오버몰딩(오버몰드)이란 무엇인가요?

오버몰딩 또는 오버 몰드는 하나의 플라스틱을 다른 재료 위에 성형하여 병합하여 단일 최종 성형 제품을 형성하는 성형 공정입니다. 플라스틱 오버몰딩은 두 개의 별도 금형을 만들어야 합니다. 하나는 기판(첫 번째 금형)이고 두 번째 금형을 오버몰드라고 하며, 일반적으로 두 번째 금형에는 TPE 소재가 사용되지만 항상 그런 것은 아닙니다. 기판이 금속 또는 황동인 경우 이러한 유형의 오버몰딩을 일반적으로 인서트 몰딩이라고 하며 인서트 몰딩은 공정을 완료하는 데 하나의 몰드(오버몰드) 만 필요합니다.

그리고 플라스틱 오버몰딩 가장 일반적으로 사용되는 소재는 열가소성 플라스틱(TPE)과 고무 또는 같은 소재이지만 색상이 다른 소재입니다. 오버몰딩 과정에서 발생하는 활동은 기계적 또는 화학적 작용으로 두 물질을 결합시킵니다.

사출 오버몰딩 공정은 첫 번째 금형에서 성형 부품(기판)을 생산하고 이를 다른 관련 오버 몰드로 이동하는 과정을 포함합니다. 이 물질은 성형된 표면을 성형 기판과 결합하는 데 사용할 수 있습니다. 그렇지 않으면 성형된 재료를 추출한 표면에 다시 놓고 오버몰딩된 물질을 추가할 수 있습니다. 오버 몰딩의 유형에는 투샷 순차가 포함됩니다. 오버 몰딩인서트 오버 몰딩 및 멀티샷 사출 몰딩을 사용할 수 있습니다.

오버몰딩 삽입

오버몰딩의 유형

유형 오버몰딩 투샷 순차 오버몰딩 포함, 인서트 오버몰딩 또는 멀티샷 사출 성형:

투샷 순차 오버몰딩

투샷 시퀀스 플라스틱 사출 오버몰딩성형기는 첫 번째 플라스틱 수지를 첫 번째 금형 캐비티에 주입하고(하나의 성형기 안에 두 개의 금형), 재료가 식어 첫 번째 플라스틱 모양을 형성한 후 금형을 여는 모든 성형 공정은 기존의 사출 성형 공정과 동일합니다.

금형이 열리면 즉시 첫 번째 성형 부품을 두 번째 성형 부품으로 옮깁니다. 오버몰드 (손으로 또는 로봇으로 할 수 있음), 금형을 닫고 두 번째 재료를 주입하면서 동시에 첫 번째 샷을 주입합니다. 첫 번째 구성 요소는 다른 재료나 색상을 사용하는 두 번째 샷의 인서트 역할을 합니다. 이 공정에는 두 개의 사출 유닛이 있는 특수 사출기가 필요합니다.

비활성 오버몰딩

오버 몰딩 삽입 두 번째 재료를 사출하기 전에 금형에 미리 성형된 인서트 또는 금속 인서트를 사용합니다. 인서트가 금속 또는 황동인 경우 금속이라고 부릅니다. 인서트 몰딩. 예를 들어 금속 나사 인서트 몰딩과 같은 오버 몰딩 공정을 많이 사용했습니다, 필터 인서트 몰딩이 유형의 오버 몰딩 는 단일 사출 성형 사이클 동안 금형 캐비티에 금속 인서트를 넣는 전통적인 사출 성형기를 사용하여 진행합니다.

아래 그림과 같이 인서트가 표시됩니다. 오버몰딩 금속 불활성. 이 유형의 오버몰딩 는 하나의 사출 금형만 필요하지만, 첫 번째 인서트가 플라스틱 부품으로 만들어진 경우 첫 번째 플라스틱 인서트 부품을 위한 추가 금형이 필요합니다.

