Støpeform av plastbetong

Støpeform for plastbetong

Plastformer for betong er produsert av forskjellige typer plast i spesialdesignede former. Disse formene brukes til å gi nødvendige former og design av betongprodukter. Plastformer for betong kan gjenbrukes, og de gir også fleksibilitet til å lage et veldig stort utvalg av produkter som er laget av betong. Disse betongproduktene kan være så enkle som en blokk eller kan være kompliserte som komplekse dekorative gjenstander. Introduksjonen av ulike plastformer for betong har ført til en revolusjon i måten betongprodukter designes og formes på.

I industrisektoren og DIY (Do It Yourself)-applikasjoner støpeform av plastbetong gir en kostnadseffektiv løsning som også er unik. Plastformer for betong er mye bedre enn de tradisjonelle metallformene, og treformer er tyngre og mindre holdbare sammenlignet med plastformer for betong. Dessuten har plastformer for betong vist seg å ganske enkelt produsere de ønskede komplekse og intrikate formene som ikke er så lett å oppnå ved å bruke metall- eller treformer.

Det finnes et bredt spekter av bruksområder for plastformer for betong, som inkluderer konstruksjon av arkitektoniske gjenstander, betongmøbler, produksjon av dekorative hageornamenter og belegningsstein. Plastformer for betong er enkle å bruke og er rimelige. De gir resultater av topp kvalitet i den moderne æraen av design og konstruksjon.

Typer plast Betong Støpeformer med en kort beskrivelse av produksjonsprosesser, viktige egenskaper og grunnleggende bruksområder

Det finnes mange typer støpeformer av plastbetong som er produsert for spesifikke bruksområder. De grunnleggende faktorene som forskjellige typer plastformer for betong er basert på, er følgende.

  • Størrelse på betongproduktet
  • Kompleksiteten til det konkrete produktet
  • Ulike detaljer om betongproduktet

Nedenfor beskrives de viktigste typene av plastformer for betong, deres egenskaper og bruksområder.

  1. Sprøytestøpte betongformer av plast

Disse formene fremstilles og produseres ved hjelp av en svært nøyaktig og godt kontrollert produksjonsprosess som kalles sprøytestøping.

Kort om produksjonsprosessen for sprøytestøpte betongformer av plast

Prosessen starter med å lage en detaljert design av den nødvendige plastbetongformen. Dette gjøres ved hjelp av CAD-programvare. Den produserte CAD-modellen brukes deretter til å lage metallformen. Deretter tilberedes plastpellets av utvalgte plastmaterialer. I sprøytestøpemaskinen varmes disse plastpelletsene opp. Den resulterende smeltede plasten injiseres til slutt i metallformhulen.

Dette gjøres under høyt trykk. Den smeltede plasten kjøles ned i metallformen og stivner. Deretter skyves det støpte plaststykket ut av formen. Trimmingsprosessen blir deretter tatt i bruk for å fjerne overflødig materiale som blits og etterbehandlingsprosesser utføres for å fullføre de sprøytestøpte plastformene. Denne produksjonsprosessen er veldig egnet for masseproduksjon. De produserte formene er av jevn kvalitet.

støpeform av plastbetong

støpeform av plastbetong

Viktige kjennetegn

De viktigste egenskapene til disse formene er nevnt nedenfor.

  • Disse formene har høy presisjon og har evnen til å produsere fine detaljer og komplekse design
  • Disse formene har høy styrke og holdbarhet
  • Disse formene gir høy produksjonshastighet

Grunnleggende utnyttelse

Den grunnleggende bruken av sprøytestøpte plastformer inkluderer følgende.

  • De brukes til å forme mange dekorative gjenstander som hageornamenter og statuer
  • De brukes til å danne intrikate arkitektoniske elementer som utsmykkede gesimser og balustre
  • De brukes også til å forme detaljerte fliser og belegningsstein

  1. Støpeformer av vakuumformet plast

Disse formene produseres ved å varme opp en plastplate. Denne varmen opprettholdes til plastplaten blir bøyelig. Deretter brukes vakuumsug for å forme den over en form.

Kort om produksjonsprosessen for vakuumformede støpeformer av plastbetong

Prosessen med å lage vakuumformede plastformer for betong starter på samme måte som for sprøytestøpte plastformer. I det første trinnet designes formen ved hjelp av CAD-programvare. Deretter lages et hovedmønster eller en modell av materialer som tre, skum eller harpiks. Disse materialene velges ut fra ønsket design. Deretter skjæres det valgte plastmaterialet til i henhold til ønsket størrelse. Denne platen plasseres i en vakuumformingsmaskin. Platen varmes opp til den blir bøyelig.

Hovedmønsteret plasseres deretter på maskinens formbord. Den oppvarmede plastplaten senkes ned på dette hovedmønsteret. Plasten suges av en vakuumpumpe mot mønsteret, noe som skaper den ønskede formen. Den herdede og avkjølte plasten fjernes deretter fra maskinen. Den påfølgende trimmingsprosessen brukes til å fjerne overflødig materiale. Plastformen skilles fra hovedmønsteret på en forsiktig måte. Kantene på formen glattes ut for å sikre at betongen frigjøres på en ren måte når den brukes i applikasjoner. Deretter gjennomgår formen en kvalitetskontroll for å se etter feil som bobler eller ufullstendig forming.

Om nødvendig forsterkes plastbetongformen for økt holdbarhet. Et slippmiddel eller belegg påføres for å lette avformingen, og formen testes med en liten mengde betong for å sikre at den fungerer som den skal. Etter dette klargjøres formene for produksjon, lagres på riktig måte for å opprettholde tilstanden, og rengjøres regelmessig. En siste inspeksjon utføres for å sikre at formene er klare til bruk i betongproduksjonen, og at de er nøyaktig formet og holdbare.

Viktige kjennetegn

Disse formene har følgende kjennetegn og egenskaper.

  • Disse formene gir en kostnadseffektiv løsning sammenlignet med sprøytestøpte plastformer fordi de er mye rimeligere å produsere
  • Disse formene har egenskapen fleksibilitet, og derfor anses disse formene som ideelle for å skape store, men enkle former og design
  • Plastplater brukes i disse formene, slik at de er enkle å transportere og håndtere

Grunnleggende utnyttelse

Vakuumformede plastformer brukes i følgende scenarier.

  • Flisene og belegningssteinene, som er mye større i størrelse, er laget av vakuumformede plastformer
  • Disse formene brukes til å forme hageelementer og grunnleggende dekorative produkter
  • Vakuumformede plastformer brukes også til å lage former for DIY-betongprosjekter

  1. Rotasjonsstøpte plastformer

Disse formene produseres ved hjelp av rotasjonsstøping. I denne metoden fylles en roterende form med plastharpiks samtidig som den varmes opp fra en hul form.

Kort om produksjonsprosessen for plastbetongform

Opprettelse av rotasjonsstøpte plaststøping for betong innebærer en detaljert prosess for å sikre høy kvalitet og holdbarhet. Det starter med å designe formen ved hjelp av CAD-programvare. En metallform som er laget av aluminium eller stål, blir produsert. Fremstillingsmetode og materiale velges på grunnlag av ønsket design. Deretter beregnes den valgte plastharpiksen, for eksempel polyetylen, og legges i formen. Formen forsegles deretter veldig tett. Denne formen plasseres i en ovn der den varmes opp og roteres på to akser samtidig.

Dette gjør at den smeltede harpiksen kan dekke de innvendige overflatene jevnt. Deretter overføres formen til en kjølestasjon. Rotasjonen fortsetter til plasten er avkjølt og til slutt størknet. Etter at avkjølingen og størkningen er fullført, åpnes formen på en forsiktig måte. Plastdelen som er dannet, fjernes. Eventuelt overflødig materiale trimmes av, og kantene og overflaten glattes for å sikre en ren utløsning.

Formen inspiseres for defekter som bobler eller ufullstendig forming, og kan forsterkes for å øke holdbarheten. Et slippmiddel eller belegg påføres for å gjøre det enklere å avstøpe, og formen testes med en liten mengde betong for å sikre at den fungerer som den skal. Til slutt klargjøres formen for gjentatt bruk eller masseproduksjon, med regelmessig rengjøring og vedlikehold for å forlenge levetiden og sikre jevn ytelse. Denne omfattende prosessen resulterer i holdbare, nøyaktig formede støpeformer som er klare for effektiv produksjon av betongprodukter.

Viktige kjennetegn

Disse formene har følgende egenskaper og bruksområder.

  • Disse formene har jevn veggtykkelse fordi plastmaterialet fordeles jevnt under produksjonsprosessen
  • Disse formene er svært godt egnet til å forme tunge produkter på grunn av deres holdbarhet og styrke
  • Rotasjonsstøpte plastformer har evnen til å forme store gjenstander som ikke er mulig å forme med andre former

Grunnleggende utnyttelse

  • Rotasjonsstøpte plastformer brukes til å forme store betongmøbler, inkludert bord og benker
  • Disse formene brukes til å forme strukturelle elementer som vannspeil og plantekasser
  • Rotasjonsstøpte plastformer brukes også til å forme store dekorative hageartikler

4. 3D-printede plastformer

3D-printede plastformer produseres av termoplastiske materialer ved å bygge opp en form lag for lag fra en digital modell.

Kort om produksjonsprosessen

Prosessen med å lage 3D-printede støpeformer av plastbetong startes på samme måte som for andre metoder for formfremstilling. I det første trinnet utføres utformingen av formen ved hjelp av CAD-programvare. Dette trinnet utføres fordi det gir hjelp til å skape presise og detaljerte former. Etter at designen er fullført, konverteres den til et filformat. Det er viktig å merke seg at dette filformatet må være kompatibelt med 3D-utskrift. Generelt velges følgende to materialer valgt for 3D-trykte plastformer.

  1. Polymelkesyre
  2. Akrylnitril-butadien-styren

Disse utvalgte materialene lastes deretter inn i 3D-skriveren. Skriveren konstruerer deretter formen lag for lag basert på den digitale designen. Etter utskriften tas formen forsiktig ut av skriveren. Deretter rengjøres støttestrukturer og ekstra materialer, og formen inspiseres for nøyaktighet, og siste finpuss, som sliping eller forsegling, påføres for å glatte overflaten.

Et slippmiddel eller belegg tilsettes for å gjøre det lettere å fjerne betongen. Formen testes med en liten mengde betong for å sikre at den fungerer som den skal og at betongen stivner som forventet. Formen er klar til bruk når effektiviteten er bekreftet ved å gjøre eventuelle nødvendige justeringer. Det er viktig å nevne at regelmessig rengjøring og vedlikehold av formene er svært viktig av følgende to grunner.

  • For å holde formen i god stand
  • For å forlenge levetiden

Metoden med 3D-utskrift av plastformer gjør det mulig å produsere svært detaljerte og tilpassede former. Dette er svært godt egnet for en rekke konkrete bruksområder.

Viktige kjennetegn

3D-printede plastformer har følgende egenskaper og bruksområder.

  • 3D-printede plastformer har muligheten til å produsere komplekse og unike design fordi disse formene er svært tilpasningsdyktige
  • Disse formene gir mulighet for raske og gjentatte endringer, og er derfor svært godt egnet for å forme ny design
  • 3D-printede plastformer har kvaliteten til å produsere detaljerte og intrikate former, så disse formene egner seg best for småskalaproduksjon

Grunnleggende utnyttelse

  • 3D-printede plastformer brukes til å forme skreddersydde og allsidige pyntegjenstander
  • Disse formene brukes til å produsere prototyper for å teste ut ny design og nye funksjoner
  • De svært detaljerte spesialiserte elementene som hovedsakelig brukes i arkitektur, er formet av 3D-printede plastformer

Fordeler med plastformer for betong

Plastformer for betong gir mange fordeler ved betongstøping, noe som gjør dem til et populært valg i bygg- og anleggsbransjen og til dekorative formål. De fremtredende fordelene med plastformer for betong er som følger.

  1. Kostnadseffektivt

Plastformer er generelt rimeligere sammenlignet med metallformer. Dermed er de et attraktivt valg for både små og store prosjekter.

  1. Lettvekt

Plastformer er mye lettere enn metallformer. Så disse formene er lettere å håndtere, transportere og plassere. Denne evnen fører til slutt til å redusere arbeidskostnadene og gjøre støpeprosessen forenklet.

  1. Fleksibilitet og allsidighet

Plastformer for betong kan designes og produseres i et stort utvalg av former og størrelser. De egner seg godt til å skape komplekse og intrikate design som er vanskelige eller kostbare med andre materialer.

  1. Brukervennlighet

Plastformer krever mindre vedlikehold enn metallformer og er enkle å bruke. De kan forhåndsformes med presise detaljer, noe som reduserer behovet for ytterligere etterbehandling av betongen.

  1. Holdbarhet

Moderne plastformer for betong er produsert av materialer av høy kvalitet. Disse materialene er holdbare og kan gjenbrukes mange ganger. Dessuten er de motstandsdyktige mot støt, slitasje og mange kjemikalier. Dette bidrar til å opprettholde form og funksjonalitet over tid.

  1. Motstandsdyktighet mot korrosjon

Dette er en stor fordel med plastformer i forhold til metallformer. Plastformer ruster eller korroderer ikke, så denne egenskapen er spesielt fordelaktig i følgende scenarier.

  • ved arbeid med betongblandinger som kan inneholde korrosive stoffer
  • når formene utsettes for fuktighet
  1. Glatt overflatefinish

Plastformene gir en svært jevn og god overflatefinish på betongen. Dermed reduseres behovet for ytterligere overflatebehandling eller etterbehandling. Dette forbedrer den estetiske kvaliteten på det ferdige produktet og gir en kostnadseffektiv løsning.

  1. Rask produksjon

Plastformer gir raske produksjonshastigheter, spesielt med metoder som vakuumforming eller 3D-utskrift. Denne egenskapen ved plastformer kommer godt med i prosjekter med korte tidsfrister.

  1. Gjenbrukbar

Plastformer er et bærekraftig alternativ for betong fordi de er designet for å kunne gjenbrukes. Hvis de vedlikeholdes regelmessig, kan det forlenge levetiden og redusere behovet for konstant utskifting.

  1. Tilpasning

For å oppfylle spesifikke designkrav kan plastformene enkelt tilpasses. Denne fleksibiliteten gjør det mulig å produsere allsidige eller spesialformede betongelementer.

  1. Non-Stick-egenskaper

Det er viktig å merke seg at mange plastformer er behandlet eller belagt for å ha egenskaper som gjør at de ikke fester seg. Dette hindrer betongen i å feste seg til formen. Dermed blir avformingen enklere, noe som reduserer risikoen for å skade det ferdige produktet.

plastformer for betong

Grunnleggende faktorer å ta hensyn til ved bruk av plast Betong Former 

Ved bruk av plaststøping i betong er det flere viktige faktorer å ta hensyn til for å oppnå best mulig resultat og lang levetid for støpeformene. Disse faktorene er beskrevet i detalj nedenfor.

  1. Valg av materiale

Hvilken type plast som brukes i produksjonen av formene er av stor betydning. Det er velkjent at ulike plasttyper har forskjellige egenskaper. Polyetylen med høy tetthet gir utmerket holdbarhet og slagfasthet sammenlignet med andre plastmaterialer. Dermed vil valg av riktig plast for spesifikke behov og krav bidra til å oppnå de beste resultatene og forlenge levetiden til formen.

  1. Formdesign

Det er relevant å nevne at kompleksiteten i formdesignen til syvende og sist påvirker sluttproduktet. Derfor må formene utformes med stor omhu for å inkludere funksjoner og aspekter som trekkvinkler og utløsningsmekanismer for å sikre at betongprodukter kommer jevnt ut og formen forblir intakt. Detaljerte design kan dessuten kreve ekstra presisjon i både formfremstilling og håndteringsprosedyrer.

  1. Utgivelsesagenter

Den viktigste faktoren å ta hensyn til ved bruk av plastformer for betong er påføring av riktig slippmiddel. Disse midlene brukes for å forhindre at betongen fester seg til formen. De mest brukte typene slippmidler er følgende.

  • Oljebaserte slippmidler
  • Vannbaserte slippmidler
  • Silikonbaserte slippmidler
  • Pulverfrigjøringsmidler
  • Naturlige og miljøvennlige slippmidler
  • Skumfrigjøringsmidler
  • Slippmidler for høy temperatur

Det er viktig å merke seg at valget av slippmiddel må være kompatibelt med plastmaterialet i formen. Dette er nødvendig for å opprettholde kvaliteten og integriteten til betongproduktet.

