Blog over het kopen van plastic vorm, plastic injectie het vormen delen van de Plastic Injectievorm van China en vormende bedrijven, voordelen en nadelen die plastic vormen en plastic vormende delen kopen van China.

Hoe maak je een mal voor plastic

Mallen maken voor kunststoffen zijn cruciaal voor alle soorten productie. Ze helpen om vergelijkbare vormen en ontwerpen te krijgen met een hoge nauwkeurigheid en precisie voor producties van grote volumes. Bovendien kunnen deze mallen verschillende vormen hebben en van verschillende materialen gemaakt zijn, zoals aluminium, staal, ijzer en kunststof. In dit artikel bespreken we kunststof mallen. Daarnaast leren we hoe we mallen voor kunststof maken, de toepassingen en de voordelen op verschillende gebieden.

Wat zijn kunststofmallen?

Kunststofmallen worden vaak gebruikt in de industrie om kleine producten te maken, van gebruiksvoorwerpen tot kleine onderdelen voor huishoudelijke apparaten en grote machines. Dit is een betere aanpak omdat het de creatie van unieke mallen mogelijk maakt. Bovendien brengt het op de lange termijn minder kosten met zich mee en creëert het mallen voor prototypische commerciële of persoonlijke projecten. Dit uitgebreide artikel legt uit hoe je een mal voor kunststof maakt en overweegt belangrijke factoren en tips en trucs die je zullen helpen om dit zonder problemen te doen. Ga naar kunststof mal technologie pagina voor meer informatie over kunststofmallen.

Soorten kunststof mallen

Voordat we ingaan op het maken van een mal voor plastic, bespreken we eerst een paar soorten plastic mallen;

1. Spuitgietmatrijzen

Spuitgietmatrijzen worden in de industrie gebruikt om een groot aantal objecten te maken. Dit gebeurt meestal door een vloeibaar polymeermateriaal in een gietvorm te injecteren. Het helpt bij het vervaardigen van ingewikkelde producten zoals speelgoed, verpakkingsmaterialen en gedetailleerde auto-onderdelen. Bovendien wordt deze techniek gekenmerkt door hoge outputsnelheden, precisie en verwaarloosbare tijd die nodig is voor nabewerking.

2. Compressiemallen

Compressiematrijzen gebruiken thermohardende kunststoffen, worden in een malholte geplaatst en worden blootgesteld aan hitte en druk. Deze methode is het meest geschikt voor toepassingen die kwalitatieve en hittebestendige componenten vereisen. Dit kunnen auto-onderdelen en elektronische apparaten zijn. Daarom is het zuinig in kleine productieruns en ideaal voor het maken van dikkere onderdelen, met name de grote.

3. Blaasvormen

Blaasvormen hebben een breed toepassingsgebied voor het vormen van holle onderdelen zoals flessen en containers. Dit werkt op een manier waarbij het plastic eerst wordt omgezet in een buis die een parison wordt genoemd. Vervolgens wordt het tussen twee mallen opgeblazen om een hol eindproduct te vormen. Een van de belangrijkste toepassingen van blaasvormen is dat ze veel worden gebruikt in PVC voor het maken van lichte en lege onderdelen in grote hoeveelheden.

4. Siliconen mallen voor hars

Siliconen mallen zijn flexibel en gebruikelijker voor beginners en worden gebruikt in kleine doe-het-zelfprojecten. Daarnaast hebben ze veel toepassingen, zelfs bij het werken met hars. Dergelijke mallen kunnen fijne en complexe structuren behouden. Bovendien zijn ze herbruikbaar, waardoor ze geschikt zijn voor knutselen, harswerk en prototyping. Ze zijn prettig in de omgang en kunnen op veel manieren worden gebruikt voor andere artistieke bezigheden.

Eigenschappen van materialen die worden gebruikt voor kunststofmallen

Materiaal	Doel	Veel voorkomende typen	Belangrijkste eigenschappen	Typische waarden/bereik
Vormmateriaal	Het helpt bij het vormen van de malstructuur	Staal, aluminium, siliconen	Duurzaamheid, hittebestendigheid, bewerkbaarheid	Treksterkte: 250-1500 MPa (staal), 90-300 MPa (aluminium)
Vrijgavemiddel	Het voorkomt dat materiaal aan de mal blijft plakken	Siliconenspray, Wax, PTFE	Antiaanbaklaag, hoge hittebestendigheid	Maximale temperatuur: 120°C-200°C, wrijvingscoëfficiënt: <0,05
Vormbasis/Frame	Dit houdt het malmateriaal op zijn plaats	Hout, kunststof, metaal	Sterkte, stijfheid	Dichtheid: 0,9-1,3 g/cm³ (kunststof), 2,7 g/cm³ (aluminium)
Hoofdobject/CAD-model	Het maakt vorm voor de mal	3D-model, prototype	Precisie, gladheid, complexiteit	CAD-nauwkeurigheid: ±0,005 mm, oppervlakteafwerking: Ra 0,8-1,6 μm
Menggereedschappen	Mengt componenten van malmateriaal	Roerstaven, mechanische mixers	Gelijkmatig mengen, geen luchtbellen	RPM: 300-1200 (mechanische mengers), Volume: Variabel

Stap voor stap gids voor het maken van mallen voor kunststoffen

Hieronder volgt het volledige proces voor matrijzen maken voor kunststoffen.

1. Het ontwerpen van de mal

Maak een ruw ontwerp van de mal en overweeg de behoefte aan het plastic onderdeel dat u wilt genereren. Wanneer u complexe vormen hebt, gebruikt u uw CAD-software om te ontwerpen op een manier die helpt bij de CNC-bewerking van de mal. Enkele van de functies zijn de geometrie van het onderdeel, de dikte van de wanden van het onderdeel en de ontwerphoeken. Ze vergemakkelijken het verwijderen van extra materiaal uit de mal. De keuze van het malmateriaal, zoals aluminium of staal, is afhankelijk van de levensduur die de mal nodig heeft. Daarnaast hangt de materiaalkeuze ook af van de hoeveelheid producten die u wilt produceren.

2. Een maldoos of frame maken

Voor het maken van plastic mallen, maak een maldoos of frame dat het materiaal vasthoudt tijdens het gieten. Maldozen voor CNC-gefreesde mallen zijn meestal gemaakt van stevige materialen. Ze kunnen metaal/hard plastic etc. bevatten. Controleer daarom tijdens de productie of de doos goed is afgesloten om lekkage tijdens het gieten te voorkomen. Zorg er bovendien voor dat de doos is verstevigd om druk en temperatuur tijdens het gietproces te weerstaan.

3. CAD-modellen voorbereiden en de mal CNC-bewerken

Meestal in CNC-bewerking het masterobject is een CAD-bestand met nauwkeurige afmetingen en zonder ondersnijdingen op de malholtes. Dus als de materialen die u gebruikt verschillende vormen en structuren hebben, helpt CNC-bewerking u bij het reinigen en ondergaan van een oppervlaktebehandeling. Er wordt een losmiddel gebruikt om te voorkomen dat het plastic aan de mal blijft plakken. De CNC-machine gaat verder met het maken van een nauwkeurige snede van de mal om de juiste gefreesde en afgewerkte wanden te verkrijgen. Dit is belangrijk om de kans op defecten te minimaliseren. Bovendien zorgt het voor een soepele doorstroming van het plastic en een gemakkelijke uitwerping van het uiteindelijke onderdeel.

4. Het mengen en gieten van het malmateriaal

Na het vormen van de mal met CNC, het gesmolten plastic materiaal in de mal holte. Als u thermoplast of hars gebruikt, zorg er dan voor dat het materiaal dat u gebruikt de juiste temperatuur heeft en goed vloeit. Als u spuitgieten gebruikt, verwarm en smelt u het plastic materiaal, aanwezig in de pellets. Zorg er bovendien voor dat u de tijd neemt bij het gieten om luchtbellen te minimaliseren die, als ze in het mengsel terechtkomen, de sterkte van het eindproduct verminderen.

5. De schimmel uitharden

Laat het materiaal dus afkoelen en vorm een vaste stof in de mal die is bereid uit het plastic materiaal. Afhankelijk van het type plastic dat wordt gebruikt, kan het uitharden enkele minuten tot enkele uren duren. In deze fase is het belangrijk om op te merken dat er geen vorming van bellen of enig ander defect in de mal plaatsvindt. Wat betreft het uitharden van CNC-gefreesde mallen, is het uitharden over het algemeen sneller en nauwkeuriger omdat mallen worden uitgehard onder gecontroleerde omstandigheden.

6. Vullen en loslaten van mallen

Wanneer het plastic zijn uithardingspunt bereikt, haalt u het onderdeel uit de mal. Als u het losmiddel correct aanbrengt, zou het onderdeel eruit moeten springen en niet aan het oppervlak van de mal moeten blijven plakken. Daarnaast kunt u het materiaal bijsnijden of afwerken, afhankelijk van de vereisten. Er kan extra afwerking op items worden gedaan via de machines als er verder polijsten nodig is voor volumeproductie.

Ontwerp- en bouwoverwegingen voor aangepaste kunststofmallen

Enkele belangrijke aspecten waarmee rekening moet worden gehouden bij het ontwerp en de bouw van met name op maat gemaakte kunststofmallen zijn onder meer:

Materiaalkeuze: Selecteer het malmateriaal zoals staal of aluminium vanwege de duurzaamheid, kosten en productievolume. Stalen mallen zijn over het algemeen lange oplossingen voor sterkte en volumeproductie. Terwijl, aluminium mallen zijn goedkoper bij kleinere producties.
Onderdeelgeometrie: Het ontwerpaspect van de mal moet worden bepaald door alle kenmerken van het plastic onderdeel, met name ingewikkelde details, ondersnijdingen en ontwerphoeken. Zo kunnen ze het verwijderen uit de mal vergemakkelijken.
Koelkanalen: Deze verkorting van de cyclustijd moet worden gerealiseerd terwijl tegelijkertijd koelkanalen in het matrijsontwerp worden geïntegreerd.
Schimmeltoleranties: Begrijp dat nauwkeurige dimensionale vereisten een nauwere controle in de mal betekenen. Het kan dus de hoeveelheid post-mold finishing minimaliseren, met name wanneer de ontwerpdetails ingewikkeld zijn.
Mold Flow-analyse: Maak een korte analyse van het uiterlijk van de holtes en hoe het malmateriaal in de holte zal stromen. Controleer enkele van de anomalieën die waarschijnlijk zullen optreden, zoals kromtrekken, krimpen of de vorming van luchtzakken. Dit is efficiënt bij het helpen van het malontwerp van de auto en verbetert ook de productie-efficiëntie.

Selectie van hars voor het maken van kunststofmallen

Laten we de verschillende soorten hars bekijken die gebruikt kunnen worden om kunststofmallen te maken.

Epoxyharsen: Organische epoxyharsen zijn sterk en kunnen daarom worden gebruikt voor het maken van mallen in industrieën waar hoge temperaturen en druk nodig zijn bij het vormen.
Polyurethaanharsen: Deze zijn flexibel en duurzaam, dus ze zijn het beste voor mallen die worden gebruikt waar een gemiddelde hoeveelheid productie moet worden gedaan. Dus we kunnen die weerstand en een zekere mate van flexibiliteit krijgen.
Siliconenharsen: Siliconen zijn zeer flexibel en kunnen zeer handig zijn bij het werken met kleine, complexe mallen. Ook geschikt voor doe-het-zelfprojecten of voor een paar productieruns.
Polyesterharsen: Deze zijn goedkoper en hebben de voorkeur voor grote mallen met minder details. Daarnaast bieden ze een redelijke sterkte, maar relatief lage elasticiteit vergeleken met siliconen en polyurethaan.
Thermohardende harsen: Deze harsen, soms ook wel thermohardende kunststoffen genoemd, worden permanent vast en stijf wanneer ze worden blootgesteld aan hitte. Ze zijn dus geschikt voor zware toepassingen zoals de machinebouw.

Afwerken en polijsten van de kunststof mal

Houd u bij het afwerken en polijsten van de kunststofmallen altijd aan de volgende aandachtspunten.

1. Mal boren en polijsten

Gladde randen om te beginnen met het maken van het eigenlijke onderdeel. Hier ondergaat de mal eerst inspecties om te zien of deze scherpe randen of oneffen oppervlakken heeft. Schuur voorzichtig met fijn papier of speciale machines die polijsten om het lichaam van de mal te bepalen. Dit resulteert in een gladde afwerking van het laatste plastic product en het hergebruik van de mal zonder schade aan de gegoten onderdelen toe te brengen.

2. Indien nodig reparaties uitvoeren

Er zijn vooraf gebreken op het substraatoppervlak, zoals kleine scheurtjes,

oneffenheden of zichtbare bellen. Het is verplicht om ze te verwijderen met behulp van geschikte vulmaterialen, d.w.z. epoxyharsen of silicaat. Detectie en correctie van deze problemen stellen een fabrikant in staat om defecten in de uiteindelijke gegoten onderdelen te voorkomen, ga naar oppervlakteafwerking spuitgieten pagina voor meer informatie.

Veelvoorkomende fouten en hoe je schimmelvorming voor kunststoffen kunt vermijden

Hier zijn enkele veelgemaakte fouten die we meestal maken bij het maken van mallen voor kunststof.

1. Luchtbellen in de mal

Een van de veelvoorkomende problemen met matrijzen maken voor kunststoffen is het insluiten van luchtbellen in het vormmateriaal. We kunnen dit voorkomen door ervoor te zorgen dat het materiaal langzaam wordt toegevoegd en na het gieten ontsnapt de lucht die erin gevangen zit. Een andere manier om luchtbellen te verwijderen is door gebruik te maken van een vacuümkamer en een drukvat.

2. Onvoldoende toepassing van het losmiddel

Een onvoldoende toepassing van het lossingsmiddel is een andere manier om schade te veroorzaken, aangezien het laatste deel later aan de mal kan blijven plakken. Het is belangrijk om op te merken dat het lossingsmiddel gelijkmatig en gedetailleerd wordt aangebracht met een speciale focus op de ingewikkelde gebieden.

3. Kromtrekken tijdens het uitharden

Warping is de productvervorming die optreedt als gevolg van een onnauwkeurig uithardingsproces of normale spoelkoelingsprocedures. Dit moet worden voorkomen door de uithardingsomgeving te reguleren en de juiste uithardingstemperatuur te garanderen. Zorg er daarnaast ook voor dat het materiaal voldoende tijd heeft om grondig uit te harden.

Conclusie

Concluderend, hoe maak je een mal voor plastic, het maken van mallen is relevant in veel creatieve industrieën waar ideeën worden uitgebroed en uitvindingen worden geproduceerd, variërend van industriële productie tot thuiswerk. Leren over het maken van mallen, de beschikbare materialen en de vereisten die in dit artikel worden gepresenteerd, zal helpen bij het vervaardigen van nauwkeurige en duurzame mallen voor de productie van plastic onderdelen. In dit geval worden de vereiste afwerking en afwerking tot in de perfectie uitgevoerd en hebben de aangepaste mallen brede toepassingen in verschillende vakgebieden.

Veelgestelde vragen

Vraag 1. Welke materialen worden doorgaans gebruikt voor kunststofmallen?

Staal en aluminium zijn enkele van de beste materialen voor industriële mallen omdat ze slijtvast zijn. Siliconenrubber wordt meestal op kleine schaal en voor doe-het-zelfprojecten gebruikt.

Vraag 2. Hoe lang gaat een mal mee?

De bruikbaarheid van stalen mallen wordt gemeten aan het feit dat ze miljoenen cycli kunnen draaien. Aluminium heeft bijvoorbeeld tienduizenden cycli, afhankelijk van de mate van productie-intensiteit.

Vraag 3. Hoe voorkom ik luchtbellen in mijn mal?

Kies een langzame mengsnelheid voor het malmateriaal en besteed aandacht aan het gieten van het materiaal. Gebruik daarna een vacuümkamer of drukpot om ingesloten lucht te verwijderen.

Vraag 4. Wat is het beste losmiddel voor kunststofmallen?

Het lakken of aanbrengen van siliconensprays, ook die welke uit PTFE bestaan, of polytetrafluorethyleenZe zijn het meest geschikt als losmiddel om te voorkomen dat kunststof aan mallen hecht.

Vraag 5. Welk type mal is het beste voor massaproductie?

Spuitgietmatrijzen verdienen de voorkeur voor massaproductie. Ze maken het mogelijk om grote aantallen vergelijkbare reserveonderdelen met hoge nauwkeurigheid te creëren.

V6. Kan schimmel gerepareerd worden als deze beschadigd is?

