플라스틱 콘크리트 몰드

플라스틱 콘크리트 몰드

콘크리트용 플라스틱 몰드 는 다양한 종류의 플라스틱을 특수 설계된 모양으로 제조합니다. 이러한 몰드는 콘크리트 제품에 필요한 모양과 디자인을 제공하는 데 사용됩니다. 콘크리트용 플라스틱 몰드는 재사용이 가능하며 콘크리트로 만든 매우 다양한 제품을 만들 수 있는 유연성을 제공합니다. 이러한 콘크리트 제품은 블록처럼 단순할 수도 있고 복잡한 장식품처럼 복잡할 수도 있습니다. 다양한 콘크리트용 플라스틱 몰드의 도입으로 콘크리트 제품의 디자인 및 성형 방식에 혁명을 가져왔습니다.

산업 분야 및 DIY(Do It Yourself) 애플리케이션에서 플라스틱 콘크리트 몰드 는 비용 효율적인 솔루션을 제공합니다. 콘크리트용 플라스틱 몰드는 기존의 금속 몰드보다 훨씬 우수하며, 목재 몰드는 콘크리트용 플라스틱 몰드에 비해 무겁고 내구성이 떨어집니다. 또한 콘크리트용 플라스틱 몰드는 금속 몰드나 목재 몰드로는 달성하기 어려운 복잡하고 정교한 모양을 아주 쉽게 제작할 수 있는 것으로 입증되었습니다.

콘크리트용 플라스틱 몰드는 건축용 제품, 콘크리트 가구, 장식용 정원 장식품 및 포장용 돌 제작 등 다양한 용도로 활용되고 있습니다. 콘크리트용 플라스틱 몰드는 사용하기 쉽고 가격이 저렴합니다. 현대의 설계 및 시공 시대에 최고 수준의 품질 결과를 제공합니다.

플라스틱의 종류 콘크리트 제조 공정, 주요 특성 및 기본 활용도에 대한 간략한 설명이 포함된 금형

특정 용도에 맞게 제조되는 플라스틱 콘크리트 몰드에는 여러 가지 유형이 있습니다. 다양한 종류의 콘크리트용 플라스틱 몰드의 기본 요소는 다음과 같습니다.

  • 콘크리트 제품의 크기
  • 콘크리트 제품의 복잡성
  • 콘크리트 제품의 다양한 세부 사항

콘크리트용 플라스틱 몰드의 주요 유형과 그 특성 및 용도는 아래에 설명되어 있습니다.

  1. 사출 성형 플라스틱 콘크리트 몰드

이러한 금형은 사출 성형 공정이라고 하는 매우 정확하고 적절하게 제어된 제조 공정을 통해 준비 및 제조됩니다.

사출 성형 플라스틱 콘크리트 금형 제조 공정 개요

이 프로세스는 필요한 플라스틱 콘크리트 몰드의 세부 설계를 생성하는 것으로 시작됩니다. 이 작업은 CAD 소프트웨어를 활용하여 수행됩니다. 그런 다음 생성된 CAD 모델을 적용하여 금속 몰드를 만듭니다. 그 후 선택한 플라스틱 재료의 플라스틱 펠릿이 준비됩니다. 사출 성형기에서 이 플라스틱 펠릿을 가열합니다. 그 결과 용융된 플라스틱은 최종적으로 금속 금형 캐비티에 주입됩니다.

이것은 고압에서 이루어집니다. 녹은 플라스틱은 금속 금형에서 냉각되어 고형화됩니다. 그런 다음 이 성형된 플라스틱 조각을 금형에서 배출합니다. 그런 다음 플래시와 같은 여분의 재료를 제거하기 위해 트리밍 공정이 채택되고 사출 성형된 플라스틱 금형을 마무리하기 위해 마감 공정이 수행됩니다. 이 제조 공정은 대량 생산의 목적에 매우 적합합니다. 생산된 금형은 일관된 품질을 유지합니다.

플라스틱 콘크리트 몰드

플라스틱 콘크리트 몰드

주요 특징

이러한 몰드의 주요 특징은 다음과 같습니다.

  • 이 금형은 정밀도가 높고 미세한 디테일과 복잡한 디자인을 생산할 수 있습니다.
  • 이 금형은 높은 강도와 내구성을 지니고 있습니다.
  • 이 금형은 높은 생산 속도를 제공합니다.

기본 활용도

사출 성형 플라스틱 몰드의 기본 사용법은 다음과 같습니다.

  • 정원 장식품과 조각상 등 다양한 장식용 제품을 만드는 데 사용됩니다.
  • 화려한 처마 장식이나 난간과 같은 복잡한 건축 요소를 형성하는 데 사용됩니다.
  • 또한 매우 섬세한 타일과 포장용 돌을 형성하는 데에도 사용됩니다.

  1. 진공 성형 플라스틱 몰드

이 금형은 플라스틱 시트를 가열하여 제조됩니다. 이 열은 플라스틱 시트가 유연해질 때까지 유지됩니다. 그 후 진공 흡입을 통해 금형 위에 성형합니다.

진공 성형 플라스틱 콘크리트 몰드 제조 공정 개요

콘크리트용 진공 성형 플라스틱 금형을 만드는 과정은 사출 성형 플라스틱 금형과 동일하게 시작됩니다. 초기 단계에서는 CAD 소프트웨어를 사용하여 금형 모양을 설계합니다. 그 후 목재, 폼 또는 수지와 같은 재료로 마스터 패턴 또는 모델을 만듭니다. 이러한 재료는 필요한 디자인에 따라 선택됩니다. 그런 다음 선택한 플라스틱 시트 재료를 필요한 크기에 따라 절단합니다. 이 시트는 진공 성형기에 넣습니다. 이 시트는 유연해질 때까지 가열됩니다.

그런 다음 마스터 패턴을 기계의 금형 테이블에 배치합니다. 가열된 플라스틱 시트가 이 마스터 패턴 위로 내려갑니다. 진공 펌프가 플라스틱을 패턴에 대고 빨아들여 원하는 모양이 만들어집니다. 그런 다음 경화 및 냉각된 플라스틱이 기계에서 제거됩니다. 이후 트리밍 프로세스는 여분의 재료를 제거하는 데 사용됩니다. 플라스틱 몰드는 마스터 패턴에서 조심스럽게 분리됩니다. 몰드의 가장자리를 매끄럽게 다듬어 응용 분야에 사용할 때 콘크리트가 깨끗하게 방출되도록 합니다. 그 후 기포나 불완전한 성형과 같은 결함이 있는지 금형에 대한 품질 검사를 거칩니다.

필요한 경우 내구성을 높이기 위해 플라스틱 콘크리트 몰드를 보강합니다. 이형제 또는 코팅제를 발라 탈형을 돕고, 소량의 콘크리트로 몰드를 테스트하여 제대로 작동하는지 확인합니다. 그 후 금형을 생산할 준비를 하고, 상태를 유지하기 위해 적절히 보관하며, 정기적으로 청소합니다. 최종 검사를 통해 금형이 콘크리트 생산에 사용할 준비가 되었는지 확인하여 정확한 모양과 내구성을 보장합니다.

주요 특징

이러한 몰드에는 다음과 같은 특징과 속성이 있습니다.

  • 이 금형은 생산 비용이 훨씬 저렴하기 때문에 사출 성형 플라스틱 금형에 비해 비용 효율적인 솔루션을 제공합니다.
  • 이 금형은 유연성이라는 특성을 지니고 있으므로 크지만 단순한 모양과 디자인을 만드는 데 이상적인 금형으로 간주됩니다.
  • 이 금형에는 플라스틱 시트가 사용되므로 운반 및 취급이 용이합니다.

기본 활용도

진공 성형 플라스틱 몰드는 다음과 같은 시나리오에서 사용됩니다.

  • 훨씬 더 큰 크기의 타일과 포석은 진공 성형 플라스틱 몰드로 만들어집니다.
  • 이 몰드는 정원 기능 및 기본 장식 제품을 형성하는 데 적용됩니다.
  • 진공 성형 플라스틱 몰드는 DIY 콘크리트 프로젝트의 형태를 만드는 데도 활용됩니다.

