상위 10개 기업 중 하나입니다. 중국의 플라스틱 사출 성형 회사 사용자 정의 사출 금형 및 사출 성형 제조 서비스 전 세계의 다양한 플라스틱 제품에 대한 서비스를 제공합니다. 부품 설계, 금형 설계, PCB 설계, 프로토타입, 금형 제작, 대량 생산, 테스트, 인증, 도장, 도금, 실크스크린, 인쇄, 조립 및 배송을 모두 원스톱 서비스로 제공합니다.

대부분의 플라스틱 고체 재료가 생산되는 공정의 이름을 알고 계십니까? 그것은 사출 성형. 이는 매우 짧은 시간에 수백만 개의 사출 성형 부품을 만들 수 있는 최고의 성형 공정 중 하나입니다. 그러나 이니셜 사출 금형 툴링 비용은 다른 가공 방법에 비해 상당히 높지만, 이 사출 툴링 비용은 나중에 대량 생산으로 회수할 수 있으며 이 공정은 낭비율이 낮거나 아예 없습니다.

사출 성형이란?

사출 성형 (또는 사출 성형)은 플라스틱으로 제품을 생산하는 제조 기술입니다. 용융된 플라스틱 수지를 사출 금형에 고압으로 주입하여 원하는 부품 모양에 따라 금형을 만드는 것으로, 디자이너가 일부 CAD 설계 소프트웨어(예: UG, 솔리드웍스 등)를 사용하여 만든 금형을 사출 금형에 주입합니다.

금형 회사(또는 금형 제작자)가 금속 재료 또는 알루미늄으로 금형을 만들고 CNC 기계, EDM 기계, 거품 기계, 연삭기, 와이어 절단기 등과 같은 첨단 기계로 원하는 부품의 형상을 정밀 가공하여 원하는 부품 모양과 크기로 최종 금형 캐비티를 단계별로 만드는 것을 사출 금형이라고 합니다.

그리고 주입 성형 공정 는 가장 작은 부품부터 자동차의 큰 범퍼까지 다양한 플라스틱 제품을 생산하는 데 널리 사용됩니다. 오늘날 성형은 전 세계에서 가장 보편적으로 사용되는 기술로 식품 용기, 양동이, 보관함, 가정용 조리 기구, 야외용 가구, 자동차 부품, 의료 부품, 성형 장난감 등 다양한 제품을 생산합니다.

사출 성형의 유형 - 사출 성형의 유형 사출 성형 공정은 기본적으로 아래와 같이 7가지 유형이 있습니다.

• 반응 사출 성형
• 액체 사출 성형
• 가스 보조 사출 성형
• 공동 사출 성형
• 2샷 사출 성형 (또는 이중 사출 성형)
• 퓨저블 코어 사출 성형
• 신속한 사출 성형

사출 성형 장비

사출 성형기

일반적으로 사출기라고 불리는 사출 성형기는 맞춤형 사출 금형을 기계에 고정합니다. 사출기는 톤수로 등급이 매겨지며, 이는 프레스가 생성할 수 있는 클램핑 력의 양을 나타냅니다. 이 클램핑 힘은 사출 성형 공정 중에 금형을 닫힌 상태로 유지합니다. 사출 성형기에는 5톤 미만부터 6,000톤 이상까지 다양한 사양이 있습니다.

일반적으로 기본 사출 성형기는 금형 시스템, 제어 시스템, 사출 시스템, 유압 시스템 및 핀핀 시스템으로 구성됩니다. 톤수 클램프와 샷 크기는 열가소성 사출 성형기의 치수를 식별하는 데 사용되며, 이는 전체 공정에서 주요한 요소입니다. 또 다른 고려 사항은 금형의 두께, 압력, 사출 속도, 바인딩 로드 사이의 거리 및 나사 디자인입니다.

수평 또는 수직 기계

일반적으로 사출 성형기에는 수평 및 수직 사출 성형기의 두 가지 유형이 있습니다.

즉, 성형기는 금형을 수평 또는 수직 위치로 고정합니다. 대부분은 수평 사출 성형기이지만 다음과 같은 일부 틈새 애플리케이션에는 수직 성형기가 사용됩니다. 케이블 인서트 몰딩, 필터 사출 성형, 삽입 몰딩, 또는 일부 특수 성형 공정 요구 사항 일부 사출기는 한 번에 2, 3 또는 4가지 색상의 성형 부품을 생산할 수 있으며 이를 더블샷 사출 성형기 또는 2K 사출 성형기라고 합니다(더 많은 색상은 3K 또는 4K 성형기입니다).

클램핑 장치

기계는 주로 사용하는 구동 시스템의 유형에 따라 유압, 전기 또는 하이브리드로 분류됩니다. 1983년 니세이가 최초의 완전 전기식 프레스를 출시하기 전까지 유압식 프레스는 역사적으로 성형업체가 선택할 수 있는 유일한 옵션이었습니다. 전기 기계 기술(EMT)로도 알려진 전기 프레스는 에너지 소비를 줄여 운영 비용을 절감하고 유압 프레스를 둘러싼 환경 문제도 일부 해결합니다.

전동식 인젝티노 성형기는 더 조용하고 빠르며 정확도가 높은 것으로 나타났지만, 가격이 더 비쌉니다. 하이브리드 사출기는 유압식과 전기식 시스템의 장점을 모두 활용합니다. 유압식 기계는 일본을 제외한 전 세계 대부분의 국가에서 주로 사용되는 유형입니다.

사출 성형기의 최종 합산: 사출 성형기는 열가소성 플라스틱 제련, 사출, 컨디셔닝 및 냉각 사이클을 사용하여 원료 플라스틱 과립 또는 알갱이를 최종 금형 부품으로 변환합니다.

사출 금형- 사출 금형의 종류

사출 금형은 강철이나 알루미늄을 절단하여 사출 성형기에서 사용할 수있는 금형을 제작하여 원하는 부품 모양으로 맞춤 제작한다고 간단히 설명합니다. 사출 금형 또는 플라스틱 사출 금형. 로 이동하여 플라스틱 성형 섹션에서 플라스틱 사출 금형 제조에 대해 자세히 알아보세요. 하지만 사출 금형 사실 금형 제작자, 금형 디자이너 등 전문 팀과 CNC 기계, EDM 기계, 와이어 절단기 등의 금형 제조 장비가 있어야 하기 때문에 쉽지 않은 작업입니다.

