의 첫 번째 단계 곰팡이 사출 성형용 설계 는 필요한 데이터를 확보하는 것입니다. 여기에는 캐비티의 수를 파악하고, 금형에 사용할 재료를 선택하고, 관련 정보를 수집하는 작업이 수반됩니다. 이를 위해서는 재료 엔지니어 및 도구 제작자, 비용 분석가와 같은 전문가와 협력해야 할 수도 있습니다. 몰딩 재료는 일반적으로 몰드 설계자가 선택하지 않지만 성공적인 몰드 설계를 위해서는 몇 가지 중요한 요소를 파악해야 합니다. 다음 사항을 확인하세요. 플라스틱 부품 리브 설계 팁.

금형 설계를 위한 재료 선택

사출 금형을 설계 할 때 성형 재료의 특성을 이해하는 것은 필수적입니다. 다양한 재료와 등급은 수축률이 다르므로 금형 설계에서 수축이 설정되면 나중에 부품 치수가 변경되므로 나중에 다른 수축 재료로 변경할 수 없으므로 금형 설계를 시작하기 전에이를 먼저 확인하는 것이 중요합니다. 일부 플라스틱은 열을 흡수하고 발산하는 데 더 효과적이어서 금형이 얼마나 잘 냉각되는지에 영향을 미칩니다. 이는 금형의 냉각 채널 위치에 영향을 미칠 수 있으며 게이트, 러너 및 벤트 설계는 플라스틱의 점도에 따라 크게 영향을 받습니다.

축소에 대한 고려 사항

금형 설계에서 가장 중요한 고려 사항은 수축률 또는 폴리머에서 발생하는 수축 단계입니다. 금형에서 부품을 꺼낸 후 수축되는 양은 각 플라스틱 유형에 할당된 수축률에 따라 결정됩니다. 플라스틱은 이방성 또는 등방성 방식으로 수축할 수 있습니다. 비정질 소재와 마찬가지로 등방성 소재는 모든 방향으로 균일하게 수축합니다. 반면에 결정질인 이방성 소재는 흐름 방향을 따라 더 큰 수축을 보일 수 있습니다.

예를 들어 수축 후 필요한 크기를 얻으려면 수축률이 0.010인치인 6인치 제품에 6.060인치의 금형 캐비티가 필요합니다. 수축 계수의 세 가지 범주는 다음과 같습니다: 0.000인치에서 0.005인치 사이인 낮음, 0.006인치에서 0.010인치 사이인 중간, 0.010인치를 초과하는 높음.

제품의 각 인치에 수축 계수를 적용하면 모든 치수에 영향을 미칩니다. 수축의 세 가지 범주(낮음, 중간, 높음)는 금형 캐비티의 치수에 영향을 미칩니다. 수축은 금형 온도 변동과 제품 벽 두께의 변경에 의해 영향을 받을 수 있습니다. 수축을 예측하는 것은 어렵기 때문에 재료 공급업체, 금형 제작자, 숙련된 금형 제작자 모두의 의견이 필요합니다. 어떤 수축을 사용해야 할지 모르는 경우 걱정할 필요 없이 프로젝트에 사용하고자 하는 재료만 알려주시면 나머지는 저희가 처리해드리겠습니다.

아래 표는 가장 인기 있는 소재의 수축률입니다.

