Vi er en av de 10 beste bedrifter som driver med sprøytestøping av plast i Kina som tilbyr tilpassede produksjon av sprøytestøpeformer og sprøytestøping for en rekke plastprodukter over hele verden. Vi tilbyr design av deler, formdesign, PCB-design, prototyper, formfremstilling, massiv produksjon, testing, sertifikater, lakkering, plettering, silketrykking, trykking, montering og levering, alt i én og samme tjeneste.

Vet du hva prosessen som brukes til å fremstille de fleste plastmaterialer heter? Den kalles sprøytestøping. Det er en av de beste støpeprosessene for å lage millioner av sprøytestøpte deler på svært kort tid. Imidlertid er den innledende verktøy for sprøytestøping er ganske høy sammenlignet med andre maskineringsmetoder, men denne kostnaden for innsprøytningsverktøy vil bli gjenvunnet av den store produksjonen senere, og denne prosessen har en lav eller til og med ingen avfallsrate.

Hva er sprøytestøping?

Sprøytestøping (eller sprøytestøping) er en produksjonsteknologi for å fremstille produkter av plast. Den smeltede plastharpiksen sprøytes ved høyt trykk inn i en sprøytestøpeform, som er laget i henhold til den ønskede delformen, som ble skapt av en designer ved hjelp av en CAD-designprogramvare (som UG, Solidworks osv.).

Formen er laget av et muggfirma (eller muggprodusent) av metallmateriale eller aluminium og presisjonsbearbeidet for å danne funksjonene til ønsket del av noen høyteknologiske maskiner som CNC-maskiner, EDM-maskiner, skummaskiner, slipemaskiner, trådskjæremaskiner osv., trinn for trinn for å lage det endelige formhulen basert på nøyaktig ønsket delform og størrelse, som vi kalte en sprøytestøpeform.

Den injeksjon støpeprosessen er mye brukt til å produsere en rekke plastprodukter, fra de minste komponentene til de store støtfangerne på biler. Det er den vanligste teknologien for å produsere støpeprodukter i verden i dag, med noen vanlige produkter, inkludert matbeholdere, bøtter, oppbevaringsbøtter, husmatlagingsutstyr, utemøbler, bilkomponenter, medisinske komponenter, støping av leker og mer.

Typer av sprøytestøping - - Injection Moulding I utgangspunktet 7 typer sprøytestøpeprosess som nedenfor

• Reaksjonssprøytestøping
• Flytende sprøytestøping
• Gassassistert sprøytestøping
• Co-injeksjonsstøping
• 2-skudds sprøytestøping (eller dobbel sprøytestøping)
• Sprøytestøping med smeltbar kjerne
• Rask sprøytestøping

Utstyr for sprøytestøping

Sprøytestøpemaskin

Sprøytestøpemaskiner, normalt kalt sprøytestøpemaskiner, fester vårt skreddersydde sprøytestøpeform i maskinen. Injeksjonsmaskinen er klassifisert etter tonnasje, som indikerer hvor stor klemkraft pressen kan generere. Denne klemkraften holder formen lukket under sprøytestøpeprosessen. Det finnes ulike spesifikasjoner for sprøytestøpemaskiner, fra mindre enn 5 tonn til 6000 tonn eller enda større.

Generelt består den grunnleggende sprøytestøpemaskinen av et formsystem, kontrollsystem, injeksjonssystem, hydraulisk system og Pinpin-system. Tonnageklemmen og skuddstørrelsen brukes til å identifisere dimensjonene til en termoplastisk sprøytestøpemaskin, som er en viktig faktor i den totale prosessen. En annen faktor er tykkelsen på formen, trykket, injeksjonshastigheten, avstanden mellom bindestangen og skruedesignet.

Horisontale eller vertikale maskiner

Det finnes vanligvis to typer sprøytestøpemaskiner: horisontale og vertikale støpemaskiner.

Det betyr at støpemaskinene fester støpeformen i enten horisontal eller vertikal posisjon. De fleste er horisontale sprøytestøpemaskiner, men vertikale maskiner brukes i noen nisjeapplikasjoner, for eksempel støping av kabelinnsats, sprøytestøping av filter, innsatsforming, Noen injeksjonsmaskiner kan produsere to, tre eller fire fargede støpte deler i ett trinn; vi kaller dem dobbel-shot sprøytestøpemaskiner eller 2K sprøytestøpemaskiner (mer farge vil være 3K eller 4K støpemaskiner).

Klemmeenhet

Maskinene klassifiseres først og fremst etter hvilken type drivsystem de bruker: hydraulisk, elektrisk eller hybrid. Hydrauliske presser har historisk sett vært det eneste tilgjengelige alternativet for støperiene, inntil Nissei introduserte den første helelektriske maskinen i 1983. Den elektriske pressen, også kjent som Electric Machine Technology (EMT), reduserer driftskostnadene ved å redusere energiforbruket og tar også hensyn til noen av miljøproblemene som omgir den hydrauliske pressen.

Elektriske sprøytestøpemaskiner har vist seg å være mer stillegående, raskere og ha høyere nøyaktighet, men maskinene er dyrere. Hybride sprøytestøpemaskiner utnytter de beste egenskapene til både hydrauliske og elektriske systemer. Hydrauliske maskiner er den dominerende typen i det meste av verden, med unntak av Japan.

Endelig sumrize for sprøytestøpemaskin: Sprøytestøpemaskinen omdanner rå plastgranulat eller granulat til endelige formdeler ved hjelp av termoplastisk smelting, injeksjon, kondisjonering og kjølesykluser.

