플라스틱 몰딩이란?

플라스틱 몰딩 사출 성형기를 통한 플라스틱 작업이며, 녹은 플라스틱은 모든 플라스틱 성형 방법에서 분출 후 자동으로 용융되며 사출 플라스틱 성형이 가장 널리 사용되었습니다. 이 방법은 열가소성 플라스틱 또는 열경화성 플라스틱을 사출 성형기의 가열 실린더로 가져오고 완전히 녹 으면 플런저 또는 나사의 압력에 의해 열과 마찰열을 생성하고 경화 후 닫힌 금형의 금형 캐비티에 주입 한 다음 금형을 열고 완제품을 꺼내는 단계로 구성됩니다.

플라스틱 몰딩 는 열가소성 소재를 성형하는 주요 방법입니다. 의 수정 플라스틱 사출 성형 공정 는 열경화성 플라스틱에 사용되기도 합니다.

의 문제 열경화성 소재의 플라스틱 성형 열을 가하면 플라스틱이 먼저 부드러워진 다음 주입 가능한 상태로 경화된다는 것입니다. 따라서 가열 챔버에 연화된 열경화성 소재가 경화될 만큼 충분히 오래 남아 있지 않도록 하는 것이 필수적입니다. 제트 성형, 오프셋 성형 및 스크류 타입 기계를 사용한 성형은 사출 노즐을 통과하는 순간 열경화성 플라스틱 재료를 액화시켜 이 문제를 극복합니다. 플라스틱 몰드이전에는 그렇지 않았습니다.

플라스틱 성형 유형

플라스틱 몰딩 공정에는 여러 유형이 있으며, 아래에서 각 플라스틱 몰딩 유형에 대해 간략하게 설명합니다.

블로우 성형

블로우 몰딩은 열가소성 소재로 속이 빈 제품을 성형하는 방법입니다.

블로우 성형은 열가소성 소재의 용융 튜브를 형성한 다음 압축 공기를 사용하여 냉각된 블로우 몰드의 내부에 맞도록 튜브를 불어넣는 공정입니다. 가장 일반적인 방법은 압출, 사출 및 사출 스트레치 블로우 성형입니다.

연속 압출 방식은 용융된 플라스틱 튜브를 형성하는 조정된 다이 헤드가 있는 연속 작동 압출기를 사용합니다. 그런 다음 튜브는 두 개의 몰드 반쪽 사이에 끼워집니다. 블로우 핀 또는 바늘을 튜브에 삽입하고 압축 공기를 사용하여 냉각된 금형 내부에 맞게 부품을 불어 넣습니다. 어큐뮬레이터 압출은 비슷하지만, 용융된 플라스틱 재료를 다이를 통해 강제로 밀어 넣어 튜브를 형성하기 전에 챔버에 축적합니다.

사출 성형

사출 블로우 성형 은 프리폼(시험관과 유사)을 사출 성형한 다음 강화된 프리폼을 블로우 몰드로 가져가 블로우 몰드 내부에 맞도록 압축 공기로 채우는 공정입니다. 사출 스트레치 블로우 성형은 블로우 성형 전에 스트레치 요소를 추가하여 표준 사출 블로우 성형과 유사한 단일 단계 공정이 될 수 있습니다. 또한 사출 성형기에서 프리폼을 만든 다음 재가열 스트레치 블로우 성형기로 이동하여 프리폼을 재가열하고 블로우 몰드에서 최종 블로우 성형하는 2단계 공정도 가능합니다.

열성형 성형

플라스틱 성형 회사60톤에서 2000톤까지 사출 성형기

플라스틱 시트의 열성형 기술은 최근 몇 년 동안 급속도로 발전했습니다. 이 공정은 열가소성 플라스틱 시트를 성형 가능한 플라스틱 상태로 가열한 다음 공기 및/또는 기계적 보조 장치를 적용하여 금형의 윤곽에 맞게 성형하는 과정으로 구성됩니다.

기압은 거의 0에서 수백 psi까지 다양합니다. 이 대기압을 활용하기 위해 시트와 금형 사이의 공간을 배기하여 최대 약 14psi(대기압)의 압력을 얻을 수 있습니다. 진공 성형으로 알려진 이 범위는 대부분의 성형 응용 분야에서 금형 구성을 만족스럽게 재현할 수 있습니다.

더모셋 트랜스퍼 몰딩

더모셋 트랜스퍼 몰딩 는 열경화성 플라스틱에 가장 일반적으로 사용됩니다. 이 방법은 플라스틱이 열과 압력을 받아 금형에서 주입 가능한 상태로 경화된다는 점에서 압축 성형과 유사합니다. 플라스틱이 금형에 도달하기 전에 가소성 지점까지 가열되고 유압으로 작동하는 플런저를 통해 밀폐된 금형에 강제로 주입된다는 점에서 압축 성형과 다릅니다.