전체 이름 재료	자료의 짧은 이름	최소에서 최대 값 축소
아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌	ABS	.004 – .008
아크릴로니트릴-부타디엔 스티렌/폴리카보네이트	PC/ABS	.004 – .007
아세탈	POM	.020 – .035
아크릴	PMMA	.002 – .010
에틸렌 비닐 아세테이트 (	EVA	.010 – .030
고밀도 폴리에틸렌	HDPE	.015 – .030
저밀도 폴리에틸렌	LDPE	.015 – .035
폴리아미드 - 나일론(PA) 충진 30% 유리 섬유	PA+30GF	.005 – .007
폴리아미드 – 나일론 (PA) 채워지지 않음	PA	.007 – .025
폴리부틸렌 테레프탈레이트	PBT	.008 – .010
폴리카보네이트e	PC	.005 – .007
아크릴로니트릴 스티렌 아크릴레이트	ASA	.004 -. 007
폴리에스테르		.006 – .022
폴리에테르에테르케톤	PEEK	.010 – .020
폴리에테르이미드	PEI	.005 – .007
폴리에틸렌	PE	.015 – .035
폴리에테르설폰	PES	.002 – .007
폴리페닐렌	PPO	.005 – .007
폴리페닐렌 황화물	PPS	.002 – .005
폴리프탈아미드	PPA	.005 – .007
폴리프로필렌	PP	.010 – .030
폴리스티렌	PS	.002 – .008
폴리설폰	PSU	.006 – .008
폴리우레탄	PUR	.010 – .020
폴리염화비닐	PVS	.002 – .030
열가소성 엘라스토머	TPE	.005 – .020

사출 성형을 위한 금형 설계의 캐비티 결정

금형 크기와 장비 요구 사항을 논의하기 전에 필요한 캐비티 수를 파악하는 것이 중요한 첫 번째 단계입니다. 이 파라미터는 전체 사이클 시간과 함께 특정 시간에 사출 성형 공정으로 생산할 수 있는 양을 결정하는 데 매우 중요합니다.

특정 제품의 연간 생산량 목표는 필요한 캐비티 수와 직접적인 관련이 있습니다. 예를 들어, 연간 평균 100,000개를 생산하는 것이 목표인 경우 연간 생산 가능 시간을 알아야 계산할 수 있습니다. 이는 주 5일, 하루 24시간의 일반적인 근무를 가정할 때 연간 6,240시간(52주 * 주 5일 * 하루 24시간)입니다. 그러면 매월 평균 520시간(6,240/12)이 사용 가능한 시간입니다.

주기 시간 예측

필요한 캐비티 수를 파악하려면 사이클 시간을 예측하는 것이 필수적입니다. 성형되는 품목의 가장 두꺼운 벽 부분이 사이클 시간에 가장 큰 영향을 미칩니다. 적절한 크기의 성형기와 일반적인 사출 공정 시간을 가정하여 이 예측을 위한 가이드라인이 그림 2-3에 나와 있습니다. 사이클 시간은 재료에 따라 크게 달라질 수 있지만 이 차트는 유용한 시작점을 제공합니다.

총 사이클 시간을 대략적으로 계산한 후에는 예상 사이클 시간을 시간당 초수인 3,600으로 나누어 시간당 사이클 수를 계산할 수 있습니다. 예를 들어 최대 벽 두께가 0.100인치이고 사이클 시간이 약 36초인 경우 품목당 100번의 성형 사이클이 생산됩니다.

캐비티 및 생산 규모

연간 생산량이 100,000개라고 가정해 보겠습니다. 이 기준을 충족하려면 단일 캐비티 금형에 약 1,000시간, 즉 8.33주가 필요합니다. 이에 대한 대안으로 2 캐비티 몰드를 사용하면 생산 시간을 4.16주로 절반으로 줄일 수 있습니다. 그러나 2 캐비티 몰드의 재정적 파급 효과는 신중하게 고려해야 합니다.

연간 1,000만 개와 같은 대규모 생산량에는 단일 캐비티 몰드가 쉬지 않고 작동하는 것이 불가능합니다. 이 경우 16개의 캐비티 몰드를 사용하여 연간 624,000개의 유닛을 생산할 수 있습니다. 1,000만 개를 생산하려면 각각 16~32개의 캐비티가 있는 여러 개의 금형을 사용하여 3~6개월에 걸쳐 생산 간격을 두는 방법을 고려할 수 있습니다. 그러나 비용 및 성형 장비의 가용성과 같은 측면을 평가하는 것이 중요합니다.

사출 금형 설계에 적합한 소재 선택하기

사출 금형 설계에 적합한 재료를 선택하는 것은 성형 공정의 효율성과 효과에 큰 영향을 미치는 중요한 요소입니다. 강철에서 합금, 심지어 알루미늄에 이르기까지 다양한 소재는 다양한 성형 요구 사항을 충족하는 고유한 특성을 제공합니다.