금속 나사가있는 인서트 몰딩, 금속 인서트 몰딩은 일종의 오버몰딩

TPE 오버몰딩

TPE(열가소성 엘라스토머) 플라스틱 재료는 사출 성형 분야에서 특히 오버 몰딩 부품에 많이 사용됩니다. 오버몰딩 시장에서 80% 이상의 오버몰딩 부품을 생산하고 있습니다. TPE 오버 몰딩,

TPE 오버몰딩 는 사출 성형 공정에서 TPE(열가소성 엘라스토머) 를 특정 요구 사항에 따라 단단한 소재(예: PC, PA66, ABS 소재)에 성형하면 오버몰딩된 TPE는 첫 번째 플라스틱과 강하게 결합하여 최종 사용 목적에 맞게 유지됩니다. TPE 소재가 두 번째 소재에서 벗겨지는 것을 방지하려면 소재 선택과 부품 설계가 매우 중요합니다.

TPE 오버몰딩 제조업체 는 플라스틱 사출 성형 부품에 대한 최적의 성형 제조 방법을 선택할 때 모든 관련 요소를 고려하여 2K 성형과 오버몰딩 공정 중 하나를 선택합니다. 중요한 요소로는 생산 능력, 재료 선택, 사용 가능한 장비, 인건비 등이 있습니다.

일반적으로 오버몰딩 공정은 총 생산량이 5만 개 미만일 때 가장 많이 선택됩니다. 이 수치는 부품 설계의 크기와 복잡성에 따라 달라지므로 참고용일 뿐 결정적인 수치는 아닙니다. 대량 생산 요구 사항(총 생산량 20만 개 이상)의 경우 2샷 사출 성형 공정이 더 나은 옵션이 될 수 있지만, 물론 일부 부품은 부품 설계에 따라 달라질 수 있으므로 오버몰딩 프로세스아래 부품과 같은 적의 예는 오버몰딩 공정으로만 성형할 수 있습니다.

모든 TPE 오버몰딩 또는 2K 사출 성형 공정에서 가장 중요한 문제는 TPE와 피착재 사이의 접착력을 극대화하는 것입니다. 일부 TPE 오버몰딩은 멀티샷과 오버몰딩 간의 결합 강도가 크게 다를 수 있습니다. 투샷 몰딩으로 우수한 접착력이 생성되더라도 동일한 소재를 다음과 같이 사용할 경우 접착 강도가 낮을 수 있습니다. 오버몰딩. 따라서 고품질의 마감재를 만들기 위해 오버몰딩 및 2K 몰딩 제품TPE, 부품 설계, 엔지니어링 플라스틱 및 성형 공정의 특성에 대한 철저한 이해가 중요합니다.

TPE 오버몰딩 소재 선택 팁

고품질의 TPE 오버몰딩 제품, TPE와 기판 재료 모두 가장 중요하며, 오버 몰딩 부품의 품질을 정의하는 가장 중요한 요소는 두 재료 간의 병합이 얼마나 좋은지, TPE가 기판에서 쉽게 벗겨지면 재료가 문제가 될 것이며, 아래에 재료 선택을위한 몇 가지 팁이 있으며, 이 팁에 따라 오버 몰딩 부품에 가장 적합한 재료를 찾을 수 있습니다.

TPE 오버몰딩 부품의 두께

설계자들은 종종 가장 부드러운 TPE를 요구합니다. 그들은 TPE의 부드러운 경도계가 특정 두께(보통 0.1mm 미만) 이하에서는 "쿠션"을 제공하지 못한다는 사실을 깨닫지 못합니다. 두께에 따라 경도에 미치는 영향이 달라지므로 더 얇은 TPE 오버몰딩 부품은 더 단단하게 느껴집니다. 여러 개의 촘촘한 리브를 사용하면 재료를 많이 사용하지 않고도 두께가 두꺼워 보이는 효과를 낼 수 있습니다. 많은 주방용품 손잡이가 이 방법을 사용합니다.

TPE 플라스틱 소재의 경도,

제작 시 선택해야 하는 TPE 소재의 부드러움이 있습니다. TPE 오버몰딩특히 두께가 0.5mm 이상인 TPE는 더욱 그렇습니다. 좋은 터치감을 얻으려면 특별한 기능 요구 사항이 없는 한 다양한 유형의 TPE 쇼어 A 소재를 테스트해야 할 수 있으며, 일반적으로 시장에서 사용하는 TPE 쇼어 A 40~60은 너무 적으면 피착재에서 벗겨질 수 있고 경도가 너무 높으면 터치감이 좋지 않을 수 있습니다.