두 가지 주요 유형이 있습니다. 사출 금형: 콜드 러너 몰드 (2판 및 3판 디자인) 및 핫 러너 몰드 (러너가 없는 금형 중 더 일반적임). 중요한 차이점은 콜드 러너 유형의 모든 성형 부품에 스프 루와 러너가 있다는 것입니다. 이 여분의 성형 부품은 원하는 성형 파에서 분리해야 하며, 핫 러너에는 기본적으로 러너 낭비나 작은 러너 낭비가 없습니다.

콜드 러너 몰드

열경화성 재료를 캐비티에 직접 주입하거나 스프 루와 소형 서브 러너 및 게이트를 통해 금형 캐비티에 주입할 수 있도록 개발된 콜드러너는 기본적으로 금형 산업에서 주로 사용되는 2판 금형과 3판 금형의 두 가지 유형이 있습니다.

두 개의 플레이트 몰드

기존 투 플레이트 몰드 는 성형기의 클램핑 유닛의 두 플래튼에 고정된 두 개의 반쪽으로 구성됩니다. 클램핑 유닛을 열면 (b)와 같이 두 개의 몰드 반쪽이 열립니다. 몰드의 가장 두드러진 특징은 일반적으로 두 반쪽의 결합 표면에서 금속을 제거하여 형성되는 캐비티입니다. 금형에는 한 번에 두 개 이상의 부품을 생산하기 위해 하나의 캐비티 또는 여러 개의 캐비티가 포함될 수 있습니다. 그림은 두 개의 캐비티가 있는 금형을 보여줍니다. 파팅 표면(또는 금형 단면도의 파팅 라인)은 부품을 제거하기 위해 금형이 열리는 곳입니다.

캐비티 외에도 성형 주기 동안 필수적인 기능을 수행하는 금형의 다른 특징이 있습니다. 금형에는 폴리머 용융물이 사출 배럴의 노즐에서 금형 캐비티로 흘러 들어가는 분배 채널이 있어야합니다. 분배 채널은 (1) 노즐에서 금형으로 이어지는 스프 루, (2) 스프 루에서 캐비티 (또는 캐비티)로 이어지는 러너, (3) 캐비티로 플라스틱의 흐름을 수축시키는 게이트로 구성됩니다. 금형의 각 캐비티에는 하나 이상의 게이트가 있습니다.

세 개의 플레이트 몰드

투 플레이트 몰드는 사출 성형에서 가장 일반적인 몰드입니다. 대안으로 3판 사출 금형. 이 금형 설계에는 여러 가지 장점이 있습니다. 첫째, 용융된 플라스틱의 흐름이 측면이 아닌 컵 모양 부품의 바닥에 위치한 게이트를 통과합니다. 이를 통해 컵의 측면을 따라 용융물이 보다 고르게 분포할 수 있습니다. 2판의 측면 게이트 설계에서는 플라스틱이 코어 주위를 흐르다가 반대쪽에서 접합해야 하므로 용접 라인에 약점이 생길 수 있습니다.

둘째, 3판 몰드를 사용하면 성형기를 더욱 자동으로 작동할 수 있습니다. 몰드가 열리면 그 사이에 두 개의 구멍이 있는 세 개의 판으로 나뉩니다. 이렇게 하면 러너와 부품이 분리되어 중력에 의해 (송풍 공기 또는 로봇 팔의 도움을 받아) 금형 아래의 다른 용기로 떨어집니다.

핫 러너 몰드

핫 러너 성형 에는 물리적으로 가열되는 부품이 있습니다. 이러한 유형의 성형은 용융된 플라스틱을 기계에서 빠르게 이송하여 금형 캐비티에 직접 공급하는 데 도움이 됩니다. 러너리스 몰드라고도 합니다. 핫 러너 시스템은 핫 러너 몰드 시스템을 사용하여 막대한 생산 비용을 절감할 수 있는 일부 대량 생산 제품에 매우 유용합니다. 기존 2판 또는 3판 금형의 스프 루와 러너는 폐기물을 나타냅니다.

대부분의 경우 분쇄하여 재사용할 수 있지만, 제품에 '버진' 플라스틱(원래 플라스틱 원재료)으로 만들어져야 하거나 여러 개의 캐비티 몰드(예: 24개의 캐비티 또는 48개의 캐비티, 96개의 캐비티, 128개의 캐비티 또는 그 이상)가 있는 경우도 있습니다. 그리고 핫 러너 몰드 는 해당 러너 채널 주변에 히터를 배치하여 스프 루와 러너의 응고를 제거합니다. 금형 캐비티의 플라스틱이 굳는 동안 스프 루와 러너 채널의 재료는 용융 상태를 유지하여 다음 사이클에서 캐비티에 주입할 준비가 됩니다.

핫 러너 시스템 유형.

기본적으로 핫 러너 시스템에는 매니폴드 플레이트와 핫 러너 플레이트가 없는 핫 스프 루 몰드와 매니폴드 플레이트와 핫 러너 플레이트가 있는 핫 러너 몰드라는 두 가지 유형이 있습니다.

핫 스프 루 몰드(매니폴드 플레이트와 핫 러너 플레이트가 없는)는 핫 노즐(스프 루)을 사용하여 재료를 직접 또는 간접적으로 몰드 캐비티에 공급합니다.

핫 러너 몰드(매니폴드 플레이트 및 핫 러너 플레이트 포함)는 핫 러너 시스템에 핫 러너 플레이트, 매니폴드 플레이트 및 서브 핫 러너 스프 루가 있음을 의미합니다. 아래 그림은 두 가지 유형의 핫 러너 시스템에 대한 간단한 설명입니다.

콜드러너 성형의 장점과 단점

콜드러너 성형에는 다음과 같은 몇 가지 놀라운 이점이 있습니다:

1. 콜드러너 몰딩은 더 저렴하고 유지 관리가 쉽습니다.
2. 색상을 빠르게 변경할 수 있습니다.
3. 주기 시간이 더 빠릅니다.
4. 핫 러너 성형보다 더 유연합니다.
5. 게이트 위치는 쉽게 변경하거나 수정할 수 있습니다.