스틸

1. 1020 탄소강: 가공성이 뛰어나 이젝터 플레이트와 리테이너 플레이트에 이상적입니다. 경화를 위해서는 침탄이 필요합니다.
2. 1030 탄소강: 몰드 베이스, 이젝터 하우징 및 클램프 플레이트에 사용됩니다. 쉽게 가공 및 용접할 수 있으며 HRC 20-30까지 경화할 수 있습니다.
3. 4130 합금강: 캐비티 및 코어 리테이너 플레이트, 지지 플레이트 및 클램핑 플레이트에 적합한 고강도 강재입니다. 26~35 HRC로 제공됩니다.
4. S-7 공구강: 충격에 강하고 내마모성이 우수하며 인터록과 래치에 사용됩니다. 55-58 HRC로 경화되었습니다.
5. P-20 공구강: 캐비티, 코어 및 스트리퍼 플레이트용으로 사전 경화 처리된 수정된 4130. HRC 28-40에서 공급됩니다.
6. S136 스테인리스 스틸: 캐비티, 코어, 인서트 및 기타 성형 금형 부품에 가장 적합한 경화 재료 중 하나이며 50-54 HRC로 경화됩니다.
7. NAK80 고광택 강철: 높은 유리 표면 마감 캐비티, 코어 및 기타 몰드 인서트에 사용되며 38-42HRC로 사전 경화됩니다.
8. 1.2344 및 1.2343 강재란? 주로 캐비티, 코어 및 기타 금형 부품에 사용되는 경화강으로, 50-54 HRC로 경화됩니다.

알루미늄

가장 일반적인 금형용 알루미늄 등급은 다음과 같습니다. 7075 (T6). 이 항공기 등급 합금은 아노다이징 처리 시 최대 65Rc의 표면 경도를 달성하여 내마모성이 향상됩니다. 전체 금형에 사용할 수 있으며 표면이 스스로 매끄러워지는 경향이 있어 금형 제작 및 사출 성형 사이클 시간을 단축할 수 있습니다.

베릴륨-구리 합금

CuBe 10, CuBe 20, CuBe 275와 같은 합금은 강철 또는 알루미늄 몰드 베이스에 장착되는 부품으로 자주 사용됩니다. 특히 냉각 채널 배치가 까다로운 영역에서 열 방출을 돕습니다. 경도는 Rb 40~Rc 46입니다.

기타 자료

덜 일반적이지만 다음과 같은 다른 재료도 있습니다. 에폭시, 알루미늄/에폭시 합금, 실리콘 고무 및 목재 은 주로 소량 또는 시제품 생산(일반적으로 100개 미만)을 위한 금형에 사용할 수 있습니다. 이러한 소재는 내구성이 제한되어 대량 생산에는 적합하지 않으며 프로토타입 제작에 더 적합할 수 있습니다.

최근 알루미늄, 특히 7075 합금은 소량 또는 프로토타입 금형에만 적합하다는 기존의 인식에 도전하면서 대량 생산에도 적합한 옵션이 되었습니다. 금형 재료의 선택은 생산량 요구 사항, 재료 호환성 및 성형 공정에 필요한 특정 특성에 맞춰야 합니다.

사출 성형용 금형 설계의 표면 마감 및 특수 요구 사항

성형 제품 디자인에 있어 올바른 표면 모양을 얻는 것은 미적으로나 브랜드 로고나 장식용 아트워크와 같은 마감 처리를 더 쉽게 할 수 있다는 측면에서 모두 중요합니다. 사출 공정의 파라미터와 금형 캐비티의 상태는 성형 표면 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 금형 설계자는 공정 파라미터를 제어할 수는 없지만 올바른 표면 조건을 갖춘 금형을 제작하기 위해 특정 외관에 대한 기준을 지정해야 합니다.