  1. 회전 성형 플라스틱 금형

이러한 금형은 회전 성형 절차로 생산됩니다. 이 방법에서는 회전하는 금형에 플라스틱 수지를 채우는 동시에 속이 빈 금형에서 가열됩니다.

플라스틱 콘크리트 금형 제조 공정 개요

회전 성형 콘크리트용 플라스틱 몰딩 높은 품질과 내구성을 보장하기 위한 세부적인 공정이 필요합니다. CAD 소프트웨어를 사용하여 금형을 설계하는 것으로 시작됩니다. 알루미늄 또는 강철로 만든 금속 금형을 제작합니다. 원하는 디자인에 따라 제작 방법과 재질을 선택합니다. 그런 다음 선택한 폴리에틸렌과 같은 플라스틱 수지를 계산하여 금형에 넣습니다. 그런 다음 금형을 매우 단단히 밀봉합니다. 이 금형을 오븐에 넣고 가열하면서 동시에 두 축으로 회전시킵니다.

이렇게 하면 녹은 수지가 내부 표면을 고르게 코팅할 수 있습니다. 그 후 금형을 냉각 스테이션으로 옮깁니다. 플라스틱이 냉각되어 최종적으로 굳을 때까지 회전이 계속됩니다. 냉각과 응고가 완료되면 금형을 조심스럽게 개봉합니다. 성형된 플라스틱 부품이 제거됩니다. 여분의 재료가 있으면 잘라내고 가장자리와 표면을 매끄럽게 다듬어 깨끗하게 방출되도록 합니다.

몰드에 기포나 불완전한 성형과 같은 결함이 있는지 검사하고 내구성을 높이기 위해 보강할 수 있습니다. 이형제 또는 코팅제를 발라 이형제를 쉽게 제거할 수 있도록 하고, 소량의 콘크리트로 금형을 테스트하여 제대로 작동하는지 확인합니다. 마지막으로 금형은 반복 사용 또는 대량 생산을 위해 준비되며, 수명을 연장하고 일관된 성능을 보장하기 위해 정기적인 청소 및 유지보수가 수행됩니다. 이러한 종합적인 프로세스를 통해 내구성이 뛰어나고 정확한 형상의 금형을 만들어 효율적인 콘크리트 제품을 제작할 수 있습니다.

주요 특징

이러한 몰드는 다음과 같은 특징과 활용도를 제공합니다.

  • 이 금형은 제조 공정 중에 플라스틱 재료가 균일하게 분포되어 벽 두께가 균일합니다.
  • 이 금형은 내구성과 강도가 뛰어나 무거운 제품을 성형하는 데 매우 적합합니다.
  • 회전 성형 플라스틱 금형은 다른 금형으로는 성형 할 수없는 대형 품목을 성형 할 수 있습니다.

기본 활용도

  • 회전 성형 플라스틱 몰드는 테이블과 벤치를 포함한 대형 콘크리트 가구 제품을 성형하는 데 사용됩니다.
  • 이러한 몰드는 수경 시설 및 화분과 같은 구조적 요소를 형성하는 데 사용됩니다.
  • 회전 성형 플라스틱 몰드는 대형 장식용 정원 아이템의 모양을 만드는 데도 사용됩니다.

4.3D 프린팅 플라스틱 금형

3D 프린팅 플라스틱 몰드는 디지털 모델에서 레이어별로 몰드를 제작하여 열가소성 소재로 제조됩니다.

제조 공정 개요

3D 프린팅 제작 과정 플라스틱 콘크리트 몰드 는 다른 금형 제작 방법과 동일한 방식으로 시작됩니다. 첫 번째 단계에서는 CAD 소프트웨어를 사용하여 금형 설계를 수행합니다. 이 단계는 정확하고 세밀한 형상을 만드는 데 도움이 되기 때문에 수행됩니다. 디자인이 완료되면 파일 형식으로 변환됩니다. 이 파일 형식은 3D 프린팅과 호환되어야 한다는 점에 유의하는 것이 중요합니다. 일반적으로 3D 프린팅 플라스틱 몰드에는 다음 두 가지 재료가 선택됩니다.

  1. 폴리락트산
  2. 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌

이렇게 선택된 재료는 3D 프린터에 로드됩니다. 그런 다음 프린터는 디지털 디자인을 기반으로 한 층씩 금형을 제작합니다. 프린팅 후 금형은 프린터에서 매우 조심스럽게 제거됩니다. 그 후 지지 구조물과 여분의 재료를 청소하고 금형의 정확성을 검사한 다음 샌딩 또는 실링과 같은 마감 처리를 통해 표면을 매끄럽게 합니다.

콘크리트를 쉽게 제거할 수 있도록 이형제 또는 코팅제를 첨가합니다. 몰드가 올바르게 작동하고 콘크리트가 예상대로 굳는지 확인하기 위해 소량의 콘크리트로 테스트를 거칩니다. 필요한 조정을 통해 효과가 확인되면 몰드를 사용할 준비가 된 것입니다. 다음 두 가지 이유로 인해 몰드의 정기적인 청소 및 유지 관리가 매우 중요하다는 점을 언급하는 것이 적절합니다.

  • 곰팡이를 양호한 상태로 유지하려면
  • 수명을 늘리려면

플라스틱 금형의 3D 프린팅 방법을 사용하면 매우 세밀하고 맞춤형 금형을 제작할 수 있습니다. 이는 수많은 콘크리트 응용 분야에 매우 적합합니다.

주요 특징

3D 프린팅 플라스틱 몰드는 다음과 같은 특성과 사용법을 제공합니다.

  • 3D 프린팅 플라스틱 금형은 고도로 맞춤화할 수 있기 때문에 복잡하고 독특한 디자인을 생산할 수 있습니다.
  • 이 금형을 사용하면 빠르고 반복적으로 변경할 수 있으므로 새로운 디자인을 형성하는 데 매우 적합합니다.
  • 3D 프린팅 플라스틱 금형은 섬세하고 복잡한 형상을 제작할 수 있는 품질을 갖추고 있어 소규모 생산에 가장 적합합니다.

기본 활용도

  • 3D 프린팅 플라스틱 몰드를 사용하여 맞춤형의 다용도 장식품을 만들 수 있습니다.
  • 이러한 금형은 새로운 디자인과 기능을 테스트하기 위한 목적으로 프로토타입을 제작하는 데 사용됩니다.
  • 주로 건축에 적용되는 고도의 디테일 특수 요소는 3D 프린팅 플라스틱 몰드로 제작됩니다.

콘크리트용 플라스틱 몰드의 장점

콘크리트용 플라스틱 몰드는 콘크리트 주조에 많은 이점을 제공하므로 건축 및 장식용으로 널리 사용됩니다. 콘크리트용 플라스틱 몰드의 두드러진 장점은 다음과 같습니다.

  1. 비용 효율적

플라스틱 몰드는 일반적으로 금속 몰드에 비해 더 저렴합니다. 따라서 소규모 및 대규모 프로젝트 모두에 매력적인 선택입니다.

  1. 경량

플라스틱 몰드는 금속 몰드보다 훨씬 가볍습니다. 따라서 이러한 몰드는 취급, 운반 및 배치가 더 쉽습니다. 이러한 기능은 궁극적으로 인건비를 절감하고 주조 공정을 간소화하는 데 도움이 됩니다.

  1. 유연성 및 다용도성

콘크리트용 플라스틱 몰드는 다양한 모양과 크기로 설계 및 제조할 수 있습니다. 다른 재료로는 어렵거나 비용이 많이 드는 복잡하고 정교한 디자인을 만드는 데 매우 적합합니다.

  1. 사용 편의성

플라스틱 몰드는 금속 몰드에 비해 유지보수가 덜 필요하고 사용하기 쉽습니다. 정밀한 디테일로 사전 성형이 가능하므로 콘크리트에서 추가 마감 작업이 필요하지 않습니다.