많은 장점이 있지만 몇 가지 단점도 있습니다. 콜드러너 성형의 단점은 다음과 같습니다:

1. 핫 러너 몰드에 비해 더 두꺼운 치수를 가져야 합니다.
2. 특정 유형의 노즐, 피팅 및 매니폴드만 사용할 수 있습니다.
3. 콜드러너 성형 시 스프루와 러너를 제거하면 생산 시간이 느려질 수 있습니다.
4. 성형 후 러너와 부품을 수동으로 분리해야 합니다.
5. 각 실행 후 재설정하지 않으면 플라스틱 재료가 낭비될 수 있습니다.

더 자세한 정보를 알고 싶으시다면 콜드 러너 몰드 페이지에서 자세한 내용을 확인하세요.

핫 러너 성형의 장단점

핫 러너 몰딩에는 다음과 같은 몇 가지 장점이 있습니다:

1. 핫 러너 성형은 사이클 시간이 매우 빠릅니다.
2. 핫 러너 몰딩을 사용하면 생산 비용을 절감할 수 있습니다.
3. 몰딩을 주입하는 데 더 적은 압력이 필요합니다.
4. 핫 러너 몰딩을 더 잘 제어할 수 있습니다.
5. 핫 러너 몰딩은 다양한 게이트에 적용할 수 있습니다.
6. 핫 러너 시스템을 사용하여 여러 개의 몰드 캐비티를 쉽게 채울 수 있습니다.

핫 러너 몰딩 사용의 단점은 다음과 같습니다:

1. 핫 러너 몰드는 콜드 러너 몰드보다 제작 비용이 더 많이 듭니다.
2. 핫 러너 몰드를 유지 관리하고 수정하는 것은 어렵습니다.
3. 열에 민감한 재료에는 핫 러너 성형을 사용할 수 없습니다.
4. 콜드러너 성형기보다 더 자주 기계를 점검해야 합니다.
5. 핫 러너 몰드 시스템에서 색상을 변경하는 것은 어렵습니다.

자세한 정보를 알고 싶으신가요? 에 오신 것을 환영합니다. 핫 러너 몰드 섹션으로 이동합니다.

사출 성형 가공?

사출 성형은 열가소성 소재를 사출하여 플라스틱 제품을 성형하는 가장 좋은 방법 중 하나입니다. 이 과정에서 사출 성형플라스틱 재료를 사출 성형기에 넣고 사출 장치의 용융 시스템을 사용하여 플라스틱을 액체로 녹입니다. 그런 다음 액체 재료는 해당 사출 성형기에서 조립되는 금형(맞춤형 제조 금형)에 고압으로 주입됩니다. 금형은 강철 또는 알루미늄과 같은 모든 금속으로 만들어집니다. 그런 다음 용융된 형태가 냉각되어 고체 형태로 굳어집니다.

이렇게 형성된 플라스틱 재료는 이후 플라스틱 몰드. 의 실제 프로세스 플라스틱 성형 는 이 기본 메커니즘의 확장에 불과합니다. 플라스틱은 중력을 받는 배럴이나 챔버에 넣거나 강제로 공급됩니다. 플라스틱이 아래로 내려가면서 온도가 상승하면 플라스틱 수지가 녹습니다. 그런 다음 용융된 플라스틱을 배럴 아래의 금형에 적절한 부피로 강제로 주입합니다. 플라스틱이 식으면서 굳어집니다. 그리고 사출 성형 부품 이와 같이 금형과 반대되는 모양을 가집니다. 이 공정을 통해 2D 및 3D의 다양한 모양을 제작할 수 있습니다.

프로세스 플라스틱 성형 는 관련 단순성으로 인해 저렴하고 플라스틱 재료의 품질은 사용자 정의와 관련된 요소를 변경하여 수정할 수 있습니다. 사출 성형 공정. 사출 압력을 변경하여 최종 제품의 경도를 변경할 수 있습니다. 금형의 두께도 생산된 제품의 품질을 좌우합니다.

용융 및 냉각 온도에 따라 성형된 플라스틱의 품질이 결정됩니다. 장점 사출 성형의 가장 큰 장점은 매우 비용 효율적이고 빠르다는 것입니다. 이 외에도 절단 공정과 달리 이 공정은 원치 않는 날카로운 모서리를 배제합니다. 또한 이 공정은 추가 마감이 필요 없는 매끄러운 완제품을 생산합니다. 자세한 장단점은 아래에서 확인하세요.

사출 성형의 장점

사출 성형은 다양한 회사에서 사용하고 있으며 사출 성형 제품을 생산하는 가장 인기 있는 방법 중 하나라는 것은 의심의 여지가 없지만, 사출 성형을 사용하면 다음과 같은 몇 가지 장점이 있습니다:

• 정확성과 심미성-이 사출 성형 공정에서는 어떤 모양과 표면 마감(질감 및 고광택 마감)으로도 플라스틱 부품을 만들 수 있으므로 일부 특수 표면 마감은 2차 표면 마감 공정으로 충족할 수 있습니다. 사출 성형 부품은 모양과 치수의 반복성이 중요합니다.
• 효율성과 속도: 가장 복잡한 제품이라도 단일 생산 프로세스는 몇 초에서 수십 초 만에 완료됩니다.
  생산 공정의 완전 자동화 가능성은 플라스틱 부품 생산을 다루는 회사의 경우 생산 노력이 적고 대량 생산이 가능하다는 의미로 해석됩니다.
• 생태학금속 가공에 비해 기술 작업의 수를 크게 줄이고, 직접적인 에너지와 물 소비를 줄이며, 환경에 유해한 화합물을 적게 배출하기 때문입니다.

플라스틱은 비교적 최근에 알려졌지만 우리 생활에서 없어서는 안 될 소재이며, 해가 갈수록 현대화된 생산 공정 덕분에 에너지 및 기타 천연 자원 절약에 더 많은 기여를 하게 될 것입니다.

사출 성형의 단점

• 사출 성형기의 높은 비용과 그에 상응하는 툴링(금형) 비용으로 인해 감가상각 시간이 길어지고 생산 시작 비용이 높아지는 경우가 많습니다.
• 위와 같은 이유로 사출 기술은 대량 생산에만 비용 효율적입니다.
• 사출 성형 공정의 특성을 잘 알고 있어야 하는 높은 자격을 갖춘 기술 감독 직원이 필요합니다.
• 사출 금형 제작을 위한 높은 기술 요구 사항의 필요성
• 처리 매개변수에 대한 좁은 허용 오차를 유지해야 합니다.
• 사출 금형의 노동 집약적인 구현으로 인해 생산 준비에 오랜 시간이 걸립니다.