  1. Temperatur og herding

Plastformer for betong kan være ganske følsomme for temperaturvariasjoner. Derfor er det viktig å håndtere herdeforholdene på en nøye måte. Dette er av stor betydning på grunn av følgende.

  • For høy varme kan gjøre formen skjev
  • Utilstrekkelig varme kan påvirke betongens herding

Den grunnleggende faktoren for å sikre at støpingen blir akseptabel, er derfor å sørge for at herdetemperaturen er egnet for både formen og betongblandingen.

  1. Rengjøring og vedlikehold

Rengjøring og vedlikehold av plastformer for betong er viktig og kritisk. Den grunnleggende årsaken til dette er at rester av betong kan skape problemer for fremtidig bruk av formene. Derfor er det viktig med regelmessig rengjøring og vedlikehold med egnede metoder. Videre må det utføres regelmessige rutinekontroller for slitasje. Dette vil til syvende og sist bidra til å bevare formens effektivitet.

  1. Miljøpåvirkning

Det er viktig å ta hensyn til miljøeffektene av plastformene for betong. Plastmaterialet som er valgt for mugg, hvis det ikke er biologisk nedbrytbart og ikke resirkulerbart, kan forårsake negative påvirkninger på miljøet. I motsetning til det, vil valg av resirkulerbar eller biologisk nedbrytbar plast helt sikkert ha en positiv innvirkning på miljøet. Videre er riktig avhending eller resirkulering av gamle støpeformer også av stor betydning for å redusere den negative og skadelige miljøpåvirkningen.

Konklusjon

Plastformer er et praktisk og kostnadseffektivt valg for betongstøping, med fleksibilitet og holdbarhet. Plastformer for betong gir effektive løsninger for betongstøping som gir verdi i komplekse og intrikate design. De gjør det enkelt å produsere detaljerte og tilpassede design, samtidig som de er lette og motstandsdyktige mot korrosjon. Med riktig håndtering og vedlikehold gir plastformene pålitelig ytelse og resultater av høy kvalitet på tvers av ulike bruksområder. Støpeformer av plast har evnen til å håndtere et stort utvalg av betongblandinger og støping miljøer på en effektiv måte. Regelmessig vedlikehold, forsiktig håndtering og riktig oppbevaring bidrar til å forlenge levetiden og ytelsen til plastbetongformene ytterligere. Alt i alt er de et utmerket verktøy for både dekorative og strukturelle betongprosjekter.

/av

Form for plastboks

Form for plastboks

Plastboksformens rolle i moderne oppbevaringsløsninger

Har du noen gang prøvd å finne en leke i en haug av uorganiserte, flerfargede oppbevaringsbokser eller slitt med å lukke en lekekiste som er full til randen? Disse tilsynelatende enkle organisasjonsheltene ville ikke eksistert uten en stille mester: Det andre utviklingstrekket når det gjelder produktets design er plastboksens form.

Disse har blitt svært viktige eiendeler i hverdagen - alt fra oppbevaringsfasilitetene i de store lagerselskapene til de rotete, men velordnede lekekassene på barnerommet.

Men har du noen gang lurt på hvordan disse tilsynelatende vanlige emballasjematerialene kan produseres i stor skala og på en forutsigbar måte til en lav kostnad? Svaret er selvfølgelig helten som holder seg bak forhenget, nemlig plastboksformen.

Boksen plastinjeksjonsform er i utgangspunktet et metallskall som går utover den beskrivelsen. I hovedsak kan det sies at den kinesiske plastboksformens oppgave er å forme og skjære en plastharpiks til solide oppbevaringsløsninger som ikke vil skuffe deg.

Men hva er det egentlig som er så spesielt med disse formene at de er revolusjonerende? Selv om bruken av plastboksformer har vært mye diskutert, er noen av fordelene ofte skjult.

Form for plastboks

Uovertruffen effektivitet: Masseproduksjon på sitt beste

I denne skrive- og kopieringsoppgaven skal du se for deg en verden der alle de enkle plastboksene er laget for hånd. Å ja, bare tiden og kostnadene ville være nok til å få hodet til å snurre! Denne plastboksformen fungerer som en effektiv linjeprodusent av lignende bokser, og den gjør en fenomenal jobb ved å produsere dem i et utrolig raskt tempo. Dette bidrar til å holde prisene lave, og dermed er disse praktiske oppbevaringsalternativene tilgjengelige for alle. Men fordelen stopper ikke med dette.

Styrke i konsistens: Pålitelighet: Noen grunnleggende strukturer

Det er imidlertid i denne varekategorien at plastboksformer er mer enn bare enkle produkter. Det er en tilnærming som kan sammenlignes med en billedhuggers verktøykasse, der bruksmulighetene er nærmest uendelige. Blanke beholdere til å stable spiskammeret ditt, sier du? Det stemmer. Sterke, låsbare oppbevaringsrom der du kan oppbevare verktøyene dine trygt? Ja, absolutt. Plastboksformen er i utgangspunktet i stand til aktivt å tilpasse seg rollen, akkurat som en superhelt når han bytter kostymer.

Designmangfold: En boks for alle behov

Oppbevaringskravene i datamaskiner er ikke alltid de samme. Derfor kan plastboksformen tilby følgende designmuligheter. Organisert med en oversiktlig stabel og enkel å oppbevare eller transportere til andre områder; verktøy og utstyr og andre formdesign kan også låses til en sterk bygning for å sikre sikkerheten for de elementene som brukes. les mer om støtfangerform.

Materielle underverker: Definere passform

En sprøytestøpeform for plastboks kan også produsere mer enn én type plast om gangen. Produsenten kan velge ulike typer materiale avhengig av hva produktet skal brukes til. For eksempel er polypropylen eller PP et av de mest eksemplariske alternativene på grunn av sin utholdenhet og kjemiske resistens, to egenskaper som vil utfylle rengjøringsartikler eller verktøyoppbevaring.

Den andre typen er polyetylen med høy tetthet eller forkortet HDPE, som er velkjent for sin styrke og anbefales brukt til å lage esker som skal bære vekt. Dette aspektet ved produksjonsprosessen sørger for at esken er laget av riktig materiale for jobben, noe som igjen øker både dens levetid og ytelse.

Utsiktene for bærekraft: Redusere avfallshåndteringen og redusere påvirkningen

Mens verden kjemper for å bli grønnere, har disse støpeformer gjør også sin del av jobben. Siden de er så nøyaktig dimensjonert, minimerer de avfallet, og mange er også laget for resirkulering. Ganske stilig, ikke sant?

 

/av

Industriell kasseform av plast

Form for plastkasse

Industriell kasseform av plast er en viktig komponent i plastproduksjonsprosessen, ettersom de bidrar til å forme plastmaterialer til nyttige og praktiske produkter. Disse formene brukes i en rekke bransjer, blant annet i landbruket, bilindustrien, næringsmiddelindustrien, farmasøytisk industri og mye mer. I denne artikkelen skal vi se nærmere på hvilken rolle industrielle kasseformer av plast spiller i produksjonsprosessen, hvilke ulike typer former som finnes, og hva som er viktig å tenke på når du skal velge den rette formen for dine spesifikke behov.

Hva er industrielle kasseformer av plast?

Industrielle kasseformer av plast er spesialiserte verktøy som brukes til å forme plastmaterialer til ønskede former og størrelser. Disse formene er vanligvis laget av metall, for eksempel stål eller aluminium, og er konstruert for å tåle de høye trykkene og temperaturene som er involvert i plastsprøytestøpeprosessen.

Den sprøytestøping av plast innebærer at plastharpiks varmes opp til flytende tilstand og sprøytes inn i et formhulrom under høyt trykk. Deretter avkjøles formen slik at plasten stivner og får den ønskede formen. Deretter åpnes formen, og den nyformede plastdelen tas ut. Denne prosessen kan gjentas flere ganger for å produsere et stort antall identiske plastdeler.Industriell kasseform av plast

Typer av industrielle kasseformer av plast

Det finnes flere ulike typer industrielle kasseformer i plast, og hver av dem egner seg for spesifikke bruksområder og bransjer. Noen vanlige typer støpeformer inkluderer:

  • Støpeformer med ett hulrom: Disse formene har ett enkelt hulrom, eller rom, der plastharpiksen sprøytes inn og størkner. Former med ett hulrom brukes vanligvis til produksjon av små mengder deler, ettersom de ikke er like effektive som former med flere hulrom for produksjon av store volumer.
  • Støpeformer med flere hulrom: Disse formene har flere hulrom, noe som gjør det mulig å produsere flere deler i hver injeksjonssyklus. Multikavitetsformer er mer effektive enn former med én kavitet og brukes vanligvis til høyvolumproduksjon.
  • Stabelformer: Stabelformer består av flere formhulrom som er stablet oppå hverandre, noe som gjør det mulig å produsere flere deler i hver sprøytesyklus. Stabelformer er svært effektive og brukes ofte til høyvolumproduksjon.
  • Varmkanalsformer: Varmkanalsformer har en oppvarmet kanal, eller kanal, som transporterer den smeltede plasten fra sprøytemaskinen til formhulrommene. Varmkanalsformer er vanligvis dyrere enn kaldkanalsformer, men de gir flere fordeler, blant annet raskere syklustider, mindre materialsvinn og bedre kvalitet på delene.

Viktige hensyn ved valg av støpeformer for plastkasser til industrien

Når du skal velge en industriell kasseform i plast, er det flere viktige faktorer du må ta hensyn til for å sikre at du velger den rette formen for dine spesifikke behov. Noen viktige hensyn er blant annet

  • Produksjonsvolum: Som nevnt tidligere, egner ulike typer støpeformer seg bedre til ulike produksjonsvolumer. Former med én kavitet egner seg best for lavvolumproduksjon, mens former med flere kaviteter og stabelformer er mer effektive for høyvolumproduksjon.
  • Materiale: Hvilken type plastmateriale du skal bruke, har betydning for hvilken type form du velger. Ulike plastmaterialer har forskjellig smeltepunkt og krymping, noe som må tas i betraktning ved utformingen av støpeformen.
  • Delens design: Kompleksiteten til delen du skal produsere, vil også ha betydning for hvilken type form du velger. Enkle, geometriske former er lettere å støpe enn komplekse, intrikate former, og kan kreve en annen type støpeform.
  • Syklustid: Syklustiden, eller tiden det tar å produsere én del, er en viktig faktor ved høyvolumproduksjon. Raskere syklustider kan øke effektiviteten og redusere kostnadene, og kan oppnås ved å bruke varmkanalformer eller optimalt utformede former med effektive kjølesystemer.
  • Kostnad: Kostnaden for støpeformen er også en viktig faktor å ta hensyn til, ettersom den kan ha en betydelig innvirkning på de totale produksjonskostnadene. Formene kan koste alt fra noen få tusenlapper for enkle former med én kavitet til hundretusener av kroner for komplekse former med flere kaviteter. Det er viktig å tenke nøye gjennom produksjonsbehovene og budsjettet når du skal velge form.
  • Formens levetid: Formens levetid, eller antall deler som kan produseres før formen slites ut, er også en viktig faktor. Former med lang levetid krever mindre vedlikehold og nedetid, noe som resulterer i økt effektivitet og reduserte kostnader.
  • Vedlikehold av støpeformen: Regelmessig vedlikehold av støpeformen er viktig for å sikre at den fungerer som den skal og for å forlenge formens levetid. Riktig vedlikehold av formen kan også bidra til å forhindre feil i de ferdige delene.
  • Nøyaktighet i formen: Formens nøyaktighet er avgjørende for å kunne produsere deler av høy kvalitet med presise dimensjoner. Dårlig fremstilte former eller former som ikke vedlikeholdes på riktig måte, kan resultere i defekte deler, noe som kan føre til kostbar omarbeiding eller skraping.

For å oppsummere kan vi si at industrielle kasseformer av plast spiller en viktig rolle i plastproduksjonsprosessen, og det er en viktig beslutning å velge riktig form. En nøye vurdering av produksjonsbehov, materiale, emnedesign, syklustid, kostnader, formens levetid, vedlikehold og nøyaktighet vil bidra til å sikre at du velger den beste formen for ditt spesifikke bruksområde.

På jakt etter leverandører av støpeformer for kasseformene dine, kontakt Sincere Tech Kina mold maker for å få den beste prisen nå.

/av
,

ABS sprøytestøping

ABS-plast

En detaljert guide om sprøytestøping av ABS

ABS sprøytestøping prosessen er en prosedyre der smeltet ABS-plast sprøytes inn i en form ved høye trykk og temperaturer. Prosessen bidrar til å gjenskape flere typer prototypdesign for mange industrielle bruksområder, fordi ABS-plast er en plast av ingeniørkvalitet. Den bearbeides blant annet i bilindustrien, forbrukerprodukter og bygg- og anleggsbransjen.

Denne artikkelen tar for seg ABS-støping fra definisjon til bruksområder, prosesser og teknikker. Så les videre!

Oversikt over ABS-sprøytestøping: 

ABS (Acrylonitrile Butadiene Styrene) sprøytestøping er en populær teknikk for produksjon av ABS-plastprodukter med nøyaktige spesifikasjoner. Fra tekniske termer er ABS en stiv og holdbar termoplastisk polymer, kjent for sin enkle produksjon eller fabrikasjon. Støpeteknikkene brukes til å injisere smeltet abs i formdysen, hvoretter delen avkjøles og deretter kastes ut ved størkning. Denne metoden er rask og effektiv og kan produsere et bredt utvalg av ABS-produkter, noe som gjør det til en billig løsning for bulkvolumer.

Hvordan bearbeider man ABS nøyaktig?

Støpeprosessen for ABS-plast er ganske lik prosessen for sprøytestøping, i likhet med mange andre termoplastiske støpeteknikker. Den begynner med at ABS-harpiksplastpellets tilføres en beholder, hvor de deretter smeltes og sprøytes inn i en form under svært kontrollert trykk. til 700-1400 bar. Deretter stratifiseres kjøle- og herdefasene, og den sprøytestøpte delen støpes ut, og syklusen starter på nytt på en repeterende måte for å forme flere deler fra en enkelt verktøyform.

ABS sprøytestøping av plast er kjent for sin enkelhet og effektivitet, og det er derfor en ideell prosess for produksjon av store serier av deler som skal ut på markedet med minimal omløpshastighet. ABS har god dimensjonsstabilitet og god bearbeidbarhet etter støping, noe som betyr at det er relativt enkelt å bearbeide, bore, bore og frese det til de nødvendige spesifikasjonene for delene.

ABS sprøytestøping

Hvorfor ABS Molding er det riktige valget?

ABS er et foretrukket materiale for sprøytestøping på grunn av sine fordelaktige egenskaper. Det er disse egenskapene som gjør det uunnværlig, for eksempel høy styrke, lavt smeltepunkt, resirkulerbarhet og utmerket motstand mot kjemikalier og varme. Materialets plastisitet er en viktig årsak til at det er lett å bearbeide og forme til ulike former og størrelser. ABS er derfor svært anvendelig på områder som krever sterke og slitesterke komponenter, for eksempel innvendige bildeler, husholdningsapparater, verktøy og medisinsk utstyr. Allsidigheten og påliteligheten gjør ABS til det beste alternativet for sprøytestøpingsprosjekter.

Kjennetegn ved ABS-plast

ABS sprøytestøping

ABS sprøytestøping

La oss diskutere dens særegne egenskaper:

  • Kjemisk formel: ABS-plast består av (C8H8) x- (C4H6) y- (C3H3N) z.
  • Motstandsdyktighet mot varme og kjemikalier: ABS påvirkes ikke lett av varme eller kjemiske reaksjoner.
  • Motstandsdyktighet mot støt, slitasje og flekker: ABS er kjent for sin slitestyrke, motstand mot slitasje og flekker, og evne til å motstå støt.
  • Typisk temperaturområde: Den normale arbeidstemperaturen for ABS er 204-238 °C.
  • Flytende temperatur: ABS har en kondenseringstemperatur på 105 °C.
  • Strekkfasthet: Abs har en strekkfasthet på 46 MPa (6600 PSI).
  • Spesifikk tyngdekraft: Den spesifikke tyngdekraften til ABS er 1,06.
  • Krympefrekvens: Abs har en krympefrekvens på 0,5-0,7%.