  1. 내구성

최신 콘크리트용 플라스틱 몰드는 고품질의 재료로 제조됩니다. 이러한 소재는 내구성이 뛰어나 여러 번 재사용할 수 있습니다. 또한 충격, 마모 및 많은 화학 물질에 대한 내성을 제공합니다. 이는 궁극적으로 시간이 지나도 모양과 기능을 유지하는 데 도움이 됩니다.

  1. 내식성

이는 금속 몰드에 비해 플라스틱 몰드의 훨씬 큰 장점입니다. 플라스틱 몰드는 녹슬거나 부식되지 않으므로 이 특성은 다음과 같은 경우에 특히 유리합니다.

  • 부식제가 포함될 수 있는 콘크리트 혼합물로 작업할 때
  • 곰팡이가 습기에 노출된 경우
  1. 매끄러운 표면 마감

플라스틱 몰드는 콘크리트에 매우 매끄럽고 우수한 표면 마감을 제공합니다. 따라서 추가적인 표면 처리나 마감 처리가 필요하지 않습니다. 결과적으로 완제품의 미적 품질이 향상되고 비용 효율적인 솔루션을 제공합니다.

  1. 빠른 제작

플라스틱 몰드는 특히 진공 성형이나 3D 프린팅과 같은 방법을 통해 빠른 생산 속도를 제공합니다. 플라스틱 몰드의 이러한 특성은 마감 기한이 촉박한 프로젝트에 유용합니다.

  1. 재사용 가능

플라스틱 몰드는 재사용할 수 있도록 설계되었기 때문에 콘크리트를 위한 지속 가능한 옵션입니다. 정기적으로 적절하게 관리하면 수명을 연장하고 지속적인 교체 필요성을 줄일 수 있습니다.

  1. 사용자 지정

특정 디자인 요구 사항을 충족하기 위해 플라스틱 몰드를 쉽게 맞춤 제작할 수 있습니다. 이러한 유연한 사용자 지정 기능을 통해 다용도 또는 맞춤형 모양의 콘크리트 제품을 생산할 수 있습니다.

  1. 논스틱 속성

많은 플라스틱 몰드는 달라붙지 않는 특성을 갖도록 처리되거나 코팅되어 있다는 점에 유의해야 합니다. 이렇게 하면 콘크리트가 몰드에 달라붙는 것을 방지할 수 있습니다. 따라서 이형이 더 쉬워져 완제품이 손상될 위험이 줄어듭니다.

콘크리트용 플라스틱 몰드

플라스틱을 사용할 때 고려해야 할 기본 요소 콘크리트 금형 

콘크리트용 플라스틱 몰딩을 활용하려면 최상의 결과와 몰드의 수명을 달성하기 위해 고려해야 할 몇 가지 주요 요소가 필요합니다. 이러한 요소의 세부 사항은 다음과 같습니다.

  1. 재료 선택

금형 제조에 사용되는 플라스틱의 종류와 유형은 매우 중요합니다. 플라스틱마다 다른 특성을 보인다는 것은 잘 알려져 있습니다. 고밀도 폴리에틸렌은 다른 플라스틱에 비해 뛰어난 내구성과 내충격성을 제공합니다. 따라서 특정 요구 사항과 요구 사항에 적합한 플라스틱을 선택하면 최상의 결과를 얻고 금형의 수명을 연장하는 데 도움이 됩니다.

  1. 금형 설계

금형 설계의 복잡성은 궁극적으로 최종 제품에 영향을 미친다는 점을 언급하는 것이 적절합니다. 따라서 금형은 구배 각도 및 이형 메커니즘과 같은 특징과 측면을 포함하여 콘크리트 제품이 원활하게 나오고 금형이 손상되지 않도록 세심한 주의를 기울여 설계해야 합니다. 또한 세부적인 설계는 금형 제작 및 취급 절차 모두에서 추가적인 정밀도가 필요할 수 있습니다.

  1. 릴리스 에이전트

콘크리트용 플라스틱 몰드를 사용할 때 고려해야 할 가장 중요한 요소는 올바른 이형제를 적용하는 것입니다. 이형제는 콘크리트가 몰드에 달라붙는 것을 방지하기 위해 사용됩니다. 일반적으로 사용되는 이형제 유형은 다음과 같습니다.

  • 오일 기반 이형제
  • 수성 이형제
  • 실리콘 기반 이형제
  • 분말 방출제
  • 천연 및 친환경 이형제
  • 거품 방출제
  • 고온 이형제

이형제의 선택은 금형의 플라스틱 재질과 호환되어야 한다는 점에 유의하는 것이 중요합니다. 이는 콘크리트 제품의 품질과 무결성을 유지하는 데 필요합니다.

  1. 온도 및 경화

콘크리트용 플라스틱 몰드는 온도 변화에 매우 민감할 수 있습니다. 따라서 경화 조건을 신중하게 관리하는 것이 중요합니다. 이는 다음과 같은 이유로 매우 중요합니다.

  • 과도한 열로 인해 금형이 휘어질 수 있습니다.
  • 불충분한 열은 콘크리트 경화에 영향을 줄 수 있습니다.

따라서 주조가 허용 가능한지 확인하기 위한 기본 요소는 경화 온도가 금형과 콘크리트 혼합물 모두에 적합한지 확인하는 것입니다.

  1. 청소 및 유지 관리

콘크리트용 플라스틱 몰드의 세척 및 유지 관리는 매우 중요하고 필수적입니다. 그 기본적인 이유는 콘크리트가 잔류하면 향후 금형 활용에 문제가 발생할 수 있기 때문입니다. 따라서 적절한 방법으로 정기적으로 청소하고 유지 관리하는 것이 중요합니다. 또한 마모 여부를 정기적으로 점검해야 합니다. 이는 궁극적으로 몰드의 효과를 보존하는 데 도움이 됩니다.

  1. 환경 영향

콘크리트용 플라스틱 몰드가 환경에 미치는 영향을 고려하는 것이 중요합니다. 금형용으로 선택한 플라스틱 소재가 생분해되지 않고 재활용이 불가능한 경우 환경에 악영향을 미칠 수 있습니다. 그러나 반대로 재활용 가능하거나 생분해 가능한 플라스틱을 선택하면 환경에 긍정적인 영향을 미칠 수 있습니다. 또한 오래된 금형을 적절히 폐기하거나 재활용하는 것도 환경에 미치는 악영향을 줄이기 위해 매우 중요합니다.

결론

플라스틱 몰드는 콘크리트 주조를 위한 실용적이고 비용 효율적인 선택으로 유연성과 내구성을 제공합니다. 콘크리트용 플라스틱 몰드는 복잡하고 정교한 디자인에 가치를 부여하는 콘크리트 주조에 효과적인 솔루션을 제공합니다. 가볍고 부식에 강하며 세밀한 맞춤형 디자인을 쉽게 제작할 수 있습니다. 적절한 취급과 유지보수를 통해 플라스틱 몰드는 다양한 응용 분야에서 안정적인 성능과 고품질의 결과물을 제공합니다. 플라스틱 몰드 는 광범위한 콘크리트 혼합물을 처리할 수 있으며 캐스팅 환경에서도 효과적으로 사용할 수 있습니다. 정기적인 유지보수, 세심한 취급, 적절한 보관은 플라스틱 콘크리트 몰드의 긴 수명과 성능을 더욱 향상시킵니다. 전반적으로 플라스틱 콘크리트 몰드는 장식용 및 구조용 콘크리트 프로젝트에 모두 훌륭한 도구입니다.

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플라스틱 상자 금형

플라스틱 상자 몰드

최신 보관 솔루션에서 플라스틱 박스 몰드의 역할

정리되지 않은 여러 가지 색의 보관함 더미에서 장난감을 찾거나 가득 찬 장난감 상자를 닫으려고 애쓰신 적이 있으신가요? 이처럼 단순해 보이는 정리의 영웅들은 조용한 챔피언이 없었다면 존재할 수 없었을 것입니다: 제품 디자인과 관련된 두 번째 개발 기능은 플라스틱 박스 몰드입니다.

