열가소성 사출 성형 는 가장 적용 가능한 플라스틱 제조 공정이 되었습니다. 최소한의 처리 시간으로 높은 표준 품질의 제품을 대량으로 생산하는 것으로 유명합니다. 다양한 분야에서 고품질 플라스틱 제품에 대한 수요가 증가함에 따라 열가소성 소재의 적용이 증가하고 있습니다.

이러한 재료는 고분자 수지를 기반으로 하며 가열하면 균일한 액체로 변하고 냉각되면 고체가 됩니다. 사출 성형은 열가소성 플라스틱과 열경화성 플라스틱 또는 엘라스토머 소재를 사용하여 고성능 성형 가능한 부품이나 제품을 만듭니다. 사출 성형 열가소성 플라스틱의 최신 기술과 더 나은 금형 덕분에 비용 절감, 더 나은 외관, 더 나은 제조 전망이 가능해졌습니다.

사출성형에 열가소성 플라스틱 소재를 사용하는 이유는?

 

열가소성 플라스틱은 고온에서 녹고 저온에서 결정화되기 때문에 사출 성형에 사용됩니다. 이러한 특성 덕분에 다양한 형태와 구조로 재활용 및 성형하는 데 이상적입니다. 열가소성 플라스틱은 유연성과 다양한 용도로 사용할 수 있어 산업계에서 가장 선호되는 소재입니다.

사출 성형 열가소성 제품을 생산하는 방법은?

열가소성 사출 성형은 현대 생산에서 가장 기본적인 공정 중 하나입니다. 열가소성 폴리머를 사용하여 다양한 플라스틱 제품을 생산할 수 있습니다.

1단계. 적절한 재료 선택

사용되는 소재 유형에 따라 최종 제품의 기능, 외관 및 내구성이 결정됩니다. 재료의 기계적 특성, 열 안정성 및 특정 용도를 고려하여 재료를 선택합니다.

2단계. 자료 준비

이 공정에는 수분을 제거하기 위해 원시 플라스틱 펠릿을 건조하는 과정이 수반됩니다. 수분 함량은 용융 공정과 성형된 부품에 큰 영향을 미치고 파괴적이기 때문입니다. 이렇게 준비된 펠릿은 컨베이어 벨트를 통해 사출 성형 열가소성 플라스틱 기계의 호퍼로 공급됩니다.

3단계. 녹이기

플라스틱 펠릿은 왕복 스크류가 달린 배럴에서 녹아내립니다. 이 펠릿은 녹은 용암 또는 뜨거운 액체의 형태를 띠게 됩니다. 이 단계에서 온도 제어는 적절한 농도와 용융된 플라스틱의 흐름을 필요한 표준에 맞추기 위해 매우 중요합니다.

4단계. 주입

이름에서 알 수 있듯이 고도로 제어된 사출 압력을 가하여 용융된 플라스틱을 금형 캐비티에 주입합니다. 이 공정을 정밀하게 제어하면 부품의 정확한 사양과 마감 처리가 결정됩니다. 그런 다음 결과물은 최적의 조건에서 냉각되고 응고됩니다.

5단계. 배출

그런 다음 응고 후 이젝터 핀을 사용하여 필요한 부품을 금형에서 꺼냅니다. 이 공정은 부품에 손상을 주지 않고 제대로 방출되도록 시간을 정하고 제어해야 합니다.

5단계. 후처리

이 단계는 일반적으로 부품을 원하는 모양으로 절단하는 데 사용됩니다. 필요한 기능과 미학에 따라 부품에 페인트 칠, 아노다이징, 다듬기, 광택 처리 등을 할 수 있습니다.

열가소성 사출 성형기의 핵심 부품은 무엇입니까?

열가소성 사출 성형기는 여러 부품으로 구성됩니다. 가장 일반적인 부품은 다음과 같습니다;

클램핑 유닛

클램핑 유닛은 사출 중에 금형이 열리지 않도록 금형의 두 부분을 단단히 고정합니다. 용융된 플라스틱이 주입되는 힘에 견딜 수 있는 충분한 힘을 가하여 금형이 열리지 않고 부품이 잘 형성되도록 해야 합니다.

주입 장치

기계의 심장이라고 할 수 있는 사출 유닛은 플라스틱 재료를 가열하여 금형 캐비티에 주입하는 역할을 담당합니다. 가열된 배럴에 앞뒤로 움직이는 나사가 있어 노즐을 통해 플라스틱을 금형에 밀어넣고 재료를 안정적으로 공급합니다.