Fordeler med sprøytestøping av ABS

Her er de viktigste fordelene med abs-støping:

  1. Energieffektivitet: 

Utstyret som brukes i ABS-støping, leverer effektiv ytelse under termoplastbearbeiding. Styrken og dynamikken i driften garanterer jevn og regelmessig produksjonsytelse ved å redusere energibehovet og den totale syklustiden.

  1. Allsidige bruksområder:

ABS plaststøping muliggjør produksjon av et stort antall applikasjoner, som kan brukes på ABS-harpikser i forskjellige størrelser med ensartede integrasjonsegenskaper. Dermed sikrer prosessens tilpasningsevne produksjon av kompliserte komponenter for ulike industrielle bruksområder.

  1. Nøyaktig reproduserbarhet:

Det er det beste valget for produksjon av detaljerte og komplekse deler, for eksempel interiør- og eksteriørdeler, og derfor er det bedre enn andre støpeprosesser. Dessuten opprettholder ABS-plast sine egenskaper og ytelse selv i ekstreme temperatursituasjoner eller -forhold. Det er hovedgrunnen til at de brukes i romfarts- og elektronikkindustrien.

Ulemper med sprøytestøping av ABS

Til tross for fordelene har ABS-plastbearbeiding også begrensninger; la oss diskutere hver av dem i korte detaljer.

  1. Dårlig UV-bestandighet:

ABS-plast har dårlig motstandskraft mot ultrafiolette (UV) stråler fra solen, og derfor brytes den ned når den utsettes for sollys over lang tid. For å redusere dette problemet blir ABS-komponentene vanligvis dekket med UV-bestandige materialer for å gjøre dem mer beskyttet og bærekraftige.

  1. Høy røykevolusjon:

Selv om abs normalt anses som ikke-giftig termoplast for mennesker, Fordi det kan produsere skadelig røyk under sprøytestøpeprosessen. Dermed kan det påvirke helsen til personell med ansvar utpekt for støping av abs. Sterke sikkerhetsprotokoller er nødvendig for operatørene, sammen med teknisk ekspertise.

  1. Dårlig motstandsdyktighet mot utmatting:

ABS-plast egner seg kanskje ikke så godt til bruksområder som krever høy belastning på grunn av den begrensede utmattingsmotstanden. Langvarig eksponering av ABS for stressfaktorer fører vanligvis til nedbrytning og redusert holdbarhet av delen eller produktet over tid. Hvis du trenger mer høy belastning, så PC ABS sprøytestøping vil være en bedre løsning.

Hensyn i sprøytestøpingsprosessen for ABS-plast

Det er noen viktige aspekter å ta hensyn til ved bearbeiding av ABS. Disse nødvendige faktorene inkluderer;

  1. ABS plastdeler Design:

Før du starter ABS-plastsprøytestøpeprosessen, må du vurdere de tekniske egenskapene til delenes design. Prøv å dele design til jevn veggtykkelse for å unngå stress, med en 25% variasjon av veggtykkelsen som en tommelfingerregel. Inkludering av flere ribber eller radier kan øke styrken og unngå problemer med knekking.

  1. Veggtykkelse og radiusforhold:

Forholdet mellom radius og veggtykkelse bør ikke være mindre enn 0,3. Fordi jo større radier vil være stressbuster. Unngå likevel å vurdere små radier fordi de kan forårsake krympingsproblemer i produkter under sprøytestøpeprosessen. Utformingen av ABS-plastdeler bør holdes i balanse slik at de både er sterke og ikke krymper under belastning eller stress.

ABS sprøytestøping

Forholdsregler i sprøytestøpeprosessen for ABS-plast: 

Her er noen punkter du bør ta hensyn til for å få optimale prototyputviklingsprosjekter, fra små til store serier.

1. Tørking av ABS-materiale før behandling:

ABS-plast er svært fuktabsorberende. Det er sannsynlig at det vil oppstå problemer under bearbeidingen. Materialet bør tørkes helt før sprøytestøping for å forhindre problemer knyttet til økte prosjektkostnader, forlenget bearbeidingstid og produksjon av deler med en uklar eller grovere overflatefinish. Selv om ABS-harpikser kan absorbere fuktighet fra atmosfæren naturlig i et område på 0,4% til 2%, er det derfor viktig å senke fuktighetsinnholdet til 0,5% eller mindre enn maksimumsgrensen for å unngå problemer. På denne måten utføres tørkeprosessen vanligvis ved temperaturer på 80-95 °C i rundt 3-4 timer.

2. Temperaturkontroll for støping:

Temperaturkontroll er avgjørende ved sprøytestøping av ABS for å unngå termisk nedbrytning. Disse problemene fører til dannelse av brunt granulat på de støpte delene. Overoppheting av ABS-plast kan føre til brudd på kjemiske bindinger. Selv om høye temperaturer er avgjørende for blanke og matte abs-deler, er det viktig å ikke skade materialet. Det ideelle temperaturområdet for sprøytestøping av ABS ligger mellom 180 og 230 °C, og det anbefales kortere eksponeringstider ved høyere temperaturer for å unngå nedbrytning over tid.

3. Injeksjonstrykk og hastighet i ABS-sprøytestøping:

ABS-plast har for eksempel et høyere injeksjonstrykk enn andre materialer, PP-sprøytestøping. Årsaken er at det er en svært tyktflytende plast. Selv om det ikke er nødvendig for produkter som er enkle eller tykke, kan for høyt trykk føre til alvorlige konsekvenser, for eksempel at delene klistrer seg sammen. I tillegg øker den økte friksjonen til syvende og sist produksjonskostnadene. På den annen side kan lavt trykk føre til formkrymping og komponenter av dårligere kvalitet.

Injeksjonshastigheten er en annen nøkkelfaktor i produksjonen av sluttprodukter av høy kvalitet. For høy hastighet kan føre til at plasten brenner eller brytes ned termisk. I tillegg til dette er det problemer med dårlig glans, sveiselinjer og misfarging. Også mangelen på formfylling kan sees ved lave injeksjonshastigheter. Injeksjonshastigheten er et kritisk aspekt ved materialbearbeiding for å sikre effektivitet og minimalt materialsvinn. ABS-plast trenger vanligvis en mindre sprøytestørrelse enn annen plast, noe som betyr at materialforbruket reduseres, men at støpeteknikken ikke påvirkes.

Bruksområder for støping av ABS-plast:

ABS-plast er mye brukt av mange bransjer på grunn av sin allsidighet og fordeler. Noen viktige bruksområder for ABS-plaststøping inkluderer:Noen viktige bruksområder for ABS-plaststøping inkluderer:

1. Bilindustrien:

ABS-plast er mye brukt i bilindustrien til å produsere lettvektskomponenter, som er erstatninger for metaller som aluminium. Noen eksempler er dørforinger, instrumentpaneler, dashbordkomponenter, stolpetrim, håndtak og sikkerhetsbelter.

2. Kommersielle applikasjoner:

ABS-plast er et populært materiale fordi det brukes i mange husholdningsprodukter. Dette er eksempler på produkter som brukes i dagliglivet: kjøleskapsforinger, støvsugere, kontrollpaneler og kjøkkenmaskiner.

3. Elektrisk industri:

De ABS-støpte produktene brukes i elektroindustrien til produksjon av elektroniske kabinetter og tastaturer til datamaskiner.

4. Bygg- og anleggsbransjen:

ABS-plast er et av de beste materialene i byggebransjen på grunn av sin høye slagfasthet og evne til å tåle kjemiske og fysiske endringer. Av disse grunnene er det vanlig å bruke det til rør og rørdeler.

ABS sprøytestøpte deler

Andre estetiske bruksområder:

ABS-plast brukes i stor utstrekning i en rekke andre bruksområder for å forme produkter til produksjon og musikkinstrumenter.

For eksempel brukes ABS-sprøytestøping til produksjon av sportsutstyr og -anlegg. Videre kan medisinske produkter som kompressorer og forstøvere og engangssprøyter eller engangsprodukter også lages av ABS-plast på grunn av den strenge styrken.

ABS-maskineringsteknikker

Her er noen viktige teknikker som ofte brukes:Her er noen viktige teknikker som ofte brukes:

1. Tynnveggede deler:

ABS har høyere viskositet og krever derfor høyere innsprøytningstrykk for tynnveggede deler. Derfor må formene være laget for å kunne takle disse høye trykkene. Vanligvis brukes støpeformer av stål til produksjon av tynnveggede produkter.

2. Store hule deler:

Vann- eller gassassistert sprøytestøping er den metoden som egner seg best til produksjon av store, tynne eller hule deler. Høytrykksvannet eller gassen får den smeltede eller lavaplasten til å presses mot sidene av formene. Derfor må det sikres at tykkelsen på ABS-materialarket er jevn og at de indre volumene er glatte.

3. Deler med tykke vegger:

Ved vanlig sprøytestøping av tykkveggede komponenter kan det oppstå synkemerker på overflaten. Ved kompresjonssprøytestøping brukes en bestemt mengde smeltet plast for å redusere synkemerker og indre spenninger. På den andre siden kan tynnere eller mer ensartede formvegger brukes for å unngå problemet med synkemerker.

4. Komponenter i flere materialer:

Teknikker som innsatsstøping og overstøping brukes til komponenter i flere materialer. ABS overstøping bruker vanligvis svært slitesterk plast for å forbedre funksjonaliteten til et produkt eller en del. For eksempel i industrielle verktøyapplikasjoner som batteridrevne boremaskiner, bidrar disse metodene til å replikere ABS-deler for å være mer effektive og effektive for designspesifikasjoner.

Kompatible materialer for ABS-støping

Sprøytestøping av ABS kan bearbeides med mange typer materialer, fra herdeplast til termoplast. Blant disse bruker termoplast forsterkende tilsetningsstoffer som glass- eller karbonfiberfyllstoffer. Det er også mulig å sprøyte inn eksotiske metaller som aluminium, titan og sink, men dette innebærer vanligvis at metallene kombineres med et plastfyllmateriale for å gjøre flyten jevn gjennom formen.

Sammendrag

For å oppsummere, Støping av ABS-plast er en velkjent teknikk som bruker en rekke materialer for sprøytestøping. Den varmebestandige funksjonen og holdbarheten gjør den ekstremt nyttig for forskjellige industrielle deler. ABS-plastsprøytestøpeprosessen er en billig måte å produsere forskjellige bil- og flydeler til produksjonsprosjekter. Hvis du trenger en pålitelig og kostnadseffektiv løsning for plast sprøytestøpingg, er ABS-plaststøping et godt valg.

/av

3 plate sprøytestøpeform

Kaldkanalform med tre plater

Hva er 3 plate injeksjon mold

3 plate sprøytestøpeform (sprøytestøpeform med tre plater), også kjent som en trippelplateform, er en spesialisert type sprøytestøpeform som brukes til å produsere deler med kald sub runner mold-struktur. A 3 plate sprøytestøpeform består av tre separate plater - kjerneplaten (B-platen), hulromsplaten (A-platen) og løpeplaten (C-platen). Kjerneplaten er plassert på den bevegelige siden av formen, mens hulromsplaten er på den stasjonære siden. Løperplaten er plassert på baksiden av hulromsplaten og brukes til å skyve ut løperen når formen åpnes.

I tradisjonell sprøytestøping brukes en 2-plate sprøytestøpeform til å lage en del, når 2-plateformen ikke er mulig å lage denne delen, for eksempel må portmerket plasseres på toppen av delen, men trenger å bruke kaldløper, og trenger god overflate, eller trenger å fylle mer balanse i tilfelle noen ganger størrelsen er stor. da er tre plate sprøytestøpeform kanskje den bedre ideen å løse dette problemet.

A 3 plate sprøytestøpeformI en formstøper benytter man derimot tre separate plater for å lage en enkelt del med flere farger eller materialer. Den første platen (A-platen), kjent som kavitetsplaten, inneholder formhulrommene for hoveddelen. Den andre platen (B-platen), kjent som kjerneplaten (kjernelommeplaten), inneholder formkjernene. Den tredje platen (C-platen), kjent som løpeplaten, inneholder trykkpinnene som brukes til å skyve løperen under støpingen. Nedenfor er A, B, C plate av deres roller:

En plate (hulromsplate): Formingspresisjon i støpeformen

A-platen, nå betegnet som hulromsplaten eller hulromslommeplaten, holder hulromsinnsatsen og festes i lommen i 3 plate sprøytestøpeformen. dette er det samme som 2 plate sprøytestøpeform som vil ha kjølerør i den. Her er viktige aspekter ved A-platen som hulromsplaten:

  1. Dannelse av hulrom: A-platen er lerretet der plastdelens faktiske form og egenskaper støpes. Den inneholder det negative avtrykket av det ønskede produktet, og definerer hulrommet som den smeltede plasten skal sprøytes inn i.
  2. Stabilitet i moldbasen: Som hulromsplaten utgjør A-platen den stabile basen i formkonstruksjonen. Den robuste konstruksjonen, som ofte er laget av slitesterke stålmaterialer som S50C eller P20, gir den nødvendige stabiliteten for å motstå trykket og kreftene som utøves under sprøytestøpeprosessen.
  3. Integrering av gran- og løpesystem: A-platen inneholder vanligvis innsprøytningskanalen, hovedkanalen som den smeltede plasten sprøytes inn i støpeformen gjennom. I tillegg kan elementer i løpesystemet, som leder plaststrømmen fra injeksjonsenheten til formhulen, være en del av A-platens design. 3 plate sprøytestøpeform har normalt kompleks løperdesign enn 2 plate sprøytestøpeform, fordi det vil være noe av løperen plassert på baksiden av A-platen, slik at C-platen (løperplaten) kan trekke løperen bort fra den formende delen.
  4. Avskjedslinje Definisjon: Grensesnittet mellom A-platen og B-platen danner skillelinjen, en kritisk grense som definerer hvordan formen skilles fra hverandre for å avdekke den støpte delen. Den sømløse definisjonen av skillelinjen er avgjørende for å oppnå et feilfritt sluttprodukt. 3 plate sprøytestøpeform vil normalt ha 2 skillelinjer, denne skillelinjen er mellom A-plate og B-plate (hulrom og kjerne). se bildet nedenfor.
3 plate sprøytestøpeform

3 plate sprøytestøpeform

B Plate (kjerneplate / B Pocket Plate): Former hjertet av presisjon

I symfonien av sprøytestøpeformen med 3 plater har B-platen rollen som kjerneplate (Core pocket pate), et dynamisk element som er ansvarlig for å forme selve essensen av det støpte produktet. B-platen er ikke bare kjerneplaten, men fungerer også som en scene der presisjonen blir omhyggelig utformet. Her er de viktigste aspektene ved B-platen som kjerneplate:

  1. Integrering av kjerneinnsats: B-platen er utformet for å huse kjerneinnsatsen, som definerer de innvendige funksjonene og konturene til den støpte delen. Denne innsatsen utfyller hulrommet som er skapt i A-platen, og danner til sammen det komplette forminntrykket.
  2. Avskjedslinje Definisjon: I samarbeid med A-platen bidrar B-platen til å definere skillelinjen, en kritisk grense som skiller formens halvdeler. Det sømløse samspillet mellom disse platene sikrer en jevn overgang under formens åpnings- og lukkefase.
  3. Komponenter i løpesystemet: B-platen kan inneholde elementer av kanalsystemet, inkludert kanaler som leder strømmen av smeltet plast fra injeksjonsenheten til formhulrommet. Denne separasjonen av løpesystemet fra den støpte delen er et kjennetegn ved 3-plate sprøytestøpeformdesign. Men hvis porten mates direkte til formdelen fra C-platen, vil det ikke være noen løper ved B-platen.
  4. Interaksjon med utkasterbolten: Utstøterpinnene fra utstøterplatene er strategisk plassert slik at de samvirker med B-platen. Disse pinnene er avgjørende i utstøtningsfasen, ved at de utøver kraft på B-platen og deretter støter ut den størknede plastdelen fra formen.

B-platen, som kjerneplaten eller B-lommeplaten, spiller en sentral rolle i å forme hjertet av presisjonen i en sprøytestøpeform med 3 plater.