Ja, eenvoudige schade zoals scheuren in de gevelbekleding, kleine gaten of zelfs ruwheid van het oppervlak kunnen eenvoudig worden gerepareerd met epoxy of vulmaterialen. Als de mate van schade ernstig is, is de enige oplossing die beschikbaar is om de hele mal te vervangen.

11/09/2024/0 Reacties/door beheerder

koudloper mal, koudloper-gieten, warmloper-gieten, Spuitgietmatrijs China, spuitgieten, spuitgietproces, Spuitgietmatrijzen, twee plaat mal

Spuitgietmatrijs

In de moderne industriële productie, gietvorm is een belangrijke technologie die wordt gebruikt bij het vormgeven van producten (inclusief metalen producten en niet-metalen producten) voor alle industrieën. Ondertussen is het het 'vergrootglas van efficiëntie en winst' voor de grondstof en apparatuur, omdat de waarde van het eindproduct dat in de mal wordt gemaakt vaak tientallen, zelfs honderden keren zo waardevol is als die van de mal zelf.

De matrijsindustrie is de basisindustrie van de nationale economie en wordt 'de moeder van de industrie' genoemd. Elk aspect van het menselijk leven, zoals kleding, voedsel, huisvesting en transport, is nauw verbonden met de matrijsindustrie. Daarom is het niveau van spuitgiettechnologie een belangrijk symbool geweest om het ontwikkelingsniveau van de mechanische industrie van een land te meten.

En mallen kunnen worden onderverdeeld in twee soorten: mallen voor metalen producten en mallen voor niet-metalen producten.
De mallen voor metaalproducten omvatten koudpersmallen, persmallen, smeedmallen, persgietmallen, precisiegietmallen, stempelgereedschappen, ponsgereedschappen en mallen voor stofmetallurgie, enz. Deze soorten mallen worden veelvuldig toegepast in elektrode-schedelproducten, auto's, luchtvaartinstrumenten en andere metaalproducten.
De niet-metalen producten omvatten plastic spuitgietmatrijzen, keramische matrijzen, rubber matrijzen, glasmatrijzen, voedselmatrijzen en ornamentmatrijzen. Deze soorten matrijzen hebben uitgebreide toepassingsmogelijkheden in ons leven, op deze pagina hebben we het over spuitgietmatrijzen. Dit is de meest populaire moderne technologie die overal in ons leven wordt gebruikt.

Een spuitgietmatrijs die wordt gebruikt om een kunststofproduct te vormen met behulp van de spuitgietproces. Een standaard spuitgietmal bestaat uit een stationaire of injectiezijde met één of meer holtes en een bewegende of uitwerpzijde.

De hars, of grondstof voor spuitgieten, is meestal in pelletvorm en wordt gesmolten door hitte en schuifkrachten kort voordat het in de mal wordt gespoten. De kanalen waardoor het plastic naar de kamer stroomt, zullen ook stollen en een vast frame vormen. Dit frame bestaat uit de gietkanaal, wat het hoofdkanaal is van het reservoir van gesmolten hars, parallel aan de richting van het mondstuk, en hardlopers, die loodrecht op de richting van het mondstuk staan en worden gebruikt om gesmolten hars naar de poort(en), of punt(en) van de poort en het gesmolten materiaal in de matrijsholte voeren. Het gietkanaal- en gietkanaalsysteem kan worden afgesneden en gerecycled na het gieten. Sommige mallen zijn zo ontworpen dat ze automatisch van het onderdeel worden gestript door de werking van de mal. Bijvoorbeeld, de onderzeeërpoort of bananenpoort, als er gebruik wordt gemaakt van hete gietkanaalsystemen, dan zijn er geen gietkanalen.

De kwaliteit van de spuitgegoten onderdeel hangt af van de kwaliteit van de mal, de zorg die wordt besteed tijdens het gietproces en van details van het ontwerp van het onderdeel zelf. Het is essentieel dat de gesmolten hars precies de juiste druk en temperatuur heeft, zodat deze gemakkelijk naar alle delen van de mal stroomt. De onderdelen van de spuitgietmatrijs moeten ook uiterst precies bij elkaar komen, anders kunnen er kleine lekkages van gesmolten plastic ontstaan, een fenomeen dat bekend staat als flash. Wanneer u voor het eerst een nieuwe of onbekende mal vult, waarbij de grootte van de spuitmond voor die specifieke mal onbekend is, moet een technicus de spuitmonddruk verlagen zodat de mal vult, maar niet flitst. Vervolgens kan de druk worden verhoogd met behulp van dat nu bekende spuitvolume, zonder angst voor schade aan de mal. Soms kunnen factoren zoals ontluchting, temperatuur en het vochtgehalte van de hars ook de vorming van flits beïnvloeden.

Spuitgietmatrijs

Spuitgietmateriaal

Traditioneel, mallen waren erg duur om te produceren, daarom werden ze meestal alleen gebruikt in massaproductie waar duizenden onderdelen worden geproduceerd. Spuitgietmatrijzen worden meestal gemaakt van gehard staal of aluminium. De keuze van het materiaal om een mal te bouwen is voornamelijk een kwestie van economie. Stalen mallen kosten over het algemeen meer om te bouwen, maar hun langere levensduur compenseert de hogere initiële kosten over een groter aantal onderdelen dat in de mal wordt gemaakt voordat deze versleten is. Aluminium mallen kunnen aanzienlijk minder kosten en wanneer ze worden ontworpen en bewerkt met moderne computerapparatuur, kunnen ze economisch zijn voor het vormen van honderden of zelfs tientallen onderdelen.

Eisen aan de spuitgietmatrijs

uitwerpsysteem

Er is een uitwerpsysteem nodig om de gegoten onderdeel uit de holte aan het einde van de gietcyclus. Uitwerppennen ingebouwd in de bewegende helft van de mal, vervullen deze functie meestal. De holte is verdeeld tussen de twee malhelften op zo'n manier dat de natuurlijke krimp van de mal ervoor zorgt dat het onderdeel aan de bewegende helft blijft plakken. Wanneer de mal opengaat, duwen de uitwerppennen het onderdeel uit de malholte.

koelsysteem

A koelsysteem is vereist voor de mal. Dit bestaat uit een externe pomp die is aangesloten op doorgangen in de mal, waardoor water circuleert om warmte uit het hete plastic te verwijderen. Lucht moet uit de malholte worden geëvacueerd terwijl het polymeer naar binnen stroomt. Veel van de lucht passeert door de kleine spelingen van de uitwerppen in de mal. Bovendien worden er vaak smalle luchtopeningen in het scheidingsoppervlak gefreesd; slechts ongeveer 0,03 mm (0,001 inch) diep en 12 tot 25 mm (0,5 tot 1,0 inch) breed, deze kanalen laten lucht naar buiten ontsnappen, maar zijn te klein voor de viskeuze polymeersmelt om doorheen te stromen.

Gebruik van kunststof spuitgieten

Kunststof spuitgieten is de meest voorkomende en meest gebruikte methode voor de massaproductie van kunststofproducten over de hele wereld vanwege het gemak en gebruiksgemak. Kunststofproducten die met deze methode worden gemaakt, zijn onder andere kunststof stoelen en tafels, elektronische producthoezen, wegwerplepels en -messen en andere bestekproducten.

Geschiedenis van spuitgieten

Kunststof spuitgieten werd gestart door Europese en Amerikaanse chemici die experimenteerden met kunststoffen. Oorspronkelijk werd het handmatig gedaan en met Parkesine in de mal geduwd, maar het bleek te broos en ontvlambaar. John Wesley Hyatt is de officiële uitvinder van kunststof spuitgieten en dit proces heeft een rijke geschiedenis met een briljante geest.

Spuitgieten werd oorspronkelijk uitgevonden om de problemen op te lossen waar biljarters veelvuldig mee te maken hebben. De biljartballen uit de 19e eeuw waren gemaakt van ivoor, afkomstig van slagtanden van olifanten. Celluloid was een van de eerste kunststoffen die werd gebruikt om biljartballen te maken.

Kunststof spuitgieten

Instructies voor de procedure

De wetenschappelijke procedure die wordt gebruikt om plastic producten te produceren door middel van spuitgieten is heel eenvoudig. Uw plastic smelt en wordt in een grote spuit gedaan. Het wordt vervolgens in een mal met de juiste vorm geplaatst, afhankelijk van het product dat wordt geproduceerd, en mag voldoende lang afkoelen om de gewenste vorm te bereiken. Het daadwerkelijke proces van spuitgieten is echter niet zo eenvoudig en kan grofweg worden onderverdeeld in drie onderverdelingen: injectie-eenheid, gietsectie en ten slotte klem. De plastic pellets worden geleidelijk vloeibaar gemaakt en geleidelijk in de injectie-eenheid geïnjecteerd via een tunnel die volledig is gesmolten totdat het de voorkant van de cilinder bereikt. Wanneer het de mal bereikt, koelt het af en hardt het uit tot de gewenste vaste vorm. De mal keert vervolgens terug naar de oorspronkelijke machinepositie.

Alle spuitgegoten onderdelen begin met plastic pellets met een diameter van een paar millimeter. Ze kunnen worden gemengd met bepaalde beperkte hoeveelheden pigmenten, "kleurstoffen" genoemd, of tot 15% gerecycled materiaal. Het mengsel wordt vervolgens in een spuitgietmachine gevoerd. Vroege spuitgietunits gebruikten een plunjer om van bovenaf naar beneden te duwen. Het buitenste gebied was echter heet of koud en het smeltproces werkte niet goed. De oplossing hiervoor was een heen en weer bewegende schroef. Dit werd vaak gezien als de belangrijkste bijdrage die niets anders was dan een revolutie in de kunststofproductenindustrie. De schroeven veroorzaken de schuifspanning die nodig is om het plastic te smelten en de rest van de warmte komt van de traditionele verwarmingsband die de machine omringt. Wanneer gesmolten plastic in de mal wordt geïnjecteerd, wordt de lucht via de zijopeningen vrijgegeven. Het honingviscositeitsplastic is zo dik dat het niet kan worden vrijgegeven via deze openingen, die slechts een paar micron breed zijn.

Het graveren van getuigenmarkeringen op plastic producten is ook een belangrijk onderdeel van marketing. Dit komt omdat we de authenticiteit van het product moeten kunnen verifiëren door te zoeken naar een lijn die losstaat van de getuigenmarkering. Deze worden gemaakt met behulp van verwijderbare inzetstukken en kunnen erg handig zijn bij het opsporen van defecten.

Als u op zoek bent naar spuitgietmal en spuitgietonderdelen?

U kunt ons gerust uw offerteaanvraag sturen. U ontvangt dan binnen twee werkdagen onze concurrerende prijs.

Als je hebt spuitgietmatrijs technische vraag?

U kunt contact opnemen met onze technische manager om uw technische probleem op te lossen door: steve@sinceretechs.com.

Wij hebben meer dan 15 jaar werkervaring, waarvan 15 jaar in vakkundige technische Engelse communicatie.

Met onze ondersteuning wordt uw project een succes. Wij garanderen uw tevredenheid.

Waar wacht je nog op? Neem contact met ons op, je verliest niets en je technische probleem wordt opgelost.

Spuitgietmatrijs China voor uw markt

Als het gaat om spuitgietmatrijzen fabrikanten china, er zijn een aantal misvattingen die mensen doorgaans hebben. Een van de grootste misvattingen is het idee dat een operatie die in China wordt uitgevoerd, grotendeels onbetrouwbaar is. Dit kan niet verder van de waarheid zijn. In feite is dit een uiterst betrouwbare operatie die in China is gevestigd en producten van hoge kwaliteit levert. Om dit volledig te begrijpen, is het net zo belangrijk om de geschiedenis van dit type operatie te begrijpen als de huidige status ervan.

Spuitgietmatrijs China

Wat maakt deze specifieke operatie beter dan de operaties die eraan voorafgingen? In het verleden was het kenmerk van dit soort operaties dat de kwaliteit soms niet consistent was en soms zelfs helemaal niet bestond. Dit geldt met name voor sommige operaties die in China werden uitgevoerd. Als gevolg daarvan begonnen mensen hun eerlijke deel van de twijfels te krijgen over de vraag of kunststof spuitgieten operaties binnen het land China producten van redelijke kwaliteit konden produceren. Snel door naar vandaag en die vragen zijn beantwoord.

In werkelijkheid is de huidige operatie behoorlijk betrouwbaar en zeer succesvol. De betrouwbaarheidsproblemen zijn succesvol opzijgezet en alle vragen over de kwaliteit zijn allang opgelost. De huidige operatie distribueert producten naar meerdere internationale klanten en is in staat om vrijwel elk type te produceren gegoten kunststofproduct voor elk gebruik. Het hele systeem maakt gebruik van een state-of-the-art proces, waarbij de nieuwste software wordt gebruikt om de bestelde producten te ontwerpen en ze vervolgens zo snel en efficiënt mogelijk massaal te produceren. Dit alles gebeurt zonder op enigerlei wijze, vorm of gedaante afbreuk te doen aan de kwaliteit.

Het beste van alles is dat de fouten die in de vroege geschiedenis van dergelijke operaties zijn gemaakt, in acht zijn genomen om ervoor te zorgen dat dit soort problemen zich niet voordoen wanneer producten vandaag de dag worden geproduceerd. In feite zijn er meer dan 15 jaar aan operaties waaruit ervaring kan worden opgedaan en de manier waarop alles wordt afgehandeld, kan worden geperfectioneerd, van de manier waarop bestellingen worden aangenomen tot de manier waarop ze worden geproduceerd en verzonden. Het feit dat software wordt gebruikt om vrijwel elk type product te maken, minimaliseert de kans op fouten en zorgt ervoor dat alles heel snel kan verlopen. Het eindresultaat is dat de enige beperking op de soorten producten die kunnen worden geproduceerd, de verbeelding is van de persoon die het product in de eerste plaats bestelt.

Bovendien krijgt elk product zijn eigen projectmanager en kan alles worden geproduceerd tegen een meer dan redelijke prijs. Dit helpt om dit soort operaties te verspreiden en hoewel het systeem in China is gevestigd, worden er elke dag hoogwaardige producten geproduceerd die vervolgens naar locaties over de hele wereld worden verzonden. Stel je vrijwel elke kunststof mal onderdeel zoals die onderdelen die worden gebruikt voor rekenmachines, dvd-spelers of printers, en ze kunnen waarschijnlijk direct worden herleid tot dit soort operaties. Zonder hen zou het vrijwel onmogelijk zijn om te opereren in de wereld zoals die vandaag de dag wordt begrepen.

Waarom zou u kiezen voor China Plastic Injection Molding Service?

China staat bekend als een productiecentrum en als exporteur van kunststofproducten. Chinese fabrikanten van kunststof spuitgieten garanderen hoogwaardige producten die betrouwbaar en duurzaam zijn, er zijn veel kunststof spuitgietbedrijven in China, het is een hoofdpijn voor u om een juiste Chinese malmaker te vinden uit die enorme bron, Sincere Tech is een van de top tien beste kunststof mal- en gietbedrijven in China, wij bieden u de 100% tevreden kwaliteit en service, ga naar onze startpagina door https://plasticmold.net/ om meer te weten.

Alle informatie die we van Wikipedia hebben gehaald, hebben we samen gesorteerd zodat het makkelijk te lezen is. Als u meer wilt weten, ga dan naar spuitgietmatrijs Wikipedia.

Als u meer informatie wilt over producten die gemaakt zijn van spuitgietmatrijs china bedrijf? U bent van harte welkom om naar onze startpagina Voor meer informatie kunt u ons een e-mail sturen. Wij zullen binnen 24 uur reageren.

24/04/2021/door beheerder

2-Shot spuitgieten, Co-injectiegieten, Spuitgietmatrijzen, Inzetmal, Inzetstuk, Multi-color onderdelen, twee schots mal

Twee schots gietvorm

Het beheersen van Two Shot Moulding: een revolutie in kunststofinjectie

Two Shot Molding of two shot injection molding heeft de wereld van kunststof spuitgieten gerevolutioneerd. Dit geavanceerde productieproces biedt een niveau van precisie en veelzijdigheid dat ongeëvenaard is door traditionele spuitgietmethoden. In deze uitgebreide gids duiken we in de complexiteit van Two Shot Molding en verkennen we de processen, toepassingen, voordelen en uitdagingen. Of u nu een doorgewinterde expert bent of een nieuwsgierige beginner, dit artikel biedt waardevolle inzichten in de wereld van Two Shot Molding.