사출 성형 사이클 시간

기본 사출 사이클 시간에는 금형 닫기, 사출 캐리지 전진, 플라스틱 충전 시간, 계량, 캐리지 후퇴, 유지 압력, 냉각 시간, 금형 열기 및 부품 이출이 포함됩니다.

사출 성형기에 의해 금형이 닫히고 녹은 플라스틱이 사출 스크류의 압력에 의해 강제로 금형에 주입됩니다. 그러면 냉각 채널이 금형 냉각을 돕고 액체 플라스틱이 원하는 플라스틱 부품으로 고체화됩니다. 냉각 시스템은 금형에서 가장 중요한 부분 중 하나이며, 냉각이 부적절하면 성형 제품이 왜곡될 수 있고 사이클 시간이 증가하여 사출 성형 비용도 증가하게 됩니다.

몰딩 체험판

주입 시 플라스틱 몰드 금형에 의해 만들어졌습니다. maker에서 가장 먼저 해야 할 일은 금형 시험을 하는 것입니다. 이것은 금형 품질이 사용자 지정 요구 사항에 따라 만들어 졌는지 여부를 확인할 수있는 유일한 방법입니다. 금형을 테스트하기 위해 일반적으로 플라스틱에 단계별로 플라스틱을 채우고 처음에는 짧은 샷 충진을 사용하고 금형이 95 ~ 99%가 가득 찰 때까지 재료 중량을 조금씩 늘립니다.

이 상태를 충족하면 게이트 프리즈 오프가 발생할 때까지 소량의 유지 압력이 추가되고 유지 시간이 늘어납니다. 그런 다음 성형 부품에 싱크 자국이 생기지 않고 부품 무게가 안정될 때까지 유지 압력을 높입니다. 부품이 충분히 양호하고 특정 기술 테스트를 통과하면 향후 대량 생산을 위해 기계 파라미터 시트를 기록해야 합니다.

플라스틱 사출 성형 결함

사출 성형은 복잡한 기술이며 매번 문제가 발생할 수 있습니다. 사출 금형으로 만든 새로운 맞춤형 제품에는 몇 가지 문제가 발생할 수 있으며 이는 매우 정상적인 현상입니다. 금형 문제를 해결하려면 금형을 여러 번 수정하고 테스트해야 합니다. 일반적으로 두세 번의 시험으로 모든 문제를 완전히 해결할 수 있지만 경우에 따라서는 한 번의 금형 시험만으로 샘플을 승인 할 수 있습니다. 그리고 마지막으로 모든 문제가 완전히 해결됩니다. 다음은 대부분의 사출 성형 결함 그리고 이러한 문제를 해결할 수 있는 문제 해결 기술.

이슈 번호 I: 쇼트 샷 결함- 쇼트 샷 문제란 무엇인가요?

캐비티에 재료를 주입할 때 용융된 재료가 캐비티를 완전히 채우지 못하여 제품에 재료가 부족하게 됩니다. 이를 그림과 같이 숏 몰딩 또는 숏 샷이라고 합니다. 숏샷 문제가 발생하는 이유는 여러 가지가 있습니다.