주거 및 냉각 시스템

용융 플라스틱이 금형에 주입되면 주거 및 냉각 시스템이 압력을 유지하여 플라스틱이 모든 금형 캐비티를 채우고 올바른 모양으로 굳어지도록 합니다. 냉각은 사이클 시간을 단축하고 최종 제품의 품질을 향상시키는 데 매우 중요한 공정입니다.

배출 프로세스

플라스틱이 굳으면 이젝션 프로세스가 시작됩니다. 금형이 열리고 금형 측면에 제공되는 이젝터 핀을 통해 완성된 부품이 금형 캐비티에서 배출됩니다. 이 과정은 부품이 손상되지 않고 제거가 잘 이루어질 수 있도록 적시에 신중하게 수행되어야 합니다.

금형 도구

금형 도구는 네거티브 도구이며 강철 또는 알루미늄으로 만들어져 최종 제품을 형성합니다. 제품의 표면 마감과 크기를 정의합니다. 이 도구는 중앙에 연결된 두 개의 반쪽이 있으며 서로 떨어져서 사출됩니다.

열가소성 사출 성형에 사용되는 재료 유형은 무엇입니까?

성형 제품을 만드는 데 사용되는 열가소성 사출 성형 재료에는 다음과 같은 다양한 유형이 있습니다;

ABS (아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌)는 높은 충격 강도, 높은 강성, 낮은 수축률이 특징입니다. 따라서 내구성과 기계적 응력 저항성이 가장 중요한 자동차 부품, 가전제품 및 장난감에 이상적입니다. 자세히 알아보기 ABS 사출 성형.

폴리아미드(나일론) 는 높은 강도, 열 안정성 및 내마모성을 가지고 있습니다. 이러한 특성은 자동차 부품, 기계 제품 및 강도와 성능이 필요한 기타 소비재에 사용하기에 이상적입니다. 자세히 알아보기 나일론 사출 성형.

폴리염화비닐(PVC) 는 고강도, 우수한 내화학성, 내화성이라는 장점을 가지고 있습니다. 배관 파이프, 의료용 튜브, 실외용 가구 등 다양한 분야에서 사용할 수 있는 소재입니다.

폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 는 투명성, 기계적 특성 및 식품 접촉 승인으로 높은 평가를 받고 있습니다. 이 소재는 강도와 투명성 때문에 음료수 병, 포장재 및 합성 섬유에 사용됩니다.

PMMA 또는 아크릴 는 빛이 잘 투과되며 풍화나 자외선의 영향을 받지 않습니다. 이러한 특징 덕분에 투명성과 강도가 필요한 간판, 램프, 창문 등에 적합합니다. 자세히 알아보기 PMMA 사출 성형.

폴리스티렌(PS) 은 가볍고 비교적 저렴한 소재로, 모양을 잡기 쉽고 가격이 저렴해 일회용 수저, CD 케이스, 단열재 등에 자주 사용됩니다. 자세히 알아보기 PS 사출 성형.

열가소성 폴리우레탄(TPU) 는 높은 탄성, 내유성, 내마모성이 특징입니다. 신발 밑창과 깔창, 유연한 의료용 튜브, 자동차의 씰 및 개스킷 등의 생산에 적용됩니다. 자세히 알아보기 TPU 사출 성형.

폴리옥시메틸렌(POM) 는 강성이 높고 마모율이 낮으며 수축 및 팽창에 대한 저항성이 우수합니다. 기어 및 베어링, 전기 부품, 소비재 등 강도와 정확성이 요구되는 분야에 적합합니다. 자세히 알아보기 POM 사출 성형.

폴리부틸렌 테레프탈레이트(PBT) 는 전기적 특성, 내열성 및 내화학성이 우수합니다. 강도와 내열성이 높아 전기 부품, 자동차 부품 및 언더후드 부품에 널리 적용됩니다.

고충격 폴리스티렌(HIPS) 는 충격 강도가 높고 가공성이 좋은 것이 특징입니다. 모형 제작, 간판 제작 및 강도와 안정성이 요구되는 가전 제품의 하우징에 사용됩니다.

열가소성 엘라스토머 또는 TPE는 열가소성 플라스틱과 고무의 특성을 모두 가지고 있으며 유연하고 탄성이 있는 소재입니다. 씰링 및 개스킷, 생활용품의 부드러운 촉감 부품, 손잡이 등에 적용됩니다. 자세히 알아보기 TPE 사출 성형.

폴리페닐렌 산화물(PPO)는 내열성, 낮은 열팽창 계수 및 전기 절연성으로 잘 알려져 있습니다. 자동차 부품, 전기 부품, 가전제품 등 내마모성과 내열성이 요구되는 제품에 적용됩니다.