가공 기술에 따라 금형 표면의 표면 거칠기가 달라지며, 이는 마감 공정에 영향을 미칩니다. 예를 들어, 일반적인 마감은 다음과 같이 생산됩니다. 방전 가공 (EDM) 범위는 10~100마이크로인치(250~2,500마이크로미터)입니다. 대부분의 부품의 평균 측정값은 20~40마이크로인치(500~1,000마이크로미터) 사이인 반면, 미러 마감에는 1마이크로인치(25마이크로미터) 미만이 소요될 수 있습니다.

캐비티 마감이 매끄러우면 가공 중에 발생하는 언덕과 계곡이 줄어들어 일반적으로 성형품을 더 쉽게 배출할 수 있습니다. 캐비티 표면 거칠기에 대한 EDM의 영향은 그림 2-4에 나와 있으며, 필요한 부드러움을 제공하기 위해 적절한 스톤 및 폴리싱의 필요성을 강조합니다. 금형 캐비티 표면 마감의 경우 플라스틱 산업 협회(SPI)에서 표준을 만들었습니다. 각 등급에는 세 가지 레벨(1, 2, 3)이 있으며, A-1은 가장 매끄러운 마감이고 D-3은 거친 건식 블라스팅 마감입니다.

표면이 평평하면 배출이 용이하지만, 특히 딱딱하고 단단한 수지를 사용하는 경우 표면이 너무 매끈하면 진공이 발생할 수 있습니다. 이러한 상황에서는 금속 표면을 약간 거칠게 하면 진공을 제거하는 데 도움이 되고 적절한 부품 배출이 가능합니다.

성형 후 마감을 적용하는 경우 성형 부품의 표면을 준비해야 합니다. 폴리올레핀의 경우 페인트, 염료, 핫스탬프 또는 기타 장식 마감재의 접착을 용이하게 하기 위해 표면을 산화시켜야 합니다. 이형제 사용 최소화하기 사출 성형 를 사용하면 접착 간섭을 피할 수 있으며, 고광택 금형 표면의 중요성을 더욱 강조할 수 있습니다.

제품 도면에서 성형 후 장식용으로 지정된 표면을 식별하는 것은 필수적입니다. 이 알림을 통해 금형 제작자와 성형자는 마감 공정에서 특별한 주의가 필요한 중요한 영역을 인식할 수 있습니다.

Gat전자 방법 및 위치

성형 제품의 최종 품질, 외관 및 물리적 특성은 게이트의 위치와 사용되는 게이팅 시스템의 유형에 따라 영향을 받습니다. 이상적으로는 아래 그림과 같이 용융된 재료가 부품의 가장 두꺼운 부분에 먼저 들어가도록 캐비티를 게이팅해야 합니다.

이 개념은 가용 공간을 차지하고 균등한 공기 분포를 추구하는 용융된 플라스틱 분자의 행동에 기반을 두고 있습니다. 캐비티의 가장 두꺼운 부분에 게이트를 배치하면 분자가 캐비티로 이동하면서 압축되어 분자가 서로 힘을 합치게 됩니다. 이러한 압축은 분자 사이의 공기를 배출하여 조밀하게 밀집된 분자 구조와 최적의 구조적 무결성을 갖춘 성형 부품을 만들어냅니다.

반대로 얇은 끝에서 게이팅을 하면 분자가 팽창하여 분자 사이의 공기 공간이 증가하고 분자 결합이 약해집니다. 그 결과 구조적 무결성이 낮은 성형 부품이 만들어집니다.

이상적인 게이트 위치와 디자인은 다음 장에서 살펴볼 예정이지만, 이 단계에서 잠재적인 게이트 위치를 파악하는 것이 중요합니다. 이러한 위치를 파악하면 제품 디자이너와 사전에 소통하여 문제를 해결할 수 있습니다. 게이트는 유형에 관계없이 성형 부품에서 튀어나오거나 파손되어 흔적이라는 증거를 남깁니다. 성형 부품과 완벽하게 같은 높이가 될 수는 없습니다. 흔적이 성형 부품의 기능, 외관 또는 의도된 용도를 방해하는 경우 게이트를 재배치해야 할 수 있으며, 제품 설계자가 적극적으로 참여하여 결정해야 합니다.