Injeksjonsstøpe- Typer sprøytestøpeformer

Forklar ganske enkelt at sprøytestøpeformen er skreddersydd av ønsket delform ved å kutte stål eller aluminium og produsere formen som kan brukes i sprøytestøpemaskinen, som vi kalte sprøytestøpeform eller plastsprøytestøpeform. Gå til vår plaststøping for å lære mer om produksjon av plastsprøytestøpeformer. Men å lage sprøytestøpeform faktisk ikke lett; du må ha et profesjonelt team (en mold maker, en mold designer) og mold produksjonsutstyr som CNC-maskiner, EDM-maskiner, wire-cutting maskiner, etc.

Det finnes to hovedtyper av sprøytestøpeformer: kaldkanalform (to- og treplatedesign) og varmkanalsformer (den vanligste av formene uten løper). Den vesentlige forskjellen er tilstedeværelsen av gran og løper med hver støpte del i kaldkanaltypen. Denne ekstra støpte komponenten må skilles fra ønsket støpt par;, den varme løperen har i utgangspunktet ikke noe løperavfall eller lite løperavfall.

Kaldkanalform

Det er utviklet for å sørge for injeksjon av herdeplastmateriale enten direkte inn i hulrommet eller gjennom gran og en liten underløper og port inn i formhulen, og det er i utgangspunktet to typer kaldløpere som mest brukes i støpeindustrien, toplateform og treplateform.

Form med to plater

Den konvensjonelle to-plateform består av to halvdeler som er festet til de to platene på støpemaskinens fastspenningsenhet. Når klemmeenheten åpnes, åpnes de to formhalvdelene, som vist i (b). Det mest åpenbare ved formen er hulrommet, som vanligvis dannes ved å fjerne metall fra de sammenstøtende overflatene på de to halvdelene. Støpeformer kan inneholde ett eller flere hulrom, slik at man kan produsere mer enn én del på én gang. Figuren viser en form med to hulrom. Skilleflatene (eller skillelinjen i et tverrsnitt av formen) er der formen åpnes for å fjerne delen(e).

I tillegg til hulrommet er det andre funksjoner i formen som er uunnværlige under støpesyklusen. Formen må ha en distribusjonskanal som polymersmelten strømmer gjennom fra dysen på injeksjonsrøret og inn i formhulrommet. Fordelingskanalen består av (1) en innsprøytningskanal som fører fra dysen og inn i formen, (2) kanaler som fører fra innsprøytningskanalen til hulrommet (eller hulrommene), og (3) grinder som begrenser plaststrømmen inn i hulrommet. Det er én eller flere porter for hvert hulrom i formen.

Form med tre plater

To-plateformen er den vanligste formen innen sprøytestøping. Et alternativ er en sprøytestøpeform med tre plater. Det er flere fordeler med denne formkonstruksjonen. For det første strømmer den smeltede plasten gjennom en port som er plassert i bunnen av den koppformede delen i stedet for på siden. Dette gir en jevnere fordeling av smelten langs sidene av koppen. I toplateformen med sideport må plasten flyte rundt kjernen og sammenføyes på motsatt side, noe som kan skape en svakhet ved sveiselinjen.

For det andre muliggjør treplateformen mer automatisk drift av støpemaskinen. Når formen åpnes, deler den seg i tre plater med to åpninger mellom seg. Dette tvinger frakoblingen av løpere og deler, som faller ned i ulike beholdere under formen ved hjelp av tyngdekraften (eventuelt med hjelp av blåseluft eller en robotarm).

Hot Runner Mold

Støping med varmkanal har deler som er fysisk oppvarmet. Disse typene støping hjelper til med å overføre den smeltede plasten raskt fra maskinen, og mate den direkte inn i formhulen. Det kan også være kjent som den løperløse formen. Hot runner-systemet er veldig nyttig for noen av de store volumene av produkter som vil spare enorme produksjonskostnader ved å bruke hot runner mold-systemet. Granen og løperen i en konvensjonell to- eller treplateform representerer avfallsmateriale.

I mange tilfeller kan de males og gjenbrukes, men i noen tilfeller må produktet være laget av "jomfruelig" plast (opprinnelig plastråmateriale), eller det må være en form med flere hulrom (for eksempel 24 hulrom eller 48 hulrom, 96 hulrom, 128 hulrom eller enda flere hulrom). Den varmkanalsform eliminerer størkningen av granen og kanaliseringen ved å plassere varmeelementene rundt de tilsvarende kanaliseringskanalene. Mens plasten i formhulrommet størkner, forblir materialet i gran- og kanalkanalene smeltet, klart til å sprøytes inn i hulrommet i neste syklus.

Type varmkanalsystem.

I utgangspunktet finnes det to typer varmkanalsystemer: en som kalles varmkanalform (uten fordelerplate og varmkanalplate), og en som kalles varmkanalform (med fordelerplate og varmkanalplate).

Ved varmstøpeformer (uten fordelerplate og varmkanalplate) brukes den varme dysen (granen) til å mate materialet inn i formhulen, enten direkte eller indirekte.

Varmkanalformen (med manifoldplaten og varmkanalplaten) betyr at varmkanalsystemet har varmkanalplaten, manifoldplaten og undervarmkanalsgranen. Bildene nedenfor er enkle forklaringer på to typer varmkanalsystemer.

Fordeler og ulemper med kaldkanalstøping

Det er noen fantastiske fordeler med kaldkanalsstøping, for eksempel:

1. Kaldkanalstøping er billigere og enklere å vedlikeholde.
2. Du kan raskt endre farger.
3. Den har en raskere syklustid.
4. Det er mer fleksibelt enn varmkanalsstøping.
5. Portenes plassering kan enkelt endres eller fikses.