인쇄물 소재 선택 팁

TPE 소재에 비해 기판 소재는 선택하기가 더 쉬우며 나일론/PA(PA66 또는 PA66 GF30, PA6 또는 PA6 GF30 플라스틱), 폴리카보네이트(PC), 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌(ABS, PC/ABS, 아세탈(POM), PMMA 등). 최종 기판 소재 선택은 최종 목적에 따라 달라집니다. TPE 오버몰딩 부품에 가장 적합한 소재가 무엇인지 잘 모르겠다면 당사에 문의해 주시면 몇 가지 권장 사항을 제공해 드리겠습니다.

기판 및 TPE 오버몰드의 표면 마감 처리

피착재의 표면 마감도 TPE 고무의 접착력에 영향을 미칩니다. 접착력이 강할수록 벗겨 질 가능성이 적고 일반적으로 TPE와 기판 사이의 병합 표면 사이의 연마가 좋으며 TPE 캐비티 쪽에서 표면 마감이 TPE 오버 몰드에도 영향을 미치며 때로는 TPE 캐비티 몰드에 하이기 연마, TPE 오버 몰딩 부품이 캐비티 쪽에 달라 붙어 작은 VDI 질감을 추가하면이를 개선 할 수 있습니다.

TPE 오버몰딩 부품 설계 팁

앞서 언급했듯이 부품 설계는 고품질의 제품을 만드는 데 중요한 역할을 합니다. TPE 오버몰딩 제품입니다. 일반적으로 기판 부품의 디자인은 다른 플라스틱 사출 성형 부품과 유사합니다. 자세한 내용은 다음 페이지를 참조하세요. 사출 성형용 플라스틱 부품 설계. 그러나 기판과 TPE 오버몰딩 영역 사이의 병합 영역에는 몇 가지 요소가 있으며, 부품마다 형상이 다르기 때문에 표준 설계는 없지만 오버몰딩 부품 설계를 할 때 고려해야 할 몇 가지 핵심 사항이 있습니다. 그 요소는 다음과 같습니다:

오버몰딩 부품 설계 시 TPE 오버몰딩을 잘 밀봉하고 플래시를 방지하는 방법: 

TPE 소재는 플래시가 쉽게 발생하며(0.03mm 간격), 접착 가능한 TPE 소재는 표준 TPE 폴리머보다 더 엄격한 기준을 충족합니다. 부품 설계 시에도 마찬가지입니다. 기존 부품 설계와 달리 2성분 부품 설계는 두 가지 다른 열가소성 소재의 수축을 고려해야 합니다. 기판과 오버몰딩 모두 자체 게이트 및 러너 시스템이 있으며, 사용되는 개별 재료 특성에 맞게 조정해야 합니다.

최상의 사이클 시간을 맞추려면 기판과 오버몰딩 벽 두께가 일정해야 합니다. 대부분의 오버몰딩 애플리케이션에서 1~3mm의 벽 두께는 만족스러운 접착을 보장합니다. 수축, 무게 및 사이클 시간을 줄이려면 더 두꺼운 조각을 코어링해야 합니다. 백필과 가스 트랩을 방지하려면 벽 두께 전환이 점진적으로 이루어져야 합니다. 날카로운 콘에 반경을 추가하여 응력 문제를 줄입니다. 깊고 사용할 수 없는 블라인드 포켓이나 리브는 피하세요. 긴 드로우는 탈형이 용이하도록 구배 각도가 3~5도여야 합니다. 오버몰딩된 컴파운드의 경우, 금형이 열릴 때 전진 코어를 사용하고 부품에 날카로운 모서리가 없으며 엘라스토머가 이형 중에 구부러지는 경우 깊은 언더컷을 설계할 수 있습니다.