더모셋 트랜스퍼 몰딩은 작고 깊은 구멍이나 수많은 금속 인서트가 있는 복잡한 제품을 쉽게 성형할 수 있도록 개발되었습니다. 압축 성형에 사용되는 건식 몰드 컴파운드는 때때로 금속 인서트와 구멍을 형성하는 핀의 위치를 방해합니다. 트랜스퍼 몰딩의 액화 플라스틱 재료는 이러한 금속 부품의 위치를 바꾸지 않고 그 주위를 흐르게 합니다.

반응 사출 성형

반응 사출 성형(RIM)은 비교적 새로운 가공 기법으로, 전통적인 방식과 함께 빠르게 자리를 잡아가고 있습니다. 액체 주조와 달리 두 가지 액체 성분인 폴리올과 이소시아네이트는 비교적 낮은 온도(75°~140°F)의 챔버에서 혼합된 후 밀폐된 금형에 주입됩니다. 발열 반응이 일어나기 때문에 RIM은 다른 사출 성형 시스템보다 에너지 사용량이 훨씬 적습니다.

폴리우레탄 RIM 시스템의 세 가지 주요 유형은 경질 구조용 폼, 저탄성 엘라스토머, 고탄성 엘라스토머입니다.

강화 림(R-RIM)은 폴리우레탄에 유리 섬유를 잘게 자르거나 분쇄하여 강성을 높이고 탄성률을 높이는 등의 재료를 추가하여 적용 범위를 넓힌 것입니다.

압축 성형

압축 성형은 열경화성 소재를 성형하는 가장 일반적인 방법입니다. 일반적으로 열가소성 플라스틱에는 사용되지 않습니다.

압축 성형은 금형에서 재료에 열과 압력을 가하여 원하는 모양으로 재료를 압착하는 것을 말합니다.

완제품을 강화하거나 다른 특성을 부여하기 위해 목분 및 셀룰로오스와 같은 재료 또는 필러와 혼합한 플라스틱 몰딩 파우더를 열린 몰드 캐비티에 직접 넣습니다. 그런 다음 몰드를 닫고 플라스틱을 눌러 몰드 전체에 흐르게 합니다. 가열된 금형이 닫혀 있는 동안 열경화성 소재는 화학적 변화를 거쳐 금형 모양으로 영구적으로 경화됩니다. 압력, 온도, 금형이 닫히는 시간 등 세 가지 압축 성형 요소는 완제품의 디자인과 성형되는 재료에 따라 달라집니다.

압출 성형

압출 성형은 열가소성 소재를 연속 시트, 필름, 튜브, 막대, 프로파일 모양 및 필라멘트로 성형하고 와이어, 케이블 및 코드를 코팅하는 데 사용되는 방법입니다.

압출에서는 먼저 건조한 플라스틱 소재를 호퍼에 넣은 다음 긴 가열 챔버로 공급하여 지속적으로 회전하는 스크류의 작용으로 이동시킵니다. 가열 챔버의 끝에서 용융된 플라스틱은 작은 구멍이나 다이를 통해 완제품에서 원하는 모양으로 강제 배출됩니다. 다이에서 압출된 플라스틱은 컨베이어 벨트로 공급되어 냉각되며, 대부분 송풍기를 사용하거나 물에 담그는 방식으로 냉각됩니다.

와이어 및 케이블 코팅의 경우 열가소성 플라스틱은 플라스틱과 마찬가지로 압출기 다이를 통과하는 연속된 길이의 와이어 또는 케이블 주위로 압출됩니다. 코팅된 와이어는 냉각 후 드럼에 감겨 있습니다.

넓은 필름이나 시트를 생산할 때 플라스틱은 튜브 형태로 압출됩니다. 이 튜브는 다이에서 나오는 대로 분할한 다음 완성된 필름에서 원하는 치수로 늘리고 얇게 만들 수 있습니다.

다른 공정에서는 압출된 튜브가 금형에서 나오면서 부풀어 오르는데, 튜브의 부풀어 오르는 정도에 따라 최종 필름의 두께가 조절됩니다.

플라스틱 몰딩 지식 안내

1 플라스틱 성형에 대한 기본 지식.
1.1 플라스틱 사출 성형의 특성과 구성.

플라스틱 사출 성형은 밀폐된 금형에 용융된 성형 재료를 고압으로 채우는 것입니다. 플라스틱 몰딩 캐비티에 가해지는 압력은 약 400kgf/cm2, 약 400기압에 달합니다. 이렇게 높은 압력으로 제품을 만들 수 있다는 점은 장점이자 단점이기도 합니다. 즉, 금형을 항상 안정적으로 만들어야 하기 때문에 가격이 항상 높습니다. 따라서 고가의 금형 비용을 감당하기 위해서는 대량 생산이 필수적입니다. 예를 들어, 각 배치의 생산량은 10000PCS 이상이어야 합리적입니다. 다시 말해 플라스틱 성형 작업은 반드시 대량 생산이 되어야 합니다.