Two-Shot Molding: kleurrijke oplossingen voor kunststof spuitgietonderdelen

Twee-schots-gieten (ook wel 2k-mal, dubbel spuitgieten genoemd) zijn een kosteneffectieve methode om kunststofonderdelen te produceren waarbij twee of meer kleuren tegelijk worden gegoten, zoals radiobedieningsknoppen of dashboardpanelen.

Twee-schots-gieten is een relatief nieuwe, snelgroeiende technologie. Het vervangt oudere, tweestapssystemen, waardoor een secundair proces om logo's, afbeeldingen of tekst toe te voegen, wordt geëlimineerd. Nieuwe computertechnologie en geavanceerde materialen hebben de groei van het tweestaps-proces bevorderd.

Het two-shot-proces injecteert eerst één kleurmateriaal in de mal en injecteert vervolgens de tweede kleur rond of over de eerste kleur. Er zijn ook multi-shot-processen voor onderdelen met meer dan twee kleuren.

twee-shot spuitgieten

Het Two Shot-gietproces

Two Shot Molding is een meerstappenproces waarbij twee verschillende materialen in één mal worden geïnjecteerd om een afgewerkt onderdeel met meerdere kleuren of eigenschappen te creëren. Laten we het proces opsplitsen in de belangrijkste onderdelen:

Eerste schot: De "First Shot" in Two Shot Injection Molding is een cruciale stap in het tweestaps spuitgietproces. Deze eerste injectie is waar het primaire materiaal, meestal een stijve thermoplast, in de matrijsholte wordt geïnjecteerd om de fundamentele structuur van het onderdeel te creëren.
Hier is een meer gedetailleerde blik op de "Eerste schot"-fase:
1. Materiaalkeuze: De selectie van het primaire materiaal is van vitaal belang. Het moet de gewenste mechanische en structurele eigenschappen bezitten die vereist zijn voor het afgewerkte onderdeel. Dit materiaal dient als de kern of het substraat waarop het tweede materiaal wordt toegevoegd.
2. Voorbereiding van de mal: De mal die wordt gebruikt bij Two Shot Molding is ontworpen om zowel de "First Shot" als de "Second Shot" te kunnen verwerken. Het is cruciaal om ervoor te zorgen dat de mal op de juiste manier is voorbereid voor de eerste injectie. Dit omvat een goede uitlijning en klemming om materiaallekkage te voorkomen.
3. Injectie: Het gekozen primaire materiaal wordt verhit tot het smeltpunt en vervolgens in de matrijsholte gespoten. Deze injectie wordt met precisie uitgevoerd, zodat het materiaal de matrijsholte gelijkmatig vult om de primaire structuur van het onderdeel te creëren.
4. Koelen en stollen: Na de injectie koelt de mal af en stolt het primaire materiaal. De koeltijd en temperatuur zijn kritische factoren bij het bereiken van de gewenste materiaaleigenschappen en maatnauwkeurigheid.
5. Vorm open zonder uitwerping: Zodra het eerste shotmateriaal voldoende is afgekoeld en gestold, gaat de mal open en draait de kernzijde (bewegende helft) 180 graden om om het tweede shot voor te bereiden. Dit onderdeel staat bekend als de "preform" of het "substraat".
De “First Shot” zet de toon voor de tweede injectie. Het bepaalt de kernstructuur van het onderdeel, mechanische eigenschappen en de gebieden waar het tweede materiaal wordt toegevoegd. De precisie en nauwkeurigheid in deze stap zijn essentieel om een succesvol Two Shot Injection Molding-proces te garanderen.
Tweede schot: De "Second Shot" is de tweede en laatste stap in het Two Shot Molding-proces. In deze fase wordt een ander materiaal of hetzelfde materiaal maar een andere kleur in de mal gespoten om het onderdeel dat in de "First Shot" is gemaakt, aan te vullen of te verbeteren. De "Second Shot" biedt extra kleuren, texturen, eigenschappen of kenmerken aan het eindproduct, waardoor een onderdeel met meerdere materialen of eigenschappen in één mal ontstaat.
Hier is een nadere blik op de fase van het “tweede schot”:
1. Materiaalkeuze: Voor de "Tweede opname" wordt een ander materiaal geselecteerd, dat het materiaal dat in de "Eerste opname" is gebruikt aanvult of contrasteert. De materiaalkeuze is afhankelijk van de gewenste kenmerken van het uiteindelijke onderdeel, zoals kleur, textuur of aanvullende functionele eigenschappen.
2. Voorbereiding van de mal: Dezelfde mal die voor de "First Shot" wordt gebruikt, wordt gebruikt voor de "Second Shot". twee-shot spuitgieten, waarbij twee mallen samen een twee-shot mal vormen. Juiste uitlijning en klemming van de mal zijn cruciaal om ervoor te zorgen dat het tweede materiaal nauwkeurig wordt ingespoten en effectief hecht aan het eerste materiaal.
3. Injectie: Het tweede materiaal wordt verhit tot het smeltpunt en in de matrijsholte gespoten. Deze injectie moet nauwkeurig zijn om ervoor te zorgen dat het materiaal de aangewezen gebieden van de matrijs vult en de gewenste kenmerken of eigenschappen vormt. De coördinatie tussen de "First Shot" en de "Second Shot" is cruciaal om een nauwkeurige materiaalverdeling en binding te bereiken.
4. Koelen en stollen: Nadat de "Second Shot" is geïnjecteerd, koelt de mal af en stolt het tweede materiaal. De koeltijd en temperatuur worden zorgvuldig gecontroleerd om de gewenste materiaaleigenschappen te bereiken en een sterke verbinding tussen het eerste en tweede materiaal te garanderen.
5. Uitwerpen: Zodra het "Second Shot"-materiaal is afgekoeld en gestold, gaat de mal open en wordt het afgewerkte onderdeel uit de machine geworpen. Het eindproduct bevat nu de combinatie van het "First Shot"-materiaal en het "Second Shot"-materiaal, waardoor een multi-materiaal, multi-eigenschap onderdeel ontstaat.
De "Second Shot"-injectie voegt complexiteit en veelzijdigheid toe aan het productieproces, waardoor onderdelen met diverse kleuren, texturen, functionele eigenschappen en meer kunnen worden gemaakt. Het is essentieel om ervoor te zorgen dat de materialen die worden gebruikt in de "First Shot" en "Second Shot" compatibel zijn en dat het injectieproces goed wordt gecontroleerd om de gewenste esthetiek en prestaties in het eindproduct te bereiken. Het resultaat is een afgewerkt onderdeel dat kan voldoen aan de vereisten van een breed scala aan industrieën, van auto's en consumentenelektronica tot medische apparaten en meer.

Spuitgietmachines voor twee-schotsgieten

Om Two Shot Molding effectief uit te voeren, worden gespecialiseerde spuitgietmachines gebruikt. Deze machines hebben twee injectie-eenheden, waardoor verschillende materialen sequentieel kunnen worden geïnjecteerd. De coördinatie tussen de twee injectie-eenheden is cruciaal om nauwkeurige en consistente resultaten te bereiken. Moderne machines bieden geavanceerde controlesystemen, die zorgen voor een nauwkeurige materiaalverdeling en het minimaliseren van afval.

Materialen die worden gebruikt bij het gieten met twee schoten

Het selecteren van de juiste materialen is een kritisch aspect van Two Shot Molding. De keuze van materialen hangt af van de gewenste eigenschappen van het uiteindelijke onderdeel. Veelvoorkomende materiaalcombinaties zijn:

Thermoplast en TPE: Door een stijve thermoplast te combineren met een zacht thermoplastisch elastomeer (TPE) kunnen onderdelen worden gecreëerd met zowel structurele sterkte als flexibiliteit.
Twee thermoplasten: Door twee verschillende thermoplasten te gebruiken, kunnen onderdelen met verschillende kleuren, texturen of eigenschappen ontstaan.
Thermoplast en Overmold: Overgieten een thermoplast met een tweede materiaal kan de grip, esthetiek of functionaliteit verbeteren.
Multi-kleurencombinaties: Voor onderdelen met een ingewikkeld ontwerp of kleurvariaties wordt vaak gekozen voor thermoplasten in verschillende kleuren.

Voordelen en voordelen van twee-schotsgieten

Het Two Shot Molding-proces biedt verschillende voordelen en voordelen, waardoor het een voorkeurskeuze is voor fabrikanten:

2k-gietvorm

Verbeterd productontwerp en esthetiek

Two Shot Molding maakt de integratie van meerdere materialen, kleuren en texturen binnen één onderdeel mogelijk. Deze veelzijdigheid verbetert de esthetiek van het product en de ontwerpopties, waardoor het ideaal is voor consumentenproducten en complexe componenten.

Kostenbesparingen

Hoewel de initiële investering in Two Shot Molding-apparatuur hoger kan zijn, kan het proces op de lange termijn leiden tot aanzienlijke kostenbesparingen. Het vermindert de behoefte aan secundaire processen zoals assemblage en verlijming, waardoor arbeids- en materiaalkosten worden geminimaliseerd.

Minder montagestappen

Zoals gezegd, elimineert Two Shot Molding de noodzaak voor secundaire assemblagestappen, wat de productie vereenvoudigt en het risico op fouten vermindert. Dit stroomlijnt het productieproces en versnelt de time-to-market.

Verbeterde materiaalcompatibiliteit

Door materialen met complementaire eigenschappen te combineren, biedt Two Shot Molding het voordeel van verbeterde materiaalcompatibiliteit. Dit is vooral gunstig in toepassingen waar verschillende materialen naadloos moeten samenwerken.

Milieuoverwegingen

Vermindering van afval is een belangrijk milieuvoordeel van Two Shot Molding. Het minimaliseert materiaalafval en overtollige verpakkingen die gepaard gaan met traditionele productieprocessen, wat bijdraagt aan duurzaamheidsinspanningen.

Toepassingen van Two Shot Moulding

De veelzijdigheid van Two Shot Molding is toepasbaar in verschillende industrieën:

Automobielindustrie

In de automobielsector wordt Two Shot Molding gebruikt om componenten te creëren met zowel functionele als esthetische vereisten. Het wordt vaak gebruikt voor het creëren van gripverbeterende oppervlakken op stuurwielen, versnellingspookknoppen en interieurbekledingsstukken.

Consumentenelektronica

Consumentenelektronica profiteert van de esthetische voordelen van Two Shot Molding. Het wordt gebruikt om producten te produceren met visueel aantrekkelijke ontwerpen en tactiel comfort, zoals smartphonehoesjes en afstandsbedieningsknoppen.

Medische hulpmiddelen

Two Shot Molding zorgt voor de precisie en functionaliteit die vereist zijn voor medische apparaten. Het wordt gebruikt bij het maken van componenten zoals ergonomische chirurgische instrumenten en medicijnafgifteapparaten.

Verpakking

In de verpakkingsindustrie wordt Two Shot Molding gebruikt voor het ontwerpen van containers met ingebouwde afdichtingen, grepen of kleurvariaties. Dit vereenvoudigt het verpakkingsproces en verbetert de gebruikerservaring.

Andere industrieën

Two Shot Molding is niet beperkt tot de hierboven genoemde industrieën. Het vindt toepassingen in talloze andere sectoren, waar de combinatie van materialen en ingewikkelde ontwerpen vereist is.

Uitdagingen en overwegingen

Hoewel Two Shot Injection Moulding talloze voordelen biedt, kent het ook enkele uitdagingen:

Onderdeelontwerp en matrijsontwerp voor twee-schotsmatrijs

Onderdeelontwerp en matrijsontwerp voor 2K spuitgieten is totaal anders, omdat de spuitgietmachine anders is dan de spuitgietmachines voor één kleur, er zijn twee spuitgietmachines met twee spuitmonden in één machine, maar er zijn drie soorten verschillende Meercomponenten spuitgieten machines (verticale sproeier, parallelle sproeier, 45 graden sproeier), elk type machine heeft een ander malontwerp nodig, voordat u de 2K-mal ontwerpt, moet u de gegevens van de 2K-gietmachine van tevoren kennen, om te weten hoe u de tweekleurige mal ontwerpt, kunt u de Gilde voor het ontwerp van multi-componenten spuitgietmatrijzen document hieronder,

Tweekleurige lijst

Materiaalkeuze

Het kiezen van de juiste materialen is cruciaal. Compatibiliteit en hechting tussen materialen zijn van het grootste belang om defecten of defecten van onderdelen te voorkomen, verkeerd materiaal zal het westen maken.

Kwaliteitscontrole en inspectie

Kwaliteitscontrole wordt kritischer bij Two Shot Molding. Om ervoor te zorgen dat elk onderdeel voldoet aan de vereiste specificaties, zijn strenge test- en inspectieprocessen vereist.

Kostenfactoren

De initiële investering in Two Shot Molding-apparatuur kan hoger zijn dan bij traditionele spuitgietmachines. De kostenbesparingen op de lange termijn wegen echter vaak op tegen de initiële kapitaaluitgaven.

Casestudies en voorbeelden

Laten we een aantal praktijkvoorbeelden van casestudies en voorbeelden bekijken die de veelzijdigheid en effectiviteit van Two Shot Molding in verschillende sectoren benadrukken:

1. Auto-schakelknoppen:

Industrie: Automobiel
Sollicitatie: Two Shot Molding wordt vaak gebruikt om schakelknoppen voor auto's te maken. Het proces omvat het gebruik van een stijve thermoplast voor de kern van de knop, wat zorgt voor structurele integriteit, en een zachte thermoplastische elastomeer (TPE) voor de buitenste laag, wat zorgt voor een comfortabele en antislip grip.
Voordelen: Deze aanpak combineert duurzaamheid met ergonomisch design, waardoor schakelknoppen niet alleen visueel aantrekkelijk zijn, maar ook comfortabel en functioneel.

2. Handgrepen voor medische hulpmiddelen:

Industrie: Medisch
Sollicitatie: Two Shot Molding wordt gebruikt voor het vervaardigen van handvatten voor verschillende medische instrumenten, zoals chirurgische instrumenten. De eerste shot omvat een stijf materiaal voor de kernstructuur, en de tweede shot bestaat uit een ander materiaal om de grip en ergonomie te verbeteren.
Voordelen: Het proces resulteert in handgrepen die chirurgen een veilige grip bieden tijdens delicate ingrepen, terwijl de noodzakelijke structurele integriteit behouden blijft.

3. Behuizingen voor consumentenelektronica:

Industrie: Consumentenelektronica
Sollicitatie: In de consumentenelektronicasector wordt Two Shot Molding gebruikt voor het maken van smartphone- en tabletbehuizingen. De eerste shot vormt de kernstructuur, terwijl de tweede shot de integratie van verschillende kleuren en texturen mogelijk maakt, waardoor elektronische apparaten een premium en op maat gemaakt uiterlijk krijgen.
Voordelen: Two Shot Molding verbetert de visuele aantrekkingskracht van elektronische apparaten, waardoor ze zich onderscheiden in een concurrerende markt.

4. Meerkleurige verpakkingszegels:

Industrie: Verpakking
Sollicitatie: Two Shot Molding wordt gebruikt om verpakkingscomponenten te maken met ingebouwde afdichtingen, grepen of kleurvariaties. Bijvoorbeeld sluitingen voor voedselcontainers die zowel een afdichtingsfunctie als een andere kleur voor branding vereisen.
Voordelen: Deze toepassing stroomlijnt het verpakkingsproces, vermindert het aantal assemblagestappen en verbetert de gebruikerservaring door veilige verzegelingen en brandingmogelijkheden te bieden in één productiestap.

5. Auto-interieurbekleding:

Industrie: Automobiel
Sollicitatie: Two Shot Molding is instrumenteel in het produceren van auto-interieurbekledingscomponenten, zoals deurgrepen en dashboardaccenten. Het proces maakt een combinatie van materialen mogelijk om de gewenste esthetiek en functionaliteit te bereiken.
Voordelen: Interieurbekledingsstukken die met Two Shot Molding zijn gemaakt, zijn niet alleen visueel aantrekkelijk, maar ook duurzaam en functioneel. Ze verbeteren de algehele kwaliteit van het interieur van het voertuig.

Deze casestudies tonen de aanpasbaarheid van Two Shot Molding aan in diverse industrieën. Door verschillende materialen te combineren in één productieproces, kunnen onderdelen worden gemaakt met verbeterde esthetiek, verbeterde functionaliteit en kostenefficiënte productie. Of het nu gaat om auto-onderdelen, medische apparaten, consumentenelektronica of verpakkingsoplossingen, Two Shot Molding blijft een cruciale rol spelen in moderne productie door ontwerpflexibiliteit en procesefficiëntie te bieden.