대부분의 TPE 제품은 상당한 유동 방향 금형 수축과 중간 정도의 교차 유동 수축이 있습니다. 툴에서 압출된 후 오버몰딩 컴파운드가 피착재보다 더 많이 수축할 수 있습니다. 이로 인해 일반적으로 오버몰딩 재료의 방향으로 기판이 늘어날 수 있습니다. 이는 특히 길고 얇은 부품 또는 저탄성 기판이나 오버몰드. 이를 완화하려면 고탄성 기판 재료와 보강 리브를 사용하십시오. 더 얇은 코팅과 낮은 경도의 오버몰드 그레이드가 도움이 됩니다. TPE 흐름에 영향을 미치도록 게이트를 재배치하는 것도 도움이 될 수 있습니다.

단면적을 늘리는 등 TPE 소재와 피착재 사이의 접착력을 강화하면서도 기능이나 외관을 손상시키지 않도록 설계를 개선할 수 있다면 큰 도움이 될 것입니다. 아래는 오버몰딩 부품 설계 팁의 예시 중 하나입니다.

분리된 영역을 너무 많이 디자인하지 마십시오. TPE 오버몰딩 부품를 복잡하게 만들 수 있으므로 오버몰드 제조 그리고 성형 공정. 특히 많은 부분이 파팅 라인 영역으로 설계되어 있어, 특정 기능의 목적이 아니라면 TPE 오버몰딩 부품을 설계할 때 플래시를 완전히 해결하기는 어렵고 최대한 단순하게 설계해야 합니다.

오버몰드 디자인을 위한 팁:

다음을 위한 사출 금형 설계 시 오버몰딩 부품의 경우 첫 번째 금형(기판 금형)은 플라스틱 수축률에 따라 수축률을 추가하지만 오버몰딩 금형 (두 번째 금형)의 경우, 금형 위에 사출할 때 시네이크 비율을 추가하지 않습니다.

오버몰딩 비용

기본 비용은 오버몰딩 는 모든 애플리케이션에서 동일하게 적용되는 고정된 숫자가 아닙니다. 1달러에서 10달러 사이로 다양한 값을 가질 수 있습니다.

이것은 매우 넓은 가격대입니다. 올바른 값은 오버몰딩 공정에 관련된 여러 구성 요소에 따라 달라집니다. 비용에 영향을 미치는 요소는 다음과 같습니다:

사출 성형 장비

사출 성형 장비의 초기 비용은 적용 분야와 유형에 따라 크게 달라질 수 있습니다.

기업에서 자체적으로 보유하고 있는 소규모 사출 성형 장비가 있습니다. 그리고 일반적으로 서비스 제공업체나 대량 생산이 필요한 대규모 제조 업계에서 사용하는 대형 오버몰딩 기계가 있습니다.

전문 산업 오버몰딩 장비 비용은 $50,000에서 $200,000 사이입니다. 배송비가 포함될 수 있습니다. 이 기계는 숙련된 운영자가 필요하므로 아마추어나 취미로 사용하기에는 적합하지 않습니다.

오버몰드 제조 비용

동안 오버몰딩 장비는 일회성 투자이므로 곰팡이 이상 각 맞춤형 디자인에 따라 추가 비용이 발생하며, 각각의 고유한 오버몰드 부품 디자인에는 고유한 오버몰드가 필요합니다. 이는 생산되는 모든 다른 부품에 대한 비용입니다. 따라서 오버몰드 제조 비용은 오버몰드 부품의 가장 중요한 원가 요인 중 하나입니다.

이 초과 금형 비용은 금형 제작에 필요한 부품 설계, 부품 크기 및 품질에 따라 달라질 수 있습니다. 일반적으로 이 목표를 위해 다음과 같은 세 가지 요소가 사용됩니다.

설계 복잡성

더 많은 캐비티와 상단 몰드 폴리싱이 있는 매우 복잡한 디자인은 추가 비용이 발생합니다. 이러한 디자인에는 개발, 연구 및 기술력이 필요합니다. 이를 위해 디자인 프로세스를 위해 전문가를 고용할 수 있습니다. 두 옵션 모두 비용이 발생합니다.