결함 분석 및 결함 수정 방법

1. 사출 성형기를 잘못 선택했습니다: 플라스틱 사출기를 선택할 때 플라스틱 사출기의 최대 사출 중량은 제품 중량보다 커야 합니다. 검증 시 총 사출량(플라스틱 제품, 러너, 트리밍 포함)은 기계의 가소화 용량의 85%를 초과하지 않아야 합니다.
2. 자료 공급이 부족합니다: 공급 위치의 하단에 "구멍이 막히는" 현상이 있을 수 있습니다. 재료 공급을 늘리려면 사출 플런저의 샷 스트로크를 추가해야 합니다.
3. 원재료의 유량 계수 불량예를 들어 러너 위치의 적절한 설계, 게이트, 러너 및 피더 크기 확대, 더 큰 노즐 사용 등을 통해 금형 사출 시스템을 개선할 수 있습니다. 한편, 첨가제를 원료에 첨가하여 수지의 유속을 개선하거나 더 나은 유속을 갖도록 재료를 변경할 수 있습니다.
4. 윤활유 과다 사용: 윤활유를 줄이고 배럴과 사출 플런저 사이의 간격을 조정하여 기계를 복구하거나 성형 공정 중에 윤활유가 필요하지 않도록 금형을 고정합니다.
5. 차가운 이물질이 러너를 막았습니다. 이 문제는 일반적으로 핫 러너 시스템에서 발생합니다. 핫 러너 팁의 노즐을 분리하여 청소하거나 냉간 재료 캐비티와 러너 단면을 확대합니다.
6. 사출 공급 시스템의 부적절한 설계: 사출 시스템을 설계 할 때 게이트 균형에주의하십시오. 각 캐비티의 제품 무게는 게이트 크기에 비례하여 각 캐비티가 동시에 완전히 채워질 수 있어야하며 게이트는 두꺼운 벽에 배치되어야합니다. 균형 잡힌 별도의 러너 방식을 채택할 수도 있습니다. 게이트 또는 러너가 작거나 얇거나 길면 공급 중에 용융 재료 압력이 너무 많이 감소하고 유속이 차단되어 충전이 제대로 이루어지지 않습니다. 이 문제를 해결하려면 게이트와 러너의 단면을 확대하고 필요한 경우 여러 개의 게이트를 사용해야 합니다.
7. 환기 부족: 콜드 슬러그 웰이 있는지 또는 콜드 슬러그 웰의 위치가 올바른지 확인합니다. 캐비티가 깊거나 리브가 깊은 금형의 경우 짧은 성형 위치(이송 영역 끝)에 벤팅 슬롯 또는 벤팅 홈을 추가해야 합니다. 기본적으로 파팅 라인에는 항상 벤팅 홈이 있으며 벤팅 홈의 크기는 0.02-0.04mm, 폭은 5-10mm, 밀봉 영역에 3mm 가깝고 벤팅 구멍은 위치를 채우는 끝 부분에 있어야합니다.
   수분과 휘발성 물질이 과다한 원료를 사용하면 다량의 가스(공기)가 발생하여 금형 캐비티에 에어 트랩 문제가 발생할 수 있습니다. 이 경우 원료를 건조하고 휘발성 물질을 제거해야 합니다. 또한 사출 공정 작동 중 금형 온도 상승, 사출 속도 저하, 사출 시스템 방해 및 금형 클램핑 력 감소, 금형 간 간격 확대 등을 통해 통기 불량 문제를 해결할 수 있습니다. 그러나 숏샷 문제는 깊은 리브 영역에서 발생합니다. 이 에어 트랩과 쇼트 샷 문제를 해결하려면 공기를 배출하기 위해 벤팅 인서트를 추가해야 합니다.
8. 금형 온도가 너무 낮습니다.. 성형 생산을 시작하기 전에 금형을 필요한 온도까지 가열해야 합니다. 처음에는 모든 냉각 채널을 연결하고 냉각 라인이 잘 작동하는지 확인해야 하며, 특히 PC, PA66, PA66+GF, PPS 등과 같은 일부 특수 소재의 경우 더욱 그렇습니다. 이러한 특수 플라스틱 소재의 경우 완벽한 냉각 설계가 필수입니다.
9. 용융 재료 온도가 너무 낮음. 적절한 성형 공정 창에서 재료의 온도는 충진 길이에 비례합니다. 저온 용융 재료는 유동성이 떨어지고 충진 길이가 짧아집니다. 피드 배럴이 필요한 온도로 가열된 후에는 성형 생산을 시작하기 전에 잠시 동안 일정하게 유지되어야 합니다.
   용융된 재료가 용해되는 것을 방지하기 위해 저온 사출을 사용해야 하는 경우 사출 사이클 시간을 연장하여 짧은 사출을 극복할 수 있습니다. 전문 성형 작업자가 있다면 이 점을 잘 알고 있을 것입니다.
10. 노즐 온도가 너무 낮음. 금형을 열 때 노즐은 금형 온도가 노즐 온도에 미치는 영향을 줄이고 성형 공정에 필요한 범위 내에서 노즐 온도를 유지하기 위해 금형 스퍼에서 노즐을 멀리 떨어져 있어야 합니다.
11. 사출 압력 또는 유지 압력이 충분하지 않습니다: 주입 압력이 충전 거리에 양의 비례에 가깝습니다. 주입 압력이 너무 낮고 주입 거리가 짧아 캐비티를 완전히 채울 수 없습니다. 사출 압력과 유지 압력을 높이면 이 문제를 개선할 수 있습니다.
12. 주입 속도가 너무 느립니다.. 금형 충진 속도는 사출 속도와 직접적인 관련이 있습니다. 사출 속도가 너무 낮으면 용융 재료의 충진이 느리고 느리게 흐르는 용융물은 냉각되기 쉬워 유동 특성이 더욱 저하되어 사출이 짧아집니다. 따라서 사출 속도를 적절히 높여야 합니다.
13. 플라스틱 제품 디자인은 합리적이지 않습니다.. 벽 두께가 플라스틱 제품의 길이에 비례하지 않으면 제품 모양이 매우 복잡하고 성형 면적이 넓어 제품의 얇은 벽에서 용융 재료가 쉽게 막혀 충전이 불충분 해집니다. 따라서 플라스틱 제품의 모양과 구조를 설계할 때 벽 두께는 용융 한계 충전 길이와 직접적인 관련이 있다는 점에 유의하세요. 사출 성형 시 제품 두께는 대형 제품의 경우 1~3mm에서 3~6mm 사이여야 합니다. 일반적으로 벽 두께가 8mm 이상 0.4mm 미만이면 사출 성형에 좋지 않으므로 이러한 종류의 두께는 설계에서 피해야합니다.

문제 번호 II: 트리밍(깜박임 또는 버) 결함

I. 깜박임 또는 버란 무엇인가요?

여분의 플라스틱 용융 재료가 금형 조인트에서 금형 캐비티 밖으로 밀려나와 얇은 시트를 형성하면 트리밍이 생성됩니다. 얇은 시트가 큰 경우 이를 플래싱이라고 합니다.

II. 결함 분석 및 수정 방법

1. 금형 고정력이 충분하지 않음. 부스터가 과도하게 압력을 가하고 있는지 확인하고 플라스틱 부품의 돌출된 영역의 제품과 성형 압력이 장비의 클램핑력을 초과하는지 확인합니다. 성형 압력은 금형의 평균 압력으로, 일반적으로 40MPa입니다. 계산 곱이 금형 클램핑력보다 크면 클램핑력이 부족하거나 사출 위치 설정 압력이 너무 높다는 것을 나타냅니다. 이 경우 사출 압력 또는 사출 게이트의 단면적을 줄여야 하며, 압력 유지 및 가압 시간을 단축하거나 사출 플런저 스트로크를 줄이거나 사출 캐비티 수를 줄이거나 더 큰 톤수의 금형 사출기를 사용할 수 있습니다.
2. 재료 온도가 너무 높습니다.. 사출 사이클을 줄이려면 공급 배럴, 노즐 및 금형의 온도를 적절히 낮춰야 합니다. 폴리아미드와 같이 점도가 낮은 용융물의 경우 단순히 사출 성형 파라미터를 변경하는 것만으로는 오버플로 플래싱 결함을 해결하기가 어렵습니다. 이 문제를 완전히 해결하려면 금형 피팅을 개선하고 파팅 라인과 샷오프 영역을 더 정밀하게 만드는 등 금형을 수정하는 것이 가장 좋은 방법입니다.
3. 곰팡이 결함. 금형 결함은 오버플로 플래싱의 주요 원인입니다. 금형을 면밀히 검사하고 금형 파팅 라인을 다시 확인하여 금형의 사전 중심을 잡아야 합니다. 파팅 라인이 잘 맞는지, 캐비티의 슬라이딩 부품과 코어 사이의 간격이 공차를 벗어 났는지, 파팅 라인에 이물질이 부착되어 있는지, 몰드 플레이트가 평평하고 구부러 지거나 변형되었는지, 몰드 페이트 사이의 거리가 몰드 두께에 맞게 조정되었는지, 표면 몰드 블록이 손상되었는지, 풀로드가 고르지 않게 변형되었는지, 배출 슬롯이나 홈이 너무 크거나 너무 깊지 않은지 확인합니다.
4. 성형 공정의 부적절성. 사출 속도가 너무 빠르거나 사출 시간이 너무 길거나 금형 캐비티의 사출 압력이 불균형하거나 금형 충전 속도가 일정하지 않거나 재료가 과다 공급되는 경우 윤활유를 과다 복용하면 플래싱이 발생할 수 있으므로 작동 중 특정 상황에 따라 해당 조치를 취해야합니다.