Toekomstige trends en ontwikkelingen in twee-schotsgieten

Two Shot Molding ontwikkelt zich voortdurend met opkomende technologieën en industrietrends. Enkele belangrijke ontwikkelingen om op te letten zijn:

Opkomende technologieën

Vooruitgang in spuitgietmachines en -materialen drijft innovatie in Two Shot Molding. Nieuwe technologieën bieden nog nauwkeurigere controle en efficiëntie.

Duurzaamheidsinitiatieven

Omdat de wereld steeds meer nadruk legt op duurzaamheid, is Two Shot Molding dankzij het verminderde afval en de materiaalefficiëntie een milieuvriendelijke keuze.

Marktgroei en kansen

De groei van Two Shot Molding zal naar verwachting aanhouden, wat nieuwe kansen in verschillende industrieën opent. Voorbereid zijn om deze kansen te benutten is essentieel voor fabrikanten.

Conclusie

Two Shot Injection Molding heeft zijn plaats als game-changer in de wereld van kunststof gevestigd spuitgieten. Het vermogen om complexe, multi-materiaal onderdelen te creëren met precisie en kostenefficiëntie maakt het een waardevolle techniek voor fabrikanten in alle sectoren. Naarmate de technologie vordert en de zorgen over het milieu toenemen, is Two Shot Molding klaar om een nog belangrijkere rol te spelen in het vormgeven van de toekomst van de productie. Of het nu gaat om het verbeteren van de esthetiek van producten of het stroomlijnen van productieprocessen, Two Shot Molding is een techniek die het waard is om te verkennen en te beheersen in de wereld van moderne productie.

SINCERE TECH biedt twee-shot-gieten en op maat gemaakte kunststof Spuitgietmatrijzen & plastic spuitgietservice voor alle industrieën. Onze ultramoderne matrijsfaciliteiten en spuitgietmachines omvatten een verscheidenheid aan verwerkings- en afwerkingsapparatuur om plastic mallen en onderdelen te produceren voor veel soorten industrieën, waaronder complexe speciale spuitgietmatrijzen, zoals:

twee-shot spuitgieten
Mallen losdraaien
Inzetstuk
Stapelvormen
Twee-shot mal (2K spuitgieten)
En nog veel meer soorten

2-K-matrijs, multi-componenten spuitgietmatrijs ontwerp Guild-lijn

Als u een nieuw project heeft en u wilt weten wat het beste productieproces en de beste oplossingen zijn? Stuur ons dan een e-mail naar info@plasticmold.netAls u meer wilt weten over onze voordelen, ga dan naar onze homepage door https://plasticmold.net/.

24/04/2021/door beheerder

koudloper mal, koudloper-gieten, warmloper-gieten, Spuitgietmatrijzen, kunststof spuitgiet service, kunststof mal

Koude loper mal

Koude loper mal: Kunststof spuitgieten, eenvoudig onderdeelontwerp, beperkte productieruns, weinig onderhoud, productiekleur wijzigen, goedkope mal

Wat is een koudlopermal?

Een koudlopermal is een type spuitgietgereedschap waarbij het plastic materiaal wordt gekoeld in een apart kanaal of "runner" voordat het de individuele holtes van de mal bereikt. De plastic hars wordt in het koude runnersysteem geïnjecteerd, waar het stolt voordat het in de holtes wordt geleid om de uiteindelijke onderdelen te vormen. De term "koud" verwijst naar het feit dat het runnersysteem niet wordt verwarmd, in tegenstelling tot een "hot runner"-mal. Koude runnermallen worden vaak gebruikt voor het produceren van grote aantallen kleine, eenvoudige onderdelen en zijn relatief goedkoop om te produceren.

OPRECHTE TECHNIEK (plasticmold.net) biedt oplossingen voor kunststof spuitgietmatrijzen voor industrieën van alle soorten en maten.

Onze ultramoderne mallenbouw faciliteiten omvatten hogesnelheids-CNC-frezen en spiegel-EDM-bewerking voor veel soorten complexe speciale spuitgietmatrijzen, waaronder mallen invoegen, gasondersteund spuitgieten, 2K mal, meerdere holtes mal en losschroeven mallenWij kunnen mallen bouwen van klein tot groot (25 ton) voor zowel hete gietmal systemen en koudloper mal systemen.

Cold Runner-mallen: efficiënt en economisch

Hier zijn enkele belangrijke kenmerken en overwegingen van koudlopermallen:

Runner-systeem: In een koude runner-mal wordt het plastic materiaal in een runner-systeem gespoten dat het gesmolten plastic verdeelt over meerdere malholtes. Het runner-systeem is doorgaans ontworpen om eenvoudig te worden verwijderd uit het voltooide onderdeel, maar het genereert afvalmateriaal (de runners) dat moet worden gerecycled of afgevoerd.
Eenvoud: Koudlopermatrijzen zijn eenvoudiger en goedkoper dan warmlopermatrijzen, omdat ze niet de complexe verwarmings- en regelsystemen nodig hebben die bij warmlopermatrijzen horen.
Materiaalverspilling: Het grootste nadeel van koudlopermallen is de productie van materiaalverspilling. De lopers worden doorgaans weggegooid of gerecycled, wat kan leiden tot hogere materiaalkosten.
Cyclustijd: De cyclustijden van koudlopermatrijzen kunnen iets langer zijn dan die van warmlopermatrijzen, omdat het plastic in de matrijzen moet afkoelen en stollen voordat de onderdelen kunnen worden uitgeworpen.
Onderdeelkwaliteit: De eenvoud van koudlopermallen kan ze een goede keuze maken voor onderdelen met relatief eenvoudige geometrieën. In sommige gevallen kunnen koudlopers echter esthetische defecten veroorzaken, zoals zichtbare laslijnen op de afgewerkte onderdelen.
Hittegevoelige materialen: koudlopermallen zijn geschikt voor een breed scala aan kunststoffen, maar zijn mogelijk minder geschikt voor hittegevoelige materialen die tijdens het afkoelingsproces kunnen afbreken.
Onderhoud: Het onderhoud en de reiniging van koudlopersystemen zijn over het algemeen eenvoudiger dan die van warmlopersystemen, omdat er geen verwarmde onderdelen zijn.

Uiteindelijk hangt de keuze tussen koudloper- en warmlopermatrijzen af van de specifieke vereisten van het gietproject, zoals de complexiteit van het onderdeel, de materiaalkeuze, het productievolume en kostenoverwegingen. Koudlopermatrijzen worden vaak gebruikt in veel toepassingen, met name wanneer kosten en eenvoud belangrijke factoren zijn.

Het kiezen van het juiste systeem hangt af van de vereisten van het te produceren onderdeel. Enkele overwegingen zijn:

Complexiteit van het onderdeel
Kleurvereisten
Fysieke eigenschappen van het materiaal
Soort materiaal – nieuw of “hermaald”
Kleurveranderingen tijdens de productierun

Koudlopersystemen worden het beste gebruikt:

Wanneer de geproduceerde onderdelen een eenvoudig ontwerp hebben,
Voor beperkte productieruns, of
Wanneer een snelle verandering in de productiekleur nodig is

In een koudloper mal, de runner (overtollig materiaal dat in de invoerkanalen wordt vastgehouden) wordt gekoeld en met het onderdeel uitgeworpen. Elke cyclus, uit elkaar, en er wordt een runner geproduceerd.

: Drie-platen koudlopermal

: twee platen koudloper mal

Er zijn twee hoofdtypen koudlopermallen:

Een koudlopermal met twee platen is het gemakkelijkste en goedkoopste type mal om te produceren. Twee plaatvormen hebben een enkel scheidingsvlak en de mal splitst zich in twee helften op het vlak. Omdat het runnersysteem in lijn moet zijn met het scheidingsvlak, kan het onderdeel alleen op de omtrek worden gepoort.
Een drie-platen koudlopermal verschilt van een twee-platen-systeem doordat het twee scheidingsvlakken heeft en de mal in drie secties splitst telkens wanneer het onderdeel wordt uitgeworpen. Deze eigenschap biedt een grotere flexibiliteit van het ontwerp, waardoor de poort op de meest efficiënte locaties kan worden geplaatst. Omdat de mal twee scheidingsvlakken heeft, kan het runnersysteem op de ene worden geplaatst en het onderdeel op de andere, voor eenvoudigere scheiding.

Cold Runner Mold-systemen: de voordelen & disvoordelen

Er zijn veel belangrijke voordelen aan het gebruik van een koudloper mal systeem:

Eenvoudig, goedkoper matrijsontwerp en -constructie
Aanzienlijk goedkoper dan een hotrunnersysteem
Mallen hebben minder onderhoud nodig
Gemakkelijker in te stellen en te bedienen
Kleurveranderingen zijn eenvoudig: bij elke cyclus wordt alle kunststof in de mal uitgeworpen

Hoewel het een minder duur proces is, hotrunner-systemen, er zijn een paar nadelen aan koudlopersystemen die in overweging moeten worden genomen, waaronder:

Afvalplastic gegenereerd
Het materiaal van de loper moet worden afgevoerd of
opnieuw gemalen en opnieuw verwerkt
Extra stappen in het productieproces
Opnieuw malen zal de variaties in de injectie
gietproces
Herslijpen kan de sterkte-eigenschappen en mechanische eigenschappen van het plastic verminderen

Bij Sincere Tech Chinese mallenmaker, onze onwrikbare toewijding om voorop te blijven lopen in de kunststofmallenindustrie drijft ons om vooruitgang te omarmen en toekomstige trends te anticiperen. We onderzoeken voortdurend innovatieve materialen en composieten die verbeterde prestaties bieden en duurzaamheid bevorderen. Door te investeren in voortdurend onderzoek en ontwikkeling leveren we consequent geavanceerde oplossingen die voldoen aan de veranderende behoeften van onze gewaardeerde klanten. Als een vertrouwde spuitgietmatrijs Als leverancier in China zijn wij trots op onze onverminderde toewijding aan uitmuntendheid.

In lijn met onze duurzaamheidsdoelen, hechten we veel waarde aan milieuvriendelijke praktijken. We zoeken actief naar duurzame alternatieven, zoals biologisch afbreekbare polymeren, en implementeren recyclinginitiatieven om de milieu-impact van onze productieprocessen te minimaliseren. Door te kiezen voor onze op maat gemaakte spuitgietdiensten, kunt u uw merk afstemmen op duurzame productiepraktijken en bijdragen aan een groenere toekomst.

Kwaliteit garanderen is onze hoogste prioriteit en we handhaven strenge kwaliteitscontrolemaatregelen gedurende het gehele productieproces. Uitgerust met ultramoderne faciliteiten en bemand door bekwame technici, onderwerpen we elk product aan grondige inspectie en testen. Dit garandeert uitzonderlijke prestaties, betrouwbaarheid en klanttevredenheid.

Wanneer u Sincere Tech als uw voorkeur kiest kunststof mal maker in China, kunt u het hoogste niveau van professionaliteit, expertise en innovatie verwachten. Ons toegewijde team is toegewijd om u te helpen uw ideeën tot leven te brengen, superieure producten te leveren die uitblinken in prestaties, duurzaamheid en kosteneffectiviteit.

Word vandaag nog partner van Sincere Tech en ervaar onze onvermoeibare zoektocht naar uitmuntendheid, terwijl we samenwerken om uw visie te verwezenlijken.

Onze uitgebreide mogelijkheden omvatten:

Rapid Prototyping: Wij bieden rapid prototyping-diensten aan om uw concepten snel om te zetten in tastbare prototypes. Zo kunnen iteratieve ontwerpverbeteringen en een versnelde productontwikkeling plaatsvinden.
Precisiegereedschappen: Dankzij onze geavanceerde gereedschapsmogelijkheden kunnen wij hoogwaardige mallen met nauwe toleranties maken. Zo garanderen wij consistentie en precisie in uw spuitgietproducten.
Overgieten:Wij zijn gespecialiseerd in overmolding, waarbij meerdere materialen of componenten gecombineerd kunnen worden. Dit resulteert in verbeterde functionaliteit, esthetiek en duurzaamheid.
Inzetstuk voor mallenDankzij onze expertise op het gebied van insert molding kunnen wij inserts veilig in de gegoten onderdelen inkapselen. Dit zorgt voor een efficiënte montage en verbetert de productprestaties.
Twee-schots-gieten:Met two-shot molding kunnen we complexe componenten uit meerdere materialen in één bewerking produceren, waardoor de montagevereisten worden verlaagd en de ontwerpmogelijkheden worden vergroot.
Diensten met toegevoegde waarde: Naast spuitgieten bieden wij een scala aan diensten met toegevoegde waarde, waaronder productassemblage, verpakking en logistieke ondersteuning. Hiermee stroomlijnen we uw toeleveringsketen en verlagen we de kosten.

Partner worden van Sincere Tech Leveranciers van mallen voor uw op maat gemaakte spuitgietbehoeften en profiteer van onze uitgebreide mogelijkheden, onwrikbare toewijding aan kwaliteit en duurzaamheid en onze drive om uw verwachtingen bij elke stap van het proces te overtreffen. Laten we samen uw innovatieve ideeën tot leven brengen.

24/04/2021/1 Reactie/door beheerder

koudloper mal, warmloper-gieten, Spuitgietmatrijzen, kunststof mal

Warmlopermal

Wat is een hotrunner-mal?

Warmlopermal is een type spuitgietsysteem dat gebruikmaakt van verwarmde materiaaltoevoerkanalen, of "hot runners", om de temperatuur van de kunststoffen te handhaven terwijl deze door de spuitgietmatrijs stromen. Dit zorgt voor een consistenter en efficiënter gietproces, omdat de kunststof niet opnieuw hoeft te worden verwarmd tussen de shots, waardoor de cyclustijd wordt verkort en afvalrunnermaterialen worden bespaard (soms is er geen runner bij hot runner-systemen). Hot runner-systemen worden vaak gebruikt bij de productie van grote hoeveelheden kunststofonderdelen, zoals in de automobiel- en consumentengoederenindustrie, of worden gebruikt in de stapelmal.

DONGGUAN SINCERE TECH CO.LTD (SINCERE TECH) biedt kunststof spuitgietmal oplossingen voor industrieën van alle soorten en maten. Al bijna 20 jaar ontwerpt, bouwt en werkt DST aan bijna elk type mal dat in de kunststofindustrie bestaat.

Wij hebben ervaring met het bouwen van maatwerk kunststof mallen voor een verscheidenheid aan warmloper-malsystemen, van hotrunner-fabrikanten zoals:

Husky hot runner-systemen
Synventieve hotrunner-systemen
Kona hot runner-systemen
DME-hotrunnersystemen

Mold-Masters hotrunner-systemen
INCOE hotrunner-systemen
HOSCO hotrunner-systemen

Onze ultramoderne matrijsbouwfaciliteiten omvatten CNC-machines met hoge precisie, automatische CMM-meetmachines en twee koppen van EDM-machines om vele soorten aangepaste mallen te maken, waaronder complexe speciale spuitgietmatrijzen, inzetmallen, losschroefmatrijzen, overgieten, hete gietmal, koudloper mal, stapelmallen, gasondersteunde spuitgietmatrijzen, dubbele spuitgietmatrijzen (2k-gieten), enz. Wij kunnen matrijzen bouwen voor beide koudlopersystemen en warmlopersystemen.

Hotrunner-gieten: efficiënte hoge productie

Hier zijn enkele belangrijke kenmerken en voordelen van hotrunner-mallen:

Runner-systeem: In een hot runner-mal worden de runner-kanalen verhit, waardoor het gesmolten plastic vrij van de injectie-eenheid naar de malholtes kan stromen zonder te stollen. Hierdoor is er geen apart runner-systeem nodig, dat doorgaans wordt weggegooid of gerecycled in cold runner-systemen.
Materiaalefficiëntie: Hot runner mallen zijn materiaalefficiënter omdat er geen afval wordt gegenereerd door runners. Dit kan resulteren in kostenbesparingen voor materialen, met name bij productie in grote volumes.
Kortere cyclustijd: Warmloopmatrijzen hebben vaak kortere cyclustijden vergeleken met koudloopmatrijzen, omdat het kunststof niet hoeft af te koelen en te stollen in de gietkanalen.
Verbeterde onderdeelkwaliteit: Hotrunnersystemen kunnen helpen bij de productie van hoogwaardige kunststofonderdelen met minimale defecten, zoals lasnaden, omdat het kunststof de holtes in een volledig gesmolten toestand binnenkomt.
Complexe geometrieën: Hotrunner-mallen zijn zeer geschikt voor onderdelen met complexe en ingewikkelde geometrieën, omdat ze een nauwkeurige controle over de stroom gesmolten kunststof naar verschillende delen van de matrijs mogelijk maken.
Materiaalcompatibiliteit: Hotrunner-systemen zijn compatibel met een breed scala aan kunststoffen, waaronder warmtegevoelige polymeren die mogelijk niet geschikt zijn voor coldrunner-mallen.
Temperatuurregeling: Hotrunnersystemen vereisen geavanceerdere temperatuurregelsystemen om de gewenste temperatuur in de runnerkanalen en spuitmonden te handhaven, wat de complexiteit en kosten van het matrijsontwerp kan vergroten.
Onderhoud: Het onderhoud van warmlopersystemen kan complexer zijn dan dat van koudlopersystemen vanwege de aanwezigheid van verwarmde componenten.