부품 크기

오버몰드는 다른 사출 금형과 동일하며, 크기가 크면 대형 몰드 베이스와 성형기가 필요하므로 오버몰드 비용과 단위 오버몰드 부품 비용이 증가합니다.

인건비

오버몰딩과 관련된 대부분의 단계는 자동화되어 있으며 소프트웨어 시스템에 의해 실행됩니다. 예를 들어 CNC 기계는 컴퓨터 수치 제어 프로그램에 의해 실행되고, 3D 프린터는 자체 프로그램으로 실행되며, 사출 성형도 기계적 처리가 이루어집니다.

오버몰딩 비용에 대한 최종 요약

다음을 찾고 계신다면 오버몰딩 부품 또는 맞춤형 사출 성형 부품에 대한 오버 몰드, 오버 몰딩 공급 업체가이를 가져야하기 때문에 사출 성형 장비에 대한 비용을 지불 할 필요가 없지만 오버 몰드 비용, 오버 몰딩 공정 비용, 재료 비용, 포장 비용 등을 지불해야합니다. 가격을 알고 싶다면 오버몰딩 프로젝트가 필요하신 경우 문의해 주시면 24시간 이내에 견적을 보내드리겠습니다.

금속 인서트 몰딩

오버몰딩 비용을 줄이는 방법

오버몰딩 는 비용 효율성과 신뢰성으로 인해 선호되는 제조 공정입니다.

이 프로세스는 다른 대안에 비해 저렴하지만 비용을 더욱 절감할 수 있습니다. 이를 위해 고려해야 할 몇 가지 사항이 있습니다:

CAD 설계 최적화

하나의 부품에 대해 다양한 CAD 설계를 통해 접근할 수 있습니다. 어쨌든 모든 설계 아이디어가 완벽한 것은 아닙니다. 동일한 부품에 대한 일부 설계는 시간과 자원 낭비로 이어질 수 있습니다. 따라서 효율적인 CAD 설계를 통해 부품의 복잡성을 단순화하면 리소스를 최적으로 활용할 수 있습니다.

부품 크기 줄이기

부품이 크다고 해서 항상 우수한 부품은 아닙니다. 부품의 크기가 커지면 부품에 필요한 사출 금형의 비용도 증가합니다. 부품 크기를 줄임으로써 동일한 공정을 달성할 수 있다면 이를 선택하는 것이 좋습니다.

금형 위에 다시 만들기

오버 몰드를 여러 용도에 재사용하여 최대한 활용하세요. 동일한 부품뿐만 아니라 유사한 부품에도 동일한 금형을 사용할 수 없습니다. 가능한 경우 조정하거나 성형하여 사용할 수 있습니다.

DFM 분석 사용

DFM은 제조를 위한 설계를 의미합니다. 오버몰딩에서 DFM은 고객의 목적에 부합하고 정해진 예산 범위 내에서 부품을 생산하는 것을 의미합니다.

DFM의 경우 분석가들은 과학, 예술, 기술을 기반으로 다양한 요소를 고려하여 가장 성공적인 디자인을 찾고, 그 결과 금형 비용보다 사출 비용을 절감합니다. 바로가기 제조를 위한 디자인 페이지에서 자세히 알아보세요.

둘 다 오버 몰딩 그리고 2K 사출 성형 는 매우 유사한 공정이며, 때로는 두 성형 공정이 동일한 부품에서 작동할 수 있지만, 어떤 것은 단일 오버몰딩 또는 2K 사출 성형이는 전적으로 부품 설계에 따라 다릅니다.