문제 번호 III. 용접 라인(조인트 라인) 결함

I. 용접 라인 결함이란 무엇인가요?

용융 플라스틱 재료로 금형 캐비티를 채울 때 두 개 이상의 용융 재료 흐름이 조인트 영역에서 합류하기 전에 미리 냉각되면 흐름이 완전히 통합되지 않고 합류 지점에서 라이너가 생성되어 조인트 라인이라고도하는 용접 라인이 형성됩니다.

II. 결함 분석 및 수정 방법

1. 재료 온도가 너무 낮습니다.. 저온 용융 재료 흐름은 합류 성능이 떨어지고 용접 라인이 쉽게 형성됩니다. 플라스틱 제품의 내부와 외부에 같은 위치에 용접 자국이 나타나면 일반적으로 재료의 저온으로 인한 부적절한 용접입니다. 이 문제를 해결하기 위해 공급 배럴과 노즐 온도를 적절히 높이거나 사출 사이클을 연장하여 재료 온도를 높일 수 있습니다. 그 동안 금형 내부의 냉각수 흐름을 조절하여 금형 온도를 적절히 높여야 합니다.
   일반적으로 플라스틱 제품 용접 라인의 강도는 상대적으로 낮습니다. 용접 라인이있는 금형의 위치를 부분적으로 가열하여 용접 위치의 온도를 부분적으로 높일 수 있다면 용접 라인의 강도를 향상시킬 수 있습니다. 저온 사출 성형 공정이 특별한 요구에 사용되는 경우 사출 속도와 사출 압력을 증가시켜 합류 성능을 향상시킬 수 있습니다. 소량의 윤활제를 원료 배합에 첨가하여 용융 흐름 성능을 높일 수도 있습니다.
2. 금형 결함. 게이트의 개수는 적을수록 좋으며, 충전 속도가 일정하지 않고 용융 흐름이 중단되지 않도록 게이트의 위치가 합리적이어야 합니다. 가능하면 원포인트 게이트를 채택해야 합니다. 저온 용융 재료가 금형 캐비티에 주입 된 후 용접 마크가 생성되는 것을 방지하려면 금형 온도를 낮추고 금형에 냉수를 더 추가하십시오.
3. 불량한 곰팡이 환기 솔루션. 먼저 환기 슬롯이 굳은 플라스틱이나 다른 물질(특히 일부 유리 섬유 재질)에 의해 막혔는지 확인하고 게이트에 이물질이 있는지 확인합니다. 여분의 블록을 제거한 후에도 여전히 탄화 지점이 있으면 금형의 흐름 수렴부에 배출 홈을 추가하거나 게이트 위치를 변경합니다. 금형 클램핑력을 줄이고 벤팅 간격을 늘려 재료 흐름의 수렴 속도를 높입니다. 성형 공정 측면에서는 재료 온도 및 금형 온도 감소, 고압 사출 시간 단축, 사출 압력 감소 등의 조치를 취할 수 있습니다.
4. 부적절한 이형제 사용. 사출 성형에서는 일반적으로 소량의 이형제를 실과 이형하기 쉽지 않은 기타 위치에 고르게 도포합니다. 원칙적으로 이형제의 사용은 가능한 한 줄여야 합니다. 대량 생산에서는 이형제를 절대 사용해서는 안 됩니다.
5. 플라스틱 제품의 구조가 합리적으로 설계되지 않았습니다.. 플라스틱 제품의 벽이 너무 얇거나 두께가 크게 다르거나 인서트가 너무 많으면 용접 불량으로 이어질 수 있습니다. 플라스틱 제품을 설계할 때는 제품의 가장 얇은 부분이 성형 시 허용되는 최소 벽 두께보다 커야 합니다. 또한 인서트의 수를 줄이고 벽 두께를 가능한 한 균일하게 만드십시오.
6. 용접 각도가 너무 작습니다.. 플라스틱 종류마다 고유한 용접 각도가 있습니다. 용융된 플라스틱의 두 흐름이 수렴할 때 수렴 각도가 한계 용접 각도보다 작으면 용접 마크가 나타나고 수렴 각도가 한계 용접 각도보다 크면 용접 마크가 사라집니다. 일반적으로 한계 용접 각도는 약 135도입니다.
7. 기타 원인. 다양한 정도의 용접 불량 원인은 수분 및 휘발성 함량이 과도한 원료 사용, 청소되지 않은 금형의 기름 얼룩, 금형 캐비티의 차가운 재료 또는 용융 재료의 섬유 충전재 분포가 고르지 않은 경우, 금형 냉각 시스템의 불합리한 설계, 용융물의 빠른 응고, 인서트의 낮은 온도, 작은 노즐 구멍, 사출기의 가소화 용량 부족 또는 기계의 플런저나 배럴의 큰 압력 손실로 인해 발생할 수 있습니다.
   이러한 문제를 해결하기 위해 원자재 사전 건조, 금형 정기 청소, 금형 냉각 채널 설계 변경, 냉각수 흐름 제어, 인서트 온도 상승, 더 큰 구경의 노즐 교체, 더 큰 사양의 사출기 사용 등 다양한 조치를 취할 수 있으며, 운영 과정에서 이러한 조치를 취할 수 있습니다.

이슈 4: 워프 왜곡 - 워프 왜곡이란 무엇인가요?

제품의 내부 수축이 일정하지 않아 내부 응력이 달라져 왜곡이 발생합니다.