Tre sprøytestøpeformer av plast

 

C Plate (Runner Plate): Navigering på veien mot sømløs separasjon

I koreografien til en sprøytestøpeform med tre plater trer C-platen elegant inn i rollen som løpeplate, strategisk plassert nær den øverste faste platen. Med presisjon og målrettethet sørger den for separasjonen av den støpte delen og løperen, noe som sikrer en sømløs og effektiv støpeprosess. Her er de viktigste aspektene ved C-platen som løpeplate:

  1. Runner Management: C-platen har ansvaret for løperen, som er kanalen som den smeltede plasten strømmer gjennom fra injeksjonsenheten til formhulen. Nærheten til den øverste faste platen gjør at den effektivt kan trekke løperen bort fra A-platen (separere den støpte delen og løperen), slik at den ikke vikler seg inn i den støpte delen.
  2. Interaksjon med fast topplate: C-platen opererer i umiddelbar nærhet av den øverste faste platen, og samarbeider om å skape et kontrollert miljø for å skille løperen og den støpte delen, i tillegg vil det være montert trekkpinner på topplaten som går gjennom til A-platen, og disse trekkpinnene har den kritiske funksjonen for å trekke løperen bort fra A-platen. Denne samarbeidsbevegelsen er avgjørende for formens totale effektivitet.
  3. Hensyn til kjøling av løperen: Som medløperplaten kan hensynet til effektiv kjøling innlemmes i C-platens design. Riktig kjøling bidrar til å håndtere temperaturforskjeller og bidrar til den generelle kvaliteten på de støpte delene. Normalt vil det ikke være behov for noen kjølekanal på C-platen, men for noen komplekse deler eller store deler kan det være behov for ekstra kjølelinje på C-platen.

Tre arbeidstrinn for sprøytestøping av plater

sub-runner 3 plate mold

sub-runner 3 plate mold

I en sprøytestøpeform med tre plater beveger underløperen seg langs en annen skillelinje enn den primære skillelinjen der delen formes. De to skillelinjene er normalt parallelle med hverandre og er atskilt, og delvis definert, av minst én formplate. Underløperen og kavitetene som danner delene, er forbundet med en forlengelse av underløperen som kalles en sekundær innstøping. Den sekundære brogranen passerer gjennom den minst ene separerende formplaten og kobles til det delformende hulrommet gjennom en liten portåpning. Sekundærgranen er normalt parallell med formens åpningsretning og vinkelrett på underløperen (se fig. 1.2).

Under støpingen, etter at plasten i støpeløpet og formkaviteten har størknet, åpnes støpeformen langs de to skillelinjene. Delen støtes ut fra den åpnede primære skillelinjen, og løperen (som inkluderer den sekundære granen og porten) støtes ut fra den åpnede andre skillelinjen, som vist i figur 1.3.

3-plate sprøytestøpeform

3-plate sprøytestøpeform

Dette sprøytestøpeform med tre plater kalles vanligvis en kaldkanalform med tre plater. Betegnelsene to- og tre-plate kaldkanalformer refererer til det minste antallet formplater som kreves for å forme og tillate fjerning av både delen og den størknede løperen. Med en to-plate kaldkanalform formes og fjernes delen og løperen mellom minst en første og en andre formplate. Med kaldkanalformen med tre plater formes og fjernes delen mellom minst en første og en andre plate, og løperen og porten formes og fjernes mellom minst en tredje plate, ofte den samme andre platen som ble brukt til å forme delen.

Denne typen støpeform brukes når det er ønskelig å angripe delen på et annet sted enn i omkretsen. Den brukes ofte til å støpe tannhjul der det er ønskelig å støpe i midten av tannhjulets nav.

En av fordelene med å bruke en 3-plate sprøytestøpeform er at den tillater stor størrelse på delen, ved å bruke 2 plateform kan det hende at det ikke er mulig å fylle helt, og deretter bruke 3 plate sprøytestøpeform kan løse dette problemet veldig enkelt, 3-plate design gir bedre kontroll over strømmen av smeltet materiale under sprøytestøpeprosessen, noe som resulterer i et ferdig produkt av høyere kvalitet.

Det er imidlertid også noen ulemper ved å bruke en 3-plate sprøytestøpeform. En ulempe er at den kan være dyrere å produsere enn andre typer sprøytestøpeformer. Dette er fordi den tre-plate formstrukturen er mer kompleks, slik at formbasen vil være høyere enn sprøytestøpeform med to plater.

En annen ulempe med sprøytestøping av 3 plater er at det kan være mer tidkrevende å produsere enn andre typer sprøytestøpeformer. Fordi underløperen slik at det trenger manuell eller robot for å plukke opp underløperen hvert støpeskudd, slik at syklustiden blir lengre og materialavfallet blir mer høyere.

Til tross for sine mange fordeler, 3 plate sprøytestøpeform er ikke alltid den rette løsningen for alle bruksområder. Det spesialiserte utstyret og ekspertisen som kreves for å produsere deler ved hjelp av denne metoden, kan gjøre den dyrere enn tradisjonell sprøytestøping. Den egner seg heller ikke så godt til produksjon av store volumer (varmkanal er bedre), ettersom kostnadene og kompleksiteten til 3-plateformen kanskje ikke kan rettferdiggjøres for små produksjonsmengder.

Når du skal bestemme deg for om du skal bruke et sprøytestøpeverktøy med 3 plater, 2 plater eller varmkanalformNår man skal velge en form, er det viktig å ta hensyn til prosjektets spesifikke krav. For eksempel, hvis sluttproduktet krever en høy grad av presisjon og kvalitet, kan en 3-plate sprøytestøpeform være det beste alternativet. I tillegg, hvis sluttproduktet krever bedre overflate- og brønnfyllingsstatus, eller har stor delstørrelse, bruk deretter 3 plate plastinjeksjonsform.

Til slutt bruker 3 plateform og 2 plate plastinjeksjonsform til forskjellige typer deler, dette avhenger av deloverflaten, delstørrelsen, hvis du har et prosjekt som trenger plastformtjeneste, kan du kontakte oss for å få en pris.

Hvis du har noe prosjekt som trenger tilpassede plastinjeksjonsformer, er du velkommen til å kontakte for tilbud.

/av

Sprøytestøping av små serier

Støping av plastleker

Sprøytestøping er en produksjonsprosess som innebærer at smeltet materiale sprøytes inn i en form for å produsere deler eller produkter. Den brukes i stor utstrekning til produksjon av en rekke ulike produkter, fra bildeler til medisinsk utstyr og forbrukerprodukter. Et viktig aspekt ved sprøytestøping er muligheten til å produsere deler i små mengder, og det er her sprøytestøping av små serier kommer inn i bildet.

Men hva er egentlig sprøytestøping av små serier, og hvordan skiller det seg fra tradisjonell sprøytestøping? I denne omfattende guiden går vi i dybden på konseptet sprøytestøping av små serier, inkludert fordelene, bruksområdene og de viktigste faktorene som må tas i betraktning ved bruk i produksjonsprosessen.

Hva er sprøytestøping av små serier?

Sprøytestøping av små serier eller sprøytestøping av lave volumer er en produksjonsprosess som innebærer produksjon av små mengder sprøytestøpte deler. Den brukes vanligvis til prototyping, små produksjonsserier eller til produksjon av spesialtilpassede deler som krever rask levering.

Sprøytestøping av små serier skiller seg fra tradisjonell sprøytestøping ved at den er utformet for å være rask og effektiv, med fokus på å produsere små mengder deler raskt og med høy nøyaktighet. Det innebærer vanligvis bruk av spesialisert utstyr og prosesser, for eksempel 3D-utskrift eller CNC-maskinering, for å produsere formene og verktøyene som trengs for sprøytestøpeprosessen.

Sprøytestøping av små serier

Støping av plastleker

Fordeler med sprøytestøping av små serier

Det er flere fordeler med å bruke sprøytestøping i små serier, blant annet

Hastighet og effektivitet

En av de største fordelene med sprøytestøping av små serier er hastigheten og effektiviteten i prosessen. Den er utformet for å være rask og effektiv, med fokus på å produsere små mengder deler raskt og med høy nøyaktighet. Dette kan være spesielt nyttig ved prototyping, der det er avgjørende å kunne produsere og teste deler raskt, eller ved små produksjonskjøringer der det er behov for en rask omløpshastighet.

Tilpasning og fleksibilitet

En annen fordel med sprøytestøping i små serier er muligheten til å produsere spesialtilpassede og komplekse deler med høy nøyaktighet. Fordi det innebærer bruk av spesialisert utstyr og prosesser, kan sprøytestøping av små serier produsere deler med intrikate detaljer og presise toleranser. Dette kan være spesielt nyttig for produksjon av spesialtilpassede deler eller engangsdeler, der tradisjonell sprøytestøping kanskje ikke er et alternativ.

Kostnadsbesparelser

Sprøytestøping av plast i små serier kan også gi kostnadsbesparelser sammenlignet med tradisjonell sprøytestøping. Fordi den er designet for å være rask og effektiv, kan den bidra til å redusere syklustidene og øke produksjonshastigheten, noe som i siste instans fører til kostnadsbesparelser. Det kan også være et mer kostnadseffektivt alternativ for små produksjonsserier, ettersom det gjør det mulig for produsenter å produsere deler raskt og med høy nøyaktighet uten behov for store lagerbeholdninger.

Bruksområder for sprøytestøping av små serier

Sprøytestøping av små serier brukes ofte i en lang rekke bruksområder, blant annet

  • Prototyping: Sprøytestøping av små serier brukes ofte til prototyper, der muligheten til å produsere og teste deler raskt er avgjørende. Det gjør det mulig for produsenter å raskt produsere prototypdeler for testing og evaluering, noe som kan bidra til å redusere tiden og kostnadene i utviklingsprosessen.
  • Små produksjonsserier: Sprøytestøping av små serier brukes også ofte til små produksjonskjøringer, der det er behov for rask omløpshastighet. Det gjør det mulig for produsenter å produsere små mengder deler raskt og effektivt, uten behov for store lagerbeholdninger.
  • Spesialtilpassede deler: Sprøytestøping av plast i små serier er også nyttig for produksjon av spesialtilpassede deler eller engangsdeler, der tradisjonell sprøytestøping kanskje ikke er et alternativ. Fordi det innebærer bruk av spesialisert utstyr og prosesser, kan sprøytestøping i små serier produsere komplekse og intrikate deler med høy nøyaktighet. Dette kan være spesielt nyttig for produksjon av spesialtilpassede deler til en lang rekke bruksområder, blant annet bilindustrien, medisinske produkter og forbrukerprodukter.

Viktige hensyn ved bruk av sprøytestøping av små serier

Selv om sprøytestøping av små serier kan gi flere fordeler i produksjonsprosessen, er det også noen viktige hensyn å ta når man bruker det. Disse inkluderer:mold produsent Kina

Kostnader

En av de viktigste faktorene ved bruk av sprøytestøping av små serier er kostnadene. Fordi det innebærer bruk av spesialisert utstyr og prosesser, kan det være dyrere enn tradisjonell sprøytestøping. Kostnadene ved sprøytestøping av små serier kan imidlertid oppveies av den økte hastigheten og effektiviteten i prosessen, samt muligheten til å produsere spesialtilpassede og komplekse deler med høy nøyaktighet.

Materialkompatibilitet

Det er også viktig å vurdere om materialet som skal brukes, er kompatibelt med sprøytestøpeprosessen for små serier. Noen materialer egner seg kanskje ikke til sprøytestøping av små serier, enten på grunn av materialets egenskaper eller materialets bearbeidingskrav. Det er viktig å nøye vurdere materialet som skal brukes, og sikre at det er kompatibelt med sprøytestøpeprosessen for små serier.

Delkompleksitet

En annen faktor som må tas i betraktning ved bruk av sprøytestøping i små serier, er kompleksiteten til delene som skal produseres. Småseriesprøytestøping egner seg godt til produksjon av komplekse og kompliserte deler, men det er ikke sikkert at det er det mest effektive alternativet for enklere deler. Det er viktig å nøye vurdere kompleksiteten til delene som skal produseres, og sikre at sprøytestøping av små serier er den mest hensiktsmessige prosessen for produksjonen av dem.

Konklusjon

Avslutningsvis er sprøytestøping av små serier en produksjonsprosess som innebærer produksjon av små mengder sprøytestøpte deler. Den brukes ofte til prototyping, små produksjonsserier og produksjon av spesialtilpassede og komplekse deler. Sprøytestøping av små serier gir flere fordeler, blant annet hastighet og effektivitet, tilpasning og fleksibilitet samt kostnadsbesparelser.

Det er imidlertid også noen viktige faktorer å ta hensyn til ved bruk av denne metoden, blant annet kostnader, materialkompatibilitet og emnets kompleksitet. Totalt sett er sprøytestøping av små serier et nyttig og effektivt alternativ for produksjon av små mengder sprøytestøpte deler av høy kvalitet. Det gjør det mulig for produsenter å produsere deler raskt og effektivt, med høy grad av nøyaktighet og tilpasning, noe som gjør det til et verdifullt verktøy i produksjonsprosessen.

Sincere Tech er en av de beste leverandører av støpeformer i Kina, tilbyr tilpasset plastform for liten match av sprøytestøping og sprøytestøping av store volumer service.

/av
,

hvor mye koster en sprøytestøpeform

spesialtilpasset sprøytestøping av plast

Hvor mye koster en injeksjonsform?

I mange bransjer spiller sprøytestøping en viktig rolle i produksjonen av ulike plastdeler. Det er imidlertid avgjørende å forstå kostnadene ved sprøytestøping for å kunne vurdere om prosessen er gjennomførbar. I denne artikkelen ser vi nærmere på hva som bestemmer kostnadene ved sprøytestøping, med særlig fokus på produksjonsvolumets innvirkning og hvordan man kan minimere kostnadene.

Denne bloggen tar for seg de viktigste kostnadsdriverne som har stor innvirkning på prosjektet, og svarer på det ofte stilte spørsmålet: "Hvor mye koster en sprøytestøpeform?" Den gir også tips om hvordan du kan redusere kostnadene for sprøytestøpeformer for sprøytestøping av lavt, middels og høyt volum. På den annen side vil det være et eksempel på kostnadsestimering av sprøytestøpeform for din referanse. Selvfølgelig, hvis du har et prosjekt som krever en injeksjonsform og støpekostnad, er du velkommen til å sende oss et tilbud.

Hvis du trenger å lage en plastdel, fremstår sprøytestøpingsprosessen som en av de mest effektive teknologiene, spesielt hvis du trenger tusenvis eller enda flere støpte deler. For å kunne bruke denne teknologien må du imidlertid investere i en sprøytestøpeform, noe som kan være kostbart. Det er mange ting å tenke på før du bestemmer deg for om du skal investere i en sprøytestøpeform til prosjektet ditt.

Det er ikke enkelt å anslå kostnadene for sprøytestøpeverktøy på grunn av de mange ulike faktorene som påvirker verktøykostnadene, og det finnes ingen standardmetode for å anslå kostnadene for en enkelt spesialtilpasset plastdel. Formkostnadene kan variere fra noen få hundre dollar til hundretusener av dollar eller enda mer, avhengig av en rekke faktorer. Disse inkluderer størrelsen på delen som støpes, hvor mange hulrom som støpes på en gang, kompleks delgeometri, krav til kvalitetsstål, eksport (kunden vil ta formen tilbake til sitt eget sted for støpeproduksjon) eller ingen eksportform (formene blir værende på vår støpefabrikk for produksjon, vi produserer delene for kunden).

I dag kan vi lage injeksjonsformen for deg i dag for så lite som $500 hvis delen din har en liten og enkel design. Hvis du har noen plastprosjekter som krever støpeformer, kan du kontakte oss.

En annen kostnad ved bygging av støpeformer er gjennomløpstiden. Gjennomsnittlig tid for produksjon av en form er rundt 5 uker. Hvis du har en hastesak som krever rask gjennomføringstid, må du derfor regne med en ekstra kostnad for moldproduksjon som er omtrent 1,5 ganger høyere enn den oppgitte moldkostnaden.