대형 스토리지 회사의 보관 시설부터 아이들 침실의 지저분하지만 잘 정돈된 장난감 통에 이르기까지 개인의 일상 생활에서 매우 필수적인 소유물로 부상했습니다.

하지만 평범해 보이는 포장재를 어떻게 저비용으로 예측 가능한 방식으로 대규모로 제조할 수 있는지 궁금한 적이 있나요? 물론 그 해답은 커튼 뒤에 숨어 있는 주인공, 플라스틱 박스 몰드에 있습니다.

상자 플라스틱 사출 금형은 기본적으로 그 설명을 넘어서는 금속 쉘입니다. 본질적으로 중국 플라스틱 상자 금형의 임무는 플라스틱 수지를 실망시키지 않는 견고한 보관 솔루션으로 성형하고 조각하는 것이라고 할 수 있습니다.

그렇다면 이 몰드가 혁신적일 정도로 특별한 점은 무엇일까요? 플라스틱 박스 몰드의 사용은 광범위하게 논의되어 왔지만, 그 장점 중 일부는 종종 숨겨져 있습니다.

플라스틱 상자 금형

타의 추종을 불허하는 효율성: 최상의 대량 생산

이 대처 및 글쓰기 작업에서 모든 플라스틱 상자가 수작업으로 만들어지는 세상을 상상해 보세요. 시간과 비용만 생각해도 머리가 핑핑 돌겠지요! 이 플라스틱 상자 금형은 유사한 상자를 효율적으로 생산할 수 있는 라인 역할을 하며, 놀라울 정도로 빠른 속도로 생산함으로써 경이로운 일을 해냅니다. 따라서 가격을 낮게 유지하는 데 도움이 되므로 누구나 편리한 보관 옵션을 사용할 수 있습니다. 하지만 이점은 여기서 끝나지 않습니다.

일관성의 강점: 신뢰성: 몇 가지 기본 구조

그러나 플라스틱 박스 몰드는 단순한 제품 그 이상의 가치를 지닌 제품군입니다. 사용 가능성이 거의 무한한 조각가의 도구 상자와 같은 접근 방식입니다. 식료품 저장실을 쌓아두기 위한 반짝이는 용기를 원하시나요? 확인해보세요. 공구를 안전하게 보관할 수 있는 튼튼한 잠금장치가 있는 보관함? 물론이죠. 플라스틱 상자 틀은 기본적으로 슈퍼 히어로가 의상을 갈아입는 것처럼 역할에 능동적으로 적응하는 모드입니다.

디자인 다양성: 모든 요구 사항을 충족하는 박스

컴퓨터의 분리형 스토리지 요구 사항이 항상 동일하지는 않습니다. 따라서 플라스틱 박스 몰드는 다음과 같은 다양한 디자인 가능성을 제공할 수 있습니다. 깔끔하게 쌓아 보관하거나 다른 지역으로 운반하기 쉽고, 도구와 장비 및 기타 몰드 디자인을 튼튼한 건물에 고정하여 사용하는 품목의 안전을 보장할 수 있습니다. 자세히 알아보기 범퍼 몰드.

소재의 경이로움: 핏 정의

박스 플라스틱 사출 금형은 한 번에 두 종류 이상의 플라스틱을 제조할 수 있습니다. 제조업체는 제품의 용도에 따라 다양한 종류의 재료를 선택할 수 있습니다. 예를 들어, 폴리프로필렌 또는 PP는 내구성과 내화학성을 갖춘 가장 대표적인 옵션 중 하나로, 청소용품이나 공구 보관에 적합한 두 가지 기능을 제공합니다.

두 번째 유형은 고밀도 폴리에틸렌 또는 약어로 HDPE로 잘 알려져 있으며, 무게를 운반해야 하는 상자를 만드는 데 사용하는 것이 좋습니다. 제조 공정의 이러한 측면은 상자가 작업에 적합한 재료로 만들어지도록 하여 상자의 수명과 성능을 모두 향상시킵니다.

지속 가능성 전망: 폐기물 관리 및 영향의 과소평가 줄이기

전 세계가 더 친환경적이 되기 위해 고군분투하고 있는 가운데 금형 도 그 역할을 다하고 있습니다. 크기가 매우 정확하기 때문에 낭비를 최소화하고 재활용이 가능한 제품도 많습니다. 꽤 깔끔하지 않나요?

 

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플라스틱 산업용 크레이트 몰드

플라스틱 상자 몰드

플라스틱 산업용 상자 금형 은 플라스틱 소재를 유용하고 실용적인 제품으로 성형하는 데 도움을 주는 플라스틱 제조 공정의 필수 구성 요소입니다. 이러한 금형은 농업, 자동차, 식음료, 제약 등 다양한 산업에서 사용됩니다. 이 글에서는 제조 공정에서 플라스틱 산업용 상자 금형의 역할, 사용 가능한 다양한 금형 유형, 특정 요구 사항에 적합한 금형을 선택할 때 고려해야 할 주요 사항에 대해 살펴봅니다.

플라스틱 산업용 크레이트 몰드란?

플라스틱 산업용 크레이트 몰드는 플라스틱 재료를 원하는 모양과 크기로 성형하는 데 사용되는 특수 도구입니다. 이러한 금형은 일반적으로 강철 또는 알루미늄과 같은 금속으로 만들어지며 플라스틱 사출 성형 공정의 높은 압력과 온도를 견딜 수 있도록 설계됩니다.

그리고 플라스틱 사출 성형 공정 플라스틱 수지를 액체 상태로 가열하여 고압으로 금형 캐비티에 주입합니다. 그런 다음 금형을 냉각하여 플라스틱을 원하는 모양으로 굳힙니다. 그런 다음 금형을 열고 새로 형성된 플라스틱 부품을 제거합니다. 이 과정을 여러 번 반복하여 동일한 플라스틱 부품을 대량으로 생산할 수 있습니다.플라스틱 산업용 크레이트 몰드

플라스틱 산업용 크레이트 몰드의 종류

특정 용도 및 산업에 적합한 여러 가지 유형의 플라스틱 산업용 상자 몰드를 사용할 수 있습니다. 몇 가지 일반적인 몰드 유형은 다음과 같습니다:

  • 단일 캐비티 몰드: 이 금형에는 플라스틱 수지가 주입되고 응고되는 단일 캐비티 또는 공간이 있습니다. 단일 캐비티 몰드는 일반적으로 대량 생산을 위한 다중 캐비티 몰드만큼 효율적이지 않기 때문에 소량의 부품을 생산하는 데 사용됩니다.
  • 다중 캐비티 몰드: 이 금형에는 여러 개의 캐비티가 있어 각 사출 주기마다 여러 부품을 생산할 수 있습니다. 다중 캐비티 몰드는 단일 캐비티 몰드보다 효율적이며 일반적으로 대량 생산에 사용됩니다.
  • 스택 몰드: 스택 몰드는 여러 개의 몰드 캐비티가 서로 겹쳐져 있어 사출 사이클마다 여러 개의 부품을 생산할 수 있습니다. 스택 몰드는 매우 효율적이며 대량 생산에 자주 사용됩니다.
  • 핫 러너 금형: 핫 러너 금형에는 사출기에서 용융된 플라스틱을 금형 캐비티로 이송하는 가열 채널 또는 러너가 있습니다. 핫 러너 금형은 일반적으로 콜드러너 금형보다 비싸지만 사이클 시간 단축, 재료 낭비 감소, 부품 품질 향상 등 여러 가지 이점을 제공합니다.