사출 오버몰딩의 장점

1. 2K 사출 성형과 비교, 오버 몰딩 가 더 쉽게 만들 수 있습니다. 일반 사출 성형기를 사용하여 하나의 성형 부품에 두세 가지 색상을 만들거나 하나의 끝 부분에 두세 가지 재료를 사용할 수 있습니다.
2. 일부 소량의 2색 성형 부품 프로젝트의 경우 2K 사출 성형기를 반전하거나 고용할 필요가 없습니다. 오버몰딩 프로세스는 고객의 요구 사항을 충족하는 가장 효과적이고 비용 효율적인 방법입니다.
3. 디자인 다양성을 높이고 다양한 소재 구성에서 최종 제품의 품격을 높여줍니다.
4. 조립 비용이 절감되면 최종 제품에서 수행되는 2차 활동이나 공정이 줄어듭니다. 따라서 인건비가 절감됩니다. 또한 제조 후에는 더 이상 비용이 발생하지 않습니다.
5. 부품은 기계적으로 맞물리게 두면 하나가 되기 때문에 높은 수준의 안정성과 구성을 갖습니다.
6. 제품 오버몰딩 플라스틱을 사용한 제품은 플라스틱 수지가 완벽하게 구조화되어 진동과 충격에 대한 저항력이 높습니다.
7. 플라스틱 성형 부품은 생산 단계에서 접착이 없기 때문에 더욱 안정적입니다.
8. 최종 제품은 눈길을 사로잡는 디자인과 견고한 구성품 등 원하는 표준을 갖춘 제품입니다.

성형에 비해 사출의 단점

1. 이후 오버 몰딩 공정은 첫 번째 성형된 기판 부품을 다른 오버몰드로 옮기는 과정을 거치므로 2K 사출 성형 공정보다 공차가 좋지 않습니다.
2. 오버몰딩된 금형에 기판을 삽입하기 위해 로봇이나 수작업이 필요하기 때문에 생산 능력이 2K 사출 성형만큼 효율적이지 않습니다. 시간이 오래 걸리고, 특히 두 개 이상의 기판이 하나의 금형에 있는 경우 성형 파라미터가 안정적이지 않은 경우가 있습니다. 이로 인해 추가적인 문제가 발생하고 낭비율이 높아져 (기판과 오버몰딩된 재료에서 발생하는) 폐기물의 양이 두 배로 증가합니다.
3. 와 함께 오버몰딩 프로세스의 경우 플라스틱 호환성 측면에서 선택의 폭이 좁습니다. 일부 소재는 서로 잘 접착되지 않거나 사출 성형 공정의 높은 온도와 압력을 견디지 못할 수 있습니다.
4. 오버몰딩의 최종 제품에는 2차 공정이 수행되지 않습니다. 성형 재료가 차가워지면 활동과 조정이 완전히 중단됩니다.
5. 제품이 부족한 경우 이러한 작업을 실행하는 데 많은 비용이 듭니다. 기판을 오버 몰드에 넣을 사람이 필요하기 때문에 사이클 시간과 생산 비용이 그에 따라 증가합니다.
6. 오버몰딩 공정에는 일반적으로 기판용과 오버몰드용 금형 두 개가 필요하므로 초기 금형 비용이 더 많이 듭니다.
7. 오버몰딩 는 기존 사출 성형보다 더 복잡한 공정으로 두 사출 시스템 간의 정밀한 조정과 적절한 금형 설계가 필요합니다.
8. 오버몰딩 공정에 문제가 있는 경우, 오버몰딩의 문제 해결 및 수정은 기존 사출 성형보다 더 어려울 수 있습니다.

2K 사출 성형이란 무엇인가요? (투샷 성형)

투샷 사출 성형2K 사출 성형은 두 가지 색상 또는 재료를 하나의 플라스틱으로 성형하는 데 사용되는 제조 공정입니다. 이 투샷 성형 기술은 2K 사출 성형기를 사용하여 두 가지 재료 또는 두 가지 재료 색상을 하나의 플라스틱 부품에 혼합하는 기술입니다.

이 공정에 관련된 화학 결합 공정은 두 개 이상의 재료를 하나의 부품으로 결합할 수 있기 때문에 매우 중요합니다. 2K 사출 성형 기술 프로세스를 사용할 때 재료 선택은 프로젝트의 성공 여부에 중요한 요소가 됩니다.