Hot runner mallen worden vaak gebruikt in industrieën waar hoge precisie, minimale materiaalverspilling en snelle productie cruciaal zijn, zoals de automobiel-, medische en consumptiegoederenindustrie. De keuze tussen hot runner en cold runner mallen hangt af van de specifieke vereisten van het gietproject, het productievolume, de complexiteit van het onderdeel en de materiaalkeuze.

De keuze van het te gebruiken systeem hangt af van de vereisten van het te produceren onderdeel. Enkele overwegingen zijn:

Structuur van de hete gietmal

Soort materiaal dat gebruikt moet worden – nieuw of “hermaald”
Kleurveranderingen tijdens de productierun
Enkelvoudige of meervoudige ontwerpproductie
Complexiteit van het onderdeel
Kleurvereisten
Fysieke eigenschappen van het materiaal

Het voornaamste verschil tussen de twee systemen is dat de hete loper het overtollige materiaal verwijdert dat in de toevoerkanalen van een koudloper malDeze functie vermindert het aantal benodigde productiestappen en bespaart op materiaal- en energiekosten.

Bovendien gebruiken de meeste hotrunners 100% virgin resins; er wordt geen herverwerkt of "hermaald" materiaal toegevoegd. Dit is een belangrijke eigenschap voor specifieke toepassingen waarbij hermaald materiaal het materiaal kan laten vergelen of afbreuk kan doen aan de materiaaleigenschappen, zoals helderheid bij de productie van lichtbuizen of lenzen, waarbij langdurige transparantie een specifieke vereiste is.

Warmloper-gieten systemen injecteren normaal gesproken gesmolten materiaal rechtstreeks in het individu malholte. Hete lopers zijn bijna altijd jijsed voor de productie van grote volumes thermoplastische spuitgegoten onderdelen, of meervoudige productie met behulp van multi-cavity mallen en stapel-giettechnologie.

Warmloper mallen Zijn twee plaatmallen met een verwarmd runnersysteem in één helft van de mal. Een hot runnersysteem is verdeeld in twee delen:

Het spruitstuk heeft kanalen die het plastic op één vlak, evenwijdig aan de scheidingslijn, naar een punt boven de holte transporteren
De druppels, loodrecht op het verdeelstuk geplaatst, transporteren het plastic van het verdeelstuk naar het onderdeel

Hot-Runner-systemen: de voor- en nadelen

Primair voordelen van hotrunnersystemen erbij betrekken:

Kortere, snellere cyclustijden – de meeste hebben geen koelers
Kleinere machines – verminderd schotvolume in de lopers
Geautomatiseerde verwerking – de runners hoeven niet van de onderdelen gescheiden te worden
Poorten op de beste positie voor economisch ontwerp
Uitschakeling van lopers betekent
Besparing op materiaalkosten – geen loper die opnieuw gemalen of verwerkt moet worden
Goedkoopste prijs/stuk
Vermindering van energiekosten
Geen lopers die verwijderd of opnieuw geslepen moeten worden
Vermindert de kans op besmetting
Lagere injectiedrukken
Lagere klemdruk
Consistente warmte in de holte
Kortere afkoeltijd
Schotgrootte verkleind
Schoner gietproces
Voorkomt dat de spuitmonden bevriezen

Nadelen van hete gietmal systemen die in overweging moeten worden genomen:

Warmloper mallen zijn complexer en duurder om te bouwen dan koudloper mallen
Hogere initiële opstartkosten dan bij koudlopersystemen
Complexe initiële opstelling voorafgaand aan het gebruik van de mal
Hogere onderhoudskosten – gevoeliger voor:
- Storingen
- Lekkage
- Verwarmingselement defect
- Slijtage door vulmaterialen
Risico op thermische schade aan gevoelige materialen
Uitgebreide temperatuurregeling vereist
De kleurverandering is complexer dan bij de koudloper. Soms bent u veel tijd en geld kwijt aan het schoonmaken van de warmlopersystemen, vooral bij transparante en witte onderdelen.

Hotrunner-mallen: toepassingen en mogelijkheden

HOt-runner systemen worden bijna altijd gebruikt bij grote oplages moeten worden vervaardigd in een sterk geautomatiseerde productie. Bovendien stellen technologische ontwikkelingen ons in staat om mallen te bouwen met poorten die zo zijn gepositioneerd dat ze de beste kwaliteit gegoten onderdelen opleveren.

Warmlopermallen worden soms aangesloten op naaldventielmondstukken, die worden geactiveerd met nauwkeurige computergestuurde timing. Dit maakt een aantal geavanceerde processen mogelijk, waaronder:

In-Mold Decoratie – laminering met een gekleurde filmcoating
Multi-holte mallen – holtes met verschillende geometrieën en/of volumes
- Onderdelen die bij elkaar horen, geproduceerd in één mal
- Het openen en sluiten van de injectieklep kan worden aangepast aan de omstandigheden van elke afzonderlijke holte
- Injectiedruk en houddruk kunnen onafhankelijk van elkaar worden aangepast
Gecontroleerde volumebalans – een laslijn kan worden verschoven naar een niet-kritisch gebied van het gegoten onderdeel
Stapelvormen – twee of meer matrijsbases in productie die gelijktijdig meerdere scheidingslijnen creëren

24/04/2021/1 Reactie/door beheerder

Chinese mal, Spuitgietmatrijzen, malpoort, kunststof spuitgietmal, twee schots mal

Kunststofmallen en mallenonderhoud

U moet weten hoe u het probleem met de mal kunt oplossen, hoe u de kunststof mal kunt onderhouden en hoe u de kunststof mal kunt repareren. Als u een bedrijf runt dat kunststof spuitgiet, is het onderhouden van de mal belangrijk.

Mal, onmisbaar in de moderne industriële ontwikkeling en technologische niveauverbetering, is een soort veelgebruikte procesapparatuur tijdens de middenperiode van industriële productie. Volgens statistieken is het vormen goed voor 75% van de ruwe bewerking van industriële onderdelen en 50% van de precisiebewerking. Mal kan worden geclassificeerd als koudponsmal, spuitgietmal (of kunststof spuitgietmal), spuitgietmal, rubbermal enzovoort.

1. Introductie van spuitgieten

1.1 Toepassingsgebied:

Spuitgietmatrijzen zijn geschikt voor thermoplasten zoals ABS, PP, PC, POM, enz., terwijl rubbermatrijzen geschikt zijn voor thermohardende kunststoffen zoals fenolkunststof, epoxykunststof, enz.

1.1.1 Classificatie van spuitgietmatrijzen:

Op structuur: twee-platenmal, drie-platenmal

Op poorttype: randpoortmal, pinpoortmal, hete gietmal

1.1.2 Structuur van de spuitgietmatrijs

A. Spuitgietdelen/componenten: normaal gesproken holte en kern genoemd, dit zijn de nauwste onderdelen bij kunststofproducten.

B. Voeder-/gietsysteem: Runner voor gesmolten plastic om van nozzle naar holte te stromen. Het wordt geclassificeerd als de hoofdrunner, subrunner, runner gate, koude slakput, etc.

C. Leidinggevend/geleidend systeem:Het systeem dat de relatieve positie van de holte en de kern bepaalt tijdens het klemmen/sluiten van de matrijs, bestaat normaal gesproken uit een geleidepen en een geleidebus. De uitwerpplaten moeten ook worden gepositioneerd door een geleidepen en een geleidebus.

D. Ontvormende structuur: Het is de structuur die het plastic onderdeel uit de mal werpt. Meestal bestaat het uit een uitwerperpen, uitwerperplaat/stripperplaat, uitwerperhuls, etc.

E. Temperatuurconditioneringssysteem: Koelwater moet zowel in de holte als in de kern worden geïnstalleerd om te voldoen aan de vereisten voor de maltemperatuur tijdens de spuitgietproces.

F. Zijscheidingslijn en zijactie: Slide moet worden toegepast wanneer er een under-cut structuur is op het productontwerp, dwz de structuur die niet in overeenstemming is met de ontvormrichting. Het wordt meestal gemaakt door slide, lifter, losse kern, etc.

G. Ontluchtingssysteem: Het bestaat uit twee vormen: de ontluchtingsgroef en de opening tussen de malcomponenten. Om lucht in de holte en gas dat ontstaat tijdens het gietproces af te voeren, wordt de ontluchtingsgroef meestal op de scheidingslijn geplaatst, met als principe om de ontluchtingsgroef zo groot mogelijk te ontwerpen in overeenstemming met een soepele overloop en flitsen. Ondertussen voeren de insteekpen, uitwerppen en malinzetstuk lucht af door openingen tussen de malcomponenten.

2. Reparatie van kunststof mallen

Schimmelreparatie is nodig bij normale of abnormale slijtage en bij verschillende abnormale verschijnselen die zich voordoen tijdens productie van kunststof spuitgieten.

2.1 Voorbereidingen voor de matrijsmeester (moldmaker)

A. Maak duidelijk in welke mate de schimmel beschadigd is;

B. Maak een reparatieplan op basis van het beschadigde malmonster.

C. Precieze kennis van de reparatiewerkzaamheden die uitgevoerd moeten worden:Matrijsreparatie wordt meestal uitgevoerd zonder tekenen met het principe van geen verandering van de structuur en afmeting van de kunststof onderdelen. Daarom is het een vereiste dat onze technicus precies begrijpt waar en tot welke maat het onderdeel gerepareerd moet worden.

2.2 Wat u wel en niet moet doen tijdens het monteren en demonteren van de mal

A. Teken merk: Het overeenkomstige teken in de malbasis moet duidelijk worden onthouden bij het verwijderen van de geleidepen, uitwerphuls, uitwerppen, malinzetstuk, houderblok, enz., om de juiste herinstallatie voor de mal te garanderen, met name voor die met richtingsvereisten. De volgende twee punten moeten in dit proces in acht worden genomen:

Het ondertekende merk is het exclusieve merk zonder duplicatie;
Op elke malinzet moet dienovereenkomstig een merkteken worden aangebracht

B. Anti-schade bescherming: Anti-Damage proofing moet worden uitgevoerd voor onderdelen die gemakkelijk te installeren zijn. Met andere woorden, onderdelen kunnen niet worden teruggeplaatst met Incorrecte installatie;

C. Plaatsing: Verwijderde onderdelen moeten op volgorde worden gelegd, terwijl schroeven, veren en O-ringen in de plastic doos moeten worden opgeborgen.

D. Bescherming: Er moeten beschermingsmaatregelen worden getroffen voor precisieonderdelen zoals de kern van de mal, de holte en dergelijke, om onzorgvuldige schade door personen te voorkomen.

2.3 De Do's en Don'ts bij het repareren van schimmeltextuuroppervlakken

A. Polijsten: Beschermingsmaatregelen voor textuuroppervlakcomponenten moeten worden genomen voorafgaand aan reparatiewerkzaamheden wanneer polijsten nodig is voor kunststofonderdelen met schimmelkleefsels en krassen. Het is verboden om textuuroppervlakgebieden te polijsten. Reparatie van schimmelafsluitingen moet worden uitgevoerd als het reparatieresultaat onzeker is.

B. Laslijn: Bij het lassen op een structuuroppervlak moet op de volgende punten worden gelet:

Het materiaal van de lasstaaf moet overeenkomen met dat van de kern van de mal;
Het ontlaten dient na het lassen te gebeuren;

C. Opnieuw textureren:Wanneer de reparatie van de mal is voltooid en het tijd is om deze te verwijderen voor een nieuwe textuur, mallenmaker moet een goede bescherming van het textuurgebied maken dat bedekt is met papier, markeer de positie om het textuurgebied te maken en bevestig de textuursjabloon met de mal. Na het textureren van de mal moet de malmaker het textuuroppervlak zorgvuldig onderzoeken om een goede kwaliteit te garanderen en vervolgens de mal terug te plaatsen.

Als het niet zeker is over het resultaat van de reparatie, moet er eerst een schimmeltest worden uitgevoerd. Als het goed is, verwijder dan de schimmel om de textuur te maken

3. Onderhoud van kunststof mallen

Onderhoud van kunststof mallen is belangrijker dan het repareren van de mal. Hoe vaker gerepareerd, hoe korter de levensduur van de mal. En vice versa.

3.1 De noodzaak van schimmelonderhoud

Zorg dat de mal normaal blijft bewegen en vermijd onnodige slijtage van bewegende delen;
Zorg ervoor dat de mal een normale levensduur heeft;
Verminder olieverontreiniging tijdens de productie.

3.2 Classificatie van schimmelonderhoud

Routineonderhoud voor de mal;
Gepland onderhoud voor de mal;
Onderhoud van het uiterlijk van de mal.

3.3 Items voor onderhoud van kunststof mallen

a. Routineonderhoud:

Olievulling op bewegende delen zoals uitwerppen, slede, leidpen en uitwerphuls;
Reiniging van schimmeloppervlakken;
Uitbaggeren van koelkanalen;

b. Gepland onderhoud, volgens de bovenstaande punten;

Reiniging van de ontluchtingssleuf. Voeg ontluchtingssleuf toe op plaatsen waar lucht wordt ingesloten en positioneer het gebied met de verbrande vlek;
Herstellen van beschadigde en versleten plekken;

c. Onderhoud van het uiterlijk:

Schilder de buitenkant van de malbasis om roesten te voorkomen;
Nadat de schimmel is gevallen of de holte is afgesloten, moet deze worden ingesmeerd met antiroestolie/-vet.
De mal moet tijdens opslag goed gesloten zijn om te voorkomen dat er stof in de mal komt.

3.4 De do's en don'ts voor schimmelonderhoud

a. Voor bewegende delen is het bijvullen van olie tijdens routineonderhoud noodzakelijk;

b. Het oppervlak van de mal moet schoon genoeg zijn: Tagpapier mag niet aan de P/L-zijde worden geplakt. Sluit de mal niet wanneer het maldeel aan de holte of kernzijde blijft plakken, reinig de plastic resten op de P/L-positie.

c. Identificatie van abnormale omstandigheden. Indien er sprake is van uitwerpafwijkingen of veel lawaai tijdens het openen en sluiten van de mal, dient er onmiddellijk een reparatie te worden uitgevoerd.

4. Veiligheidsproblemen tijdens het repareren en onderhouden van mallen

Veiligheid moet altijd en overal op de eerste plaats komen. Reparatie en onderhoud van mallen, met nauw contact met mallenmachines en stalen apparatuur, is geen uitzondering. Het is noodzakelijk om tijdens dit proces veel aandacht te besteden aan veiligheidskwesties.

Controleer de ophangring zorgvuldig voor gebruik om er zeker van te zijn dat deze in perfecte staat verkeert.
De werknemer moet een veiligheidsbril dragen bij het bedienen van de gietmachine om te voorkomen dat er spaanders in de ogen vliegen
Tijdens het lassen moet de werknemer beschermende kleding en een veiligheidsbril dragen.
Het is verboden om aan de onderkant van de mal te werken.
De spuitgietmachine moet stil staan en er moet een typeplaatje aan de machine worden gehangen voordat de machine in werking wordt gesteld.

24/04/2021/door beheerder

Chinese mal, spuitgieten, Spuitgietmatrijzen, Silicium spuitgieten, Spuitgieten van siliconen, Siliconen spuitgieten China

Siliconen spuitgieten China

Wij zijn een bedrijf dat zich bezighoudt met het spuitgieten van siliconen in China en dat kunststofmallen/gietvormen, rubbermallen, Siliconen spuitgieten, vloeibare siliconen spuitgietonderdelen naar de hele wereld. Stuur ons uw tekening en wij sturen u binnen 24 uur een offerte.