Ejector 방법 및 위치

용융된 플라스틱이 금형 내에서 굳은 후에는 최종 성형 제품을 금형에서 배출해야 합니다. 이 작업의 주된 방법은 이젝터 핀을 사용하는 것으로, 아래 그림과 같이 성형된 부품을 성형된 캐비티 밖으로 밀어내는 데 사용됩니다.

이젝션 공정을 최적화하고 응력을 최소화하려면 직경이 큰 이젝터 핀을 사용하는 것이 좋습니다. 이렇게 하면 성형된 부품 전체에 이젝션 힘이 고르게 분포되어 이젝터 영역 부족으로 인한 균열이나 펑크의 위험을 줄일 수 있습니다. 이젝터 핀은 모서리 근처, 보스 아래, 리브 교차점 근처 등 부품의 가장 강한 부분에 힘을 가할 수 있도록 전략적으로 배치하는 것이 이상적입니다. 원형 이젝터 핀이 가장 일반적이고 비용 효율적이지만 직사각형 단면도 사용할 수 있습니다.

게이트와 마찬가지로 이젝터 핀은 성형된 부품에 흔적을 남깁니다. 성형 공정 중 다양한 금형 부품의 지속적인 팽창과 수축으로 인해 부품 표면과 완벽하게 평평하게 만드는 것은 어려운 일입니다. 따라서 핀이 너무 짧으면 아래 그림과 같이 돌출부 또는 여분의 플라스틱 패드가 남게 되는데, 이를 증인 표시라고 합니다. 반대로 핀이 너무 길면 플라스틱 부품에 인상이 남게 됩니다.

핀 길이의 균형을 맞추는 것이 중요합니다. 핀이 지나치게 길면 이젝터 핀에 성형된 파트가 남아서 이젝터가 비이젝트 파트에서 닫힐 경우 손상될 위험이 있습니다. 따라서 의도적으로 핀을 짧게 유지하여 여분의 재료가 얇게 패드가 되도록 하는 것이 좋습니다. 제품 설계자는 이젝터 핀의 의도된 위치와 그에 따른 증인 표시를 제품 설계자에게 알려야 수락 여부를 결정할 때 정보에 입각한 결정을 내릴 수 있습니다.

기능적 또는 미적 고려 사항으로 인해 증인 마크가 허용되지 않는다고 판단되는 경우 스트리퍼 플레이트 또는 고급 공기 분사 시스템과 같은 대체 이젝션 방법을 모색해야 할 수 있습니다. 또는 이젝터 핀을 재배치할 수 있도록 금형에서 부품을 재배치하는 것도 또 다른 옵션이지만 금형 비용이 더 많이 발생할 수 있습니다.

위치캐비티 및 냉각 채널의 개수

단일 캐비티 몰드를 사용할 때는 캐비티를 몰드 중앙에 배치하는 것이 가장 좋습니다. 이 구성은 스프 루 게이팅을 용이하게 하여 성형 공정에 유리한 조건을 만듭니다. 재료 주입이 캐비티에 직접 이루어지므로 이동 거리가 최소화됩니다. 제약 조건이 없으므로 사출 압력을 줄일 수 있고 스트레스를 효과적으로 최소화할 수 있습니다. 이러한 조건은 다중 캐비티 금형에서도 추구됩니다.

다중 캐비티 금형의 경우 캐비티를 가능한 한 금형 중앙에 가깝게 배치하는 것이 필수적입니다. 그러나 부품과 캐비티로 재료를 이송하는 러너 모두에 이젝터 핀이 필요하다는 점을 고려해야 합니다. 또한 냉각 채널을 몰드 플레이트에 전략적으로 배치하여 강철의 무결성을 손상시키거나 누수를 일으키지 않고 냉각수(일반적으로 물)를 몰드 캐비티에 가능한 한 가깝게 가져와야 합니다.