Selv om det er mange fordeler, er det også noen ulemper. Ulempene med kaldkanalsstøping er:

1. Du må ha tykkere dimensjoner sammenlignet med varmkanalformen.
2. Du kan bare bruke visse typer dyser, koblinger og manifolder.
3. Kaldkanalsstøping kan føre til langsommere produksjonstid når du fjerner graner og løpere.
4. Du må skille løpere og deler manuelt etter støping.
5. Du kan kaste bort plastmaterialene hvis du ikke tilbakestiller etter hver kjøring.

Hvis du vil vite mer, kan du gå til kaldkanalform siden for å sjekke ut flere detaljer.

Fordeler og ulemper med varmkanalstøping

Varmkanalsstøping har flere fordeler, for eksempel

1. Varmkanalsstøping har en svært rask syklustid.
2. Du kan spare produksjonskostnader ved å bruke varmkanalsstøping.
3. Det kreves mindre trykk for å sprøyte inn støpestykket.
4. Du har mer kontroll over varmkanalsstøpingen.
5. Varmkanalsstøping kan passe til en rekke ulike porter.
6. Flere hulrom i formen kan enkelt fylles ved hjelp av varmkanalsystemet.

Ulempene med å bruke varmkanallister er:

1. Det er dyrere å lage varmkanalformen enn kaldkanalformen.
2. Det er vanskelig å vedlikeholde og fikse varmløperformen.
3. Du kan ikke bruke varmkanalsstøping på materialer som er termisk følsomme.
4. Du må få maskinene dine inspisert oftere enn kaldkanalstøpemaskiner.
5. Det er vanskelig å endre fargene i varmkanalformsystemet.

Vil du vite mer informasjon? Velkommen til varmkanalform seksjon.

Sprøytestøpeprosessering?

Sprøytestøping er en av de beste måtene å forme plastprodukter på ved å sprøyte inn et termoplastisk materiale. I løpet av prosessen med sprøytestøpingI sprøytestøpemaskinen plasseres plastmaterialet i sprøytestøpemaskinen, og smeltesystemet til injeksjonsenheten brukes til å smelte plasten til væske. Det flytende materialet høytrykkssprøytes deretter inn i en form (en spesialtilpasset produksjonsform) som er montert i sprøytestøpemaskinen. Formen er laget av metall, for eksempel stål eller aluminium. Den smeltede formen får deretter kjøle seg ned og stivne til en fast form.

Det således dannede plastmaterialet skytes deretter ut av plastform. Selve prosessen med plaststøping er bare en utvidelse av denne grunnleggende mekanismen. Plasten slippes inn i et fat eller et kammer under tyngdekraften eller mates med kraft. Når den beveger seg nedover, smelter den økende temperaturen plastharpiksen. Deretter sprøytes den smeltede plasten med kraft inn i formen under fatet med et passende volum. Etter hvert som plasten avkjøles, stivner den. Den sprøytestøpte deler som dette har en omvendt form fra støpeformen. Prosessen kan brukes til å produsere en rekke ulike former, både 2D og 3D.

Prosessen med å plaststøping er billig på grunn av enkelheten, og kvaliteten på plastmaterialet kan endres ved å endre faktorene som er involvert i spesialtilpasningen. sprøytestøpingsprosessen. Injeksjonstrykket kan endres for å endre hardheten på sluttproduktet. Tykkelsen på støpeformen er også avgjørende for kvaliteten på den produserte artikkelen.

Temperaturen for smelting og avkjøling avgjør kvaliteten på plasten som dannes. FORDELER Den største fordelen med sprøytestøping er at den er svært kostnadseffektiv og rask. Bortsett fra dette, i motsetning til skjæreprosessene, utelukker denne prosessen uønskede skarpe kanter. Denne prosessen produserer også glatte og ferdige produkter som ikke krever ytterligere etterbehandling. Se nedenfor for detaljerte fordeler og ulemper.

Fordeler med sprøytestøping

Selv om sprøytestøping brukes av mange forskjellige selskaper, og det er ingen tvil om at dette er en av de mest populære metodene for å produsere sprøytestøpte produkter, er det noen fordeler med å bruke den, for eksempel:

• Presisjon og estetikk-Fordi du i denne sprøytestøpeprosessen kan lage plastdelen din med hvilken som helst form og overflatefinish (tekstur og høyglansfinish), kan noen av de spesielle overflatebehandlingene fremdeles oppfylles av den sekundære overflatebehandlingsprosessen. Sprøytestøpedelen er repeterbarheten av deres former og dimensjoner.
• Effektivitet og hastighet: En enkelt produksjonsprosess, selv for de mest komplekse produktene, varer fra noen få til flere titalls sekunder.
  Muligheten for full automatisering av produksjonsprosessen, som for bedrifter som produserer plastkomponenter, betyr lav produksjonsinnsats og mulighet for masseproduksjon.
• Økologi: fordi vi, sammenlignet med metallbearbeiding, har å gjøre med en betydelig reduksjon i antall teknologiske operasjoner, mindre direkte energi- og vannforbruk og lave utslipp av miljøskadelige forbindelser.

Plast er et materiale som, selv om det er relativt nytt, har blitt uunnværlig i livene våre, og takket være stadig mer moderne produksjonsprosesser fra år til år vil det bidra enda mer til å spare energi og andre naturressurser.

Ulemper med sprøytestøping

• De høye kostnadene for sprøytestøpemaskiner og ofte også kostnadene for verktøy (støpeformer) som tilsvarer dem, fører til lang avskrivningstid og høye kostnader ved produksjonsstart.
• På grunn av dette er injeksjonsteknologien kun kostnadseffektiv for masseproduksjon.
• Behovet for høyt kvalifiserte tekniske tilsynsmedarbeidere som må kjenne detaljene i sprøytestøpingsprosessen.
• Behovet for høye tekniske krav til produksjon av sprøytestøpeformer
• Behovet for å opprettholde smale toleranser for prosessparametere.
• Lang forberedelsestid for produksjonen på grunn av den arbeidskrevende implementeringen av sprøytestøpeformene.

