다음과 같은 경우 엿보기 CNC 가공뛰어난 가공성, 제조되는 부품의 최적 성능 등 다양한 이점이 중요한 역할을 합니다. PEEK는 널리 사용되는 열가소성 폴리머로 알려져 있습니다. 일회용 또는 일회용 부품 제조부터 내구성이 뛰어난 자동차 내장재 및 항공기 부품에 이르기까지 매우 광범위하게 사용되고 있습니다. 예를 들어 의료용 임플란트 및 전기 케이블 절연은 CNC PEEK 가공의 이상적인 결과물입니다.

또한 PEEK는 우수한 기계적 품질과 부식성 물질에 대한 내성으로 명성을 얻으며 전 세계 제조업체들 사이에서 매우 인기 있는 소재입니다. 사출 성형 및 3D 프린팅에 자주 사용되기 때문에 융점이 높기 때문에 피크 CNC 가공과 같은 감산 공정에 적용할 수 있는 잠재력이 있습니다. 또한 PEEK 가공에는 어닐링과 열에 영향을 받는 문제라는 한계도 있습니다.

이 블로그 게시물은 PEEK 가공에 대한 기초부터 시작해 소재 특성, 이 폴리머 가공의 이점, 일반적인 응용 분야, 최상의 결과를 얻기 위한 유용한 팁에 대해 포괄적으로 설명합니다. 가공된 PEEK 구성 요소.

PEEK 자료란 무엇인가요?

특히 PEEK는 PPS와 유사한 내화학성 및 방수 기능을 제공합니다. PPS 사출 성형 페이지에서 자세히 알아보세요. 녹는점은 343°C입니다. 따라서 고온에 강하며 최대 250°C까지 계속 작동할 수 있습니다. 또한 뜨거운 물이나 증기에 노출되어도 물리적 특성이 크게 저하되지 않습니다.

이 소재는 입상 형태, 3D 프린팅 공정용 필라멘트 또는 CNC 가공용 바/로드 형태로 성형할 수 있습니다. 용도에 따라 PEEK는 산업용 또는 의료용 등급으로 분류됩니다.

폴리에테르 에테르 케톤의 약자인 PEEK는 고성능 PEEK 소재의 일부이며 널리 사용되는 엔지니어링 열가소성 플라스틱입니다. 이 반결정성 폴리머는 우수한 강도, 내마모성, 고온에서도 오래 지속되는 품질로 산업 전반에 걸쳐 널리 사용되고 있습니다.

의료용 등급 대. 산업용 등급 PEEK: 주요 차이점

픽 가공을 고려할 때 산업용 등급인지 의료용 등급인지에 대한 문제가 발생하며, 이 결정은 애플리케이션의 특정 요구 사항에 따라 이루어져야 합니다.

산업용 소재인 PEEK는 내염성 및 내마모성이 뛰어나며 충격 강도가 높고 마찰 계수가 낮습니다. 고온에서도 기계적 특성이 변하지 않습니다. 이 등급은 항공우주, 자동차, 화학, 전자, 석유, 식음료 산업 등에 적용됩니다. 이 등급은 극한의 산업 분야에서 사용할 수 있습니다.

그러나 후자는 ISO 10993 표준에 따라 생체 적합성이 있고 내화학성이 있으며 멸균과 호환되는 등 더 많은 장점이 있습니다. 또한 이 PEEK는 방사선 투과성이기 때문에 X-레이, MRI 또는 CT 스캔에서도 보이지 않습니다. 예를 들어, PEEK Optima 및 Zeniva PEEK. PEEK는 혈액이나 조직과 장시간 접촉하고 뼈의 강성을 모방하는 임플란트에 적합합니다. 다른 구성은 관절 및 척추 장치와 같은 임플란트 개발에 더 적합합니다.

PEEK 가공은 몇 가지 장점을 제공하며, 이는 크게 두 가지 영역으로 분류할 수 있습니다: PEEK의 기본적인 재료적 우월성과 PEEK 절삭에 CNC 기계를 사용하는 고유한 공정적 우월성입니다.

PEEK 가공의 이점

가공 시 PEEK의 재료적 장점은 다음과 같습니다:

• 특히 이 소재는 내화학성이 뛰어납니다.
• 일반적으로 수분 흡수는 거의 무시할 수 있는 수준입니다.
• 일반적으로 다른 열가소성 플라스틱 등급에 비해 내마모성이 우수합니다.
• 뜨거운 물이나 증기에 장시간 노출되어도 견딜 수 있는 기능.
• 생분해에 대한 내성

PEEK CNC 가공의 한계는 무엇인가요?

금속을 대체할 수 있는 가공으로 인기가 높은 PEEK 가공에는 몇 가지 한계가 있습니다: PEEK 가공은 내부 응력을 해결하고 열 관련 균열을 방지하는 가공이 필요합니다.