장착 볼트 및 이젝터 핀과의 간섭을 피하기 위해 캐비티를 신중하게 배치하는 것이 중요합니다. 캐비티의 수가 증가하면 레이아웃이 더 복잡해져 공정이 더 어려워집니다. 일반적인 가이드라인은 아래 그림과 같이 냉각 채널이 다른 물체와 직경의 두 배 이상 가깝지 않게 위치해야 한다는 것입니다. 이렇게 하면 주변에 충분한 금속이 있어 돌파 위험을 최소화할 수 있습니다.

다중 캐비티 몰드에 이상적인 레이아웃은 바퀴의 스포크와 유사합니다. 이 레이아웃을 사용하면 캐비티를 금형 중앙에 최대한 가깝게 배치할 수 있고 러너 시스템에서 직각 회전을 제거할 수 있습니다. 이러한 회전으로 인해 각 회전마다 20%의 압력 강하가 발생하므로 적절한 재료 흐름을 유지하기 위해 러너 직경을 늘려야 합니다. 이러한 증가는 재료 비용 증가와 사이클 시간 연장으로 이어지므로 가능하면 피해야 합니다. 아래 그림은 8 캐비티 금형의 일반적인 스포크 레이아웃을 보여줍니다.

스포크 개념의 장점에도 불구하고 주어진 금형 크기 내에서 가능한 총 캐비티 수에는 제한이 있습니다. 그림 10과 같이 정사각형 패턴은 더 많은 캐비티를 수용할 수 있습니다. 그러나 사각형 패턴은 러너 시스템에 종종 직각으로 표시되는 회전이 발생합니다. 직각 회전은 재료를 추진하기 위해 추가적인 사출 압력을 요구하므로 압력 균형을 맞추기 위해 기본 러너 직경이 20% 증가하게 됩니다. 제곱 패턴이 필요한 경우 직각 대신 스윕 턴이 있는 러너를 사용하는 것이 바람직합니다,

사용되는 러너 시스템에 관계없이 이젝터 핀은 러너 시스템과 성형된 부품을 모두 이젝트하는 데 필수적입니다. 따라서 캐비티 레이아웃은 재료 이동을 최소화하기 위해 캐비티와 금형 중심과의 근접성뿐만 아니라 이젝터 핀(및 마운팅 볼트)을 냉각 채널 중간에 배치하지 않는 방법도 고려해야 합니다.

위의 항목은 사출 성형을위한 금형 설계에 관한 일반적인 요구 사항 일 뿐이며, 벤팅 개념, 금형 치수 측정, 금형 슬라이더 또는 리프터 등과 같은 몇 가지 요구 사항이 더있을 것입니다. 사출 성형을위한 금형 설계를 원하시면 당사에 연락하여 견적을 요청할 수 있습니다.

Sincere Tech의 사출 금형 설계 사례 연구 - DFM Anylisis

시네레테크 내에서 동일한 방식으로 사고하고 모든 애플리케이션에 적합한 치수를 사용할 수 있도록 다음과 같은 가이드라인을 만들었습니다. 이러한 금형 설계 지침은 계산 엔지니어가 사용할 뿐만 아니라 다음과 같은 경우 설계자의 기본이 됩니다. 사출 금형 프로젝트라고 부르기도 하고, 때로는 DFM 보고서 애니리스도 마찬가지입니다.

1. 인젝션 게이트 및 전체 레이아웃.

   1. 일반적으로 사출 게이트는 부품의 가장 긴 쪽을 따라 배치되고 사출 게이트 실린더는 해당 쪽에서 가장 가까운 거리에 배치됩니다(러너는 일반적으로 바나나처럼 캐비티를 돌지 않습니다).
   2. 슬라이더를 사용하거나 다른 요인이 사출 게이트 또는 러너의 배치에 영향을 미칠 수 있는 경우 몇 가지 게이트 위치 제안을 제공하고 고객에게 선호하는 게이트 위치를 물어봅니다. 솔루션에 동의 전에 금형 디자인. 그러면 일반적인 레이아웃이 거의 모든 금형에 적합합니다.

2. 캐비티 가장자리와 인서트 가장자리 사이의 거리입니다.