플라스틱 산업용 크레이트 몰드 선택 시 주요 고려 사항

플라스틱 산업용 상자 금형을 선택할 때 특정 요구 사항에 적합한 금형을 선택하기 위해 고려해야 할 몇 가지 주요 요소가 있습니다. 몇 가지 중요한 고려 사항은 다음과 같습니다:

  • 생산량: 앞서 언급했듯이 생산량에 따라 다른 유형의 금형이 더 적합합니다. 단일 캐비티 몰드는 소량 생산에 가장 적합하며, 다중 캐비티 및 스택 몰드는 대량 생산에 더 효율적입니다.
  • 재질: 사용할 플라스틱 소재의 종류에 따라 선택하는 금형 유형이 달라집니다. 플라스틱마다 녹는 점과 수축률이 다르므로 금형을 설계할 때 이를 고려해야 합니다.
  • 부품 설계: 제작하는 부품의 복잡성은 선택하는 금형 유형에도 영향을 미칩니다. 단순하고 기하학적인 모양은 복잡하고 복잡한 모양보다 성형하기 쉬우며, 다른 유형의 금형이 필요할 수 있습니다.
  • 사이클 시간: 부품 하나를 생산하는 데 걸리는 시간, 즉 사이클 시간은 대량 생산 시 중요한 고려 사항입니다. 사이클 시간이 빠르면 효율성이 향상되고 비용이 절감되며, 핫 러너 금형이나 효율적인 냉각 시스템을 갖춘 최적의 설계 금형을 사용하면 이를 달성할 수 있습니다.
  • 비용: 금형 비용 또한 전체 생산 비용에 큰 영향을 미칠 수 있으므로 고려해야 할 중요한 요소입니다. 금형의 가격은 단순한 단일 캐비티 금형의 경우 수천 달러부터 복잡한 다중 캐비티 금형의 경우 수십만 달러까지 다양합니다. 금형을 선택할 때는 생산 요구 사항과 예산을 신중하게 고려하는 것이 중요합니다.
  • 금형 수명: 금형 수명 또는 금형이 마모되기 전에 생산할 수 있는 부품의 수 또한 중요한 고려 사항입니다. 금형 수명이 긴 금형은 유지보수 및 가동 중단 시간이 줄어들어 효율성이 향상되고 비용이 절감됩니다.
  • 금형 유지 관리: 금형이 정상 작동 상태를 유지하고 금형 수명을 연장하려면 금형을 정기적으로 유지 관리하고 유지하는 것이 중요합니다. 금형을 적절히 관리하면 완성된 부품의 결함을 방지하는 데에도 도움이 될 수 있습니다.
  • 금형 정확도: 정확한 치수의 고품질 부품을 생산하려면 금형의 정확도가 매우 중요합니다. 잘못 제작된 금형이나 제대로 관리되지 않는 금형은 부품 결함을 초래하여 재작업이나 폐기처분으로 이어져 많은 비용이 발생할 수 있습니다.

요약하면, 플라스틱 산업용 상자 금형은 플라스틱 제조 공정에서 중요한 역할을 하며, 올바른 금형을 선택하는 것은 중요한 결정입니다. 생산 요구 사항, 재료, 부품 설계, 사이클 시간, 비용, 금형 수명, 유지 보수 및 정확성을 신중하게 고려하면 특정 용도에 가장 적합한 금형을 선택하는 데 도움이 됩니다.

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ABS 사출 성형

ABS 플라스틱

ABS 사출 성형에 대한 자세한 가이드

ABS 사출 성형 공정은 용융된 ABS 플라스틱을 고압과 고온에서 금형에 주입하는 절차입니다. 이 공정은 ABS 플라스틱이 엔지니어링 등급의 플라스틱이기 때문에 다양한 산업 분야에서 여러 유형의 프로토타입 디자인을 복제하는 데 도움이 됩니다. 자동차, 소비재, 건설 등 다양한 산업에서 이 플라스틱을 가공합니다.

이 문서에서는 ABS 성형의 정의부터 응용 분야, 프로세스 및 기술에 대해 설명합니다. 계속 읽어보세요!

ABS 사출 성형 개요: 

ABS(아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌) 사출 성형은 정확한 사양의 ABS 플라스틱 제품 생산에 널리 사용되는 기술입니다. 엔지니어링 용어로 ABS는 단단하고 내구성이 뛰어난 열가소성 폴리머로, 제조 또는 제작이 쉬운 것으로 유명합니다. 성형 기술을 적용하여 용융된 ABS를 금형 다이에 주입한 후 부품이 식은 다음 응고되면 배출합니다. 이 방법은 까다롭지 않고 효율적이며 다양한 ABS 제품을 생산할 수 있어 대량 생산에 적합한 저렴한 솔루션입니다.

ABS를 정밀하게 가공하는 방법은?

ABS 플라스틱 성형 공정은 다른 많은 열가소성 플라스틱 성형 기술과 마찬가지로 사출 성형 공정과 매우 유사합니다. ABS 수지 플라스틱 펠릿을 호퍼에 공급하는 것으로 시작되며, 이후 이를 녹여 고도로 제어된 압력으로 금형에 주입합니다. 700~1400bar. 그런 다음 냉각 및 경화 단계가 계층화되고 사출 성형된 부품이 사출되고 사이클이 반복적으로 다시 시작되어 단일 공구 금형에서 여러 부품을 형성합니다.

ABS 플라스틱 사출 성형 는 단순성과 효율성으로 유명하기 때문에 대규모 배치 부품을 최소한의 처리 시간으로 효과적으로 시장에 출시할 수 있는 이상적인 공정으로 꼽힙니다. ABS의 경우 치수 안정성과 성형 후 작업성이 우수하여 필요한 부품 사양에 맞게 가공, 드릴링, 보링, 밀링하기가 비교적 쉽습니다.

ABS 사출 성형

ABS 몰딩이 올바른 선택인 이유는?

ABS는 유리한 특성으로 인해 사출 성형에 많이 사용되는 소재입니다. 예를 들어, 좋은 소재는 강도가 높고 녹는점이 낮으며 재활용이 가능하고 화학 물질과 열에 대한 내성이 뛰어나기 때문에 이러한 특징이 필수 불가결합니다. 가소성은 다양한 모양과 크기로 쉽게 가공하고 성형할 수 있는 주된 이유입니다. 따라서 ABS는 자동차 내장 부품, 가전제품, 공구, 의료 기기 등 강도와 내구성이 요구되는 분야에 널리 적용되고 있습니다. 이러한 다목적성과 신뢰성은 '왜 사출 성형 프로젝트에 ABS가 최고의 선택인가'라는 질문에 대한 해답을 제시합니다.

ABS 플라스틱의 특성

ABS 사출 성형

ABS 사출 성형

그 독특한 특징에 대해 알아봅시다:

  • 화학 공식: ABS 플라스틱은 (C8H8) x- (C4H6) y- (C3H3N) z로 구성됩니다.
  • 내열성 및 내화학성: ABS는 열이나 화학 반응에 쉽게 영향을 받지 않습니다.
  • 내충격성, 내마모성, 내오염성: ABS는 내구성, 마모 및 얼룩에 대한 저항성, 충격에 견디는 능력으로 유명합니다.
  • 일반적인 온도 범위: ABS의 정상 작동 온도는 204~238°C입니다.
  • 액화 온도: ABS의 액화 온도는 105°C입니다.
  • 인장 강도: 복근의 인장 강도는 46MPa(6600 PSI)입니다.
  • 비중: ABS의 비중은 1.06입니다.
  • 수축률: 복근의 수축률은 0.5-0.7%입니다.

ABS 사출 성형의 장점

복근 성형의 주요 이점은 다음과 같습니다:

  1. 에너지 효율성: 

ABS 성형에 사용되는 장비는 열가소성 플라스틱 가공 시 효율적인 성능을 제공합니다. 작업의 강도와 역동성은 에너지 수요와 전체 사이클 시간을 줄여 안정적이고 규칙적인 생산 성능을 보장합니다.

  1. 다양한 애플리케이션:

ABS 플라스틱 성형은 균일한 통합 기능으로 다양한 크기의 ABS 수지에 적용할 수 있는 수많은 응용 제품을 생산할 수 있습니다. 따라서 공정의 적응성은 다양한 산업 응용 분야를 위한 복잡한 부품의 생산을 보장합니다.