Wat is Siliconen spuitgieten

Siliconen zijn een milieuvriendelijke grondstof. Siliconen zijn geliefd bij mensen vanwege de verschillende perfecte eigenschappen. siliconen spuitgiet onderdeel heeft de zachtheid en gifvrije eigenschappen, zodat het veel wordt gebruikt in industriële afdichtingen en medische apparaten. Vooral de werktemperatuur: tussen min 60 en 250 graden, geen enkel plasticbedrijf vergelijkt de voordelen ervan. Het gebruik van siliconen om metalen of plastic onderdelen te verzegelen om enkele nieuwe eigenschappen te vormen en het product zacht en hard te maken. Bijvoorbeeld, de siliconen overgieten keuken Spatel is milieuvriendelijk en geliefd bij consumenten. Siliconen spuitgietonderdelen en kunststof onderdelen lijken erg op elkaar, maar hebben een andere verwerking.

machines voor het spuitgieten van siliconen

Samenwerken met ons is zo eenvoudig, u hoeft ons alleen uw tekening en uw vereisten te sturen, dan leunt u achterover en wacht u op de onderdelen voor het testen totdat u de onderdelen of mallen goedkeurt, wij nemen alle taken voor u over, van het ontwerpen van mallen, het vervaardigen van mallen, bemonstering, grootschalige productie, assemblage en levering aan de leverancier rechtstreeks naar uw opslagruimte, wij hebben het beste verzendbedrijf dat u 30% aan verzendkosten kan besparen dan anderen,

Siliconen spuitgieten diensten produceren gegoten componenten gemaakt van siliconen. Siliconenrubber is een tweecomponenten, synthetisch, flexibel rubberachtig materiaal gemaakt van siliconenelastomeren dat bij kamertemperatuur kan worden uitgehard tot een vast elastomeer dat wordt gebruikt bij het vormen. Het is hittebestendig, duurzaam en vrij van allergenen of lekkende chemicaliën. Vloeibare siliconen lijken op normale siliconen, maar hebben andere verwerkingseigenschappen.

Het wordt gekocht als een tweedelige grondstof met een vetachtige viscositeit.
Tegenwoordig wordt het spuitgieten van vloeibaar siliconenrubber steeds belangrijker. Een reden hiervoor zijn de toegenomen prestatie-eisen van de eindproducten. Bovendien zien steeds meer producenten van rubberonderdelen voordelen in de hoge mate van automatisering en productiviteit.

Verschillende manieren van vloeibare siliconen spuitgieten

De gietprocessen die leveranciers van siliciumgietdiensten gebruiken, zijn onder meer gietgieten, compressiegieten, dompelgieten, spuitgieten, reactie-spuitgieten, rotatiegieten en transfergieten.

Terwijl in de gietproces, het vloeibare materiaal wordt in een open mal gegoten, in compressiegieten een prop siliconen wordt tussen 2 verwarmde malhelften geperst. Aan de andere kant dompelen is een proces dat vergelijkbaar is met hot-dip coating, waarbij het eindproduct de gesmolten plastisol is die uit de gedompelde mal is gestript. Echter, in spuitgieten, vloeibare siliconen wordt onder enorme druk in een gekoelde mal gedwongen. In de Reactie-injectiegieten (RIM) proces waarbij twee of meer reactieve chemicaliën met hoge snelheid worden gemengd terwijl ze in een mal worden gespoten. In rotatiegieten holle mallen gevuld met siliconenmateriaal worden vastgemaakt aan pijpachtige spaken die uit een centrale naaf steken. In transfergieten, de twee malhelften worden aan elkaar geklemd en de siliconen worden door druk in de mal geperst.

: Rubberen mallen China

: vloeibare siliconen spuitgieten

: siliconen spuitgieten

Waarom het gebruik van siliconenrubber de voorkeur geniet in spuitgieten

Silastic siliconenrubber is een puur materiaal en de viscositeit ervan hangt af van de schuifsnelheid. Naarmate de schuifsnelheid toeneemt, wordt het product minder viscositeit. Dit effect is zeer gunstig voor het spuitgietproces. Aan het begin van het injectieproces moet het injectiesnelheidsprofiel zo worden geprogrammeerd dat de volumestroom hoog genoeg is voor het vloeibare siliconenrubber om niet te beginnen met vulkaniseren voordat de holte is gevuld, om te voorkomen dat het materiaal gaat schroeien. Vloeibaar siliconenrubber wordt daarom veel gebruikt voor het spuitgietproces vanwege de volgende eigenschappen:

Rubberen mallen China

Oplosmiddelvrij met een lage en veelzijdige viscositeit.
Gemakkelijk te mengen en pigmenteren
Snelle verwerking in vergelijking met oplosmiddeldispersie en maakt het doorgaans mogelijk om in één keer een complete coating aan te brengen
Primer zorgt voor minder hechting op glas en sommige andere ondergronden.
Meter gemengd vloeibaar siliconenrubber kan worden gedompeld of aan een kruiskop worden toegevoerd voor ondersteunde extrusiecoating.

Gevulkaniseerde siliconenrubberproducten hebben de volgende eigenschappenS:

(1) de eigenschap bestand tegen hoge en lage temperaturen: bij langdurig gebruik bij 200 ℃ en flexibiliteit bij -60 ℃;
(2) Elektrische isolatie-eigenschappen: siliconenrubber biedt uitstekende diëlektrische eigenschappen die veel hoger zijn dan die van het algemene organische rubber, vooral bij hoge temperaturen, waarbij de diëlektrische sterkte vrijwel onafhankelijk is van de temperatuur in het bereik van 20-200 ℃.
(3) Uitstekende prestaties van weersbestendigheid, ozonbestendigheid en bestendigheid tegen ultraviolette straling zonder scheuren, zelfs na langdurig gebruik buitenshuis. Er wordt algemeen aangenomen dat siliconenrubber meer dan 20 jaar buitenshuis kan worden gebruikt.
(4) Uitstekende eigenschap van permanente vervorming onder hoge temperatuurcompressie.
(5) Uitstekende eigenschappen zijn onder meer goede verwerkingsprestaties, eenvoudig te vormen, enz.; door het uitpersen van hete lucht kunnen verschillende producten worden gemaakt met behulp van methoden als vulkanisatiegieten, patroongieten, uitrekgieten, enzovoort.

Dankzij de uitstekende prestaties en het goede technische en economische effect hebben siliconenrubberproducten een breed scala aan toepassingen in verschillende sectoren, zoals de luchtvaart, ruimtevaart, kernenergie, elektrische apparatuur, elektronica, instrumentatie, automobielindustrie, machinebouw, metallurgie, chemische industrie, medische gezondheidszorg en het dagelijks leven.

Toepassing en kenmerken van spuitgegoten vloeibare siliconenproducten:
Ze zijn zeer transparant, scheurvast, elastisch, thermisch stabiel en weerbestendig, vergelingsbestendig en bestand tegen veroudering door hitte. Ze worden voornamelijk gebruikt in cakevormen, fopspenen voor baby's, medische katheters, spuitgietmachines, enzovoort.

Voordelen van werken met siliconen spuitgieten China

Vormgeving van siliconenrubber heeft de afgelopen twee decennia een lange weg afgelegd. Vanuit zijn wortels in een paar speciale toepassingen waar premium fysieke eigenschappen belangrijker waren dan de premium prijs, heeft deze thermoharder een kleine maar solide niche gecreëerd in de medische en automobielsector. Nu, te midden van de proliferatie van nieuwe toepassingen, is die niche uit zijn voegen begonnen te barsten.

Als u uw bedrijf gaat runnen met siliconen spuitgieten of rubber gieten? Van elk of uw nieuwe project dat siliconen spuitgiet onderdelen nodig heeft, raden wij u aan een siliconen spuitgiet China bedrijf te vinden om samen te werken met uw bedrijf, wanneer u samenwerkt met een Chinees bedrijf, zult u enkele voordelen hebben voor uw nieuwe model en uw bedrijf.

Nummer één,

Als je met siliconen spuitgieten china Als u met andere leveranciers samenwerkt, krijgt u een zeer concurrerende prijs, zodat u geld kunt besparen op uw nieuwe model. Dit is vooral belangrijk als u voor het eerst een eigen bedrijf runt. Dit is namelijk een van de belangrijkste factoren om te bepalen of uw bedrijf soepel zal verlopen of niet.

Het tweede voordeel,

Als u kiest voor een spuitgietmatrijs china leverancier voor uw kunststof spuitgietdelen, siliconenrubber spuitgietdelen, u zult sneller handelen dan uw lokale leverancier, alle Chinese siliconengietbedrijven zijn hardwerkend, snelle levertijd, dit bespaart u tijd en brengt uw project sneller op de markt, wanneer u wat geld in het project steekt, zult u sneller winst maken op uw project.

Natuurlijk zijn er ook nadelen als je met een Chinees siliconengietbedrijf, bijvoorbeeld de taal. Maar hier hoeft u zich geen zorgen meer te maken, in onze fabriek hebben we een professionele technische manager die vloeiend Engels spreekt die al uw problemen zal oplossen, u kunt contact met ons opnemen via e-mail of telefoon.

23/04/2021/door beheerder

Chinese mal, spuitgieten, Spuitgieten China, Spuitgietmatrijzen

Op maat gemaakte spuitgiettechniek

Wat is Op maat gemaakte spuitgietproducten?

De eerste vraag die bij het horen opkomt is wat er Op maat gemaakte spuitgietproducten?

Op maat gemaakte spuitgietproducten heeft betrekking op het maken van kunststof onderdelen voor specifieke toepassingen, d.w.z. het aanpassen van de kunststof spuitgietcomponenten aan de eisen van de klant.

Op maat gemaakte spuitgietonderdelen

Spuitgieten is een proces waarbij plastic pellets worden gesmolten en onder hoge druk in een mal worden gespoten. De gegoten onderdelen worden vervolgens uitgeworpen en het proces wordt herhaald. De afgewerkte producten kunnen vervolgens worden gebruikt zoals ze zijn, of als onderdeel van andere producten. Hiervoor is een spuitgietmachine en gereedschap (vaak een mal of matrijs genoemd). De spuitgietmachine bestaat uit een klemeenheid om de mal automatisch te openen en te sluiten, en een injectie-eenheid om het materiaal te verwarmen en in de gesloten mal te injecteren.

Spuitgieten maakt gebruik van zeer hoge druk en doorgaans is de machine hydraulisch of, steeds vaker, elektrisch. Gereedschappen voor productietoepassingen voor spuitgieten moeten bestand zijn tegen hoge druk en zijn gemaakt van staal of aluminium. De potentieel hoge kosten van gereedschap bepalen vaak de economie van een kunststof spuitgieten sollicitatie. Spuitgieten is een effectieve manier om op maat gemaakte onderdelen te maken.

In principe worden de meeste spuitgietonderdelen op maat gemaakt met een spuitgietmal, omdat elk ontwerp zijn eigen spuitgietmal nodig heeft. Dit geldt niet als u kant-en-klare onderdelen op de markt koopt. Anders moet u zelf een spuitgietmal maken voor uw eigen ontwerp.

Spuitgietproces: kunststofverwerking, onderdelen maken van kunststofmateriaal

De juiste bron vinden voor uw aangepaste spuitgieten thermoplastische onderdelen is net zo eenvoudig als het selecteren van DONGGUAN SINCERE TECH CO.LTD. Met SINERE TECH bent u verzekerd van professionele kwaliteitsborgingsnormen, de nieuwste technologische apparatuur en innovatieve, kostenefficiënte productietechnieken.

Spuitgietproces: een korte beschrijving

Er zijn drie hoofdcomponenten in het spuitgietproces. Het injectieapparaat zelf dat het plastic smelt en vervolgens overbrengt, de mal, die op maat is ontworpen, en het klemmen om gecontroleerde druk te leveren. De kunststof mal is een speciaal ontworpen gereedschap met een basis en een of meer holtes die uiteindelijk gevuld worden met hars. De injectie-eenheid smelt de plastic korrels en injecteert ze vervolgens in de mal door een heen en weer gaande schroef of een ram-injector.

De reciprocating screw biedt de mogelijkheid om kleinere hoeveelheden hars in de totale shots te injecteren, wat beter is voor het produceren van kleinere onderdelen. Na injectie wordt de mal constant gekoeld totdat de hars een temperatuur bereikt waardoor deze kan stollen.

Complicaties bij spuitgieten

Spuitgieten complicaties zijn gering en kunnen gemakkelijk worden vermeden door veel aandacht te besteden aan het ontwerp van de kunststof mal, het proces zelf en de zorg voor uw apparatuur. Onderdelen kunnen verbranden of verschroeien als de temperatuur te hoog is, wat soms wordt veroorzaakt door de lengte van de cyclustijd die te lang kan zijn. Hierdoor raakt de hars oververhit. Het kromtrekken van onderdelen gebeurt wanneer er een ongelijkmatige oppervlaktetemperatuur is voor de mallen.

Oppervlakte-imperfecties (algemeen bekend als bellen) ontstaan wanneer de smelttemperatuur te hoog is, waardoor de hars afbreekt en gas produceert. Dit kan ook worden veroorzaakt door vocht in de hars. Een andere complicatie is onvolledige vulling van de holte, wat optreedt wanneer er niet genoeg hars in de mal wordt vrijgegeven of als de injectiesnelheid te laag is, wat resulteert in het bevriezen van de hars.

Een run uitvoeren Op maat gemaakte spuitgiettechniek Bedrijf

Op maat gemaakte kunststof spuitgieten Om te overleven moet je een nichemarkt vinden. De meeste op maat gemaakte spuitgieters die vandaag de dag actief zijn, hebben een niche gevonden. Door ervaring is de spuitgieter goed geworden in het spuitgieten van een bepaald type onderdeel, in het spuitgieten van een bepaald soort materiaal of in het werken in een specifiek segment van de markt. Met andere woorden, hij verwierf een expertise en hield zich daaraan.

Thermoplastisch spuitgieten is de meest gebruikte van alle kunststofverwerkingsmethoden. Spuitgieten is een productietechniek om onderdelen te maken van kunststof. Gesmolten kunststof wordt onder hoge druk in een mal gespoten, die het omgekeerde is van de gewenste vorm.

Thermoplasten zijn kunststoffen die, eenmaal gevormd, steeds opnieuw kunnen worden verhit en vervormd.

PP-spuitgieten

De mal is gemaakt van metaal, meestal staal of aluminium, en wordt met precisie bewerkt om de kenmerken van het gewenste onderdeel te vormen. SINCERE TECH biedt de hoogste kwaliteit economische kunststof mallen die vandaag beschikbaar zijn, met minder bewegende delen om onderhouds- en reparatiekosten te verlagen.

De spuitgietmachine reduceert gepelletiseerde harsen en kleurstoffen tot een hete vloeistof. Deze slurry, of "smelt", wordt onder enorme druk in een afgekoelde matrijs geperst. Nadat het materiaal gestold is, wordt de mal losgeklemd en wordt het afgewerkte onderdeel uitgeworpen.

Een spuitgietmachine voert het gehele proces uit van kunststof spuitgieten. Deze machines dienen om zowel het plastic materiaal te verwarmen als te vormen. Met behulp van verschillende mallen kan de vorm van de geproduceerde componenten worden veranderd.

Spuitgietmachines hebben twee basisonderdelen: de injectie-eenheid, die het plastic smelt en het vervolgens in de mal spuit of verplaatst, en de klemeenheid, die de mal tijdens het vullen dichthoudt. De eenheid klemt de mal tijdens het spuiten in een gesloten positie, opent de mal na afkoeling en werpt het voltooide onderdeel uit.

Op maat gemaakte spuitgegoten kunststof onderdelen:

Hoogwaardige onderdelen, gegarandeerd volgens specificatie, uitgebreide garantie, behoud van malintegriteit, geavanceerd ontwerp, kwaliteitsborging

De juiste bron vinden voor uw op maat gemaakte kunststofproducten is net zo eenvoudig als selecteren https://plasticmold.net/. Een van top 10 matrijzenfabrikanten in China die wereldwijd op maat gemaakte spuitgiet- en kunststofonderdelen levert.

Met SINCERE TECH bent u verzekerd van professionele kwaliteitsnormen, de nieuwste technologische apparatuur en innovatieve, kostenefficiënte productietechnieken.

Op maat gemaakte spuitgietonderdelen: Het voordeel van SINCERE TECCH

Het spuitgietproces biedt de laagste stukprijzen die beschikbaar zijn, maar gereedschap (kunststof mallen maken) prijzen zijn over het algemeen het hoogst. Daarom moeten we alle mallen in eigen huis maken om topkwaliteit te creëren kunststof mal en de laagste prijs voor onze klanten, onze aangepaste schimmel kosten zo laag als $500. contact op met prijs te krijgen voor uw eigen op maat gemaakte kunststof spuitgieten.

