Hvordan spare kostnader ved sprøytestøping ved å redusere godstykkelsen på delene
Ved å gjøre DFM (Design for produksjon) og formflytanalyse for å holde godstykkelsen nede på et minimum, men med samme styrke, har vi redusert kjøletiden med så mye som 31 sekunder! Som du kan se av tabellen nedenfor, viser eksemplet hvor mye du kan spare kostnader for sprøytestøping, it doesn’t take a big annual volume for the savings to add up.
| Attributt | Verdi |
| Redusert plastvolum | .06 Lbs. |
| Kostnad / pund plast | $ 5.34 |
| Materialbesparelser / del | $ .32 |
| Reduksjon av syklustid | 15 sekunder |
| Maskinkostnad / time | $60 |
| Sparte produksjonskostnader/del | $.25 |
| Årlig delvolum | 10,000 |
| Totale årlige besparelser | $5,700 |
Teori
Det har vist seg at kjølingstiden i gjennomsnitt utgjør ca. 50% av støpesyklusen for en typisk plaststøpt del. De resterende 50% av tiden består av fyllings-, pakkings- og utstøtingsfasene, som ikke varierer vesentlig fra støpeform til støpeform. Kjølefasen er den eneste fasen som har noen grad av variasjon. Dette skyldes at avkjølingen av en støpt del bestemmes av hvor raskt varmen fjernes fra formen. Varmefjerningen påvirkes av mange faktorer. Blant annet smeltetemperaturen, kjølekanaler design, part thickness, and the material and mold steel’s thermal capabilities.
Av alle faktorene er pkunst veggtykkelse er lettest å påvirke. Kort sagt, jo tynnere delen er, desto raskere blir syklustiden, og desto flere støpte deler kan produseres per time. Siden forholdet mellom godstykkelse og kjøletid er eksponentielt, gir en liten reduksjon i godstykkelsen store reduksjoner i kjøletiden og store besparelser.
Som det fremgår av Injeksjonstrykk side, vil reduksjon av godstykkelsen øke injeksjonstrykket. Den grunnleggende grensen for hvor tynn du kan gjøre delen, er maskinens trykkapasitet, forutsatt at delen fortsatt vil oppfylle designintensjonen med en tynnere vegg.
Without the use of mold flow analysis the part thickness is usually designed so that it errors on the thick “safe” side to avoid fill problems. However, with analyse av formflytNår man har gjort dette, kan tykkelsen på delen reduseres iterativt til trykket når et trygt nivå (vanligvis 17 000 psi). Prosessen kompletteres vanligvis med en spenningsanalyse for å verifisere at den tynnveggede delen fortsatt oppfyller produktets designintensjon. FEA-prosessen legger vanligvis til ribber og kiler for å bevare styrken samtidig som man bruker tynnere vegger.
Hvis vi har et plastprosjekt som er klart til å starte, gjør plastform og massiv produksjon, er du velkommen til å sende oss, vi vil sjekke delutforming problemer for deg og sende deg en pris som referanse.