Syklustid for sprøytestøping

Den grunnleggende syklustiden for injeksjon omfatter lukking av støpeformen, fremføring av innsprøytningsvognen, påfyllingstid for plast, dosering, tilbaketrekking av vognen, holdetrykk, kjølingstid, åpning av støpeformen og utstøping av delen(e).

Formen lukkes av sprøytestøpemaskinen, og den smeltede plasten presses inn i formen ved hjelp av trykket fra innsprøytningsskruen. Kjølekanalene hjelper deretter til med å kjøle ned formen, og den flytende plasten blir fast til den ønskede plastdelen. Kjølesystemet er en av de viktigste delene av formen; upassende kjøling kan føre til forvrengte støpeprodukter, og syklustiden vil øke, noe som også vil øke kostnadene for sprøytestøping.

Prøving av støping

Når injeksjonen plastform har blitt laget av støpeformen produsentDet første vi trenger å gjøre er å gjøre muggprøven. Dette er den eneste måten å sjekke formkvaliteten for å se om den ble laget i henhold til det tilpassede kravet eller ikke. For å teste formen fyller vi normalt plasten med støpingen trinn for trinn, ved å bruke kortskuddsfylling først, og øke materialvekten litt etter litt til formen er 95 til 99% full.

Når denne statusen er oppnådd, legges det til en liten mengde holdetrykk, og holdetiden økes til porten fryser av. Holdetrykket økes deretter til støpeemnet er fritt for synkemerker og emnets vekt har vært stabil. Når delen er god nok og har bestått eventuelle spesifikke tekniske tester, må det registreres et maskinparameterark for massiv produksjon i fremtiden.

Defekter ved sprøytestøping av plast

Sprøytestøping er en kompleks teknologi, og problemer kan oppstå hver gang. En ny tilpasset laget av en sprøytestøpeform har noen problemer, noe som er veldig normalt. For å løse formproblemet, må vi fikse og teste formen flere ganger. Normalt kan to eller tre forsøk løse alle problemene fullstendig, men i noen tilfeller kan bare en engangsformprøve godkjenne prøvene. Og til slutt er alle problemene løst fullstendig. Nedenfor er de fleste av defekter ved sprøytestøping og feilsøkingsferdigheter til å løse disse problemene.

Utgave nr. I: Kortskuddsdefekter- Hva er et kortskuddsproblem?

Når materialet sprøytes inn i hulrommet, fyller ikke det smeltede materialet hulrommet helt ut, noe som resulterer i at produktet mangler materiale. Dette kalles kortstøping eller short shot, som vist på bildet. Det er mange grunner til at det oppstår problemer med short shot.