LCP는 높은 기계적 강도, 고온 안정성, 우수한 내화학성이 특징입니다. 고전압 전기 접점, 전자렌지 부품 및 기타 중요한 용도에 적용됩니다.

폴리에테르이미드(PEI) 는 내열성, 내강도, 내염성이 높습니다. 항공우주 부품, 의료 장비 및 기타 높은 스트레스를 받는 곳에서 사용됩니다.

폴리에테르 에테르 케톤(PEEK) 는 고온 안정성, 화학적 비활성 및 기계적 특성이 특징입니다. 강도와 인성이 요구되는 항공우주 부품, 자동차 애플리케이션 및 의료 분야에 적용됩니다. 자세히 알아보기 PEEK 사출 성형.

폴리페닐렌 황화물(PPS) 는 내열성, 내화학성이 높고 열 수축이 적습니다. 자동차, 전기 및 전자 제품, 화학 및 열 안정성이 요구되는 코팅에 사용됩니다. 자세히 알아보기 PPS 사출 성형.

스티렌 아크릴로니트릴(SAN) 은 투명도, 강성, 화학물질에 대한 내성 때문에 선호되는 소재입니다. 이러한 특성 덕분에 식품 용기는 지방과 기름을 견딜 수 있어야 하므로 식품 용기에 사용하기에 적합합니다. 또한 SAN은 내열성이 높아 주방용품과 내화학성 때문에 욕실 설비에 자주 사용됩니다.

아세탈(폴리옥시메틸렌, POM)은 매우 단단하고 자체 윤활성이 있으며 치수 안정성이 우수합니다. 아세탈은 전기 절연체와 소비재에도 사용됩니다. 몇 가지 일반적인 예로는 강도와 내마모성이 요구되는 지퍼와 창문 래치 등이 있습니다.

에틸렌 비닐 아세테이트(EVA) 는 유연성, 높은 충격 강도, 투명성으로 잘 알려져 있습니다. 성형 및 재활용이 가능한 고무와 같은 소재로 스포츠 장비 패딩, 밑창 및 깔창과 같은 신발, 연포장 필름 등에 사용되는 폼 제품에 사용됩니다.

폴리우레탄(PU)는 편안함과 견고함 때문에 폼 가구와 자동차 시트에 적용되는 유연한 폴리머입니다. 또한 PU는 산업용 및 레저용 차량의 휠과 타이어, 대시보드와 같은 자동차 내장 부품에도 사용됩니다.

PPSU 는 내열성이 뛰어나고 매우 견고하며 증기 멸균을 견딜 수 있어 까다로운 조건에 적합합니다. PPSU는 멸균이 잦은 의료 기기, 고온과 스트레스에 노출되는 항공기 내부, 열과 기계적 스트레스가 필수적인 배관 등에 널리 사용됩니다. 자세히 알아보기 PPSU 사출 성형.

폴리에틸렌 나프탈레이트(PEN) 은 PET의 변형이지만 차단성, 내열성 및 내화학성이 더 우수합니다. PEN은 매우 강하고 우수한 차단 특성을 가져야 하는 포장재와 부품의 치수 안정성과 전기 절연성이 필요한 전자제품에 적용됩니다.

폴리부틸렌의 내열성 및 내압성과 같은 고유한 특성으로 인해 고온 및 고압이 요구되는 냉온수 배관 시스템 및 바닥 난방 시스템에 사용하기에 이상적입니다.

폴리메틸펜텐(PMP) 는 투명성과 내열성으로 인해 다소 특수한 열가소성 플라스틱입니다. PMP는 내화학성과 투명성이 요구되는 실험실 장비와 내열성 및 고품질 음식 조리를 위해 전자레인지 조리기구에 사용됩니다.

폴리설폰(PSU) 는 높은 내열성, 강도, 투명성이 특징입니다. 이러한 특성으로 인해 재사용이 가능하고 멸균이 필요한 의료 기기, 안정성과 강도가 중요한 정수 시스템, 절연 및 내열성이 중요한 전기 부품에 사용하기에 이상적입니다.

열경화성 사출 성형과 열가소성 사출 성형: 주요 차이점

열가소성 사출 성형

이 열가소성 플라스틱 성형 기술은 폴리에틸렌과 나일론과 같은 재료를 사용하여 재가열하고 재활용하여 두 번째 용도로 사용할 수 있습니다. 유연성, 충격 강도 또는 선명도가 필요한 다양한 구성 요소를 생산하는 데 적합합니다.

열경화성 사출 성형

이 방법은 열에 노출되면 화학 반응을 일으켜 특정 형태로 굳어지는 에폭시 및 폴리에스테르와 같은 소재를 사용합니다. 일단 식으면 다시 모양을 만들 수 없습니다. 고강도, 내열성 또는 내화학성이 필요한 곳에 사용되지만 열가소성 플라스틱과 달리 재활용이 불가능합니다.