워프 왜곡

결함 분석 및 수정 방법

1. 분자 방향이 불균형합니다. 분자 배향의 다양화로 인한 뒤틀림을 최소화하려면 유동 배향을 줄이고 배향 응력을 완화할 수 있는 조건을 만듭니다. 가장 효과적인 방법은 용융 재료 온도와 금형 온도를 낮추는 것입니다. 이 방법을 사용하는 경우 플라스틱 부품의 열처리와 결합하는 것이 더 좋으며, 그렇지 않으면 분자 방향 다양 화를 줄이는 효과가 종종 짧은 기간입니다. 열처리 방법은 다음과 같습니다. 이형 후 이형 후 플라스틱 제품 고온에서 일정 시간 동안 보관한 다음 실온으로 서서히 식힙니다. 이렇게 하면 플라스틱 제품의 방향 응력을 대부분 제거할 수 있습니다.

2. 부적절한 냉각. 플라스틱 제품 구조를 설계할 때 각 위치의 단면이 일정해야 합니다. 플라스틱은 냉각 및 성형을 위해 충분한 시간 동안 금형에 보관해야 합니다. 금형 냉각 시스템을 설계할 때 냉각 파이프 라인은 온도가 상승하기 쉽고 열이 상대적으로 집중되는 위치에 있어야 합니다. 쉽게 냉각되는 위치는 제품의 각 위치가 균형 있게 냉각되도록 점진적 냉각 방식을 채택해야 합니다.

뒤틀림 문제

3. 금형의 게이팅 시스템이 제대로 설계되지 않았습니다. 게이트 위치를 결정할 때 용융 된 재료가 코어에 직접 영향을 미치지 않도록주의하고 코어 양쪽의 응력이 동일한 지 확인하십시오. 대형 평면 직사각형 플라스틱 부품의 경우 분자 배향 및 수축이 넓은 수지 원료에는 멤브레인 게이트 또는 다점 게이트를 사용하고 측면 게이트를 사용하지 않아야하며, 링 부품의 경우 디스크 게이트 또는 휠 게이트를 사용하고 측면 게이트 또는 핀 포인트 게이트를 사용하지 않아야하며 하우징 부품의 경우 직선 게이트를 사용하고 가능한 한 측면 게이트를 사용하지 않아야합니다.

4. 이형 및 배기 시스템이 제대로 설계되지 않았습니다. 금형 내 설계, 구배 각도, 위치 및 이젝터 수를 합리적으로 설계하여 금형 강도와 위치 정확도를 향상시켜야 합니다. 중소형 금형의 경우 뒤틀림 거동에 따라 뒤틀림 방지 금형을 설계하고 제작할 수 있습니다. 금형 작동과 관련하여 이젝션 속도 또는 이젝션 스트로크를 적절히 줄여야 합니다.

5. 부적절한 작동 프로세스. 프로세스 매개변수는 실제 상황에 따라 조정해야 합니다.

이슈 번호 V: 싱크 마크 결함 - 싱크 마크란 무엇인가요?

싱크 자국은 플라스틱 제품의 벽 두께가 일정하지 않아 표면이 고르지 않게 수축하는 현상입니다.

싱크 마크

결함 분석 및 수정 방법

1. 사출 성형 조건이 제대로 제어되지 않습니다. 사출 압력과 속도를 적절히 높이고, 용융 재료 압축 밀도를 높이고, 사출 및 압력 유지 시간을 연장하고, 용융물의 가라 앉는 것을 보상하고, 사출의 완충 용량을 늘리십시오. 그러나 압력이 너무 높으면 안 되며, 그렇지 않으면 볼록 마크가 나타납니다. 싱크 마크가 게이트 주위에있는 경우 압력 유지 시간을 연장하면 싱크 마크를 제거 할 수 있습니다. 싱크 마크가 두꺼운 벽에 있으면 금형에서 플라스틱 제품의 냉각 시간을 연장하고, 인서트 주변의 싱크 마크가 용융물의 부분 수축으로 인해 발생하는 경우 주된 이유는 인서트의 온도가 너무 낮기 때문입니다. 싱크 마크 제거를 위해 인서트의 온도를 높이고 재료 공급 부족으로 인해 싱크 마크가 발생하는 경우 재료를 늘리십시오. 이 모든 것 외에도 플라스틱 제품은 금형에서 완전히 냉각되어야 합니다.
2. 금형 결함. 실제 상황에 따라 게이트와 러너 단면을 적절히 확대하고 게이트가 대칭 위치에 있어야 합니다. 피드 입구는 두꺼운 벽에 있어야 합니다. 싱크 자국이 게이트에서 멀어지면 일반적으로 금형의 특정 위치에서 용융 재료의 흐름이 원활하지 않아 압력 전달을 방해하는 것이 원인입니다. 이 문제를 해결하려면 사출 시스템을 확대하여 러너가 싱크 마크 위치까지 확장될 수 있도록 합니다. 벽이 두꺼운 제품의 경우 윙형 게이트가 선호됩니다.
3. 원재료가 성형 요구 사항을 충족하지 못합니다. For 플라스틱 제품 마감 기준이 높은 경우 수축이 적은 수지를 사용하거나 적절한 용량의 윤활제를 원료에 첨가할 수도 있습니다.
4. 제품 구조의 부적절한 설계. 제품의 벽 두께는 균일해야 하며, 벽 두께가 많이 다를 경우 사출 시스템의 구조 파라미터 또는 벽 두께를 조정해야 합니다.

5. 

   싱크 마크 결함

이슈 6: 플로우 마크 - 플로우 마크란 무엇인가요?

플로우 마크는 용융된 재료의 흐름 방향을 보여주는 성형 제품 표면의 선형 흔적입니다.