  1. 정확한 재현성:

특히 내부 및 외부 부품과 같이 섬세하고 복잡한 피처 부품을 제작하는 데 가장 적합하기 때문에 다른 성형 공정보다 우수합니다. 또한 ABS 플라스틱은 극한의 온도 상황이나 조건에서도 그 특성과 성능을 유지합니다. 이것이 바로 항공우주 및 전자 애플리케이션에 사용되는 주된 이유입니다.

ABS 사출 성형의 단점

장점에도 불구하고 ABS 플라스틱 가공에는 한계가 있으므로 각각에 대해 간략하게 설명하겠습니다.

  1. 열악한 자외선 저항성:

ABS 플라스틱은 태양의 자외선(UV)에 대한 저항력이 약하기 때문에 장시간 노출되면 품질이 저하됩니다. 이 문제를 완화하기 위해 일반적으로 ABS 부품을 자외선 차단 소재로 덮어 보호 및 지속 가능성을 높입니다.

  1. 높은 연기 진화:

복근은 일반적으로 인체에 무독성 열가소성 플라스틱으로 간주되지만, 사출 성형 과정에서 유해한 연기가 발생할 수 있기 때문입니다. 따라서 복근을 성형하는 담당자의 건강에 영향을 미칠 수 있습니다. 따라서 작업자에게는 기술적 전문성과 함께 강력한 안전 프로토콜이 필요합니다.

  1. 피로 저항력이 떨어집니다:

ABS 플라스틱은 내피로성이 제한적이기 때문에 높은 응력이나 변형이 필요한 응용 분야에는 적합하지 않을 수 있습니다. ABS가 스트레스 요인에 장기간 노출되면 일반적으로 시간이 지남에 따라 부품 또는 제품의 내구성이 저하되고 성능이 저하됩니다. 더 높은 스트레스가 필요한 경우 PC ABS 사출 성형 가 더 나은 솔루션이 될 것입니다.

ABS 플라스틱 사출 성형 공정의 고려 사항

ABS 가공 시 고려해야 할 몇 가지 주요 측면이 있습니다. 이러한 필수 요소는 다음과 같습니다;

  1. ABS 플라스틱 부품 디자인:

ABS 플라스틱 사출 성형 공정을 시작하기 전에 부품 설계의 기술적인 측면을 고려해야 합니다. 응력을 피하기 위해 벽 두께가 균일하도록 디자인을 분할하고, 경험 법칙에 따라 벽 두께를 25%로 변경합니다. 더 많은 리브 또는 반경을 포함하면 강도를 높이고 스냅 문제를 방지할 수 있습니다.

  1. 벽 두께 및 반경 비율:

반경과 벽 두께의 비율은 0.3 이상이어야 합니다. 반경이 클수록 응력 버스터가 되기 때문입니다. 하지만 작은 반경은 사출 성형 공정 중에 제품에 수축 문제를 일으킬 수 있으므로 고려하지 마십시오. ABS 플라스틱 부품의 설계는 강하면서도 변형이나 스트레스를 받아도 수축하지 않도록 균형을 유지해야 합니다.

ABS 사출 성형

ABS 플라스틱 사출 성형 공정의 주의사항: 

소규모에서 대규모 배치에 이르기까지 최적의 프로토타입 개발 프로젝트를 위해 고려해야 할 몇 가지 사항을 소개합니다.

1. 가공 전 ABS 소재 건조하기:

ABS 플라스틱은 수분을 매우 잘 흡수합니다. 가공 중 문제가 발생할 가능성이 높습니다. 프로젝트 비용 증가, 가공 시간 연장, 표면 마감이 흐리거나 거친 부품 생산과 관련된 문제를 방지하기 위해 사출 성형 전에 재료를 완전히 건조시켜야 합니다. ABS 수지는 0.4%~2% 범위에서 대기 중의 수분을 자연적으로 흡수할 수 있으므로 문제를 방지하려면 수분 함량을 최대 한계치인 0.5% 이하로 낮추는 것이 중요합니다. 이렇게 하면 일반적으로 80~95°C의 온도에서 약 3~4시간 동안 건조 과정이 진행됩니다.

2. 성형 온도 제어:

열 분해를 방지하기 위해 ABS 사출 성형에서는 성형 온도 제어가 매우 중요합니다. 이러한 문제로 인해 성형된 부품에 갈색 과립이 형성될 수 있습니다. ABS 플라스틱이 과열되는 과정에서 화학 결합이 끊어질 수 있습니다. 광택 및 무광택 ABS 부품에는 고온이 필수적이지만, 소재가 손상되지 않도록 하는 것이 중요합니다. ABS 사출 성형에 이상적인 온도 범위는 180~230°C이며, 시간이 지남에 따라 성능이 저하되지 않도록 더 높은 온도에서 노출 시간을 짧게 하는 것이 좋습니다.

3. ABS 사출 성형의 사출 압력 및 속도:

예를 들어 ABS 플라스틱은 다른 소재보다 사출 압력이 높습니다, PP 사출 성형. 그 이유는 점성이 높은 플라스틱을 사용하기 때문입니다. 단순하거나 두꺼운 제품에는 필요하지 않지만 과도한 압력은 부품이 서로 달라붙는 등 심각한 결과를 초래할 수 있습니다. 또한 마찰이 증가하면 궁극적으로 생산 비용이 증가합니다. 반면에 압력이 낮으면 금형이 수축하고 부품의 품질이 떨어질 수 있습니다.

사출 속도는 고품질의 최종 제품을 생산하는 데 있어 또 다른 핵심 요소입니다. 속도가 너무 빠르면 플라스틱이 연소되거나 열분해될 수 있습니다. 이 외에도 광택 불량, 용접선, 변색 등의 문제가 발생할 수 있습니다. 또한 사출 속도가 느리면 금형 충진 부족이 발생할 수 있습니다. 사출 속도는 효율성을 보장하고 재료 낭비를 최소화하기 위한 재료 가공의 중요한 측면입니다. ABS 플라스틱은 일반적으로 다른 플라스틱보다 더 작은 샷 크기가 필요하므로 재료 사용량은 줄어들지만 성형 기술에는 영향을 미치지 않습니다.

ABS 플라스틱 성형의 응용:

ABS 플라스틱은 다용도성과 장점으로 인해 많은 산업 분야에서 널리 채택되고 있습니다. ABS 플라스틱 성형의 몇 가지 주요 응용 분야는 다음과 같습니다:

1. 자동차 산업:

ABS 플라스틱은 알루미늄과 같은 금속을 대체하는 경량 부품을 생산하기 위해 자동차 산업에서 널리 사용됩니다. 도어 라이너, 계기판, 대시보드 부품, 필러 트림, 핸들, 안전벨트 부품 등이 그 예입니다.

2. 상업용 애플리케이션:

ABS 플라스틱은 많은 가정용품에 사용되는 인기 소재입니다. 냉장고 라이너, 진공 청소기, 제어판, 푸드 프로세서 등 일상 생활에서 소비되는 제품들이 그 예입니다.

3. 전기 산업:

ABS 성형 제품은 전기 산업에서 전자 인클로저 및 컴퓨터 키보드 생산에 사용됩니다.

4. 건축 및 건설 산업:

ABS 플라스틱은 내충격성이 뛰어나고 화학적 및 물리적 변화를 견디는 능력이 뛰어나 건설 업계에서 최고의 소재 중 하나로 꼽힙니다. 이러한 이유로 파이프와 피팅에 주로 사용됩니다.

ABS 사출 성형 부품

기타 미적 응용 분야:

ABS 플라스틱은 제조 및 악기용 제품을 성형하는 다양한 용도로 많이 사용되고 있습니다.

예를 들어 스포츠 장비 및 시설의 제조에는 ABS 사출 성형이 사용됩니다. 또한 컴프레서, 네블라이저와 같은 의료용 제품이나 일회용 주사기 또는 일회용 제품도 강도가 강하기 때문에 ABS 플라스틱으로 만들 수 있습니다.