따라서 열가소성 수지는 용융을 통해 재활용할 수 있고 열경화성 수지는 영구적으로 성형되어 재성형이 불가능하며 요구 사항에 따라 강도가 달라진다는 점이 가장 큰 차이점입니다.

열가소성 사출 성형의 산업 응용 분야

자동차 산업: 열가소성 사출 성형은 자동차의 대시보드 부품, 범퍼, 도어 패널 등 자동차의 내외장 부품을 제작하는 데 널리 적용됩니다. 또한 강도와 정확성이 뛰어나 유체 저장소 및 하우징과 같은 차량 내부 부품을 제작하는 데에도 유용합니다.

의료 산업: 의료 분야에서 열가소성 사출 성형은 일회용 주사기, 수술 기구 및 의료 기기용 인클로저 제조에 매우 중요한 역할을 합니다. 복잡한 패턴을 정밀하게 개발할 수 있기 때문에 진단 도구 및 보철에 사용되는 부품을 개발하는 데 필수적입니다.

소비자 가전: 전자 제품에서 이 성형 공정은 스마트폰, 리모컨, 컴퓨터 부품 등의 인클로저 생산에 사용됩니다. 또한 강도와 다양한 모양으로 인해 배터리 케이스와 커넥터 제작에도 사용됩니다.

건설 산업: 열가소성 사출 성형은 재료의 강도와 내구성으로 인해 파이프 피팅, 배관 부품 및 전기 인클로저 생산에 적용됩니다. 또한 강도와 내열성 때문에 단열재 및 창틀 생산에도 적용됩니다.

장난감 및 레크리에이션: 이 성형 공정은 복잡한 디자인의 액션 피규어, 퍼즐, 보드 게임 등을 제작하는 데 사용됩니다. 또한 튼튼하고 안전한 제품을 만들 수 있어 정원 도구나 어린이 놀이기구와 같은 실외 용품 제조에도 사용됩니다.

가정용품: 열가소성 플라스틱 사출 성형은 내열성 및 내화학성 때문에 주방 가전, 용기 및 식기 생산에 필수적입니다. 또한 강도와 단순성으로 인해 보관함 및 청소 도구를 만드는 데에도 사용됩니다.

열가소성 사출 성형: 일반적인 결함 및 해결 방법

다음은 프로세스 중에 직면하는 일반적인 문제와 이를 효과적으로 해결하기 위한 전략입니다:

채우기가 충분하지 않습니다: 이는 금형이 완전히 채워지지 않았을 때 발생합니다. 이 문제를 해결하기 위해 사출 속도나 압력을 높이거나 재료의 온도를 확인하거나 게이트의 크기를 늘릴 수 있습니다.

플래시 포메이션: 부품이 성형된 후 부품 가장자리에 얇은 플라스틱 층이 형성되는 상태입니다. 사출 압력이나 클램핑력을 낮추거나 금형에 손상이 없는지 확인하여 해결할 수 있습니다.

워핑: 냉각 중에 부품이 뒤틀리는 경우 냉각 온도, 사이클 시간을 최적의 상태로 균일하게 유지하는 것을 고려하세요.

싱크 마크: 이는 부품 표면의 작은 윤곽이며 일반적으로 다양한 크기로 발생합니다. 이를 방지하려면 냉각 시간을 늘리거나 유지 압력을 줄이십시오.

화상 자국: 이는 소재가 과열되거나 공기가 갇힐 때 발생하며 부품 표면에 검은색 또는 갈색 변색을 일으킬 수 있습니다. 이는 용융 및 금형 온도를 낮추고 동시에 사출 속도를 높여 과열이나 에어 포켓 형성을 방지함으로써 극복할 수 있습니다.

이러한 변화는 사출 성형 공정의 품질과 생산성을 향상시킬 것입니다.

요약

열가소성 사출 성형은 고품질 제품 개발에 유연성과 효율성을 제공하는 가장 중요한 혁신의 한 축으로 남아 있습니다. 자동차 및 의료 산업, 가전제품 등 다양한 산업에서 사용되며 그 다재다능함과 효율성을 입증하고 있습니다.

신서 테크와 같은 회사는 품질과 정확성에 중점을 둔 풀 서비스 솔루션을 제공하는 플라스틱 사출 성형 서비스의 가장 좋은 예입니다. 당사는 오버몰딩 및 인서트 몰딩을 전문으로 하며 다양한 재료를 사용하여 각 제품의 품질을 최고 수준으로 보장합니다.

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