En ze staan achter hun woord. Ze bieden hun klanten de optie om deel te nemen aan hun Extended Warranty Program, wat de garantie biedt dat kunststof mal wij ontwerpen en bouwen voor u zal zijn integriteit behouden gedurende een bepaald aantal cycli, als wij de mallen voor u opslaan zullen wij de gratis schimmel onderhoud voor jou.

spuitgegoten kunststof onderdelen

Voor meer informatie, zie de homepagina.

Aangepaste spuitgiettoepassingen

Spuitgieten wordt veel gebruikt voor het vervaardigen van verschillende onderdelen, van het kleinste onderdeel tot complete carrosseriepanelen van auto's. Het is de meest voorkomende productiemethode, met enkele veelvoorkomende items, waaronder flessendoppen en tuinmeubilair.

Wij hebben de mogelijkheid om een grote verscheidenheid aan op maat gemaakte spuitgietonderdelen en componenten voor allerlei soorten industrieën, waaronder:

Connectoren
Draadschilden
Flesjes
Gevallen
Schakelaars
Behuizingen
Frontplaten
Speelgoed
Randen
Drukknoppen
Knoppen
Lichte buizen
Schilden
Computer randapparatuur
Telefoon onderdelen
Tandwielen
Typemachine onderdelen
Raamlift onderdelen

Zekeringblokken
Wiggen
Afwerkingsplaten
DVD-beugels
Kraan Extrusie
A / C-ventilatieopeningen
Versnellingspookknoppen
Achterlichtfittingen
Bloedtesters
Boot onderdelen
Naamplaten
Gespen
Flessenbinders
Componentendozen

Spoelen
Klossen
Veiligheidsgordel onderdelen
Afstandhouders
Lenzen
Ventilatieopeningen
Fragmenten
Bloempotbodems
Actuatoren
Radiatortops
Knooppunt
Dozen
Motorbehuizingen
Sleutelhangers
Cosmetische verpakking

Om het beste proces voor uw project te bieden, bent u van harte welkom om ons een e-mail te sturen, dan bieden wij u de beste oplossing voor uw op maat gemaakte kunststof spuitgieten projecteren.

23/04/2021/door beheerder

ABS-spuitgieten, Spuitgegoten kunststof, spuitgieten, Spuitgietmatrijzen, PP-spuitgieten

PP Polypropyleen Spuitgieten

Polypropyleen spuitgieten of PP-spuitgieten, is een giettechniek waarbij polypropyleen wordt gebruikt, een type thermoplastisch polymeermateriaal dat wordt blootgesteld aan hitte totdat het smelt. Het proces dwingt het gesmolten polymeer met lage viscositeit om in speciaal ontworpen mallen te stromen. Bij afkoeling verandert de vloeistof in een vaste kunststof en neemt de vorm van de mal aan. Deze techniek is het meest effectief wanneer deze wordt gebruikt op het polymeer in zijn verwerkte vorm. Deze techniek maakt het mogelijk om geometrieën te creëren die anders moeilijk te realiseren zouden zijn. Benieuwd naar polypropyleen zelf? Laten we nu meer ontdekken over polypropyleen en de toepassingen ervan, samen met de redenen voor de populariteit ervan bij spuitgieten.

In dit artikel geven we u een uitgebreide beschrijving van het spuitgieten van polypropyleen en bespreken we de sterke punten van PP-materiaal, waarbij we ook de toepassingen ervan in verschillende productiesectoren bespreken.

Soorten polypropyleen die worden gebruikt in spuitgiettoepassingen

De meest voorkomende soorten propyleen die in giettoepassingen worden gebruikt, zijn onder meer:

1. Homopolypropyleen (PP-H)

PP-H, of homopolypropyleen, is het meest gebruikte type polypropyleen, gekenmerkt door hoge stijfheid en sterkte als gevolg van de kristalstructuur. Het wordt vaak gebruikt in toepassingen waarbij het materiaal wordt blootgesteld aan veel kracht, zoals bij containers, auto-onderdelen en meer. PP-H heeft een goede chemische en hittebestendigheid, daarom wordt het gebruikt in producten zoals emmers en andere huishoudelijke gebruiksvoorwerpen. Het is echter minder flexibel en daarom niet zo effectief in flexibelere toepassingen.

2. Willekeurig copolymeer polypropyleen (PP-R)

PP-R is een willekeurig copolymeer polypropyleen dat slechts een kleine hoeveelheid ethyleen bevat, wat de flexibiliteit en slagvastheid vergroot. Dit maakt PP-R geschikt voor gebruik in leidingsystemen, auto-onderdelen en andere consumptiegoederen waarvan verwacht wordt dat ze een lange levensduur hebben. Vanwege deze eigenschappen wordt het veel gebruikt in warm- en koudwaterleidingen en -containers waar sterkte en flexibiliteit een vereiste zijn.

3. Blokcopolymeer polypropyleen (PP-B)

PP-B is een blokcopolymeer polypropyleen dat een blokstructuur heeft met ethyleen, waardoor het een betere slagvastheid en elasticiteit heeft in vergelijking met PP-A. Dit type wordt toegepast in de automobielindustrie, bij de productie van schokbestendig verpakkingsmateriaal en andere zware consumentenproducten. De automobielsector en beschermende verpakkingsindustrieën zijn ideaal voor PP-B vanwege de flexibiliteit en dempende eigenschappen in belaste toepassingen.

Polypropyleen spuitgieten: hoe werkt het?

PP kunststof spuitgieten biedt een voordeel van massaproductie van identieke kunststof onderdelen. Grote volumes - van duizend tot miljoenen identieke onderdelen kunnen in één keer worden geproduceerd. Omdat de beoogde mal meerdere keren wordt hergebruikt in het productieproces van het onderdeel. Dit maakt polypropyleen spuitgieten een andere geschikte optie om aan de grote vraag te voldoen en ervoor te zorgen dat de geproduceerde producten van gelijke kwaliteit zijn, tegelijkertijd.

Procescondities voor propyleenspuitgieten

Tabel 1: Operationele parameters voor PP-kunststof spuitgieten.

Parameter	Specificatie
Droogvereiste	Laat het 2 uur drogen bij 80-90°C (176-194°F); het vochtigheidsgehalte moet lager zijn dan 0,1%.
Smelttemperatuurbereik	220-280°C (428-536°F)
Temperatuurbereik van schimmel	20-80°C (68-176°F)
Warmteafbuigingstemperatuur (HDT)	100°C (212°F) bij 0,46 MPa (66 PSI)
Injectietemperatuur	32-66°C (90-150°F)
Treksterkte	32 MPa (4700 PSI)
Buigsterkte	41 MPa (6000 PSI)
Dikte	0,91 g/cm³
Spuitgiet druk	Tot 180 MPa
Krimppercentage	1.5-2.0%

Vergelijking van polypropyleenkwaliteiten voor spuitgieten

Laten we vergelijken, anders spuitgegoten polypropyleen cijfers voor het gietproces.

Tabel 2: Technische specificaties van verschillende soorten spuitgietpolypropyleenkunststof.

Polypropyleen type	Treksterkte	Rek bij breuk	Buigstijfheid	Hittebestendigheid	Opvallende kenmerken
Pro-fax 6323	4.930 psi	11%	210.000 psi	199,0 °F	Universeel toepasbaar, bestand tegen spanningsscheuren
Pro-fax SG702	2.900 psi	6%	150.000 psi	180,0 °F	Slagvast, geschikt voor gebruik in de automobielindustrie
Pro-fax 6523	4.790 psi	12%	200.000 psi	190,0 °F	Stijfheid, ideaal voor voedselverpakkingen
Pro-fax PD702	4.500 psi	12%	170.000 psi	190,0 °F	Behoudt goed de afmetingen, gemakkelijk te verwerken
FHR-P5M6K-048	3.900 psi	11%	153.000 psi	183,0 °F	Duidelijker, visueel aantrekkelijk

Ontwerprichtlijnen voor polypropyleen spuitgietonderdelen

Het vormen van polypropyleen is eenvoudig, maar om het beste resultaat te krijgen, moet men bepaalde ontwerpprincipes volgen. Deze sectie richt zich op de praktische aanbevelingen die nodig zijn om langdurige en hoogwaardige polypropyleencomponenten te produceren.

Levende scharnieren: belangrijke factoren

Bij het ontwerpen van levende scharnieren in polypropyleen is het goed om te werken met een dikte van tussen de 0,2 mm en 0,51 mm. Voor optimale prestaties moeten de radii breed zijn en moet het scharnier een vlakke schouder hebben. Deze ontwerpbenadering biedt flexibiliteit en sterkte om het gebruik van het scharnier te weerstaan wanneer het meerdere keren wordt gebruikt.

Richtlijnen voor wanddikte

In het geval van polypropyleen onderdelen mag de dikte van de wanden van het product niet groter zijn dan 0,635 mm tot 3,81 mm dikte. Dikke onderdelen moeten ook vloeiende veranderingen in dikte hebben van het ene niveau naar het andere om defecten zoals verzakkingen te voorkomen. Bovendien moeten ribben bij voorkeur minder dan de helft van de dikte van de aangrenzende wanden zijn om sterkte te bieden en de vorming van structurele holtes te voorkomen.

Radii in ontwerp

Radii in het ontwerp van de mal helpen ook bij het verminderen van spanningsconcentraties. Het heeft dus een aanzienlijke impact op de levenscyclus van het onderdeel. De voorgestelde radius moet ten minste vijfentwintig procent van de wanddikte zijn. De kromtestraal moet 75% van de dikte van de wand zijn, wat zowel de sterkte als de fijne oppervlakteafwerking geeft.

Aanbevelingen voor de ontwerphoek

Polypropyleen kan zeer kleine hoeken van ontwerp aannemen, zo klein als één graad, wat voor de meeste onderdelen voldoende is. Maar als uw onderdeel getextureerde oppervlakken heeft, wordt aanbevolen om de ontwerphoek tot vijf graden te verhogen, afhankelijk van de diepte van de textuur. In het geval van gevulde polypropyleenmaterialen kan het nodig zijn om een ontwerphoek van maximaal tien graden te hebben om het gemakkelijk uitwerpen van het onderdeel te vergemakkelijken en de kwaliteit van het uiteindelijke onderdeel te verbeteren.

Instellen van onderdeeltoleranties

Vereisten voor tolerantie van polypropyleen onderdelen kunnen worden ingedeeld in commerciële tolerantie of fijne tolerantie. Commerciële toleranties zijn relatief groter en goedkoper in vergelijking met fijne toleranties die nauwkeurig maar duur zijn. Bijvoorbeeld, een commerciële tolerantie voor een 20 mm onderdeel zal in de buurt van ± 0,125 mm liggen, terwijl de fijne tolerantie voor hetzelfde onderdeel ongeveer 0,075 mm is. Het is dus cruciaal om te begrijpen dat als nauwere toleranties gewenst zijn, deze een grote impact kunnen hebben op de productiekosten.

Verwerking van polypropyleenmateriaal

Polypropyleen heeft een smeltpunt binnen het bereik van 160-170°C en dit betekent dat correcte temperatuurcontrole vereist is tijdens het verwerken van het materiaal. Daarnaast is het cruciaal om de polypropyleenkorrels voor spuitgieten proces. Voor optimale resultaten en splay-vrije onderdelen moet de vochtigheid onder de 0,02% worden gehouden.

Spuitgieten

De PP-spuitgieten temperatuur is nodig rond de 220°C en 280°C terwijl de matrijstemperatuur tussen de 30°C en 80°C ligt. Deze omstandigheden zijn als volgt om een goede stroming en stolling te hebben. Cyclustijd is een andere kritische overweging. Meestal verwijst het naar de tijd die nodig is om een cyclus te voltooien en deze moet worden verkort om kromtrekken te voorkomen, en efficiënte koeling is belangrijk. Bovendien moeten koelkanalen zo worden ontworpen dat de warmte gelijkmatig over het hele oppervlak wordt verdeeld.

Extrusieverwerking

Extrusie wordt uitgevoerd door het smelten van polypropyleen bij een temperatuur van 210°C tot 250°C. Temperatuurcontrole en koelsnelheid zijn twee kritische factoren die goed gecontroleerd moeten worden om de vorming van de gewenste producteigenschappen mogelijk te maken.

De extrusiematrijs is een kritisch onderdeel in het proces. Deze moet zo ontworpen zijn dat de matrijs niet kan opzwellen en de stroming van het geëxtrudeerde materiaal kan regelen om de gewenste kwaliteit van het eindproduct te bereiken.

Blaasvormen

Het blaasvormproces omvat het verwarmen van polypropyleen en het vervolgens vormen tot een parison en het blazen in een mal. Temperatuur en inflatiedruk moeten strikt worden gehandhaafd om de gewenste vorm van het product te produceren. Uitwerponderdeelkoeling is vereist om de vorm en afmetingen van het onderdeel te behouden. De koelsnelheid moet afhankelijk zijn van de grootte en complexiteit van het betreffende onderdeel.

Kwaliteitscontrole:

De twee gebieden die van bijzonder belang zijn, zijn:

Sanitaire en opslagproceduremaatregelen De zuiverheid van polypropyleen hangt af van de behandelings- en opslagprocedures en schone apparatuur.
Kwaliteitscontrole Regelmatige controles tijdens de verwerking zorgen ervoor dat het materiaal en de eindproducten de juiste kwaliteit en standaard hebben en aan de eisen voldoen.

Wat zijn de voordelen van propyleenspuitgieten?

Dit zijn de voordelen van polypropyleen spuitgieten:

Betaalbaarheid: Polypropyleen spuitgieten is relatief goedkoop en nog meer voor producties die grote hoeveelheden vereisen. Het proces heeft lage materiaalkosten en weinig verspilling, omdat het overtollige materiaal opnieuw in het systeem kan worden gebruikt. Deze efficiëntie betekent dat grote productievolumes worden aangeboden tegen goedkopere eenheidsprijzen dan in het geval van kleinere productievolumes.
Korte cyclustijd: Het spuitgietproces kan grote volumes onderdelen produceren in de kortst mogelijke tijd. Polypropyleen heeft goede thermische eigenschappen en daarom kunnen de mallen snel worden gevuld en gekoeld, wat de productiesnelheden en doorlooptijden verbetert.
Superieure chemische bestendigheid: Polypropyleen is zeer resistent tegen een groot aantal chemicaliën zoals zuren, alkaliën en organische oplosmiddelen. Deze eigenschap maakt het geschikt voor gebruik in toepassingen in extreme omstandigheden, waaronder auto-onderdelen en chemische vaten.
Minste impact: Polypropyleen heeft minder slagvastheid vergeleken met HDPE, maar copolymeer polypropyleen heeft een goede slagvastheid. Dit maakt het een voorkeurskeuze voor producten die mechanische sterkte en weerstand tegen impact vereisen, bijvoorbeeld auto's en duurzame consumptiegoederen.
Dimensionale stabiliteit: Nadat het is afgekoeld, heeft polypropyleen een hoge dimensionale stabiliteit. Deze stabiliteit is zeer essentieel om te garanderen dat de gegoten onderdelen correct passen en hun beoogde taken uitvoeren zonder dat verdere aanpassingen nodig zijn.
Lage vochtopname: Polypropyleen heeft weinig of geen vermogen om vocht te absorberen en daarom veranderen de sterkte en afmetingen van het materiaal niet wanneer het wordt blootgesteld aan verschillende vochtigheidsniveaus. Deze eigenschap maakt deze eigenschap geschikt voor gebruik in toepassingen waarbij het materiaal het grootste deel van de tijd wordt blootgesteld aan vocht.
Stroomkenmerken: Door de gunstige vloei-eigenschappen is het makkelijker om polypropyleen te verwerken en dit maakt het gietproces eenvoudiger. Het maakt het mogelijk om grote hoeveelheden gegoten producten te produceren en helpt ook de typische problemen met gieten te overwinnen, zoals kromtrekken of gebrek aan vulling.

Wat zijn de beperkingen van propyleenspuitgieten?