플라스틱 성형 공정의 몇 가지 단계 :
1.1.1 마감
보안을 닫은 다음 몰딩 시작
1.1.2 클램핑 몰드
몰드를 닫으려면 무빙 보드를 앞으로 움직입니다. 금형이 닫히면 잠긴다는 의미도 됩니다.

1.1.3 주입(길게 누르기 포함)
스크류가 빠르게 앞으로 밀면서 용융된 성형 플라스틱 재료를 금형 캐비티에 주입하여 금형을 완전히 채웁니다. 금형을 완전히 채운 후에도 프레스를 계속 누르는 작업을 특히 "홀딩 프레스"라고 합니다. 금형이 완전히 채워졌을 때 금형이 견뎌야 하는 압박은 일반적으로 '사출 프레스' 또는 '원 프레스'라고 합니다.

1.1.4 냉각(및 가소화 프로젝트의 다음 단계)

금형 캐비티에 형성된 재료가 냉각되기를 기다리는 과정을 "냉각"이라고하며, 이때 사출 장치도 다음 단계를 준비하며이 과정을 "가소 화 공정"이라고합니다. 성형 된 재료는 호퍼에 배치되고 가열 된 튜브로 유입되어 가열되며 스크류의 회전을 기반으로 원료를 용융 상태로 전환합니다.

1.1.5 금형 열기

무빙 보드를 뒤로 이동하면 몰드가 열립니다.

1.1.6 보안 도어 열기

보안 도어를 열면 기계가 대기 상태가 됩니다.

1.1.7 픽업

제품을 꺼내서 금형 캐비티에 남아있는 것이 없는지 꼼꼼히 확인하는 이 전체 성형 작업을 성형 사이클 타임이라고 합니다. 완제품은 금형의 모양에 따라 모양이 결정됩니다. 금형은 왼쪽 금형과 오른쪽 금형으로 구성되며, 이 양쪽 금형에는 빈 공간이 남고 재료가 빈 공간으로 흘러 들어가 압축되어 제품이 완성됩니다. 성형 재료가 왼쪽과 오른쪽, 스프 루, 러너, 게이트 등으로 흐르기 전에 성형 재료의 경로에는 세 가지 주요 라인이 있습니다.

1.2 사출 성형기

사출 성형기는 두 개의 큰 프로젝트와 구별되며 클램핑 장치와 사출 장치로 나뉩니다.

1.2.2 클램핑 장치

금형을 닫으면 성형 재료가 냉각되어 금형 캐비티에서 응고됩니다. 금형 캐비티를 열고 완제품을 꺼내는 것이 클램핑 장치의 작동입니다.

1.2.3 주입 장치

플라스틱 재료를 금형 캐비티에 주입하는 '사출 장치'

다음은 사출 성형기의 능력을 설명하며, 그 능력을 구별하는 세 가지 조항이 있습니다.

A. 클램핑 력

사출이 이루어질 때 금형은 최대 클램핑 힘(톤 수로 표시)으로 열리지 않습니다.

B. 주입량

샷의 무게는 일반적으로 그램 단위로 표시됩니다.

C. 가소화 용량

수지의 양을 녹일 수있는 일정 시간, 이것은 일반적으로 그램 단위로 표시됩니다. 가장 중요한 부분은 클램핑 력이며, 성형품의 면적은 개폐 방향의 그림자에 수직인 몰드(기본적으로 몰드의 면적)를 말합니다. 투영 영역에 추가된 금형 내의 평균 압력을 클램핑 력이라고 합니다. 몰드 "투영 면적 × 평균 압력"이 "클램핑 력"보다 크면 왼쪽 및 오른쪽 몰드가 밀려납니다.

클램핑 력 = 투영 면적 × 금형 내 평균 압력 일반적으로 금형은 400KGF / Cm2의 압력을 견딜 수 있으므로이 수치를 기반으로 클램핑 력을 계산하지만 클램핑 력은 종종 성형 재료의 모양과 제품의 모양에 따라 달라지며 PE, PP, PS, ABS 재료, 이러한 원료는 얕은 상자를 만드는 데 사용되는 더 큰 매개 변수 간의 차이는 300KGF / CM2입니다.

상자의 깊이가 더 깊으면 매개 변수는 작지만 고정밀 제품인 경우 400KGF / CM2입니다. 투사 영역은 약 10CM2 이하이며 매개 변수는 600KGF / CM2입니다. PVC, PC, POM, AS 재료와 같은 더 작은 매개 변수는 이러한 재료도 얕은 상자를 만드는 데 사용되며 매개 변수의 깊은 상자 인 경우 400KGF / CM2의 매개 변수는 500KGF / CM2, 작고 고정밀 제품 인 경우 투영 영역이 약 10CM2 이하인 경우 매개 변수는 800KGF / CM2입니다.

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