핀 포인트 게이트 사출 성형이란?

핫 팁 게이팅 또는 다이렉트 게이팅이라고도 하는 핀 포인트 게이트 사출 성형은 정밀하고 효율적으로 플라스틱 부품을 생산하는 데 사용되는 특수 사출 성형 기술입니다. 이 공정에서는 용융된 플라스틱이 부품의 특정 지점에 위치한 작은 게이트를 통해 금형 캐비티에 직접 주입됩니다. 용융된 플라스틱이 큰 게이트를 통해 캐비티로 들어가는 기존 사출 성형과 달리 핀 포인트 게이팅을 사용하면 금형을 보다 제어되고 목표에 맞게 채울 수 있습니다.

핀 포인트 게이트 사출 성형 일반적으로 콜드 러너가있는 3 판 사출 금형과 핫 팁 게이팅을 사용하는 일부 핫 러너를 사용합니다. 이 기술은 마이크로 전자 부품 또는 의료 기기와 같은 소형 부품의 여러 캐비티 또는 게이트 마크가있는 측벽을 허용하지 않는 대형 부품의 여러 핀 포인트 게이트에 사용되며, 핀 포인트 게이트 솔루션은 일반적으로 부품 설계 및 표면 요구 사항에 따라 다릅니다.

핀 포인트 게이트는 일반적으로 성형 후 숨겨지거나 외관에 영향을 미치지 않는 위치에 위치합니다. 게이트 크기가 작기 때문에 금형 내 플라스틱 흐름을 정밀하게 제어할 수 있어 숏샷, 공기 유입, 싱크 마크와 같은 결함의 위험을 줄일 수 있습니다.

핀 포인트 사출 성형은 플라스틱의 온도와 압력, 사출 속도, 냉각 시간 등 성형 공정을 세심하게 제어해야 합니다. 또한 이 유형의 성형에는 핀 포인트 게이트의 크기가 작기 때문에 러너를 A 플레이트(캐비티)에서 빼내기 위한 추가 러너 플레이트가 필요하므로 특수 툴링(3판 사출 금형)이 필요합니다.

핀 핀트 게이트 설계 방법

사출 금형용 핀 포인트 게이트 설계에는 몇 가지 주요 단계가 포함됩니다:

1. 위치를 결정합니다: 핀 게이트의 위치는 완성된 부품의 모양에 영향을 미치므로 중요한 고려 사항입니다. 핀 게이트는 성형 후 라벨로 숨길 수 있는 영역이나 부품의 기능에 영향을 미치지 않는 영역에 배치해야 합니다.
2. 흐름 특성을 고려합니다: 플라스틱의 흐름 특성은 금형 충진에 영향을 미치므로 핀 게이트를 설계할 때 고려해야 합니다. 핀 게이트의 크기와 모양은 핀 게이트가 러너 플레이트로 쉽게 분할되고 플라스틱이 금형에 고르게 흐르도록 선택하여 쇼트 샷, 에어 트랩 및 싱크 마크와 같은 결함의 위험을 줄여야 합니다.
3. 크기를 결정합니다: 핀 게이트의 크기는 성형되는 재료의 유형과 부품의 크기에 따라 결정해야 합니다. 핀 게이트가 작을수록 게이트 마크를 최소화하는 데 도움이 될 수 있지만 플라스틱이 금형에 고르게 흐르지 않아 쇼트 샷 또는 싱크 마크 문제가 발생할 경우 결함 위험이 증가할 수 있습니다. 경험상 지름 0.8~2.5mm가 적당하며, 이는 부품 측면에 따라 다릅니다,
4. 게이트 마크 최소화: 핀 게이트의 디자인은 완성된 부품에서 게이트 마크의 크기를 최소화하는 것을 목표로 해야 합니다. 이는 작은 게이트 크기를 선택하고 부품의 외관에 영향을 미치지 않는 영역에 게이트를 배치하여 달성할 수 있습니다.
5. 공정 조건을 평가합니다: 온도, 압력, 사이클 시간과 같은 공정 조건을 평가하여 핀 게이트 설계에 적합한지 확인해야 합니다. 성공적인 핀 게이트 설계를 위해서는 적절한 공정 제어가 필수적이며, 일반적으로 사이클 시간은 사이드 게이트나 서브 게이트보다 길어집니다.

핀 포인트 게이트 사출 성형의 장점과 단점

핀 게이트는 다른 게이트 유형에 비해 몇 가지 장점이 있지만 비용 및 복잡성 증가와 같은 몇 가지 단점도 있습니다. 특정 애플리케이션에 대한 핀 게이트의 적합성은 성형되는 재료의 유형, 부품의 크기와 모양, 원하는 품질 수준 등 여러 요인에 따라 달라집니다. 다음과 같은 경험이 있는 금형 설계자 또는 엔지니어와 협력하는 것이 좋습니다. 사출 성형 를 사용하여 특정 애플리케이션에 대한 최적의 게이트 설계를 결정할 수 있습니다.

핀 게이트의 장점:

1. 최소 마크: 핀 게이트는 작은 원형 게이트 마크를 생성하여 쉽게 숨기거나 핀 게이트를 부품 표면에 장식 마크로 디자인할 수 있습니다.
2. 미관 개선: 핀 게이트 피딩은 스프 루 또는 엣지 게이트와 같은 대형 게이트 유형보다 작은 게이트 마크를 생성하여 완성된 부품의 전체적인 외관을 개선합니다.
3. 품질 개선: 핀 게이트 공급 솔루션은 플라스틱이 부품 상단을 통해 금형에 주입되어 균일한 흐름과 충진을 촉진하므로 숏샷, 에어 트랩, 싱크 마크와 같은 결함 위험을 줄이는 데 도움이 됩니다.
4. 다양성 증가: 핀 포인트 게이트 솔루션은 다양한 재료에 사용할 수 있어 다양한 애플리케이션에 적합하지만, 일부 매우 부드러운 재료의 경우 게이트가 부품에서 분리되지 않기 때문에 핀 포트 게이트를 사용하는 것이 좋지 않을 수 있습니다(예: TPE 점유율 30A는 핀 포트 게이트를 사용하는 것이 좋지 않습니다).

핀 게이트의 단점:

1. 복잡성 증가: 핀 게이트 공급 솔루션 설계는 다른 게이트 유형보다 더 복잡하며 게이트 위치, 게이트 크기 등과 같은 요소를 신중하게 고려해야 합니다.
2. 비용 증가: 핀 게이트 공급 솔루션은 일반적으로 더 복잡한 금형 툴링과 더 높은 수준의 공정 제어가 필요하므로 성형 공정의 전체 비용이 증가할 수 있으며, 핀 포인트 게이트는 일반적으로 3판 사출 금형이 필요합니다.
3. 제한된 응용 분야: 핀 게이트 공급 솔루션은 다른 게이트보다 공급 거리가 길고 사출 시간 내에 부품을 완전히 채우지 못할 수 있기 때문에 크고 무거운 부품에는 적합하지 않을 수 있습니다. 따라서 성형 부품에 약간의 콜드 웰 문제가 발생할 수 있습니다.

핀 포인트 게이트 사출 성형 를 사용하여 일부 다중 캐비티 몰드를 해결할 수 있습니다. 콜드 러너 몰드 를 사용하여 매우 쉽게 3판 사출 금형때로는 금형 비용을 절약하기 위해 핫 러너를 사용할 필요가없고 하나의 금형에 여러 부품을 만들 필요가없는 경우가 있으며, 많은 유형의 게이트가 있습니다. 사출 성형자세한 내용은 게이트의 사출 금형 설계 페이지로 이동하세요.

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