• 어닐링은 반드시 필요합니다.
• 방열 특성이 좋지 않습니다.
• 깊게 드릴링하면 균열이 생기기 쉬우므로 균열이 발생할 수 있습니다.

1. 스트레스 및 열 관련 균열에 대한 특수 처리:

열로 인한 균열과 PEEK의 내부 응력은 정밀 가공 조치를 취함으로써 가장 잘 완화할 수 있습니다. 공구 선택, 공구 경로 최적화, 냉각은 이러한 문제를 극복하기 위해 해결해야 할 주요 요소입니다.

2. 어닐링 요구 사항:

가공 후 어닐링 공정은 일반적으로 PEEK 부품의 잔류 응력을 제거하기 위해 수행됩니다. 이 단계를 통해 가공된 PEEK 부품의 치수 안정성과 뒤틀림 가능성을 줄일 수 있습니다.

3. 제한된 열 방출:

PEEK는 절단 시 열 방출 능력이 부족합니다. 과열, 공구 마모 및 표면 결함을 방지하려면 온도 제어를 위한 고급 냉각 기술을 사용하는 것이 중요합니다.

4. 깊은 드릴링에서 균열의 위험:

깊은 드릴링 공정은 PEEK 부품에 균열을 일으킬 수 있습니다. 이러한 위험을 줄이려면 모니터링이 정확하고 공구 형상이 적절해야 하며 칩 제거가 효율적이어야 합니다.

이러한 장애물을 해결하여 최종 제품의 품질과 무결성을 손상시키지 않으면서 성공적인 PEEK 제조 및 제작을 보장합니다. PEEK 제조 및 제작은 강철 및 알루미늄과 같은 금속을 대체할 수 있는 신뢰할 수 있는 대안이기는 하지만 주목할 만한 한계가 있습니다: PEEK 제조 및 제작은 강철 및 알루미늄과 같은 금속에 대한 신뢰할 수 있는 대안이기는 하지만 주목할 만한 한계가 있습니다:

효과적인 머신 PEEK를 위한 팁

다음은 PEEK 플라스틱을 효과적으로 가공하기 위한 몇 가지 팁입니다: 다음은 PEEK를 효과적으로 가공하기 위한 몇 가지 팁입니다:

PEEK의 어닐링

어닐링 PEEK는 정밀 PEEK 가공의 핵심 공정입니다. 일반적으로 막대 형태와 직경이 다른 PEEK는 열로 인한 표면 균열과 내부 응력을 줄이기 위해 가공 전에 어닐링 공정을 거칩니다. 어닐링은 응력을 낮추는 것 외에도 결정성을 개선하고 치수 변화를 어느 정도 제어할 수 있습니다. 가공 시간이 길어지면 각각 엄격한 공차와 평탄도를 유지하기 위해 간헐적 어닐링이 필요할 수 있습니다.

또한 산업용 등급 및 대부분의 의료용 PEEK 소재는 탄소 섬유로 강화된 PEEK를 제외하고는 유사하게 가공됩니다. 천연 PEEK 가공에는 실리콘 카바이드 절삭 공구를 선택하고 탄소 섬유가 보강된 PEEK에는 다이아몬드 공구를 선호하는 것이 적절합니다. 의료용 PEEK의 생체 적합성은 가공 중에 보존되어야 합니다. 건식 가공이 선호되지만 PEEK는 금속처럼 열을 잘 전도하지 않으므로 경우에 따라 냉각수가 필요할 수 있습니다. 공기 냉각은 생체 적합성을 유지하는 데 도움이 되며, 이는 의료용 PEEK에 중요합니다. 의료용으로 가공된 PEEK 조각은 산업용 제품에 재사용할 수 있습니다. 효과적인 페이크 가공을 위해 고려해야 할 다른 여러 가지 요소도 있습니다.

• 절단 도구: PEEK는 일반적으로 실리콘 카바이드 공구 또는 기계로 제작할 수 있는 플라스틱 유형 중 하나입니다. 강도가 높거나 허용 오차가 더 엄격한 PEEK 소재의 경우 다이아몬드 공구를 사용합니다. 금속에 일반적으로 사용되는 공구는 오염의 원인이 될 수 있으므로 사용하지 마세요.
• 냉각: 또한 PEEK는 열을 잘 발산하지 않으므로 변형이나 파손을 방지하기 위해 가공 시 액체를 냉각제로 사용해야 합니다. 그럼에도 불구하고 생체 적합성을 유지하기 위해 의료 목적으로는 가압 공기를 냉각제로 사용하는 것이 중요합니다.
• 드릴링: 깊은 구멍을 뚫을 때는 다른 플라스틱에 비해 연신율이 낮고 균열이 생기기 쉬우므로 많은 주의가 필요합니다.

PEEK 가공에 호환되는 기술

PEEK 소재는 CNC 가공뿐만 아니라 적층 가공(3D 프린팅) 및 사출 성형에도 적합하다는 장점이 있습니다. 선택 방법은 최종 제품의 품질, 시간 제약 및 예산 고려 사항에 따라 달라집니다.