Utstyr er en av de viktigste kostnadsdriverne ved produksjon av støpeformer og er en del av produksjonskostnadene. Men siden utstyr til moldproduksjon anses som en fast kostnad, blir disse utstyrskostnadene normalt ignorert når vi estimerer kostnadene for sprøytestøpeformen. I så fall, når vi estimerer kostnadene for den nye formen, vil vi sjekke formbasekostnaden, hulromsstål og innsatser, EDM (elektrisk utladningsmaskinering) (inkludert kobbermateriale), CNC-maskineringskostnad, overflatepolering eller teksturkostnad, lønnskostnad og andre produksjonskostnader.

Elektrisk utladningsmaskinering (EDM) er en av de viktigste prosessene for å lage sprøytestøpeformer. Den brukes til å lage sprøytestøpeformer som har intrikate former eller dype ribber. EDM bruker elektriske utladninger med høy energi til å varme opp metallarbeidsstykket og deretter sintre det til ønsket form. EDM er begrenset til metallformer og er kanskje ikke like effektivt for alle typer støpeformer, selv om det er svært nøyaktig.

CNC-maskinering er en annen viktig formfremstillingsprosess som brukes i produksjonen av sprøytestøpeformer, spesielt de som brukes til å produsere hulrom og kjerner. Det finnes mange typer CNC-maskiner, og hver type CNC-maskin vil ha en annen kostnad. Når du bruker dyre CNC-maskiner til å produsere sprøytestøpeformen, vil dette øke kostnadene for sprøytestøpeformen. For noen krav til høy presisjon og liten toleranse, vil former kreve CNC-maskiner med høy presisjon for å produsere.

I løpet av de siste årene har 3D-printing blitt ansett som en billig og rask måte å lage støpeformer på, spesielt for sprøytestøping av plast. 3D-printing, også kjent som additiv produksjon, er en prosess der man lager støpeformer ved å avsette lag fra en digital modell. Denne metoden er mindre avhengig av operatørens ferdigheter enn andre tradisjonelle bearbeidingsteknikker, noe som reduserer muligheten for høye lønnskostnader. Det er imidlertid noen begrensninger som må tas i betraktning, for eksempel størrelsen på byggeplattformen og krymping av de utskrevne formene.

For å oppnå ønsket kvalitetsnivå på formen og prisen, er det nødvendig å gjøre en sammenligning. Både den tradisjonelle moldproduksjonsprosessen og 3D-utskriftsprosessen har sine styrker og svakheter.

Injectino mold kostnad

Kostnadsestimering for sprøytestøpeformer

Selv om det ikke finnes noen standardmetode for å estimere formkostnader, kan hvert enkelt prosjekt bruke noen gjennomsnittsfaktorer for å bestemme kostnadene for en plastsprøytestøpeform. I det følgende avsnittet vil vi diskutere disse gjennomsnittskostnadene.

Grunnkostnad for mugg: En av de største kostnadene ved produksjon av en sprøytestøpeform er formfundamentet. En formbunn fungerer som en lomme og formramme som støtter formhulrommene og kjernene, samt utstøtings- og matesystemene (kaldkanal eller varmkanal). Støttesøyler og kjølesystemer. Kostnaden for formfundamentet er en funksjon av formens masse og kostnaden for stål per massenhet.

For eksempel, hvis formvekten er 500 kg og enhetsstålkostnaden er $3/kg, vil formbasiskostnaden være 500*3=$1500; denne $1500 er formbasiskostnaden uten noen produksjon.

Kostnad for formhulrom og kjerneinnsatser: Vanligvis utgjør kostnadene for kaviteten og kjerneinnsatsene den største delen av de totale kostnadene for sprøytestøpeformen, ettersom disse funksjonene spiller en avgjørende rolle i utformingen av den ønskede produktgeometrien. Vi deler denne kostnaden i to deler: materialkostnaden for hulrommet og kjerneinnsatsene, og maskineringskostnaden.

  • Materialkostnader: Kostnaden for hulroms- og kjerneinnsatsmaterialene er det enkleste begrepet å evaluere som produktet av volumet av hulrommene og kjernene. En enkel måte å beregne materialkostnadene på er å ta utgangspunkt i vekten av innsatsmaterialet og kostnaden for innsatsmaterialet per kilo. Ulike typer stål har varierende kostnader per kilo. Forherdet materiale, som P20 eller 1.2738H, er vanligvis rimeligere enn herdet støpemateriale, som H13 eller DIN 1.2343. I tillegg vil forskjellige merker av formstål ha varierende priser, for eksempel forskjellen mellom LKM og ASSAB. Hvis for eksempel DIN 1.2344-kvaliteten på innsatsmaterialet fra LKM er $7 per kilo og den totale vekten av hulroms- og kjerneinnsatser er 100 kilo, vil den totale kostnaden for hulroms- og kjerneinnsatser være: 7*100=$700. Innsatsmaterialet koster $700. Vekten på innsatsmaterialet varierer avhengig av delens størrelse og geometri; større deler krever tyngre kavitetsmaterialer.
  • Maskineringskostnader: Kostnadene for hulrom- og kjerneinnsatser inkluderer ulike produksjonsprosesser som CNC-maskinering, EDM, wire EDM, boring, varmebehandling (herding av stål), skummaskinering og overflatebehandling, blant annet. Selv om det kan være utfordrende å fastsette disse kostnadene, estimerer vi dem vanligvis i antall timer. Hvis CNC-kostnaden for eksempel er $20 per time, og du trenger 10 timer for å fullføre CNC-maskineringen for denne hulromsinnsatsen, vil CNC-maskineringskostnaden være $20*10=$200.
    De andre CNC-maskineringskostnadene forblir de samme, og den eneste forskjellen er maskineringskostnaden per enhet for hver produksjonsprosess. Vi legger disse kostnadene sammen for å finne den totale maskineringskostnaden for innsatsen.
  • Arbeidskostnader og krav til formkvalitet: Hvor sprøytestøpeformen produseres, avgjør lønnskostnadene og toleransekravene. Kostnadene for moldproduksjon vil øke hvis du produserer formen din i Amerika, Europa, Asia eller Japan på grunn av de høyere lønnskostnadene i disse regionene. Det vil imidlertid være mye billigere å lage støpeformen i Kina enn i Europa eller USA, og dessuten vil kravet til toleranse påvirke lønnskostnadene. For å sikre kvaliteten på en sprøytestøpeform med høy presisjon og tett toleranse, kreves det en maskin med høy presisjon og en høyteknologisk moldmaster. Dette vil kreve ytterligere justeringer for å oppfylle de strenge toleransekravene, samt ytterligere produksjonsprosedyrer for å sikre at formen er av høy kvalitet. For eksempel vil en moldprodusent som bruker en femakset CNC-maskin, ha en tendens til å ha høyere kostnader enn en moldprodusent som bruker en manuelt betjent treakset CNC-maskin.

Tabellen nedenfor er fullstendig injeksjonsformkostnad for noen normal deldesign, kostnadene er basert på størrelsen på formbasen.

Eksempel på formstørrelse (L * B * H) med med normal delgeometri (mm) Kostnader for formdesign Grunnkostnad for mugg Kostnader for hulrom og kjernemateriale Bearbeidingskostnader for hulrom og kjerner Lønnskostnader Kostnad for varmkanner Total moldkostnad Merknader
150*200*250 US$200.00 US$200.00 US$180.00 US$400.00 US$400.00 US$0.00 US$1 380,00 Ingen varmkanal
300*300*300 US$200.00 US$350.00 US$250.00 US$500.00 US$500.00 US$0.00 US$1 800,00 Ingen varmkanal
400*400*400 US$200.00 US$900.00 US$600.00 US$1 200,00 US$1 000,00 US$500.00 US$4 400,00 En varm dråpe
400*500*400 US$200.00 US$1 050,00 US$700.00 US$1 300,00 US$1,100.00 US$0.00 US$4 350,00 Ingen varmkanal

Tips for å redusere utgiftene til sprøytestøpeformer:

Derfor er det nødvendig å redusere kostnadene for sprøytestøpeformer for å forbedre produksjonseffektiviteten og utnytte de tilgjengelige ressursene på best mulig måte. Nedenfor vil vi diskutere noen vanlige teknikker for å redusere kostnadene for sprøytestøping av plast.

  1. DFM-analyse: I følge DFM-rapporten, Design for produksjon (DFM)-analyse innebærer bruk av fornuftig teknologi og strategier for å redusere kostnadene ved sprøytestøpeformer. I designfasen brukes DFM-analyse for å finne funksjonelle komponenter som passer innenfor det tildelte budsjettet.
  2. Forenkle designfunksjonene: For å spare penger på sprøytestøping og sprøytestøping bør du forenkle designen og eliminere alle overflødige komponenter. Fokuser mer på funksjonelle egenskaper enn estetikk, for eksempel ved å redusere antall ubrukelige ribber eller ribbedybde.
  3. Ta hensyn til Universal Molds: Standardformer er rimeligere måter å produsere høykvalitets og høyvolum støpedeler på. Derfor er de å foretrekke når tilpassede former ikke er nødvendige. CAD-modeller hjelper formdesign før produksjon, noe som gjør det rimeligere.
  4. Velg økonomiske materialer: Ved å velge riktig materiale, for eksempel ABS eller polypropylen, kan man redusere kostnadene for sprøytestøping og plastsprøytestøpeformer betydelig uten at det går på bekostning av kvaliteten. Forherdet stål kan fortsatt brukes som støpemateriale for denne typen materialer, noe som muliggjør produksjon av millioner av deler. Det er viktig å bruke materialer av høy kvalitet og samtidig ha rimelige løsninger.
  5. Ved hjelp av innsatsstøping: For å oppnå langsiktige besparelser anbefaler vi å se nærmere på metoder for innsatsstøping og overstøping. For eksempel sparer man penger ved å eliminere behovet for plastgjenger til metallkomponenter.
  6. Reduser hulrom i muggsopp: For å spare plastinjeksjonsformkostnader, vil det å redusere mengden hulrom i formene være et av de bedre alternativene; i tilfelle antall deler ikke er så høyt, vil bruk av en enkelt injeksjonsform med forherdet stål redusere formkostnadene.
  7. Bruk familieform: Hvis du har tre eller fire plastdeler i ett prosjekt, kan du redusere kostnadene for sprøytestøpeformen ved å designe alle familiedelene i ett og samme støpeverktøy; dette er det vanligste alternativet vi bruker for kundene våre.

Hvis vi lykkes med å implementere disse strategiene og redusere kostnadene ved sprøytestøping betydelig, kan vi gjøre produksjonslinjen mer effektiv totalt sett.

Kostnader for sprøytestøpeform

Støpemaskiner som brukes til injeksjonsform

Når du investerer i sprøytestøpeformer og er enig i kostnadene for sprøytestøpeverktøy, vil du helt sikkert ønske å vite kostnader for sprøytestøping for prosjektet ditt. Utstyret som brukes i sprøytestøping er et viktig aspekt av kostnadsvurderingen. Det finnes et bredt spekter av klassifiseringer av sprøytestøpemaskiner avhengig av størrelse, automatisering og pris. La oss se på kostnadene forbundet med disse maskinkategoriene:

Elektriske sprøytestøpemaskiner:

Disse enhetene bruker en elektroservo-motor, som er rimeligere, mer nøyaktig og energieffektiv. De krever imidlertid mye kapitalinvestering og vedlikehold sammenlignet med andre varianter av sprøytestøpemaskiner.

Hybride sprøytestøpemaskiner:

Hybridmaskiner er en kombinasjon av elektriske og hydrauliske komponenter, med servomotorer og hydrauliske pumper. De koster litt mer og krever mer vedlikehold i startfasen, men de har høy nøyaktighet, stabilitet og energibesparende egenskaper.

Hydrauliske sprøytestøpemaskiner:

Hydraulikkpumpen er hoveddelen av hydraulisk utstyr, som er preget av høy pålitelighet, stabilitet i utstøtnings- og injeksjonshastigheten og relativt lave innledende investeringer. Men de er vanligvis mer strømkrevende og er kanskje ikke like nøyaktige som elektriske dingser.

Mange organisasjoner setter ut sprøytestøpingstjenester til tjenesteleverandører fordi maskinene som brukes i sprøytestøping er kapitalintensive og krever hyppig vedlikehold. Denne metoden er et kostnadsbesparende tiltak for organisasjoner som ønsker å redusere kostnadene sine, siden de ikke trenger å kjøpe eller vedlikeholde maskiner.

Vanlige harpikser som PC, ABS, PU, PP og PE påvirker kostnadene direkte og varierer vanligvis fra $1 til $5 per kilo. Prisen på materialet avhenger imidlertid av produktets design og bruk under støpeprosessen.

Kostnadene ved sprøytestøping er kort omtalt ovenfor. Hvis du er interessert i å lære mer om kostnadene ved sprøytestøping av plast, kan du besøke Hvor mye koster sprøytestøping side.

Faktorer som bidrar til kostnadene for sprøytestøpeform

Det er mange faktorer som vil påvirke injeksjonen støpeform kostnader; nedenfor vil vi liste opp noen grunnleggende faktorer som vil påvirke kostnadene for sprøytestøpeform.

  1. Delkompleksitet: Former som krever komplekse former, krever ekstra CNC-maskinering, arbeidstid, EDM-produksjon og annen relatert maskinering. Disse komplekse formene blir kostbare fordi de kan bruke mer materiale, har høyere bearbeidingskostnader og tar lengre tid å produsere.
  2. Delstørrelse: Kostnaden for sprøytestøpemateriale varierer avhengig av størrelsen på formen. Større og mer kompliserte design krever en stor formbase og store hulrom; i så fall vil en stor delstørrelse ta mer formstål og mer tid å produsere enn små og enklere.
  3. Underskjæringer: Underskjæringer kan være et problem ved produksjon av støpeformer og injeksjon av deler. Vi anbefaler å unngå underskjæringer eller å innlemme bærbare avskjæringer under produksjon av sprøytestøpeformer for å minimere kostnadene for sprøytestøpeformer av plast.
  4. Utseende og etterbehandling: Inkorporering av faktorer som ikke nødvendigvis er nødvendige i produktet, kan øke kostnadene for sprøytestøpeformen. Bruk av tekstur, perlesprengning eller høypoleringsformer, som bør brukes sparsomt, øker også kostnadene og kompleksiteten til formene.
  5. Type sprøytestøpeform: Det er to typer sprøytestøpeformer hvis du vurderer kostnadene for sprøytestøping av plast for den samme plastdelen: varmløperform og kaldløperform. Følgelig vil varmløperform være dyrere enn kaldløperform.

Hvor mye koster en sprøytestøpeform

Utgifter til sprøytestøping inkluderer også arbeidskraft og ekstratjenester.

La oss kort snakke om hvordan lønnskostnadene påvirker de totale kostnadene for sprøytestøpeprosjektet.

Installasjonskostnader: Alle trinnene i sprøytestøpeprosessen er forbundet med maskininnstillinger, som er spesielt kritiske under den teknisk utfordrende formfremstillingen.

Reparasjonskostnader: Akkurat som alle andre maskiner må sprøytestøpeutstyret vedlikeholdes og skiftes ut, noe som øker virksomhetens driftskostnader.

Operatørens kostnader: For å oppnå optimal prosjektgjennomføring bidrar operatørene til lønnskostnadene, som er en av utgiftsgruppene.

Eksempel på kostnader avhengig av produksjonsvolum

Antall enheter som kreves for produksjonen, bestemmer kostnadene ved sprøytestøping. Vi deler produksjonsvolumene inn i ulike klasser, hver med en unik kostnad basert på antall deler som kreves; disse klassene kan også ha tilknyttede kostnader for sprøytestøping for å redusere totalkostnaden.

Kostnader for sprøytestøping av små volumer:

Det er mulig å produsere komponenter i serier på hundre til to tusen. Injeksjonsformer i aluminium, også kjent som prototypformer, fungerer som billigere og raskere former for lavvolumproduksjon. Å lage 1000 til 10 000 deler kan for eksempel koste $500 til $1 000 for formen og $0,5 for hver del av råmaterialet. Selvfølgelig er dette et eksempel for normalt plastmateriale; hvis det er glassfylte materialer, kan formens levetid reduseres til 50%.

Det er derfor viktig å kjenne til detaljene i sprøytestøpingskostnadene, støpematerialene, utstyrstypene og hvordan produksjonsvolumet påvirker kostnadene for å få best mulig resultat.