2K 사출 성형의 이점 

2K 사출 성형 는 기존의 단일 재료 사출 성형에 비해 다양한 이점을 제공합니다. 이러한 이점 중 일부는 다음과 같습니다:

비용 효율적

2단계 공정에서는 1차 금형을 회전시키고 2차 금형을 제품 주위에 배치하여 호환되는 두 번째 열가소성 플라스틱을 2차 금형에 삽입할 수 있도록 기계 사이클을 한 번만 진행하면 됩니다. 이 방식은 별도의 기계 사이클 대신 한 번의 사이클만 사용하기 때문에 모든 생산 실행에 드는 비용이 적고 최종 제품을 만드는 데 더 적은 수의 직원이 필요하면서도 실행당 더 많은 품목을 납품할 수 있습니다. 또한 라인에서 추가 조립할 필요 없이 재료 간의 강력한 결합을 보장합니다.

효율성 향상

투샷 몰딩 를 사용하면 하나의 툴로 여러 부품을 성형할 수 있으므로 부품 제작에 필요한 노동력이 줄어들고 성형 공정 후 부품을 결합하거나 용접할 필요가 없습니다.

더 나은 품질

하나의 툴에서 투샷이 수행되므로 다른 성형 공정보다 공차가 적고 정확도와 반복성이 높으며 불량률이 감소합니다.

복잡한 성형

투샷 몰딩 를 사용하면 성형 후 공정으로는 달성할 수 없는 기능을 위해 다양한 재료를 통합한 복잡한 금형 디자인을 만들 수 있습니다.

2K 사출 성형의 단점

2K 사출 성형 에는 많은 장점이 있지만 모든 것이 그렇듯 장단점이 있습니다.

단점 2K 사출 성형 2K 사출 성형은 첫 번째 샷과 두 번째 샷의 두 개의 금형이 필요하기 때문에(그래서 투샷 성형이라고 부릅니다), 2K 사출 금형을 만드는 것은 두 개의 금형을 하나의 기계(투샷 사출 성형기)에서 함께 작동하기 때문에 두 개의 금형을 따로 만드는 것보다 더 어렵습니다. 따라서 문제없이 전환하기 위해서는 두 개의 금형이 필요합니다.

또한 2K 사출 성형 공정은 2K 사출 성형기를 사용해야 하므로 기계 비용이 더 많이 들고 기계를 조정하는 특수 기술자가 필요합니다. 이 또한 기존 사출 성형보다 비용이 더 많이 듭니다. 궁극적으로 2K 사출 성형 예를 들어 씰을 수동으로 부착할 필요가 없기 때문에 인건비와 조립 비용을 절감할 수 있습니다. 따라서 조립 단계가 필요하지 않습니다.

2K 사출 성형의 또 다른 단점은 두 가지 다른 플라스틱이 모이기 때문에 플라스틱 제품의 재활용이 어렵다는 점입니다. 플라스틱이 '같은 계열'인 경우에도 반환 흐름의 품질이 매우 낮아져 높은 수준의 용도로 플라스틱을 재사용하기가 어렵습니다.

오버몰딩 및 2K 사출 성형 서비스 선택 방법

오버 몰딩을 사용해야 하는 경우와 2K 사출 성형 프로세스를 사용해야 하는 경우에 대해 궁금한 점이 있을 수 있습니다. 다음은 몇 가지 간단한 제안입니다:

1. 오버몰딩 또는 2K 성형 부품의 수량이 수천 개 또는 수만 개에 불과한 경우 금형 비용을 크게 줄일 수 있으므로 2K 성형 공정 대신 오버몰딩 공정을 사용하는 것이 좋습니다.
2. 500,000개 이상의 부품이 필요한 경우 2K 사출 성형이 가장 비용 효율적인 성형 공정입니다. 이는 오버몰딩과 관련된 높은 인건비와 2K 금형, 투샷 사출 성형기 및 관련 장비와 관련된 높은 초기 비용 때문입니다.
3. 일부 부품에는 오버몰딩이 유일한 방법인 반면, 다른 부품에는 이중 사출 성형 공정이 필요합니다. 이는 부품 설계 구조에 따라 다릅니다. 확실하지 않은 경우 다음 주소로 데이터를 보내주세요. info@plasticmold.net. 이를 확인하여 참조할 수 있도록 가격을 제공해 드릴 수 있습니다.

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