Feilanalyse og metode for å rette opp feilene

1. Feil valg av sprøytestøpemaskin: Når du velger plastinjeksjonsmaskiner, må den maksimale skuddvekten til plastinjeksjonsmaskinen være større enn produktets vekt. Under verifisering skal det totale injeksjonsvolumet (inkludert plastproduktet, løperen og trimmingen) ikke være mer enn 85% av maskinens plastifiseringskapasitet.
2. Utilstrekkelig tilførsel av materiale: bunnen av matestillingen kan ha "brobygging av hullet" fenomener. Injeksjonsstempelets skuddslag bør legges til for å øke tilførselen av materiale.
3. Dårlig flytfaktor for råmaterialer: forbedre moldinjeksjonssystemet, for eksempel ved riktig utforming av løperplassering, ved å forstørre portene, løperen og materstørrelsen og ved å bruke en større dyse osv. I mellomtiden kan tilsetningsstoffet tilsettes råmaterialet for å forbedre strømningshastigheten til harpiksen eller endre materialet for å få en bedre strømningshastighet.
4. Overdosering av bruk av smøremiddelet: reduser smøremiddelet og juster gapet mellom fatet og injeksjonsstempelet for å gjenopprette maskinen, eller fikse formen slik at det ikke er behov for noe smøremiddel under støpeprosessen.
5. Kalde, fremmede stoffer blokkerte løperen. Dette problemet oppstår vanligvis med varmkanalsystemer. Demonter og fjern dysen fra varmkanalspissen, eller forstørre hulrommet for kaldt materiale og kanaltverrsnittet.
6. Feil utforming av injeksjonsmatesystemet: Når du designer injeksjonssystemet, må du ta hensyn til portbalansen; produktvekten til hvert hulrom skal stå i forhold til portstørrelsen, slik at hvert hulrom kan fylles helt samtidig, og portene skal plasseres i tykke vegger. En balansert separat løperordning kan også tas i bruk. Hvis porten eller løperen er liten, tynn eller lang, vil det smeltede materialtrykket reduseres for mye under fôring, og strømningshastigheten vil bli blokkert, noe som vil resultere i dårlig fylling. For å løse dette problemet bør tverrsnittene til porten og løperen forstørres, og flere porter bør brukes når det er nødvendig.
7. Mangel på ventilasjon: sjekk om det finnes en kaldkulebrønn eller om plasseringen av kaldkulebrønnen er riktig. For støpeformer med et dypt hulrom eller dype ribber, bør det legges til ventilasjonsspor eller ventilasjonsriller ved korte støpeposisjoner (slutten av innmatingsområdet). I utgangspunktet er det alltid ventilasjonsspor på skillelinjen; størrelsen på ventilasjonssporene kan være 0,02-0,04 mm og 5-10 mm i bredden, 3 mm nær tetningsområdet, og ventilasjonsåpningen skal være på slutten av fyllingen av posisjonen.
   Når du bruker råvarer med for høyt fuktighets- og flyktig innhold, vil det også genereres en stor mengde gass (luft), noe som forårsaker luftfelleproblemer i formhulen. I slike tilfeller bør råmaterialene tørkes og renses for flyktige stoffer. I tillegg kan dårlig utlufting under injeksjonsprosessen løses ved å øke temperaturen i formen, redusere injeksjonshastigheten, redusere hindringene i injeksjonssystemet, redusere klemmekraften i formen og øke gapet mellom formene. Men kortskuddsproblemet skjer i det dype ribbeområdet. For å slippe luften ut, må du legge til en ventilasjonsinnsats for å løse dette luftfelle- og kortskuddsproblemet.
8. Temperaturen i formen er for lav. Før du starter støpeproduksjonen, bør formen varmes opp til ønsket temperatur. I begynnelsen bør du koble til alle kjølekanalene og sjekke om kjøleledningen fungerer bra, spesielt for noen spesielle materialer som PC, PA66, PA66 + GF, PPS, etc. Den perfekte kjøleutformingen er et must for disse spesielle plastmaterialene.
9. Temperaturen på det smeltede materialet er for lav. I et riktig støpeprosessvindu står materialets temperatur i forhold til fyllingslengden. Smeltet materiale med lav temperatur er dårlig i flytbarhet, og fyllingslengden forkortes. Det skal bemerkes at etter at matetønnen er oppvarmet til ønsket temperatur, bør den holde seg konstant en stund før du starter støpeproduksjonen.
   Hvis lavtemperaturinnsprøyting må brukes for å hindre at smeltet materiale løsner, kan innsprøytningssyklusen forlenges for å overvinne det korte skuddet. Hvis du har en profesjonell støpeoperatør, bør han vite dette veldig godt.
10. Dysetemperaturen er for lav. Ved åpen form bør dysen være en del borte fra formens spure for å redusere påvirkningen av formtemperaturen på dysetemperaturen og holde dysetemperaturen innenfor området for hva støpeprosessen krever.
11. Utilstrekkelig injeksjonstrykk eller holdetrykk: injeksjonstrykket er nær et positivt forhold til fyllingsavstanden. Hvis injeksjonstrykket er for lavt, er fyllingsavstanden kort, og hulrommet kan ikke fylles helt. Dette problemet kan løses ved å øke injeksjonstrykket og holdetrykket.
12. Injeksjonshastigheten er for lav. Formfyllingshastigheten er direkte relatert til injeksjonshastigheten. Hvis injeksjonshastigheten er for lav, er fyllingen av smeltet materiale treg, mens sakteflytende smeltet er lett å avkjøle, og dermed reduseres flytegenskapene ytterligere og resulterer i en kort injeksjon. Av denne grunn bør injeksjonshastigheten forbedres ordentlig.
13. Plastproduktdesign er ikke rimelig. Hvis veggtykkelsen ikke står i forhold til lengden på plastproduktet, er produktformen veldig kompleks, og formingsområdet er stort, smeltematerialet blokkeres lett ved den tynne veggen av produktet, noe som fører til utilstrekkelig fylling. Vær derfor oppmerksom på at veggtykkelsen er direkte relatert til smeltegrensefyllingslengden når du designer formen og strukturen til plastproduktene. Under sprøytestøping bør produkttykkelsen variere mellom 1-3 mm og 3-6 mm for store produkter. Generelt er det ikke bra for sprøytestøping hvis veggtykkelsen er over 8 mm eller mindre enn 0,4 mm, så denne typen tykkelse bør unngås i design.

Problem nr. II: Defekter ved trimming (blinker eller grater)

I. Hva er blinking eller grater?

Når ekstra smeltemateriale av plast presses ut av formhulen fra formfugen og danner et tynt ark, genereres trimming. Hvis det tynne arket er stort, kalles det flashing.

II. Feilanalyse og metode for korrigering

1. Formens klemkraft er ikke tilstrekkelig. Kontroller om boosteren er overtrykkende og kontroller om produktet av det projiserte området av plastdelen og formtrykket overstiger utstyrets klemkraft. Formingstrykk er gjennomsnittstrykket i formen; normalt er det 40 MPa. Hvis beregningsproduktet er større enn formens klemkraft, indikerer det at klemkraften er utilstrekkelig eller at injeksjonsposisjoneringstrykket er for høyt. I dette tilfellet bør injeksjonstrykket eller seksjonsområdet til injeksjonsporten reduseres; trykkholding og trykkstid kan også forkortes; injeksjonsstempelslag kan reduseres; antall injeksjonshulrom kan reduseres; eller en moldinjeksjonsmaskin med større tonnasje kan brukes.
2. Materialtemperaturen er for høy. Temperaturen på matefatet, dysen og formen bør senkes ordentlig for å redusere injeksjonssyklusen. For smelter med lav viskositet, som polyamid, er det vanskelig å løse overløpsblinkende feil ved ganske enkelt å endre sprøytestøpeparametere. For å løse dette problemet helt, er den beste måten å fikse formen på, som å gjøre bedre formtilpasning og gjøre skillelinjen og avskuddsområdet mer presist.
3. Muggfeil. Formfeil er hovedårsaken til overløpsblinking. Formen må undersøkes nøye og formens skillelinje må verifiseres på nytt for å sikre forhåndssentrering av formen. Sjekk om skillelinjen passer godt, om gapet mellom glidende deler i hulrommet og kjernen er utenfor toleranse, om det er vedheft av fremmedlegemer på skillelinjen, om formplatene er flate og om det er bøying eller deformasjon, om avstanden mellom formplaten er justert for å passe til tykkelsen på formen, om overflateformblokken er skadet, om trekkstangen er deformert ujevnt, og om utluftingssporet eller sporene er for store eller for dype.
4. Feil ved støpeprosessen. Hvis injeksjonshastigheten er for høy, injeksjonstiden er for lang, injeksjonstrykket i formhulen er ubalansert, formfyllingshastigheten ikke er konstant, eller det er overmating av materiale, kan en overdose smøremiddel føre til blinking; derfor bør tilsvarende tiltak iverksettes i henhold til den spesifikke situasjonen under drift.