Formkostnader for sprøytestøping i middels volum:

Vanligvis produseres det mellom ti tusen og fem hundre tusen komponenter i mellomstore serier. Styrken og de lave kostnadene til forherdet stål som 1.2738, P20, 718 og 738 gjør dem populære blant produsenter av sprøytestøpeformer. Hvis råmaterialet inneholder glass eller andre herdede materialer som PEEK, PPS osv., vil formens levetid reduseres tilsvarende.

Ta for eksempel en produksjon på 10 000-500 000 deler med følgende grove fordelingskostnader:

Kostnaden for injeksjonsformen er $2,500-$5,000; den endelige kostnaden for plastinjeksjonsform avhenger av delens design og størrelse.

Støpt del Kostnad for råmaterialer: $0.5

Arbeidskostnad per del: En tilnærming er $0,3

Beregnet totalkostnad per del: $0,8

Kostnader for sprøytestøping av store volumer:

Mange varer er laget med sprøytestøping av store volumer, som kan omfatte fra hundre tusen til millioner av komponenter. I så fall bør sprøytestålstålet være veldig sterkt og langvarig, og formbasen bør også være av høy kvalitet. Normalt foreslår vi at du bruker herdet stål med HRC 48-52 ° C, for denne typen injeksjonsform, for eksempel H13, DIN1.2343, DIN1.2344, S136 og 8407 for hulrommene og innsatsene, og bruk 1.2311 for A- og B-plater.

Produksjon av store volumer krever avansert utstyr, noe som øker produksjonskostnadene. Stordriftsfordeler gjør imidlertid at kostnaden per del blir langt lavere ved høyvolumproduksjon og vesentlig høyere ved lavvolumproduksjon.

Ta for eksempel en produksjon på 500 000-10 000 deler med følgende estimerte kostnadsfordeling:

Kostnaden for en sprøytestøpeform varierer fra $6000 til $35 000, avhengig av størrelsen på delen og antall hulrom. Du kan sende oss et tilbud på design av din del.

Råvarekostnad per del: $0.5

Arbeid for hver del: $0.1

Beregnet totalkostnad per del: Grovt sett $0,6

Størrelsesfordelene i sprøytestøpingskostnadene per del er kilden til de store kostnadsfordelene ved masseproduksjon.

Kostnader for sprøytestøping

Sincere Tech er en raskt voksende, effektiv leverandør av verktøyløsninger.

Sincere Tech legger hovedvekten på produksjon av små og store volumer. Sincere Tech har en rekke spesialiteter, blant annet sprøytestøpte komponenter, maskineringstjenester og spesialdesign av støpeformer.

Sincere Tech tilbyr lave priser, gratis DFM-kontroller utført av kvalifiserte ingeniører, just-in-time-produksjonstjenester og enorme ressurser. For å få de beste sprøytestøpeløsningene til en svært rimelig pris, er det bare å laste opp CAD-designfilen din.

Mange bransjer benytter seg i stor utstrekning av produksjonsprosessen for sprøytestøping, og det er derfor avgjørende å forstå utgiftene og hvordan de beregnes. Denne artikkelen tar for seg kostnadsfaktorene ved sprøytestøping og metoder for å redusere produksjonskostnadene ved hjelp av en kunnskapsrik verktøypartner som Sincere Tech. Hvis du vil vite mer om "hvor mye koster sprøytestøping", kan du kontakte oss nå og få ekspertråd som er skreddersydd til dine behov.

Generelle spørsmål:

Q1. Er sprøytestøping dyrt?

Kompleksiteten og produksjonsvolumet avgjør hvor mye sprøytestøping vil koste. Til tross for de høye kostnadene viser sprøytestøping seg å være ganske økonomisk når det kreves store mengder deler med presis dimensjonsnøyaktighet.

Q2. I hvilket område koster en plastinjeksjonsform?

Prisene på sprøytestøpeformer varierer fra $300 til $100 000, avhengig av materialtype, støpeformens kompleksitet, produksjonsvolum og delutforming.

Spm. 3: Hvor lang tid tar det å lage en injeksjonsform?

Dette avhenger også av delens størrelse og design, men den første prøven vil ta rundt 4-5 uker.

Spm. 4: Er sprøytestøping praktisk med andre materialer enn plast?

Det fungerer nemlig med både metaller og gummi, sprøytestøping er en allsidig prosess som brukes i en rekke ulike bransjer.

Q5: Hvordan kan jeg beregne kostnadene for en sprøytestøpeform og sprøytestøping?

Det er veldig enkelt å få disse kostnadene for prosjektet ditt; du kan sende oss 3D-tegningen din (stp- eller IGS-formatfil), krav til kvalitetsdeler og plastmaterialer, og så kan vi sende deg prisen innen 24 timer.

/av

Bedrifter som driver med 2-shot sprøytestøping

Prosess for muggforsøk

Hva er sprøytestøping med 2 skudd

2 skudd sprøytestøping er en innovativ metode for å produsere en enkelt støpt del fra 2 helt forskjellige materialer eller farger, noen kaller dette som dobbel sprøytestøping, eller  2k sprøytestøping.

2-skudds sprøytestøping

Ved denne typen støping støpes to materialer med ulike egenskaper, farger og hardhet sammen til ett sammensatt sluttprodukt. Denne prosessen er kostnadseffektiv. Materialvalg er en nøkkelfaktor for 2k-støping. Den brukes til produksjon i stor skala.

Ved 2k-sprøytestøping er det mulig å utføre flere operasjoner på polymeren mens den er fleksibel og varm. Og ulike materialer kan brukes til å formulere et sluttprodukt av høy kvalitet.

Dobbeltsprøytestøping er en høyt utviklet støpeproduksjonsteknikk som brukes til å produsere komplekse støpte deler fra to forskjellige materialer eller farger. Forestill deg en veldig kompleks prosess der man må blande forskjellige materialer som forskjellige typer harpiks og deretter legge alle disse materialene i en enkelt form med flere deler.

La oss nå se på en maskin som utelukkende kan brukes til prosessen med dobbel sprøytestøping. Det denne maskinen gjør i en enkelt syklus er ganske ekstraordinært: den foretar to injeksjoner. Den første dysen fyller en type plast i formen, og deretter snur formen seg til den andre siden for at den andre dysen skal fylle den andre typen plast.

Styrken ved dobbel sprøytestøping er at det er mulig å produsere en enkelt komponent der de stive og fleksible materialene er molekylært bundet sammen. Denne egenskapen er svært verdifull med tanke på produksjon og funksjonalitet, og den kan derfor brukes på en rekke produkter i ulike bransjer.

Dobbeltsprøytestøping har også potensial for nye muligheter. Det gjør det mulig å gjenskape klar plast, fargerik grafikk og attraktive overflater i én og samme struktur, noe som forbedrer både produktets nytteverdi og estetiske verdi.

La meg nå introdusere deg for en annen genial teknologi: To-skudds sprøytestøping, eller 2K-støping. Denne teknikken er spesielt nyttig når man skal produsere deler som skal ha forskjellige farger eller være laget av forskjellige materialer samtidig. Den er en revolusjon siden den øker effektiviteten, reduserer utgiftene og forbedrer kvaliteten på sluttresultatet.

Valg av egnet materiale er den mest kritiske fasen i sprøytestøpeprosessen med to materialer. Det er her Sincer Tech kommer inn i bildet, ettersom selskapet har over ti års erfaring og et sterkt forhold til kunder og leverandører av materialer for å fastslå kompatibilitet, effektivitet og samsvar med visse applikasjonsstandarder. Denne omhyggelige prosessen sikrer at de sammenbundne materialene danner et sterkt og brukbart produkt for forbrukerne.

Prosessen med sprøytestøping av dobbeltmateriale består av to hovedtrinn. Først sprøytes harpiksen inn i en form gjennom en konvensjonell sprøytestøpeprosess for å skape basisdelen. Deretter sprøytes et annet materiale inn for å dekke til den første delen og danne flere lag eller strukturer på delen. Denne prosessen danner en god molekylær sammenkobling mellom de ulike materialene og gir dermed de nødvendige strukturelle og funksjonelle egenskapene.

Denne produksjonsteknikken er fleksibel når det gjelder utforming og anvendelse av produktene som skal produseres. Den kan brukes til å lage enkle og komplekse deler til bilindustrien, elektronikk, forbruksvarer og medisinske applikasjoner. Noen av de mest brukte materialene for D-MIM er ulike termoplaster, termoplastiske elastomerer og flytende silikongummi, avhengig av hvilke egenskaper det endelige produktet skal ha.

Derfor har sprøytestøping i to materialer mange fordeler når det gjelder produksjon av komplekse og multifunksjonelle deler.

2-skudds sprøytestøping

Fordeler med Two-Shot Molding

Prosessen med sprøytestøping av plast med to skuddsystemer gir en rekke fordeler som forbedrer kvaliteten på produktene, reduserer kostnadene, øker materialbruken og utvider mulighetene for å designe produkter.

Forbedret produktytelse:

Two-shot molding gjør det enklere å utvikle produkter med bedre ytelse, siden de to materialene er satt sammen. Denne fleksibiliteten gjør det mulig å bruke både myke og harde plastpolymerer i én og samme komponent for å garantere best mulig ytelse og komfort. Produkter som medisinsk utstyr, husholdningsapparater og bærbar elektronikk blir mer ergonomiske og får et bedre utseende når de er laget i flere farger eller flere materialer.

Kostnadsbesparelser:

Ikke desto mindre, to-skudd støping er kostnadseffektiv fordi den bare involverer én bearbeidingssyklus, selv om det er en tofaseprosess. Den skiller seg fra andre støpeteknikker som kan kreve mer enn én syklus eller innsetting, mens to-shot-støping gjøres i én syklus. Dette fører til besparelser på arbeidskraft og tid som brukes i produksjonsprosessen, og minimerer mengden materiale som brukes, og reduserer dermed de totale kostnadene.

Fleksibilitet i materialkombinasjoner:

En av de største fordelene med to-shot-støping er muligheten til å bruke ulike typer materialer i ett og samme produkt. Denne fleksibiliteten gjør det mulig å bruke materialer som normalt ikke forbindes med hverandre, for eksempel silikon med termoplast, termoplastiske elastomerer med nylon eller hard nylon med myke materialer. Disse kombinasjonene gir ulike egenskaper som passer for forskjellige bransjer, løser produksjonsproblemer og åpner for nye designmuligheter.

Muligheter for kreativ design:

To-skuddstøping gir også designere flere muligheter og mer kreativitet når det gjelder design. Den egner seg for intrikate formdesign og -former, og den kan produsere deler med forseggjorte former. Designerne kan leke med kombinasjoner av materialer, farger, tekstur og funksjonelle aspekter ved produktet, og dette fører til unike og estetisk tiltalende produkter.

Med andre ord gir to-shot støping en one-stop shop for å skape estetisk overlegne, økonomiske og svært funksjonelle deler med komplekse geometrier.

Ulemper med to-skudds støping

Kompleksitet og høye startkostnader: To-skudds sprøytestøping krever detaljert design, testing og utvikling av formverktøy som er spesialdesignet for prosessen. Denne prosessen starter vanligvis med CNC-maskinering eller 3D-utskrift for å lage prototyper. Deretter lages intrikate formverktøy for å produsere de nødvendige delene, noe som kan være dyrt og ta mye tid. Dessuten er det nødvendig med et stort antall tester og verifiseringer før storskalaproduksjon, noe som er en annen faktor som fører til de høye startkostnadene ved denne støpeteknikken.

Begrenset kostnadseffektivitet for små produksjonsserier: På grunn av de kompliserte verktøyene og oppsettene som kreves ved to-skuddstøping, er det ikke sikkert at det er økonomisk lønnsomt for lavvolumproduksjon. Kravet om å fjerne tidligere materiale fra maskinen og klargjøre for neste batch kan føre til mye dødtid og dermed gjøre kostnaden per enhet høyere. Denne begrensningen gjør at to-shot-støpeprosessen er mer egnet for storskalaproduksjon, siden de innledende kostnadene ved å sette opp støpeprosessen kan fordeles på mange enheter.

Designbegrensninger og utfordringer knyttet til iterasjon: Ved to-skuddsstøping brukes sprøytestøpeformer av enten aluminium eller stål, noe som skaper begrensninger og kompleksitet når det gjelder redesign av deler. Eventuelle endringer i verktøyets hulromsdimensjoner eller designaspekter kan være tungvint og kan kreve store endringer på formen, noe som medfører ekstra kostnader og tidsforbruk. En av ulempene med denne tilnærmingen er at det ikke er enkelt å gjøre endringer i prosjektets design eller å gjøre justeringer som kan være nødvendige i enkelte prosjekter.

To-shot-støping er altså en fordel når det gjelder å lage komplekse deler i flere materialer, men det har sine egne begrensninger og kostnadskonsekvenser som kanskje ikke er ideelle for alle produksjonsserier, spesielt ikke for småskalaproduksjon.

dobbel sprøytestøping

Hva er overstøping?

Overstøping er som å male et bilde med forskjellige farger, enten det er en skreddersydd vare eller et produkt som produseres i millioner. Nå er det på tide å forstå hvordan denne magien oppstår, enten selskapet produserer én million eller tusen enheter.

Først begynner vi med en kraftig termoplast som legges på som det første laget, akkurat som når man bygger en bygning. Deretter legger vi til et nytt lag, som noen ganger er enda tynnere og mer fleksibelt, og plasserer det rundt eller over det første laget. Det er som å legge en rustning eller et strøk på underlaget, noe som er ganske tiltalende for øyet.

Når alt dette skjer, føyer materialene seg sammen og skaper et enkelt, sterkt og holdbart stykke arbeid. Sammenføyningsmetoden kan enten være kjemisk, der materialene bindes sammen kjemisk, eller mekanisk, der materialene griper inn i hverandre. Dette avhenger av hvilken type materiale som brukes og hvordan verket er utviklet.

Dette er ganske spennende, ettersom prosessen innebærer en integrering av de beste egenskapene til materialene som brukes, og det endelige produktet er ikke bare funksjonelt, men formidler også et budskap om soliditet og pålitelighet.

Fordeler og begrensninger ved overstøping

Som 2-skudds sprøytestøping av plasthar overstøping flere fordeler til felles. Den egner seg spesielt godt for produksjon av store volumer, høy presisjon, høy styrke og vibrasjonsfattige deler. I tillegg er prosessen ganske enkel å implementere, siden konvensjonelle sprøytestøpemaskiner kan brukes til overstøping.

Noen av de vanligste bruksområdene for overstøping er håndtak til verktøy, interiør- og eksteriørdeler til biler, elektronikk og militære produkter. Det er imidlertid noen ulemper som man må være klar over. Ettersom prosessen er ganske nøyaktig og presis, er det ikke sikkert at nøyaktigheten som kan oppnås ved overstøping, er like høy som ved sprøytestøping med to skudd, og plastens kompatibilitet kan også begrense designfriheten.

Å velge mellom to-skudds støping og overstøping

Når man sammenligner to-shot molding og overmolding, bør designprodusentene vurdere delens volum. Two-shot molding er mer egnet og anvendelig for storskalaproduksjon, mens overstøping er mer passende for et lite utvalg av deleproduksjon, rundt noen få hundre. En kritisk analyse av nøkkelattributter som produksjonskostnader, designkompleksitet og materialkompatibilitet er imidlertid avgjørende for å komme frem til en riktig beslutning om hvilken produksjonsprosess som er best egnet.

Det er her det kan være til stor hjelp å engasjere et kompetent produksjonsfirma som Sincere Tech. Vårt team av ingeniører, designere, maskinister og rådgivere har lang erfaring med å lede prosjekter fra design- og prototypfasen til produksjons- og distribusjonsfasen. Kontakt oss i dag for et gratis tilbud på sprøytestøping, og la oss hjelpe deg med prosjektet ditt.

Leter du etter en pålitelig 2 skudd sprøytestøping selskaper?

Har du behov for profesjonelle tjenester innen plaststøping? Sincere Tech er stedet å gå for alle dine behov. Teamet vårt består av profesjonelle designere, ingeniører og maskinister med lang erfaring innen feltet. Vi er med deg fra det øyeblikket ideen blir unnfanget til det øyeblikket den er klar til å bli sluppet ut i verden.

Hos Sincere Tech kjenner vi til forskjellene mellom overstøping og to-skuddstøping og vil hjelpe deg med å ta de riktige valgene. Våre tjenester innen sprøytestøping omfatter prototyping og produksjon for ulike bransjer. Dra nytte av vår raske levering, rimelige priser og kvaliteten på produktene våre.