Enkele nadelen van polypropyleen spuitgieten zijn onder meer:

Hoge thermische geleidbaarheid: Polypropyleen heeft een lage hittebestendigheid en kan daarom niet worden gebruikt in gebieden met hoge temperaturen. Polypropyleen heeft een slechte thermische stabiliteit en de onderdelen die ervan zijn gemaakt, kunnen vervormen of hun sterkte verliezen bij temperaturen boven de 100°C (212°F).
UV-stabiliteit Polypropyleen is niet erg bestand tegen UV-licht en wanneer het langdurig aan UV-licht wordt blootgesteld, ondergaat het degradatie door te vervagen tot een ongewenste kleur, broos te worden en lage mechanische eigenschappen te vertonen. Deze beperking maakt het noodzakelijk om UV-stabilisatoren of coatings te gebruiken, vooral wanneer het product buiten wordt gebruikt.
Hoge krimpsnelheid: Zoveel als 1.5% tot 2.0% polypropyleen krimpt, kunnen de onderdelen die van dit materiaal zijn gemaakt kromtrekken of dimensionale veranderingen ondergaan als ze niet goed worden gecontroleerd. Dit kan ook de kwaliteit van het eindproduct beïnvloeden, omdat de prestaties van het product in gevaar kunnen komen als precisie vereist is.
Niet geschikt voor toepassingen met hoge spanning: Hoewel polypropyleen een goede slagvastheid heeft, biedt het geen hoge sterkte en stijfheid. In toepassingen waarbij hoge trek- of buigbelastingen op het onderdeel worden toegepast, biedt PP mogelijk niet voldoende sterkte.
Beperkte mogelijkheid om kleine functies te produceren: Hoewel polypropyleen veel toepassingen heeft, is het niet eenvoudig om zeer kleine kenmerken en ingewikkelde details te produceren. De stromingseigenschappen van het materiaal en de koelende eigenschappen kunnen het detailniveau in zeer fijne ontwerpen verminderen.
Minder kleuren beschikbaar: Polypropyleen heeft minder keuzemogelijkheden qua kleuren vergeleken met andere kunststoffen op de markt. Het is mogelijk om specifieke of zelfs gewenste tinten alleen te bereiken met behulp van kleurstoffen of andere soorten behandelingen.

Algemene onderdelen vervaardigd door middel van polypropyleen spuitgieten

Met propyleenspuitgieten worden doorgaans de volgende onderdelen geproduceerd:

Dashboardpanelen
Handschoenenkastjes
Spiegelbehuizingen
Kunststofcontainers
Keukengerei
Voedselcontainers
Kratten en pallets
Behuizingen voor medische apparaten: veel medisch spuitgieten onderdelen gemaakt van PP-materiaal.
Loodgietersbuizen
Speelgoed: Veel van het speelgoed dat met spuitgieten wordt gemaakt, is gemaakt van ABS- en PP-materialen.

Poorten en geleiders in polypropyleen spuitgietgereedschap

Bij polypropyleen spuitgieten vormen poorten en geleiders enkele van de belangrijkste kenmerken die de stroming van het gesmolten materiaal in de matrijsholte regelen. Het ontwerp van deze elementen moet een goede vulling mogelijk maken en de kwaliteit van de afgewerkte onderdelen moet zeer hoog zijn.

Gietgietontwerp

De gietmond dient als een geleider voor gesmolten polypropyleen, die de spuitgietmachine verbindt met de matrijsholte. Dit is een cilindrisch ontwerp met een bolvormig deel aan het uiteinde dat goed in de spuitmond van de machine past. Dit is cruciaal om lekken te voorkomen en een soepele doorstroming van materialen door het systeem en de apparatuur te garanderen.

Runner-systeem

Gesmolten polypropyleen stroomt door gietkanalen van de gietmond naar de malholte. Mallen met meerdere holtes ontwerpen hun gietkanalen met vertakkingen om het materiaal gelijkmatig te verdelen. Wij raden aan om koude slugs te gebruiken bij verbindingen om vroegtijdige stijfheid te voorkomen en vrije doorstroming te garanderen. De diameters van de gietkanalen variëren van 4 tot 7 mm om te garanderen dat er een optimale doorstroming en koeling is voor de mal.

Poortfunctionaliteit

Gates zijn de laatste opening waardoor gesmolten polypropyleen in de matrijsholte mag stromen. De afmetingen en het soort gate bepalen hoe het materiaal door het productieproces heen wordt getransporteerd en de kwaliteit van het laatste onderdeel. Het zijn pin gates en edge gates en ze worden gekozen afhankelijk van het type mal dat gemaakt moet worden. De gate moet een gemakkelijke doorstroming van materialen in de matrijs mogelijk maken en tegelijkertijd de vorming van oppervlaktedefecten verminderen.

Poortafmetingen en plaatsing

Kleine poorten worden normaal gesproken gebruikt om wrijving te minimaliseren en slijtage van het materiaal te voorkomen. De dikte van het poortland is het deel van de poort dat de holte verbindt en zo dun mogelijk moet zijn, zodat het gemakkelijk kan worden gevuld. De locatie van de poort is belangrijk, meestal op het dikste gedeelte van de mal om een gelijkmatige verspreiding van materiaal te bereiken en defecten te minimaliseren.

Ontwerpoverwegingen

Sommige veelvoorkomende problemen, zoals sink marks en slechte vulling, kunnen worden opgelost door middel van goede gate- en runnersystemen. Om de productie-efficiëntie en de kwaliteit van onderdelen te verbeteren, is het effectief om de ontwerpen op bepaalde tijdstippen bij te werken op basis van de beste praktijken en feedback over het proces.

Industriële toepassingen van propyleenspuitgieten

PP-spuitgieten vindt vaak toepassingen in verschillende productiesectoren;

Voedselverpakkingen

Polypropyleen wordt veel gebruikt in voedselverpakkingen omdat het veilig is en een langere levensduur heeft. Afhaalcontainers en voedselbewaarproducten zoals bekers en containers worden gemaakt van PP-schuim voor thermische isolatie en bescherming. PP-materiaal wordt gebruikt bij het maken van plastic bekers en flessen voor dranken en voedselproducten omdat het materiaal niet reageert met vocht of chemische stoffen.

Consumptiegoederen

In de consumptiegoederenindustrie wordt polypropyleen geprefereerd vanwege de sterkte en de mogelijkheid om te worden gevormd. PP wordt gebruikt in kleine apparaten zoals blenders en haardrogers omdat het slagvastheid en gemakkelijke vorming biedt. Polypropyleen is veilig en duurzaam en wordt vaak gebruikt in spuitgieten speelgoedBovendien wordt de duurzaamheid van polypropyleen ook gebruikt in huishoudelijke producten zoals opbergbakken en keukengerei.

Automobiel

De automobielindustrie is een van de grootste gebruikers van polypropyleen omdat het materiaal licht van gewicht is en een hoge mate van sterkte heeft. PP wordt gebruikt in interieurbekledingsonderdelen zoals dashboard en panelen vanwege de veelzijdigheid van het materiaal in termen van uiterlijk en duurzaamheid. Er zijn ook handschoenenkastjes en spiegelbehuizingen van polypropyleen om de benodigde sterkte en bescherming tegen stoten te bieden.

Textiel

Het is algemeen bekend dat polypropyleenvezels essentieel zijn in verschillende textielgebieden vanwege hun sterkte en vlekbestendigheid. PP-vezeltapijten zijn bestand tegen slijtage en vlekken. PP wordt gebruikt voor meubels en auto-interieurs omdat het niet snel slijt en gemakkelijk schoon te maken is. Vanwege de uitstekende eigenschappen worden polypropyleenvezels gebruikt bij de productie van kleding die vocht afvoert, comfort en prestaties biedt.

Verpakkingsfolies

Een van de belangrijkste soorten verpakkingsfolies zijn polypropyleenfolies vanwege de sterkte en flexibiliteit die ze bieden. De toepassingen van BOPP (Biaxially Oriented Polypropylene) folies zijn in verpakkingen vanwege hun hoge helderheid, uitstekende mechanische eigenschappen en vocht- en zuurstofbarrière-eigenschappen. CPP (Cast Polypropylene) folies worden gebruikt voor warmteafdichtbaarheid in flexibele verpakkingstoepassingen voor een verscheidenheid aan producten.

Buizen en hulpstukken

Polypropyleenbuizen worden gebruikt in loodgieters- en industriële praktijken omdat ze chemisch inert zijn en eenvoudig kunnen worden geïnstalleerd. PP-leidingen worden gebruikt voor zowel warm als koud water vanwege hun sterkte en corrosiebestendigheid. In industriële toepassingen worden polypropyleenbuizen gebruikt in chemische en afvalverwerkingssystemen, en het materiaal is goed bedeeld met de sterkte en het vermogen om agressieve omstandigheden te weerstaan.

Samenvatting

Dit artikel geeft meer informatie over polypropyleen (PP) als een technische kunststof, inclusief de verschillende beschikbare typen, de eigenschappen van de PP en de complexiteit van het spuitgietproces. Het onderzoekt ook de uitdagingen die gepaard gaan met het selecteren van de juiste apparatuur, het aanpakken van problemen met betrekking tot productontwerp en het bespreken van de basisprincipes van matrijsontwerp. In dezelfde geest bespreekt het artikel enkele van de belangrijkste defecten die waarschijnlijk tijdens de productie optreden en hoe deze te corrigeren.

Om het beste PP-materiaal en de beste spuitgietproductie te garanderen, is het verstandig om advies in te winnen bij een ervaren leverancier. Een ervaren leverancier kan aanbevelingen doen over de meest geschikte PP-kunststof spuitgietvormen voor de functionele vereisten van uw product en het uiterlijk van het eindproduct, wat een succesvol project garandeert.

Veelgestelde vragen – Polypropyleen spuitgieten

Vraag 1. Wat zijn de belangrijkste categorieën polypropyleen pallets voor spuitgieten?

Voorbeelden hiervan zijn Homopolypropyleen (PP-H) voor stijfheid, Random Copolymer Polypropyleen (PP-R) voor flexibiliteit en Block Copolymer Polypropyleen (PP-B) voor slagvastheid.

Vraag 2. Wat moet er met polypropyleen gebeuren voordat het gegoten kan worden?

Polypropyleen moet minimaal 2 uur bij 80-90°C worden gedroogd om het vochtgehalte onder de 0,1% te brengen. Hierdoor wordt de gietkwaliteit verlaagd en wordt de vorming van producten van slechte kwaliteit voorkomen.

Vraag 3. Welke problemen kunnen zich voordoen bij het spuitgieten van polypropyleen?

Enkele van de meest voorkomende imperfecties zijn sink marks, flowlines, venting issues, kromtrekken en onvolledige vulling. Deze problemen kunnen worden opgelost door de dikte van de wand aan te passen, de venting groove te vergroten, de temperatuur van de mal te verhogen en de druk van de injectie te verhogen.

23/04/2021/door beheerder

Automobiel kunststof mal, Chinese mal, Spuitgietmatrijzen, kunststof mal

Automobiel kunststof mal

Automobiel kunststof mal van Chia

We weten dat er veel mode gecontracteerde auto-onderdelen zijn, het heeft verschillende onderdelen nodig van de rijken verrast ook mensen; En veel auto-onderdelen bij de productie is ook een bepaalde mal nodig, dus de markt heeft behoefte aan een verscheidenheid aan auto plastic mallen; Tegelijkertijd is er door het gebruik van de autoprestatie de meeste behoefte aan verschillende onderdelen van de precisie van de coördinaten, dus hebben ze autovorm nodig is naleving van specificaties.

Voor autoproductie is een complex proces, en dat deze complexiteit de specifieke prestatie is voor de onderdelen van het productieproces, maar als u de hoge kwaliteit van automal gebruikt is erg goed, hoeft u zich geen zorgen te maken! PURROS kan mensen niet alleen voorzien van een verscheidenheid aan hoge kwaliteit auto mal, kan ook professionele productie in de mal doen.

Wat is kunststofspuitgieten voor de automobielindustrie?

Automotive plastic molding verwijst naar het proces van het vormen van plastic materialen tot gewenste onderdelen en componenten voor gebruik in de auto-industrie. Dit proces omvat het gebruik van gespecialiseerde mallen, matrijzen genaamd, die worden gemaakt met behulp van computer-aided design (CAD) software. Het plastic, meestal in korrelvorm, wordt vervolgens verhit en onder hoge druk in de mal gespoten. Zodra het plastic is afgekoeld en gestold, wordt de mal geopend en wordt het afgewerkte onderdeel uitgeworpen.

Er zijn verschillende soorten kunststofgiettechnieken die in de automobielindustrie worden gebruikt, waaronder spuitgieten, blaasgieten en rotatiegieten. Spuitgieten is de meest voorkomende methode en is goed voor ongeveer 75% van alle kunststofgieten in de automobielindustrie. Het is geschikt voor het produceren van grote volumes onderdelen met nauwe toleranties en fijne details. Blaasgieten wordt gebruikt om holle onderdelen te maken, zoals brandstoftanks, en is geschikt voor lage tot middelgrote productievolumes. Rotatiegieten wordt gebruikt om grote, complexe onderdelen te maken met een naadloos, eendelig ontwerp en is geschikt voor productie in kleine volumes.

Toepassingen van kunststofgieten in de automobielindustrie

Automobiel plastic spuitgieten heeft een breed scala aan toepassingen, van exterieur carrosseriepanelen en sierdelen tot interieuronderdelen zoals dashboards en deurpanelen. Het wordt ook gebruikt om een verscheidenheid aan onderdelen onder de motorkap te produceren, zoals luchtinlaatspruitstukken, motorkappen en transmissieonderdelen.

Een van de belangrijkste voordelen van het gebruik van kunststofgieten in de automobielindustrie is de mogelijkheid om complexe vormen en ontwerpen te creëren die moeilijk of onmogelijk te realiseren zouden zijn met traditionele productietechnieken. Kunststofgieten maakt het ook mogelijk om onderdelen te creëren met verschillende diktes en sterkteniveaus, die kunnen worden aangepast aan de specifieke behoeften van elke toepassing.

Naast de flexibiliteit van het ontwerp heeft automotive plastic molding nog een aantal andere voordelen ten opzichte van traditionele productiemethoden. Het is lichter in gewicht, wat helpt om het totale gewicht van het voertuig te verminderen en de brandstofefficiëntie te verbeteren. Plastic onderdelen zijn ook beter bestand tegen corrosie en kunnen extreme temperaturen weerstaan, waardoor ze ideaal zijn voor gebruik in zware omstandigheden.

Kunststofgieten heeft ook een lagere CO2-voetafdruk vergeleken met metaalproductietechnieken, omdat het minder energie kost om te produceren en minder emissies produceert. Dit maakt het een aantrekkelijke optie voor autofabrikanten die hun impact op het milieu willen verminderen.

Uitdagingen bij het spuitgieten van autokunststof

Hoewel kunststofgieten veel voordelen biedt voor de automobielindustrie, brengt het ook enkele uitdagingen met zich mee. Een van de grootste uitdagingen is de hoge initiële kosten van gereedschap, omdat het maken van gespecialiseerde mallen duur kan zijn. Bovendien zijn kunststof onderdelen niet zo sterk als metalen onderdelen en zijn ze mogelijk niet geschikt voor bepaalde toepassingen met hoge spanning.

Een andere uitdaging van automotive plastic molding is de potentie voor kwaliteitsproblemen. Zorgen dat het plastic goed wordt verhit en in de mal wordt gespoten is cruciaal voor het produceren van onderdelen met een consistente kwaliteit. Alle defecten of variaties in het proces kunnen resulteren in defecte onderdelen die mogelijk moeten worden geschrapt.

Tot slot is er een groeiende vraag naar gerecyclede en duurzame materialen in de automobielindustrie. Hoewel plastic gerecycled kan worden, heeft het gerecyclede plastic mogelijk niet dezelfde eigenschappen als nieuw plastic en is het mogelijk niet geschikt voor gebruik in bepaalde toepassingen.

kunststof mallen

Dit is de introductie voor automallen, dus de grote verscheidenheid aan mallen, terwijl tegelijkertijd de kwaliteit wordt gewaarborgd.

Veel mensen zijn erg optimistisch over de productie van automallen in de Chinese maakindustrie, omdat de auto-industrie daar een sterke positie inneemt. En het lijkt erop dat deze sector mensen kan aantrekken die veel mensen zich niet kunnen voorstellen.

Onder de vele Automobiel kunststof mal maker in wat nu de concurrentie is zeer intens, daarom ook maken veel mensen zijn erg zoals dit soort fenomeen kan meer de kracht van de industrie opwekken, in nu, zo lijkt het, schimmel heeft zo'n omgeving is meer en meer in de richting van een internationale standaard.

En onder fabrikanten zijn er ook veel diensten, zoals de automodificatie-industrie die behoefte heeft aan een op maat gemaakte automal, omdat het monster op maat kan worden gemaakt door dergelijke fabrikanten, dus kan ook veel worden bespaard op de noodzaak om naar het buitenland te gaan voor op maat gemaakte kosten, als u een auto-onderdelenproject heeft, dan heeft u nodig Bedrijven die zich bezighouden met het spuitgieten van kunststof in de automobielindustrie om dit project voor u af te ronden, neem contact met ons op voor een prijsopgave voor uw automobielproject.

23/04/2021/door beheerder