Problemstilling nr. III. Defekter i sveiselinjen (skjøtelinjen)

I. Hva er sveiselinjefeilen?

Når du fyller formhulen med smeltet plastmateriale, hvis to eller flere strømmer av smeltet materiale er avkjølt på forhånd før de møtes i skjøteområdet, vil strømningene ikke være i stand til å integreres helt, og det produseres en foring ved sammenløpet, og dermed dannes en sveiselinje, også kalt skjøtelinje

II. Feilanalyse og metode for korrigering

1. Materialtemperaturen er for lav. Smeltet materiale med lav temperatur har dårlig sammenflytningsevne, og sveiselinjen dannes lett. Hvis det oppstår sveisemerker på samme sted på både innsiden og utsiden av et plastprodukt, er det vanligvis upassende sveising forårsaket av materialets lave temperatur. For å løse dette problemet kan temperaturen på innmatingsrøret og dysen økes, eller injeksjonssyklusen kan forlenges for å øke materialtemperaturen. I mellomtiden bør kjølevæskestrømmen inne i formen reguleres for å øke formtemperaturen riktig.
   Generelt er styrken på sveiselinjen for plastprodukter relativt lav. Hvis posisjonen til formen med sveiselinjen delvis kan varmes opp for delvis å øke temperaturen ved sveiseposisjonen, kan styrken ved sveiselinjen forbedres. Når en lavtemperatur sprøytestøpeprosess brukes til spesielle behov, kan injeksjonshastigheten og injeksjonstrykket økes for å forbedre sammenflytningsytelsen. En liten dose smøremiddel kan også tilsettes råvareformelen for å øke ytelsen til smeltet strømning.
2. Muggfeil. Det bør brukes færre antall porter, og portens posisjon bør være rimelig for å unngå inkonsekvent fyllingshastighet og avbrudd i smeltet strømning. Der det er mulig, bør en ettpunktsport tas i bruk. For å forhindre at smeltet materiale med lav temperatur genererer et sveisemerke etter å ha blitt injisert i formhulen, senk formtemperaturen og tilsett mer kaldt vann i formen.
3. Dårlig løsning for utlufting av mugg. Kontroller først om ventilasjonsspalten er blokkert av størknet plast eller et annet stoff (spesielt noe glassfibermateriale), og kontroller om det er et fremmed stoff ved porten. Hvis det fortsatt er karbonatiseringsflekker etter at du har fjernet de ekstra blokkeringene, må du legge til et ventilasjonsspor ved strømningskonvergensen i formen eller endre portens plassering. Reduser formklemmekraften og øk ventilasjonsintervallene for å øke konvergensen av materialstrømmer. Når det gjelder støpeprosessen, kan du redusere materialtemperaturen og formtemperaturen, forkorte høytrykksinjeksjonstiden og redusere injeksjonstrykket.
4. Feil bruk av slippmidler. Ved sprøytestøping påføres vanligvis en liten mengde slippmiddel jevnt på tråden og andre posisjoner som ikke er enkle å avforme. I prinsippet bør bruken av slippmiddelet reduseres så mye som mulig. I massiv produksjon bør du aldri bruke et slippmiddel.
5. Strukturen til plastprodukter er ikke rimelig utformet. Hvis plastproduktets vegg er for tynn, tykkelsen varierer mye eller det er for mange innstikk, vil det føre til dårlig sveising. Når du designer et plastprodukt, må du sørge for at den tynneste delen av produktet må være større enn den minste veggtykkelsen som er tillatt under forming. I tillegg bør du redusere antall innsatser og gjøre veggtykkelsen så jevn som mulig.
6. Sveisevinkelen er for liten. Hver type plast har sin egen unike sveisevinkel. Når to strømmer av smeltet plast møtes, vil sveisemerket oppstå hvis den konvergerende vinkelen er mindre enn grensesveisevinkelen, og det vil forsvinne hvis den konvergerende vinkelen er større enn grensesveisevinkelen. Vanligvis er grensesveisevinkelen rundt 135 grader.
7. Andre årsaker. Ulike grader av dårlig sveising kan skyldes bruk av råvarer med for høyt fuktighets- og flyktig innhold, oljeflekker i formen som ikke rengjøres, kaldt materiale i formhulen eller ujevn fordeling av fiberfyllstoff i det smeltede materialet, en urimelig utforming av formkjølesystemet, rask størkning av smelten, lav temperatur på innsatsen, et lite dysehull, utilstrekkelig plastifiseringskapasitet på injeksjonsmaskinen eller et stort trykktap i stempelet eller fatet på maskinen.
   For å løse disse problemene kan det iverksettes forskjellige tiltak, for eksempel fortørking av råmaterialer, regelmessig rengjøring av støpeformen, endring av utformingen av kjølekanalene i støpeformen, kontroll av kjølevannstrømmen, økning av temperaturen på innsatsene, utskifting av dyser med større åpninger og bruk av injeksjonsmaskiner med større spesifikasjoner, i løpet av driftsprosessen.

Utgave nr. IV: Warpforvrengning - Hva er warpforvrengning?

På grunn av intern krymping av produktet er inkonsekvent, er det indre stresset annerledes og forvrengning oppstår.