SINCERE TECH er et av de beste 2-skudds sprøytestøpeselskapene i Kina som har vært i dette feltet i over 18 år; vi kan lage alle typer former av høy kvalitet, enten normal støping, sprøytestøping, innsatsstøping, 2k-støping, overstøping av medisinsk plaststøping, bilstøping eller støping for husholdningsapparater.

Vi tilbyr sprøytestøpte produkter og tilpasset plastform til Amerika, Europa og hele verden. Send oss din del design eller bilde av prøven hvis du ønsker å få hjelp med prosjektet ditt. Vi vil gi deg det beste tilbudet og løsningen for prosjektet ditt; vi forsikrer deg om at dataene dine ikke blir kopiert eller delt; vi kan også signere NDA-kontrakter for sikkerheten til prosjektet ditt. Din tilfredshet er vår førsteprioritet.

Vi sender deg et tilbud innen 24 timer etter at vi har mottatt din forespørsel om tilbud med 3D-design. For å jobbe med oss vil vi kunne skreddersy våre tjenester for å dekke din del design, mold making og produksjonsdesign.

Er du klar til å gjøre ideene dine til virkelighet? Last opp dine CAD-filer på vår plattform og få et online tilbud på noen få øyeblikk. Velg Sincere Tech for å få høy kvalitet og rimelige plaststøpetjenester med kortest mulig behandlingstid.

/av

Sprøytestøping av store deler

Sprøytestøping av store deler

Mesteparten av plast produseres ved hjelp av store sprøytestøpte deler. Trenden mot å lage store plastdeler ved hjelp av denne teknikken øker dag for dag. Det startet etter oppdagelsen av sprøytestøpemaskiner for plast på slutten av 1800-tallet. Den første sprøytestøpemaskinen var enkel. Den ble brukt til å lage plastknapper, kammer og andre små plastartikler. Men nå kan den også støpe komplekse materialer som metaller og glass. Sprøytestøpingsprosessen er best for å produsere store volumer av plastdeler av høy kvalitet. La oss kaste lys over sprøytestøpeprosessens rolle i produksjonen av store plastdeler.

Hva er sprøytestøping av store deler?

Som du vet, er sprøytestøping av store deler prosessen lager gigantiske plastdeler. La oss fortelle deg dimensjonene til en stor plastdel. Dette vil unngå forvirring. Plastdeler med en vekt på 100 pund og en bredde på 10 tommer regnes som store. Sprøytestøping av store deler er ikke bare å forstørre små deler. Det er en kompleks prosess. Det krever avanserte verktøy og utstyr.

Materialer som brukes i prosessen for sprøytestøping av store emner

Det brukes en rekke ulike materialer til produksjon av store, sprøytestøpte plastdeler. To forskjellige typer plast brukes i sprøytestøping. De kan være amorfe eller halvkrystallinske. Amorf plast har ikke et fast smeltepunkt. Derfor kan de lett utvide seg og krympe. På den annen side har halvkrystallinsk plast faste smeltepunkter. Derfor foretrekkes de fremfor de amorfe. Noen av de mest brukte materialene for sprøytestøping av store deler er:

1.    PEEK (polyeteretereterketon)

PEEK har eksepsjonelle termiske og mekaniske egenskaper. Det har en høy strekkfasthet på ca. 90 MPA. Det er derfor godt egnet til store plastdeler. Det er også motstandsdyktig mot kjemikalier. Videre absorberer det ikke fuktighet. Dermed forhindrer det korrosjon. Men PEEK er et dyrt materiale. Det brukes i komponenter med høy ytelse, som tannhjul, ventiler, pumpelagre osv. Les mer om Sprøytestøping av PEEK-plast.

2.    ULTEM (polyeretherimid)

ULTEM er et amorft fast stoff. Strekkfastheten varierer fra 70 til 80 MPA. Det er fukt- og kjemikaliebestandig. Dessuten er det termostabilt. Det tåler tøffe værforhold. Det er budsjettvennlig. Dessuten er den steriliserbar. Det kan enkelt rengjøres ved hjelp av stråling eller en autoklav. Den har en høy glassovergangstemperatur. Dermed tilbyr det de samme egenskapene som PEEK til en overkommelig pris.

3.    Karbonfiberforsterket polymer (CFRP)

CFRP er et komposittmateriale. Det er laget av karbonfibre innebygd i polymermatrisen. Det har et høyt styrke/vekt-forhold. Derfor er det perfekt til bruk i store deler. Karbonfibrene er vevd ensrettet. På denne måten får det ekstra styrke.

4.    Polyfenylsulfon (PPSU)

Den består av en sulfongruppe knyttet til to fenylgrupper. Det tåler støt og andre miljøpåkjenninger. Det har derfor høy slagfasthet. Videre er det motstandsdyktig mot hydrolyse, kjemisk nedbrytning og vannabsorpsjon. Men dette materialet er litt dyrt. Les mer om dette PPSU.

Form for plastboks

Avanserte prosesser for sprøytestøping av store deler

Følgende er de moderne prosessene som har mange bruksområder innen sprøytestøping av store deler

1. Gassassistert sprøytestøping

Gassassistert sprøytestøping er en forbedring av konvensjonell sprøytestøping av plast. Her sprøytes nitrogengass under høyt trykk inn i formen etter infusjon av den valgte harpiksen. Det er en stor fordel fordi det muliggjør en jevn fordeling av materialet, spesielt i store og kompliserte former. Det bidrar til å spare materiale og forbedrer også detaljens estetikk og tid.

2. Tampontrykk

Tampotrykk er et annet verdifullt trinn, som skaper detaljerte bilder og logoer på de injiserte plastproduktene. Det består av bruk av kjemikalier for å gravere et design på kobberplaten. Så dypp den i blekk, rull den på en gummibelagt silikonpute, og rull til slutt puten på deloverflaten. Denne metoden er å foretrekke fordi den kan skrive ut tynne, tykke former og teksturerte overflater selektivt med passende kvalitet og permanens.

3. Blåsestøping

Blåsestøping er en annen teknikk som brukes til å produsere hule deler av plast. Det forvarmede plastrøret (parison) ekstruderes inn i formen, og deretter tvinges det til å anta formen i formhulen ved hjelp av luftinjeksjon. Dette materialet har funnet flere bruksområder. Det kan blant annet brukes til produksjon av flasker, beholdere og bildeler. Denne prosessen gir større produktivitet, og løsningene kan tilpasses intrikate former. Dessuten er kostnadene relativt lave for produksjon av deler med høyt volum.

Sprøytestøping av store deler vs. vanlig sprøytestøping

Du lurer kanskje på hvilke faktorer som skiller store sprøytestøpte deler fra normale sprøytestøpte deler. Her er en detaljert sammenligning for å gjøre det enklere for deg.

1. Formenes kompleksitet

Formen har en enkel geometri i vanlig sprøytestøping. Dessuten har den færre hulrom. Formstørrelsen i normal sprøytestøping varierer fra 1000 til 10 000 kvadratcentimeter. Imidlertid varierer formstørrelsene for sprøytestøping i stor grad fra 10.000 til 50.000 kvadrattommer. Formen har i stor grad komplekse geometrier. Den har også flere hulrom.

2. Maskinstørrelse

Store sprøytestøpte deler krever maskiner med større størrelser. Klemmestørrelsen varierer vanligvis fra 1000 til 5000 tonn. Så det har plass til større former. På den annen side har en vanlig sprøytestøpemaskin mindre plater. Klemmekraften varierer fra 100 til 1000 tonn.

3. Valg av materiale:

Til store sprøytestøpte deler brukes spesielle materialer med høy varmebestandighet. Disse materialene omfatter PEEK, ULTEM og glassfylte polymerer. I den vanlige sprøytestøpeprosessen brukes derimot standard plastmaterialer som polykarbonat og polypropylen.

4. Avkjølingstid

Sprøytestøping av store deler er mer komplisert. Den har en større størrelse. Så det krever lengre nedkjølingstid. Det varer opptil flere minutter. Syklustiden er også større, opptil 30 minutter. Tvert imot har normal sprøytestøping en kortere avkjølingstid. Den varer opptil noen få sekunder. Syklustiden varierer også fra 1 til 55 sekunder.

5.    Utstøting

Sprøytestøping av store deler krever spesialiserte utstøpingssystemer. Det krever også et avansert håndteringssystem for håndtering av så store deler. Normal sprøytestøping krever imidlertid standard utstøpingssystemer. På samme måte kreves det også generelt håndteringsutstyr for mindre deler.

6.    Vedlikehold

Formstørrelsen er stor. Så sprøytestøping av plast i store deler krever omfattende vedlikehold. I motsetning til dette trenger normal sprøytestøping mindre vedlikehold.

Så det kan oppsummeres i en tabell:

Sprøytestøping av store deler

spesialtilpasset vanntett hard koffert

Aspekt Sprøytestøping av store deler Normal sprøytestøping
Kostnadseffektivitet Lav kostnad per del i masseproduksjon Lav kostnad per del i masseproduksjon
Opprinnelig moldkostnad Høy Høy
Presisjon og repeterbarhet Høy Høy
Allsidighet i materialet Allsidige materialalternativer Allsidige materialalternativer
Produksjonshastighet Raske produksjonssykluser Raske produksjonssykluser
Lønnskostnader Redusert på grunn av automatisering Redusert på grunn av automatisering
Kapasitet for kompleks geometri Ja Ja
Styrke og holdbarhet Sterke og holdbare deler Sterke og holdbare deler
Ledetid for verktøy Lang Lang
Kompleksitet i formkonstruksjonen Kompleks og utfordrende Mindre kompleks
Krav til maskinen Krever store, dyre maskiner Krever standard maskiner
Materialavfall Potensial for materialsvinn Potensial for materialsvinn
Grenser for delstørrelse Begrenset av maskin- og formstørrelse Begrenset av maskin- og formstørrelse
Avkjølingstid og skjevhet Lengre nedkjølingstid, risiko for skjevhet Kortere nedkjølingstid, mindre risiko for skjevhet

Sprøytestøpemaskin med stort tonnasje

Vi har diskutert sprøytestøping av plast for store deler. Diskusjonen er ufullstendig uten å kjenne til injeksjonsmaskinen med stort tonnasje. Det er en maskin som egner seg for produksjon av komplekse deler. Maskinens kapasitet bestemmes av sprøytekapasitet, skruediameter og formstørrelse. Injeksjonskapasiteten måler mengden materiale som kan injiseres i en enkelt runde. Skruediameteren og formstørrelsen bestemmer størrelsen på plastdelene som produseres. Noen av de viktigste spesifikasjonene for Tonnage Injection Machine er

  • Injeksjonskapasitet: Injeksjonskapasiteten er 100 oz eller 2500 g
  • Formstørrelse: Formstørrelsen varierer fra 1500 til 4000 kvadrattommer.
  • Skruediameter: Skruediameteren varierer fra 4 til 12 tommer
  • Tønnekapasitet: Mengden plast som kan smeltes og sprøytes inn i én enkelt syklus. Tønnekapasiteten er nesten 550 kg
  • Kontrollsystem: Den består av et avansert datastyrt system som styrer temperatur, trykk og hastighet.
  • Ytterligere funksjoner: Hydrauliske drivverk, multisone temperaturkontrollsystemer, ventilportsystemer og avansert sikkerhet er noen av tilleggsfunksjonene

Bruksområder for sprøytestøping av store deler

Sprøytestøping av store deler er en nyttig prosess. Her er bruksområdene i ulike bransjer:

1. Bilindustrien

Bilindustrien er svært avhengig av sprøytestøping i stor skala. Ved sprøytestøping av store deler produseres støtbestandig materiale. Så mange store komponenter til biler lages ved hjelp av denne metoden. Noen av dem er:

  • Støtfangere
  • Instrumenttavler
  • Dørpaneler
  • Dørhåndtak
  • Speilhus
  • Andre dekorative deler

2. Luft- og romfartsindustrien

Sprøytestøping fremstiller en rekke nyttige produkter i store volumer for romfartsindustrien. Det er mye brukt ettersom det produserer lette produkter. Dette er også en rimelig metode. Så forskjellige luftfartsprodukter er dannet ved hjelp av dette. Noen av dem er:

  • Paneler for luftfartøy
  • Innvendige komponenter
  • Satellittdeler
  • Rakettkomponenter

3. Industrielt utstyr

Sprøytestøping av store deler produserer robust utstyr. De tåler ekstreme temperaturer. Så vi lager mange industrielle komponenter ved hjelp av den. Noen få av dem er:

  • Maskinhus
  • Ventilhus
  • Pumpekomponenter
  • Girkasser
  • Industriell robotteknologi

4. Medisinsk utstyr

Sprøytestøping av store deler produserer sterile produkter. Derfor brukes den til å lage et stort antall medisinsk utstyr. Dette medisinske utstyret er enkelt å rengjøre. Enhetene er svært nøyaktige. Prosessen er viktig for å lage kritiske komponenter. Noen av de viktige medisinske enhetene er:

  • Implanterbare enheter (leddproteser, tannimplantater)
  • Kirurgiske instrumenter (håndtak, etuier)
  • Diagnostisk utstyr (maskinhus)
  • Medisinsk bildebehandlingsutstyr (MR, CT-skanning)
  • Proteser

Hva er fordelene og ulempene med sprøytestøping av store deler?

Her er en kort tabell for å forstå fordelene, ulempene og begrensningene ved sprøytestøping av store deler.

Fordeler Ulemper
Lav kostnad per del i masseproduksjon Høy startkostnad for støpeformen
Høy presisjon og repeterbarhet Lang ledetid for produksjon av støpeformer
Allsidige materialalternativer Kompleks og utfordrende formdesign
Raske produksjonssykluser Krever store, dyre maskiner
Reduserte lønnskostnader takket være automatisering Potensial for materialsvinn
Evne til å skape komplekse geometrier Begrensninger på delstørrelse
Sterke og holdbare deler Risiko for skjevhet og lange nedkjølingstider

Industriell kasseform av plast

Utfordringer knyttet til sprøytestøping av store deler

Ingenting i denne verden er perfekt. Alt har noen ufullkommenheter og utfordringer forbundet med seg. Så la oss snakke om begrensningene ved sprøytestøping av store deler:

1.    Høy investering

Vi trenger store støpeformer for å lage store deler. Å lage store støpeformer krever derfor betydelige investeringer og ekspertise. Dessuten er det utfordrende å designe en form med kompleks geometri. Formens materialer må tåle høye temperaturer og trykk.

2.    Krymping

Store deler er mer utsatt for krymping. Under avkjølingsprosessen kan de krympe eller deformeres. Ujevn avkjøling kan også føre til skjevhet. Dette kan forvrenge plaststrukturen. Det kan også påvirke detaljens dimensjoner.

3.    Materialkompatibilitet

Store deler trenger materialer med spesifikke egenskaper. De må ha ønsket styrke og stivhet. I tillegg må de være kompatible med støpeformen. Det er utfordrende å oppfylle begge disse kravene samtidig.

4.    Vanskelig å løse ut

Større deler er vanskelige å skyte ut. De krever et spesialisert utstøtingssystem. Hvis de ikke fjernes på riktig måte, kan den formede delen deformeres. Derfor må avformingen kontrolleres nøye for å unngå forvrengning. Utstøtingsprosessen må reguleres for å oppnå produkter av høy kvalitet.

Konklusjon

Sprøytestøping av store deler er en prosess som produserer store deler av plast. Denne metoden egner seg best for masseproduksjon av det ønskede produktet. Den bruker svært slitesterk plast som PEEK eller ULTEM som råmateriale. Den skiller seg fra tradisjonell sprøytestøping på mange måter. Den bruker mer kompliserte former og design sammenlignet med tradisjonelle støpeformer. Den produserer et stort produktvolum ved hjelp av en tonnasje sprøytestøpemaskin. Begrensningene er krymping, fordreining og materialinkompatibilitet.

Ofte stilte spørsmål

Q1. Hva er maksimal størrelse for sprøytestøping av store deler?

Den maksimale størrelsen for sprøytestøping store deler varierer fra 10 til 100 tommer. Det avhenger av ulike faktorer. Formdesign og maskindesign spiller også en rolle for størrelsen.