흐름 표시

결함 분석 및 수정 방법

1. 게이트를 중심으로 플라스틱 부품 표면에 링 모양의 흐름 자국이 생기는 것은 흐름 동작이 원활하지 않아서 발생합니다. 이러한 플로우 마크를 해결하려면 금형과 노즐의 온도를 높이고 사출 속도와 충전 속도를 높이며 압력 유지 시간을 늘리거나 게이트에 히터를 추가하여 게이트 주변의 온도를 높입니다. 게이트와 러너 영역을 적절히 확장하는 것도 효과가 있으며, 게이트와 러너 섹션은 원형이 바람직하므로 최상의 충진을 보장 할 수 있습니다. 그러나 게이트가 플라스틱 부품의 약한 영역에 있으면 정사각형이됩니다. 또한 사출 포트의 하단과 러너 끝에 큰 콜드 슬러그 웰을 설정해야하며, 재료 온도가 용융물의 흐름 성능에 미치는 영향이 클수록 콜드 슬러그 웰의 크기에 더 많은주의를 기울여야합니다. 콜드 슬러그 웰은 사출 포트에서 용융물 흐름 방향의 끝에 설정해야 합니다.
2. 플라스틱 부품 표면의 소용돌이 흐름 자국은 러너에서 용융된 재료의 흐름이 원활하지 않아서 발생합니다. 단면이 좁은 러너에서 단면이 큰 캐비티로 용융된 재료가 흐르거나 금형 러너가 좁고 마감이 불량하면 재료 흐름에 난류가 발생하기 쉬워 플라스틱 부품 표면에 와류 흐름 자국이 생깁니다. 이러한 종류의 플로우 마크를 해결하려면 사출 속도를 적절히 줄이거나 사출 속도를 저속-고속-저속 모드로 제어합니다. 몰드 게이트는 두꺼운 벽에 있어야하며 핸들 유형, 팬 유형 또는 필름 유형의 형태가 바람직합니다. 러너와 게이트는 재료 흐름 저항을 줄이기 위해 확대할 수 있습니다.
3. 플라스틱 부품 표면에 구름 모양의 흐름 자국은 휘발성 가스로 인해 발생합니다. ABS 또는 기타 공중합 수지를 사용하는 경우 가공 온도가 높으면 수지와 윤활유에서 생성되는 휘발성 가스가 제품 표면에 구름 모양의 리플 마크를 형성합니다. 이 문제를 해결하려면 금형 및 배럴의 온도를 낮추고 금형의 통풍을 개선하고 재료 온도 및 충전 속도를 낮추고 게이트 섹션을 적절하게 확대하고 윤활유 유형을 변경하거나 윤활유 사용을 줄이는 것을 고려해야합니다.

이슈 7: 유리 섬유 줄무늬 - 유리 섬유 줄무늬란 무엇인가요?

표면 모양: 플라스틱 성형 제품 유리 섬유를 사용하면 색이 어둡고 칙칙하거나 질감이 거칠고 금속성 밝은 반점 등 다양한 표면 결함이 있습니다. 이러한 결함은 특히 유체가 다시 만나는 조인트 라인에 가까운 재료 흐름 영역의 볼록한 부분에서 두드러집니다.

물리적 원인

사출 온도와 금형 온도가 너무 낮으면 유리 섬유가 포함 된 재료가 금형 표면에서 빠르게 응고되는 경향이 있으며 유리 섬유가 재료에서 다시 녹지 않습니다. 두 흐름이 만나면 유리 섬유의 방향이 각 흐름의 방향이되어 교차점에서 표면 질감이 불규칙하여 조인트 이음새 또는 흐름 선이 형성됩니다.

이러한 유형의 결함은 용융된 재료가 배럴에 완전히 혼합되지 않은 경우 더 분명하게 나타납니다. 예를 들어, 스크류의 스트로크가 너무 길면 혼합되지 않은 재료도 주입될 수 있습니다.

프로세스 매개변수 및 개선 사항과 관련된 원인을 파악할 수 있습니다:

1. 주입 속도가 너무 느립니다. 주입 속도를 높이려면 느린-빠른 모드와 같은 다단계 주입 방법을 사용하는 것이 좋습니다.
2. 금형의 온도가 낮으므로 금형 온도를 높이면 유리 섬유 줄무늬가 개선될 수 있습니다.
3. 용융 재료 온도가 너무 낮습니다. 배럴 온도를 높이고 나사 배압을 높여 개선합니다.
4. 용융 재료의 온도는 매우 다양하므로 용융 재료가 완전히 혼합되지 않은 경우 스크류 배압을 높이고 스크류 속도를 줄이며 더 긴 배럴을 사용하여 스트로크를 단축합니다.

문제 번호 VIII: 이젝터 마크: 이젝터 마크란 무엇인가요?

표면 외관: 노즐을 향하는 제품 측면, 즉 이젝터 봉이 금형의 이젝터 쪽에 위치한 곳에서 응력 미백 및 응력 상승 현상이 발견됩니다.

물리적 원인

이형력이 너무 높거나 이젝터 봉의 표면이 상대적으로 작으면 표면 압력이 매우 높아져 변형이 발생하고 결국 이형 부위가 하얗게 변합니다.

프로세스 매개변수와 관련된 원인 및 개선 사항을 적용할 수 있습니다:

1. 유지 압력이 너무 높습니다. 압력을 유지하면서 압력을 낮춥니다.
2. 유지 압력 시간이 너무 길어 유지 압력 시간을 단축합니다.
3. 압력 유지 스위치 시간이 너무 늦었습니다. 압력 유지 스위치를 앞당깁니다.
4. 냉각 시간이 너무 짧습니다. 냉각 시간을 늘리십시오.

금형 설계 및 개선과 관련된 원인을 적용할 수 있습니다:

1. 통풍 각도만으로는 충분하지 않으므로 사양에 따라 통풍 각도, 특히 이젝터 마크 영역의 통풍 각도를 높이세요.
2. 표면 마감이 너무 거칠고 금형이 탈형 방향으로 잘 연마되어야 합니다.
3. 배출 쪽에 진공이 형성됩니다. 코에 공기 밸브를 설치합니다.

결론

플라스틱의 특정 특성으로 인해, 사출 성형 사출 성형은 매우 복잡한 기술 공정으로, 겉보기에 유사한 금속 다이캐스팅 공정과 달리 기계적인 공정이 아니라 기계-물리적인 공정입니다. 사출 성형 공정에서는 성형된 부품을 얻습니다. 특정 모양뿐만 아니라 금형 내 가소화된 재료의 흐름과 응고 과정에서 발생하는 특정 구조가 특징입니다.

이러한 공정은 사출의 형태로 이루어지기 때문에 이 도구의 설계자는 일반적으로 기계적 문제 외에도 재료 변형의 물리적 특성과 관련된 문제를 고려해야 합니다. 사출 성형기는 장비와 수많은 작업 프로그램이 제공하는 매우 풍부한 가능성을 가진 기계이기 때문에 합리적인 작업 형태를 구성하는 동시에 설계자는 사출 성형기의 기술적 기능에 대한 철저한 지식이 필요합니다.

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