Feilanalyse og metode for feilretting

1. Den molekylære orienteringen er ubalansert. For å minimere forvrengning forårsaket av diversifisering av molekylær orientering, må du skape forhold for å redusere strømningsorientering og slappe av orienteringsspenning. Den mest effektive metoden er å redusere temperaturen på smeltet materiale og formtemperaturen. Når denne metoden brukes, er det bedre å kombinere den med varmebehandling av plastdelene; ellers er effekten av å redusere molekylær orienteringsdiversifisering ofte av kort varighet. Metoden for varmebehandling er: etter avforming, hold plastprodukt ved høy temperatur i noen tid og deretter gradvis avkjøles til romtemperatur. På denne måten kan orienteringsspenningen i plastproduktet i stor grad elimineres.

2. Feil kjøling. Når du designer en plastproduktstruktur, bør tverrsnittet av hver posisjon være konsistent. Plast må holdes i formen i tilstrekkelig tid for avkjøling og forming. For utforming av et formkjølesystem, bør kjølerørledninger være i posisjoner der temperaturen er lett å stige og varmen er relativt konsentrert. Når det gjelder posisjonene som lett kjøler seg ned, bør gradvis kjøling tas i bruk for å sikre balansert kjøling av hver posisjon av produktet.

3. Portsystemet til formen er ikke riktig utformet. Når du bestemmer portposisjonen, må du være oppmerksom på at det smeltede materialet ikke vil påvirke kjernen direkte, og sørg for at spenningen på begge sider av kjernen er den samme. For store flate rektangulære plastdeler skal en membranport eller flerpunktsport brukes til harpiksråvarer med bred molekylær orientering og krymping, og en sideport skal ikke brukes; for ringdeler skal en skiveport eller hjulport brukes, og en sideport eller pinpoint-port skal ikke brukes; for husdeler skal en rett port brukes, og en sideport skal ikke brukes så langt som mulig.

4. Avformings- og utluftingssystemet er ikke riktig utformet. Formdesign, trekkvinkel, posisjon og antall ejektorer bør være rimelig utformet for å forbedre formstyrken og posisjoneringsnøyaktigheten. For små og mellomstore former kan anti-warping former utformes og lages i henhold til deres warping oppførsel. Når det gjelder formdrift, bør utstøtningshastighet eller utstøtingsslag reduseres ordentlig.

5. Feil driftsprosess. Prosessparameteren skal justeres i henhold til den faktiske situasjonen.

Problemstilling nr. V: Synkemerkefeil - Hva er et synkemerke?

Krympemerker er ujevn krymping av overflaten forårsaket av den inkonsekvente veggtykkelsen på plastproduktet.

Feilanalyse og metode for feilretting

1. Injeksjonsstøpebetingelsen er ikke riktig kontrollert. Øk injeksjonstrykket og hastigheten riktig, øk kompresjonstettheten for smeltet materiale, forleng injeksjons- og trykkholdingstiden, kompenser for synking av smeltet, og øk injeksjonens bufferkapasitet. Trykket bør imidlertid ikke være for høyt; Ellers vil det konvekse merket vises. Hvis synkemerker er rundt porten, kan forlengelse av trykkholdingstiden eliminere synkemerkene; hvis synkemerker er ved den tykke veggen, forlenge kjøletiden til plastproduktet i formen; hvis synkemerker rundt innsatsen er forårsaket av delvis krymping av smeltet, er hovedårsaken at temperaturen på innsatsen er for lav; prøv å øke temperaturen på innsatsen for å eliminere synkemerkene; hvis synkemerker er forårsaket av utilstrekkelig materialfôring, øk materialet. Foruten alt dette, må plastproduktet være helt avkjølt i formen.
2. Mold defekter. I henhold til den faktiske situasjonen, forstørre porten og løperens tverrsnitt riktig, og porten skal være i en symmetrisk posisjon. Mateinntaket skal være i den tykke veggen. Hvis synkemerker vises vekk fra porten, er årsaken vanligvis at strømmen av smeltet materiale ikke er jevn i en eller annen posisjon av formen, noe som hindrer overføring av trykk. For å løse dette problemet må du forstørre injeksjonssystemet slik at løperen kan strekke seg til posisjonen til synkemerkene. For produkter med tykke vegger foretrekkes en port av vingetype.
3. Råmaterialene kan ikke oppfylle kravene til støping. For plastprodukter med høye finishstandarder, skal harpiks med lav krymping brukes, eller passende dosering av smøremiddel kan også tilsettes råmaterialet.
4. Feil utforming av produktstrukturen. Veggtykkelsen på produktet skal være jevn; hvis veggtykkelsen avviker mye, skal strukturparameteren til injeksjonssystemet eller veggtykkelsen justeres.

5. 

   synkemerker defekter

Utgave nr. VI: Flow Mark - Hva er Flow Mark?

Flytmerke er et lineært spor på overflaten av et støpeprodukt som viser strømningsretningen til det smeltede materialet.