Q2. Hvordan sikrer du dimensjonsnøyaktighet i store sprøytestøpte deler?

Dimensjonsnøyaktighet sikres vanligvis med en nøyaktig formdesign. I tillegg kan vi kontrollere dimensjonsnøyaktigheten ved hjelp av kvalitetsinspeksjonsmetoder som 3D-skanning og CT-skanning.

/av
,

Verktøy for sprøytestøping av plast

Kostnader for plastformer

Verktøy for sprøytestøping av plast å lage er delikat og intrikat, så selv en enkelt hulrom plastinjeksjonsform kan koste opptil $5000. Denne produksjonsprosessen innebærer bruk av sofistikerte verktøy, moderne teknologi og dyktige moldfabrikanter. Plastsprøytestøpeverktøy brukes hovedsakelig i masseproduksjon av plastprodukter. Denne prosessen bruker sprøytestøpeform og smeltet plast for å danne eksakte spesifikasjonsdeler med varierende former og størrelser. I tillegg til prosessen starter den med å varme opp plasten, ofte i form av perler, og leverer den til fabrikken.

Den smeltede plasten overføres til en sprøytestøpemaskin og sprøytes inn i formhulrommet. I sprøytestøpeformer for plast finnes det kanaler som gjør at kjølevæsken kan strømme rundt den varme plasten i hulrommet. Denne sirkulasjonen bidrar også til å kjøle ned plasten, noe som er avgjørende for å øke størkningshastigheten og forbedre produksjonen.

For å forstå hvordan sprøytestøpeprosessen fungerer, trenger du grunnleggende kunnskap om sprøytestøpeverktøy: hva de er, hvordan de fungerer, hvor du kan få tak i dem og hvilke som er mest effektive for spesifikke bruksområder. Denne artikkelen gir deg all den informasjonen du trenger før du tar i bruk et sprøytestøpeverktøy.

verktøy for sprøytestøping av plast

En kort oversikt over verktøy for sprøytestøping av plast

Injeksjonsform for plast verktøy er viktige deler av støpemaskiner. De hjelper til med å produsere flere deler samtidig. Disse enkle eller komplekse formene har lang levetid og kan lage 1000 deler i løpet av servicetiden.

Dessuten er disse formene vanligvis laget av høyfaste materialer som stål eller aluminium, og de har skinner som forbinder injeksjonspunktet med formen slik at den flytende plasten kan flyte. I tillegg bidrar kjølehullene til å kjøle ned og stivne plastmaterialet. Hver form består av to sentrale hovedplater: Plate Asom holder delene godt på plass under sprøytestøpeprosessen, og Plate Bsom vanligvis brukes til å åpne og lukke formen og skyve ut de ferdige delene eller produktene.

Ulike funksjoner i sprøytestøpeverktøy

Som vi har vært inne på tidligere, er formverktøyene en avgjørende komponent i sprøytestøping av plast, og de har flere grunnleggende funksjoner:

Styring av smeltet plast: En kanal som smeltet plast kan strømme gjennom fra injeksjonssylinderen (fatet) til formhulrommet.

Kjøling: Den kjøler ned den støpte delen til den stivner og får ønsket form og størrelse. Temperaturkontroll av støpeformen er avgjørende for at støpestykket skal kunne avkjøles i riktig hastighet for å unngå forvrengning og spenninger. Vanligvis renner det vann gjennom kanaler som er laget i formen, som i kjølesystemet til en bilmotor.

Ventilasjon: Når støpeformen er lukket, sørger ventilasjonen for at den innestengte luften kan slippe ut. Hvis den støpte delen ikke ble ventilert, ville den ha hulrom (luftbobler eller hulrom), noe som resulterer i en dårlig overflatefinish.

Utkast av deler: Utstøterpinnene hjelper til med å presse det ferdige støpegodset ut av formen. Disse funksjonene viser hvor viktig formverktøyet er for å oppnå høy kvalitet og null feil eller for å vedlikeholde plastdeler.

Kompatible materialer som brukes til produksjon av sprøytestøpeformer

Form for sprøytestøping av verktøystål

Det endelige valget av materiale til sprøytestøpeverktøy for plast avhenger av antall deler som skal produseres, plasttypen som skal støpes, og verktøyets forventede levetid. Hvert materiale som inngår i disse verktøyene har sine egenskaper. Her er noen av de vanligste materialene;

Stål: Stålverktøy er mye brukt i sprøytestøping av plast på grunn av sin hardhet og evne til å motstå slitasje. De er relativt billige og enkle å bearbeide, og egner seg derfor til mange bruksområder. Disse verktøyene er uvurderlige i alt fra enkle detaljer til komplekse formede komponenter. De er uunnværlige i bil-, fly-, interiør- og eksteriørdeler. Stålformer kan imidlertid være utsatt for korrosjon, slites under tøffe forhold og krever hyppig vedlikehold.

Aluminium: Disse verktøyene er foretrukket fordi de er lette og tåler korrosjon. De er enkle å bearbeide og produserer ulike produkter innen medisin, elektronikk og bildeler. Likevel er ikke aluminiumsformer like holdbare som stålformer og egner seg kanskje ikke til bruk ved høye temperaturer og høyt trykk.

Kobber: Som mange vet, er kobber solid og elektrisk ledende. Det brukes til å lage støpeformer for elektriske deler og andre presise produkter. Kobber er også relativt motstandsdyktig mot korrosjon, slitasje og ødeleggelser. Det er imidlertid dyrt og utfordrende å bruke kobber i store deler sammenlignet med andre metaller.

Messing: Messing er et komplekst, stivt metall laget av høye spor eller % av kobber, nesten rundt 70%. Det er mye brukt til å forme former for å produsere mekaniske deler og andre produkter med nøyaktige dimensjoner. Det tåler høy korrosjon og slitestyrke, men er generelt dyrere enn andre materialer.

Bronse: I likhet med messing er bronse stiv og motstandsdyktig. Det egner seg spesielt godt til støpeformer for mekaniske deler som krever høy presisjon og dimensjonsnøyaktighet. Det er også svært motstandsdyktig mot korrosjon og slitasje, men er relativt dyrt sammenlignet med andre støpemetaller.

Plast: Plastformer brukes til små, enkle deler eller prototypdesign, og er laget av høyfaste, varmebestandige materialer som P20-stål eller aluminium. De er vanligvis billigere enn metallformer, men er ikke like sterke som metaller, og kan derfor ikke brukes i storskalaproduksjon. Hvert av disse høykvalitetsmaterialene har sine fordeler og brukes ut fra kravene til sprøytestøpeprosessen.

Hvorfor er materialvalg avgjørende ved produksjon av støpeformer?

Materialvalget er avgjørende fordi det bestemmer hvilken type materiale som skal brukes til å konstruere et bestemt produkt. Det er avgjørende å velge et egnet materiale til sprøytestøpeverktøyene dine. Materialvalget er avgjørende for kvaliteten på sluttproduktene, påliteligheten til delene, styrken til verktøyene og de samlede utgiftene.

Sincere Tech er en av de ledende mold produsenter i Kina som har vært i det tekniske feltet i mer enn et tiår. Med et team av dyktige ingeniører og tekniske eksperter bruker vi de beste 3D-CAD- og Moldflow-simuleringsteknologiene for å forbedre detaljdesignene dine til et optimalt nivå. Vi er stolte av å samarbeide med de mest populære polymer- og elastomerprodusentene, eksperter på tilsetningsstoffer og kjemikere, og vi kan stole på deres enorme erfaring. Dette gjør at vi kan anbefale egnede materialer for ditt bruksområde, slik at du får best mulig ytelse til lavest mulig pris.

Enten du trenger å gjøre en innledende designanalyse eller produsere deler i store volumer, tilbyr anlegget vårt de beste tjenestene i klassen for å oppfylle dine krav. Du kan sende oss tegningene dine, og ingeniørene våre vil hjelpe deg med å analysere og gi deg de best mulige løsningene (DFM-rapport) for å gjøre dine virtuelle konsepter til virkelighet på kortest mulig tid.

Forholdet mellom stram toleranse og stram verktøykompleksitet

Presisjon i sprøytestøpeverktøy for plast er en vanskelig balansegang som vanligvis avhenger av det tiltenkte verktøyet, kavitetsutformingen og materialene som brukes. Mindre kompliserte deler kan gi bedre toleransekontroll enn komplekse deler. Hvis man legger til flere parametere, for eksempel antall kaviteter, kan toleransen reduseres.

Å lage tynnveggede symmetriske eller sylindriske deler med fine detaljer som gjenger og underskjæringer krever avanserte verktøy for sprøytestøping av plast. I slike tilfeller kan det være nødvendig med andre mekaniske deler, for eksempel roterende tannhjul, for å håndtere kompleksiteten i disse geometriene. Kompleksiteten, presisjonen og nøyaktigheten i verktøyene som trengs for sprøytestøping av plast, er en hårfin balanse som gir optimale resultater. Verktøy for sprøytestøping av plast er viktige for å oppnå toleranser ned til +/- 0.0005x.

Sentrale deler av sprøytestøpeverktøy for plast

La oss forklare de viktigste delene av verktøy for sprøytestøping og rollene deres.

Føringsnålene: Disse pinnene skrus fast på den ene formhalvdelen og passer inn i den andre halvdelens hull for å sikre riktig justering av formene under injeksjon.

Løper: Kanaler i formen bidrar til å transportere den smeltede plasten fra granhylsen til de ulike hulrommene, slik at de får like mye tilførsel for riktig støping.

Verktøyporter: Punktet der plasten kommer inn i formhulen kalles en port og opprettes som en skillelinje i formen. Sprøytestøpeformer har vanligvis to primære porttyper: 1. I første omgang,

Automatiske trimporter: Disse portene åpner seg autonomt, slik at det er liten eller ingen kontakt med veggene og følgelig færre skader eller riper. Noen eksempler på slike porter er varmkanalporten, ventilporten og ejektorpinneporten.

Manual Trim Gates: Disse portene må betjenes manuelt for å blokkere delene fra løpene når syklusen er over. Noen eksempler er gran, edderkopp, overlappingsport og så videre.

Sprue Bush: Dette er en større inngang til støpeformen for injeksjon av smeltet plast, som gradvis reduseres i størrelse for å lede plaststrømmen inn i kanalsystemet.

Lokaliseringsring: Sørg for at formen er tilstrekkelig låst på den faste platen, slik at injeksjonsdysen er i riktig posisjon i forhold til granhylsen.

Mold Cavity: Den delen av formen som brukes, definerer det endelige produktets størrelse, form og andre egenskaper.

Utkasterpinner: Etter avkjøling og størkning skal den støpte delen og den størknede løperen tas ut av formen.

Skuddet: Mengden smeltet plast som sprøytes inn i formen ved hver syklus for å danne et lag på hulrommene, medløperne og granen.

Sprue: Granatstangen er den størknede plasten som er igjen i granatgjennomføringen etter at støpingen har funnet sted. Den forbinder injeksjonspunktet med løpesystemet og blir vanligvis enten fjernet eller resirkulert.

verktøy for sprøytestøping av plast

To sentrale faser i verktøyproduksjonen

Det er vanligvis to faser involvert i produksjonen av verktøy for sprøytestøping av plast.

Produksjonsverktøy

For det første er produksjons- og utviklingsverktøy sentrale i produksjonen av verktøy for sprøytestøping av plast. Produksjonsverktøyet som brukes i sprøytestøping er laget av fullherdet stål med en standard levetid på en million skudd. Det er ideelt for masseproduksjon av hundrevis og millioner av plastdeler. Sincere Tech bruker ofte svært slitesterkt rustfritt stål i konstruksjonsrelaterte applikasjoner, for eksempel høyytelsesstål i medisinske sprøytestøpeverktøy.

Integreringen av konform kjøleteknologi med additiv metallproduksjon optimaliserer syklustiden. Den medisinske formen og varmkanalsystemet er også viktige og holdbare, og det er også nødvendig med medisinske formverktøy av ingeniørkvalitet. Når det gjelder klasse og streng kvalitetssikring, overholder vi SPI-klasse 101-standardene og implementerer dem i vår moldproduksjon. Videre bruker våre fagpersoner forproduksjon til prosess- og sluttinspeksjoner under moldfremstillingsoperasjoner.

Utviklingsfasen for formverktøy

Sincere Techs anbefaling for utviklingsfasen er å lage et "utviklingsverktøy" med én eller to kaviteter før et fullherdet produksjonsverktøy med flere kaviteter. Aluminium er uegnet til utviklingsverktøy fordi det lett blir skadet på overflaten, er dyrt, vanskelig å maskinbearbeide og ikke like lett tilgjengelig som P20-stål. P20-stål er en type stål som inneholder karbon, krom, mangan og molybden, og det er ideelt for maskinering, polering og plastsprøytestøping av prototyper.

På den annen side har H13-stål med nikkel og silisium høyere varmebestandighet, styrke og seighet, noe som gjør det egnet for masseproduksjon med konstante kjøle- og varmeprosesser og produksjon av slitende plastdeler.

Verktøy for sprøytestøping av plast

Sincere Tech Engineered Tooling Building Approach

Når det gjelder produksjon av sprøytestøpeverktøy i plast, sørger vår egen produksjonsavdeling for at formverktøyene produseres i henhold til dine spesifikasjoner ved hjelp av kvalitetskontrolltiltak.

Design og prototyping

Kundene gir oss formdesign og andre detaljer om produktet de ønsker å få produsert. Deretter studerer våre erfarne ingeniører nøye kundens design og bruker programvaren for formfremstilling til å lage en modell. Denne prototypen blir deretter gjenstand for simulering for å vurdere plastflyten og defekter og validere det endelige produktet.

Innkjøp av materialer

Når designet og prototypen er ferdigstilt, bruker våre formbyggere materialer basert på ditt begrensede budsjett og formens forventede levetid. Herdet stål er derimot mer holdbart og varer lenger enn aluminium. Vanligvis er det veldig kostbart sammenlignet med aluminium, som ikke er veldig hardt, men billigere.

Maskinering

Disse designene blir deretter presentert for prosjektlederen, som fører tilsyn med CNC- og EDM-programmerere og maskinister. CNC-maskinene skjærer ut metallet i ønsket form og størrelse, og boremaskiner brukes til å lage gjennomføringer for kjølevæske og hull for skruer. EDM finjusterer deretter mer kompliserte mønstre som løpere og porter til et mer detaljert nivå. Benkarbeid spiller også en viktig rolle for å oppnå en god finish.

Visuell inspeksjon

De endelige metalldelene inspiseres for å sikre at platene er riktig justert. Når formen er godkjent, går den videre til neste fase.

Montering

Alle formdelene er satt sammen, og formen er klar til bruk og kan installeres i en sprøytestøpemaskin.

Testing

Den sammensatte formen kjøres deretter til en sprøytestøpemaskin for å kontrollere om den produserer de riktige produktene. Når formen er kjørt og bekreftet å utføre sin funksjon som forventet, sendes den til kjøperen.

Velg oss som leverandør av presisjonsverktøy for sprøytestøping

Når du samarbeider med Sincere Tech, en profesjonell mold maker i Kina, kan du dra nytte av våre avanserte produksjonskapasiteter og engasjement for detaljer for å levere de beste produktene som oppfyller dine forventninger.

Hvis du planlegger et plaststøpeprosjekt og er på utkikk etter pålitelige leverandører av sprøytestøpeverktøy for å øke virksomheten din, kan du kontakte oss nå. Dra nytte av våre fleksible priser som passer dine behov og budsjett. Send oss ditt design, og få et øyeblikkelig og uforpliktende tilbud sitat.

La Sincere Tech ta visjonen din til neste nivå og være din partner for å oppnå det beste sprøytestøpeverktøyet!

De viktigste erfaringene

Tiden det tar å produsere et sprøytestøpeverktøy i plast, avhenger av hvor enkel og kompleks designen er. Det kan ta fra noen uker til flere måneder å produsere en enkelt form. Den formfremstilling prosessen er delt inn i flere trinn: design, produksjon og utprøving. Hver prosess er veldig delikat og må gjøres på riktig måte ved å designe former etter beste evne fordi det ikke kan gjøres noen feil i plastformfremstilling. Ikke desto mindre er det effektivt å investere i denne prosessen fordi den er billig og tidsbesparende, og dermed muliggjør produksjon av kvalitetsstykker.

/av