   1. 슬라이더가 더 크거나 "깊은" 부품이 있는 사출 금형을 제외한 일반적인 경우에는 50~80mm 거리를 사용합니다. 상한은 "큰" 부품에 사용되며 하한은 작은 부품에 사용됩니다.
   2. For 플라스틱 사출 성형 도구 더 큰 슬라이더를 사용하면 특히 슬라이더 쪽에서 좌우 양쪽의 거리가 최대 90~100mm까지 늘어날 수 있습니다.
   3. 정말 깊은 부품의 경우 거리가 100mm보다 클 수 있지만 고객 사출 성형기에 적합한지 고객에게 조언을 구해야 합니다.
   4. 아주 작은 부품의 경우 최소 50mm의 거리가 사용됩니다.
   5. 사출 실린더를 향한 측면의 거리는 다른 측면과 동일하지만 그 위에 약 10-15mm가 더 있습니다.
   6. 이 거리를 최적화하려는 경우. 다음과 같은 유형의 다이 캐스팅 도구에 사용하는 것이 바람직합니다.

3. 충치 사이의 거리.

   1. 일반적으로 각 캐비티 사이에는 대부분의 경우 30~50mm의 거리가 사용됩니다.
   2. 아주 작은 부품의 경우 최소 15~30mm의 거리가 사용됩니다.
   3. 매우 깊은 부품의 경우 일반적으로 거리가 50mm보다 크지만, 사출 금형 크기가 고객의 기계에 맞는지 고객에게 조언을 구해야 합니다.
   4. 러너가 캐비티 사이에 있는 경우 각 캐비티 사이의 거리가 최소 30-40mm인 경우 바나나 게이트를 사용하면 각 캐비티 사이의 데시턴스가 추가로 10mm 더 늘어납니다.

4. 인서트의 가장자리와 몰드 베이스의 가장자리 사이의 거리입니다.

   1. 일반적으로 (일반적인 경우) 규칙은 다음과 같은 경우에 사용되는 것과 동일한 거리를 사용하는 것입니다. 사출 성형 (부품에 큰 슬라이더가 필요하지 않은 경우). 여기에는 더 큰 부품, 더 깊은 부품 및 더 작은 슬라이더가 필요한 부품이 포함됩니다. 즉, 대부분의 금형에는 60~90mm의 거리가 적당합니다.
   2. 유압 슬라이더가 큰 금형의 경우, 사출 성형에 필요한 거리보다 더 많은 50~200mm의 거리를 늘려야 합니다. 그러나 이러한 경우에는 고객에게 승인을 요청해야 합니다. 큰 슬라이더를 금형의 오른쪽 또는 왼쪽에만 사용하는 경우 금형이 얼마나 비대칭이 될 수 있는지도 문제입니다.

5. A/B 플레이트 및 인서트의 두께입니다.

   1. 인서트와 A/B 플레이트의 두께는 주로 부품 돌출 영역에 의해 제어됩니다. 다이캐스팅 금형을 설계할 때 아래 표에 지정된 두께가 일반적으로 사용됩니다. 투영 영역은 cm 단위로 지정됩니다.². 큰 돌출부나 깊은 금형의 경우 고객에게 승인을 요청하는 것이 좋습니다. 이러한 치수가 최적화될 경우 사용할 수 있는 공식이 있을 수 있습니다.

투영 면적(cm2)	인서트 가장자리와 A/B 플레이트 뒷면 사이의 두께입니다.		캐비티 가장자리와 인서트 가장자리 뒷면 사이의 두께입니다.
	A-플레이트	B-플레이트	삽입-A	Insert-B
1-100	35-40	40-45	35-40	38-40
100-300	40-60	45-70	40-45	40-45
300-600	60-80	70-100	45-50	45-55
600-1000	80-110	100-130	50-60	55-65
1000-1500	110-140	130-160	60-65	65-70
>1500	≥140	≥160	≥65	≥70

마지막으로 사출 금형에 가장 적합한 금형 설계 솔루션이 무엇인지 확실하지 않은 경우 당사에 문의하시면 다음을 제공 할 것입니다. 금형 설계금형 제작 및 사출 성형 제조 서비스를 제공합니다.