Feilanalyse og metode for feilretting

1. Ringformede strømningsmerker på overflaten av plastdelen med porten som sentrum er forårsaket av dårlig strømningsbevegelse. For å løse denne typen strømningsmerker må du øke temperaturen på formen og dysen, øke injeksjonshastigheten og fyllingshastigheten, forlenge trykkholdingstiden eller legge til en varmeapparat ved porten for å øke temperaturen rundt porten. Passende utvidelse av port- og løpeområdet kan også fungere, mens port- og løpeseksjonen fortrinnsvis er sirkulær, noe som kan garantere den beste fyllingen. Imidlertid, hvis porten er i det svake området av plastdelen, vil den være firkantet. I tillegg bør det settes en stor kald-slugbrønn i bunnen av injeksjonsporten og på slutten av løperen; jo større påvirkning av materialtemperaturen på smeltens strømningsytelse, desto mer oppmerksomhet bør rettes mot størrelsen på kald-slugbrønnen. Cold-slug-brønnen må settes på slutten av smeltestrømningsretningen fra injeksjonsporten.
2. Virvelstrømningsmerker på overflaten av plastdelen er forårsaket av den ujevne strømmen av smeltet materiale i løperen. Når det smeltede materialet strømmer fra løperen med en smal seksjon til hulrommet med en større seksjon, eller når formløperen er smal og finishen er dårlig, er materialstrømmen lett å danne turbulens, noe som resulterer i et virvelstrømningsmerke på overflaten av plastdelen. For å løse denne typen strømningsmerke, reduser injeksjonshastigheten på riktig måte eller kontroller injeksjonshastigheten i sakte-rask-langsom modus. Formporten skal være i den tykke veggen og helst i form av en håndtakstype, en viftetype eller en filmtype. Løperen og porten kan forstørres for å redusere materialstrømningsmotstanden.
3. Skylignende flytemerker på overflaten av plastdelen er forårsaket av flyktig gass. Når ABS eller andre kopolymeriserte harpikser brukes, hvis prosesseringstemperaturen er høy, vil den flyktige gassen som produseres av harpiksen og smøremiddelet danne skylignende krusningsmerker på overflaten av produktet. For å løse dette problemet er det nødvendig å redusere temperaturen på formen og fatet, forbedre utluftingen av formen, redusere materialtemperaturen og fyllingshastigheten, forstørre portseksjonen riktig, og vurdere å endre typen smøremiddel eller redusere bruken av smøremiddel.

Utgave nr. VII: Glassfiberstriper - Hva er glassfiberstriper

Overflateutseende: Støpeprodukter av plast med glassfiber har forskjellige overflatedefekter, for eksempel svak og kjedelig i fargen, grov i tekstur og metall lyse flekker osv. Disse er spesielt tydelige i den konvekse delen av materialstrømningsområdet, nær skjøtelinjen der væsken møtes igjen.

Fysisk årsak

Hvis injeksjonstemperaturen og formtemperaturen er for lav, har materialet som inneholder glassfiber en tendens til å stivne raskt på formoverflaten, og glassfiberen vil ikke smelte i materialet igjen. Når to strømmer møtes, er orienteringen av glassfiber i retning av hver strømning, noe som vil føre til uregelmessig overflatestruktur i skjæringspunktet, noe som resulterer i dannelse av skjøtesømmer eller strømningslinjer.

Denne typen feil er mer åpenbar hvis det smeltede materialet ikke er fullstendig blandet i tønnen. Hvis for eksempel skruens slaglengde er for lang, vil det føre til at det underblandede materialet også blir injisert.

Årsaker knyttet til prosessparametere og forbedringer kan identifiseres:

1. Injeksjonshastigheten er for lav. For å øke innsprøytningshastigheten bør du vurdere å bruke en flertrinns innsprøytningsmetode, for eksempel sakte-rask modus.
2. Temperaturen i formen er lav, og ved å øke temperaturen i formen kan glassfiberstripene bli bedre.
3. Temperaturen på det smeltede materialet er for lav; øk temperaturen på fatet og skru mottrykket for å forbedre temperaturen.
4. Temperaturen på smeltet materiale varierer mye: Hvis det smeltede materialet ikke er fullstendig blandet, må du øke skruens mottrykk, redusere skruehastigheten og bruke den lengre tønnen for å forkorte slaglengden.

Utgave nr. VIII: Utkastermerker: Hva er utkastermerker?

Overflatens utseende: Spenningsbleking og spenningsheving forekommer på den siden av produktet som vender mot dysen, dvs. der ejektorstangen er plassert på ejektorsiden av formen.

Fysisk årsak

Hvis avformingskraften er for høy eller overflaten på utstøterstangen er relativt liten, vil overflatetrykket her være svært høyt, noe som forårsaker deformasjon og til slutt bleking i utstøtningsområdet.

Årsaker kan relateres til prosessparametere, og forbedringer kan iverksettes:

1. Holdetrykket er for høyt; reduser trykket mens du holder trykket.
2. Holdetrykkstiden er for lang; forkort holdetrykkstiden.
3. Holdetrykkbryterens tid er for sen. forskyv trykkholdebryteren
4. Avkjølingstiden er for kort; øk avkjølingstiden

Årsaker knyttet til formdesign og forbedringer kan brukes:

1. Trekkvinkelen er ikke tilstrekkelig; øk trekkvinkelen i henhold til spesifikasjonen, spesielt i området rundt utkastermerket.
2. Overflatefinishen er for grov; formen skal være godt polert i avformingsretningen.
3. Det dannes et vakuum på utstøtingssiden. Installer en luftventil i kor

Konklusjon

På grunn av plastens spesifikke egenskaper, sprøytestøping er en veldig kompleks teknologisk prosess; i motsetning til den tilsynelatende beslektede prosessen med metallstøping, er det ikke en mekanisk prosess, men en mekanisk-fysisk prosess. I sprøytestøpingsprosessen oppnås et støpt stykke. Det kjennetegnes ikke bare av en spesifikk form, men også av en spesifikk struktur som følge av flyten av det plastifiserte materialet i formen og størkningen av det.

Fordi disse prosessene skjer i form av injeksjon, må designeren av dette verktøyet ta hensyn til, i tillegg til typisk mekaniske problemer, spørsmål knyttet til den fysiske naturen til materialtransformasjonen. Å konstruere en rasjonelt fungerende form krever samtidig at designeren har inngående kjennskap til de tekniske egenskapene til sprøytestøpemaskinen, fordi det er en maskin med ekstremt mange muligheter som utstyret og de mange arbeidsprogrammene gir.

Hvis du vil vite mer, kan du gå til våre andre plastform side. Hvis du er på utkikk etter sprøytestøpingstjenesterer du velkommen til å sende oss dine krav for et tilbud.

Hvis du har et nytt prosjekt eller et pågående prosjekt som trenger en Kina sprøytestøping selskap Vi hjelper deg gjerne. Ring oss eller send oss en e-post.