3D 프린팅 PEEK는 SLS 파우더뿐만 아니라 FFF 필라멘트로도 가능합니다. PEEK는 현재 적층 제조에 비해 CNC 가공 및 사출 성형에 대한 접근성이 뛰어납니다. 3D 프린팅은 복잡하고 부분적으로 속이 빈 형상을 비교적 쉽게 만들 수 있기 때문에 특히 의료 분야에서 각광을 받고 있습니다.

PEEK 사출 성형 수지는 의료, 항공우주 및 기타 산업에서 일반적으로 사용됩니다. 녹는점이 매우 높지만 일부 사출 성형기에는 문제가 될 수 있어 경우에 따라 특수 소재가 필요할 수 있습니다. PEKK와 Ultem도 고려할 수 있는 다른 고온 플라스틱입니다.

PEEK 가공 부품의 산업 응용 분야

의심할 여지 없이 PEEK 가공 부품은 운영상의 이점을 활용하기 위해 의도적으로 적용해야 합니다. 다음은 PEEK CNC 가공 부품이 특히 적합한 몇 가지 주요 구성 요소와 산업입니다:

석유 및 가스:

PEEK 가공 밸브는 석유 및 가스 분야의 다운홀 공구를 위한 훌륭한 옵션입니다. 고온 및 부식성 화학 물질과 같은 극한 조건에 최적화되어 있어 내화학성 및 내열성 측면에서 더 우수합니다. 밸브는 유체의 흐름을 조절하여 안전한 작업을 보장한다는 점에서 잘 작동할 것입니다. 또한 견고하기 때문에 작동 수명을 연장하여 유지보수 및 교체 횟수를 줄일 수 있습니다.

의료:

PEEK CNC 가공 부품은 정형외과 및 척추 수술에서 중요한 구성 요소로 사용됩니다. 임플란트, 특히 퇴행성 디스크 질환 치료를 위한 척추 유합 수술에 광범위하게 사용됩니다. 일반적으로 뼈 이식재로 채워지는 PEEK 케이지에는 생체 적합성이 있기 때문에 부작용이 없습니다. 또한 PEEK의 방사선 투과성 특성으로 인해 수술 후 선명한 영상과 자연 뼈와 유사한 기계적 지지력을 얻을 수 있습니다.

항공우주:

항공기 부품, 특히 엔진 및 객실 영역의 부품은 PEEK 가공 또는 PEEK 사출 성형 공정. 경량 케이블 피복 및 단열재로 연료 효율성을 위해 사용됩니다. 고온을 견디는 PEEK의 능력은 극한의 조건에서 안전과 내구성이 중요한 항공우주 산업에 적합한 또 다른 요소입니다. PEEK 복합 소재는 일부 부품에서 금속을 대체할 수 있으므로 강도는 동일하게 유지하면서 무게는 줄일 수 있습니다.

전자 제품

PEEK는 뛰어난 전기 절연 특성을 지니고 있어 전자제품의 다양한 응용 분야에 가장 적합한 소재입니다. PEEK는 커넥터, 절연체, 케이블 절연체 모두에 활용되는 소재입니다. 칩 제조 시 극한의 화학 물질과 고온을 견딜 수 있어 반도체 제조에 없어서는 안 될 PEEK 웨이퍼 캐리어 등이 이에 해당합니다.

자동차 

자동차 산업에서는 차량 무게를 줄이고 연비를 높이는 소재를 지속적으로 찾고 있습니다. 기어, 스러스트 와셔, 씰링은 PEEK 가공 부품을 사용하는 부품 중 일부입니다. 마찰과 마모를 최소화하는 능력과 열 안정성으로 인해 높은 스트레스를 받는 엔진 및 변속기 부품에 완벽한 선택입니다.

자주 묻는 질문

Q1. PEEK는 가공의 편의성을 제공하나요?

PEEK는 특수한 특성으로 인해 가공 시 어려움이 있습니다. 이 공정에 숙련된 전문가의 전문적인 취급은 최적화된 결과를 위한 핵심 요소입니다.

Q2. PEEK를 EDM으로 가공할 수 있나요?

EDM은 PEEK에서 매우 효율적이며 다른 방법으로는 얻을 수 없는 복잡한 지오메트리를 만들 수 있습니다.

Q3. PEEK, 알루미늄보다 더 튼튼한가요?

PEEK는 알루미늄(45,000psi)보다 강도가 높지만 무게 대비 강도 비율은 열가소성 플라스틱 중 최고입니다. 다양한 용도에서 강철, 유리, 알루미늄과 같은 금속을 안정적으로 대체할 수 있습니다.

마무리

내화학성, 생체 적합성, 정밀한 허용 오차 등 뛰어난 PEEK의 특성은 다양한 산업 분야에서 PEEK가 광범위하게 사용되는 이유입니다. 이 글에서 얻은 지식은 잘 가공하는 데 도움이 될 것입니다. PEEK.