ABS 가공 기술

다음은 일반적으로 사용되는 몇 가지 주요 기법입니다:

1. 벽이 얇은 부품:

ABS는 점도가 높기 때문에 벽이 얇은 부품에는 더 높은 사출 압력이 필요합니다. 따라서 이러한 높은 압력을 견딜 수 있는 금형을 만들어야 합니다. 일반적으로 벽이 얇은 제품을 제작할 때는 강철로 만든 금형을 사용합니다.

2. 큰 속이 빈 부품:

수중 또는 가스 사출 성형은 크고 얇거나 속이 빈 부품을 제작하는 데 유용한 방법입니다. 고압의 물 또는 가스로 인해 용융 또는 용암 플라스틱이 금형 측면에 눌려집니다. 따라서 ABS 소재 시트의 두께가 균일하고 내부 부피가 매끄러운지 확인해야 합니다.

3. 벽이 두꺼운 부품:

벽이 두꺼운 부품의 일반 사출 성형은 부품 표면에 싱크 자국이 생길 수 있습니다. 압축 사출 성형은 일정량의 용융 플라스틱을 사용하여 싱크 마크와 내부 응력을 낮춥니다. 다른 한편으로는 더 얇거나 균일한 금형 벽을 사용하여 싱크 마크 문제를 방지할 수 있습니다.

4. 다중 재료 구성 요소:

인서트 몰딩 및 오버몰딩과 같은 기술은 다중 재료 구성 요소에 사용됩니다. ABS 오버몰딩은 일반적으로 내구성이 뛰어난 플라스틱을 사용하여 제품이나 부품의 기능을 향상시킵니다. 예를 들어 무선 드릴과 같은 산업용 툴링 애플리케이션에서 이러한 방법을 사용하면 설계 사양에 맞게 보다 효율적이고 효과적으로 ABS 부품을 복제할 수 있습니다.

ABS 성형에 적합한 재료

사출 ABS 성형은 열경화성 수지부터 열가소성 수지까지 다양한 유형의 재료로 가공할 수 있습니다. 이 중 열가소성 플라스틱은 유리나 탄소 섬유 필러와 같은 강화 첨가제를 사용합니다. 또한 알루미늄, 티타늄, 아연과 같은 이국적인 금속을 주입할 수도 있지만 일반적으로 금형을 통해 균일한 흐름을 만들기 위해 금속과 플라스틱 필러 재료를 조합해야 합니다.

요약

요약하자면 ABS 플라스틱 성형 는 사출 성형에 많은 재료를 사용하는 잘 알려진 기술입니다. 내열성과 내구성이 뛰어나 다양한 산업 부품 제작에 매우 유용합니다. ABS 플라스틱 사출 성형 공정은 제조 프로젝트를 위한 다양한 자동차 및 항공기 부품을 저렴하게 제조할 수 있는 방법입니다. 신뢰할 수 있고 비용 효율적인 플라스틱 솔루션이 필요한 경우 사출 몰딘g, ABS 플라스틱 몰딩은 최고의 선택입니다.

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3판 사출 금형

3판 콜드 러너 몰드

3판 사출 금형이란?

3판 사출 금형 (3판 사출 금형)트리플 플레이트 몰드라고도 하는 사출 금형은 콜드 서브 러너 몰드 구조로 부품을 생산하는 데 사용되는 특수한 유형의 사출 금형입니다. A 3판 사출 금형 는 코어 플레이트(B 플레이트), 캐비티 플레이트(A 플레이트), 러너 플레이트(C 플레이트)의 세 개의 개별 플레이트로 구성됩니다. 코어 플레이트는 몰드의 움직이는 쪽에 있고 캐비티 플레이트는 고정된 쪽에 있습니다. 러너 플레이트는 캐비티 플레이트의 뒷면에 위치하며 몰드가 열릴 때 러너를 배출하는 데 사용됩니다.

전통적인 사출 성형에서는 2 판 사출 금형을 사용하여 부품을 만드는 데 2 판 금형으로이 부품을 만들 수없는 경우, 예를 들어 게이트 표시를 부품 상단에 배치해야하지만 콜드 러너를 사용해야하고 표면이 좋거나 때로는 크기가 큰 경우 더 많은 균형을 채워야합니다. 그러면이 문제를 해결하기 위해 3 판 사출 금형이 더 나은 아이디어 일 수 있습니다.

A 3판 사출 금형반면에 세 개의 개별 플레이트를 사용하여 여러 색상 또는 재료로 단일 부품을 만듭니다. 캐비티 플레이트라고 하는 첫 번째 플레이트(A 플레이트)에는 주 부품의 금형 캐비티가 들어 있습니다. 코어 플레이트(코어 포켓 플레이트)로 알려진 두 번째 플레이트(B 플레이트)에는 몰드 코어가 들어 있습니다. 러너 플레이트라고 하는 세 번째 플레이트(C 플레이트)에는 성형 중에 러너를 밀어주는 데 사용되는 푸시 핀이 들어 있습니다. 아래는 A, B, C 플레이트의 역할입니다:

플레이트(캐비티 플레이트): 금형 내 정밀 성형

캐비티 플레이트 또는 캐비티 포켓 플레이트로 지정된 A 플레이트는 캐비티 인서트를 고정하고 3 플레이트 사출 금형의 포켓에 고정합니다. 이것은 냉각 파이프가 포함될 2 플레이트 사출 금형과 동일합니다. 다음은 캐비티 플레이트로서 A 플레이트의 주요 측면입니다:

  1. 공동 형성: A 플레이트는 플라스틱 부품의 실제 모양과 특징이 성형되는 캔버스입니다. 여기에는 용융된 플라스틱이 주입될 구멍을 정의하는 원하는 제품의 네거티브 인상이 담겨 있습니다.
  2. 몰드 베이스 안정성: 캐비티 플레이트인 A 플레이트는 몰드 어셈블리의 안정적인 베이스를 형성합니다. S50C 또는 P20과 같은 내구성이 뛰어난 강철 소재로 제작되는 견고한 구조는 사출 성형 과정에서 가해지는 압력과 힘을 견디는 데 필요한 안정성을 제공합니다.
  3. 스프루 및 러너 시스템 통합: A 플레이트는 일반적으로 용융 플라스틱이 금형에 주입되는 주요 채널인 스프 루를 통합합니다. 또한 사출 장치에서 금형 캐비티로 플라스틱 흐름을 안내하는 러너 시스템의 요소는 A 플레이트 설계의 일부일 수 있습니다. 3 판 사출 금형은 일반적으로 2 판 사출 금형보다 러너 디자인이 복잡합니다. A 판의 뒷면에 러너가 일부 위치하여 C 판 (러너 판)이 러너를 성형 부품에서 당길 수 있기 때문입니다.
  4. 이별선 정의: A 플레이트와 B 플레이트 사이의 인터페이스는 금형이 분리되어 성형된 부품이 드러나는 방식을 정의하는 중요한 경계인 파팅 라인을 형성합니다. 완벽한 최종 제품을 만들기 위해서는 파팅 라인을 매끄럽게 정의하는 것이 중요합니다. 3판 사출 금형에는 일반적으로 2개의 파팅 라인이 있으며, 이 파팅 라인은 A판과 B판(캐비티와 코어) 사이에 있습니다(아래 그림 참조).
3판 사출 금형

3판 사출 금형

B 플레이트(코어 플레이트/B 포켓 플레이트): 정밀도의 심장부 형성

3판 사출 금형의 교향곡에서 B판은 성형품의 본질을 형성하는 동적 요소인 코어 플레이트(코어 포켓 페이트)의 역할을 담당합니다. B 포켓 플레이트라고 불리는 이 플레이트는 코어 인서트를 수용할 뿐만 아니라 정밀도를 세심하게 제작하는 단계의 역할을 합니다. 코어 플레이트인 B 플레이트의 주요 특징은 다음과 같습니다:

  1. 코어 인서트 통합: B 플레이트는 성형된 부품의 내부 특징과 윤곽을 정의하는 코어 인서트를 수용하도록 설계되었습니다. 이 인서트는 A 플레이트에 생성된 캐비티를 보완하여 전체 몰드 인상을 종합적으로 형성합니다.
  2. 이별선 정의: B 플레이트는 A 플레이트와 협력하여 금형의 반쪽을 분리하는 중요한 경계인 파팅 라인을 정의하는 데 기여합니다. 이 플레이트 간의 원활한 상호 작용은 금형 개폐 단계에서 원활한 전환을 보장합니다.
  3. 러너 시스템 컴포넌트: B 플레이트에는 사출 장치에서 금형 캐비티로 용융된 플라스틱의 흐름을 안내하는 채널을 포함하여 러너 시스템의 요소가 포함될 수 있습니다. 이렇게 러너 시스템과 성형 부품을 분리하는 것은 3판 사출 금형 설계의 특징입니다. 그러나 게이트가 C 플레이트에서 성형 부품으로 직접 공급되면 B 플레이트에는 러너가 없습니다.
  4. 이젝터 핀 상호작용: 이젝터 플레이트의 이젝터 핀은 B 플레이트와 상호 작용하도록 전략적으로 배치됩니다. 이 핀은 이젝션 단계에서 B 플레이트에 힘을 가하여 고형화된 플라스틱 부품을 금형에서 배출하는 데 중요한 역할을 합니다.

B 플레이트는 코어 플레이트 또는 B 포켓 플레이트로서 3판 사출 금형 내에서 정밀도의 심장을 형성하는 데 중심적인 역할을 합니다.

플라스틱 사출 금형 3개

 

C 플레이트(러너 플레이트): 원활한 분리를 위한 경로 탐색하기

3판 사출 금형의 안무에서 C 플레이트는 상단 고정 플레이트 근처에 전략적으로 배치된 러너 플레이트의 역할을 우아하게 수행합니다. 정밀하고 목적에 맞게 성형 부품과 러너의 분리를 조율하여 원활하고 효율적인 성형 공정을 보장합니다. 다음은 러너 플레이트인 C 플레이트의 주요 특징입니다:

  1. 러너 관리: C 플레이트는 용융된 플라스틱이 사출기에서 금형 캐비티로 흘러가는 통로인 러너를 담당합니다. 상단 고정 플레이트에 근접해 있어 러너를 A 플레이트에서 효율적으로 당겨서(성형 부품과 러너를 분리) 성형 부품과 얽히는 것을 방지할 수 있습니다.
  2. 상단 고정 플레이트 상호 작용: C 플레이트는 상단 고정 플레이트에 근접하여 작동하여 러너와 성형 부품을 분리하기 위한 제어 환경을 만들기 위해 협력하고, 상단 플레이트에 조립된 풀 핀이 A 플레이트로 연결되며, 이러한 풀 핀은 러너를 A 플레이트에서 분리하는 중요한 기능입니다. 이 협력적인 움직임은 금형의 전반적인 효율성을 위해 필수적입니다.
  3. 러너 냉각 고려 사항: 러너 플레이트로서 효율적인 냉각을 위한 고려 사항이 C 플레이트의 설계에 통합될 수 있습니다. 적절한 냉각은 온도 차이를 관리하고 성형 부품의 전반적인 품질에 기여합니다. 일반적으로 C 플레이트에는 냉각 채널이 필요하지 않지만 일부 복잡한 부품이나 큰 부품의 경우 C 플레이트에 추가 냉각 라인이 필요할 수 있습니다.

세 가지 플레이트 사출 성형 작업 단계

서브 러너 3 플레이트 몰드

서브 러너 3 플레이트 몰드

3판 사출 금형에서 서브 러너는 부품이 형성되는 1차 파팅 라인이 아닌 2차 파팅 라인을 따라 이동합니다. 두 파팅 라인은 일반적으로 서로 평행하며 적어도 하나의 몰드 플레이트로 분리되고 부분적으로 정의됩니다. 서브 러너와 부품 형성 캐비티는 보조 스프 루라고 하는 서브 러너의 확장에 의해 연결됩니다. 브리징 보조 스프 루는 적어도 하나의 분리형 몰드 플레이트를 통과하여 작은 게이트 개구부를 통해 부품 형성 캐비티에 연결됩니다. 보조 스프 루는 일반적으로 금형의 개구 방향과 평행하고 서브 러너와 수직입니다(그림 1.2 참조).

성형 중 러너와 파트 성형 캐비티의 플라스틱 용융물이 굳으면 두 개의 파팅 라인을 따라 금형이 열립니다. 그림 1.3과 같이 열린 1차 파팅 라인에서 파트가 이젝션되고 러너(2차 스프 루 및 게이트 포함)가 열린 2차 파팅 라인에서 이젝션됩니다.

3판 사출 금형

3판 사출 금형

이 3판 사출 금형 는 일반적으로 3판 콜드러너 몰드라고 합니다. 2판 및 3판 콜드러너 금형이라는 용어는 부품과 응고된 러너를 모두 성형하고 제거할 수 있도록 하는 데 필요한 최소 금형 플레이트 수를 나타냅니다. 2판 콜드러너 몰드를 사용하면 부품과 러너가 적어도 첫 번째와 두 번째 몰드 플레이트 사이에 형성되고 제거됩니다. 3판 콜드 러너 몰드를 사용하면 부품은 적어도 첫 번째와 두 번째 플레이트 사이에서 성형 및 제거되고 러너와 게이트는 적어도 세 번째 플레이트와 종종 부품을 성형하는 데 사용되는 동일한 두 번째 플레이트 사이에서 성형 및 제거됩니다.

이 유형의 금형은 주변부가 아닌 다른 위치에서 부품을 게이팅하는 것이 바람직한 경우에 사용됩니다. 일반적으로 기어의 중앙 허브에 게이팅하는 것이 바람직한 기어 성형에 사용됩니다.

3 판 사출 금형 사용의 장점 중 하나는 부품의 큰 크기를 허용하고 2 판 금형을 사용하면 완전히 채우지 못할 수 있으며 3 판 사출 금형을 사용하면이 문제를 매우 쉽게 해결할 수 있으며 3 판 설계로 사출 성형 과정에서 용융 재료의 흐름을 더 잘 제어 할 수있어 고품질의 완제품을 얻을 수 있다는 것입니다.

그러나 3판 사출 금형을 사용하는 데에는 몇 가지 단점도 있습니다. 한 가지 단점은 다른 유형의 사출 금형보다 생산 비용이 더 많이 든다는 것입니다. 이는 3판 몰드 구조가 더 복잡하기 때문에 몰드 베이스가 더 높기 때문입니다. 두 개의 플레이트 사출 금형.

3판 사출 성형의 또 다른 단점은 다른 유형의 사출 금형보다 생산에 더 많은 시간이 소요될 수 있다는 것입니다. 성형 샷마다 서브 러너를 픽업하기 위해 수동 또는 로봇이 필요하기 때문에 사이클 시간이 길어지고 재료 낭비가 더 많아집니다.

많은 이점이 있음에도 불구하고, 3판 사출 금형 가 모든 애플리케이션에 항상 적합한 솔루션은 아닙니다. 이 방법을 사용하여 부품을 생산하는 데 필요한 특수 장비와 전문 지식으로 인해 기존 사출 성형보다 비용이 더 많이 들 수 있습니다. 또한 3판 금형의 비용과 복잡성으로 인해 소량 생산에는 적합하지 않을 수 있으므로 대량 생산에는 적합하지 않습니다(핫 러너가 더 좋습니다).

3판 사출 금형을 사용할지, 2판 사출 금형을 사용할지 또는 핫 러너 몰드를 선택하려면 프로젝트의 구체적인 요구 사항을 고려하는 것이 중요합니다. 예를 들어 최종 제품에 높은 수준의 정밀도와 품질이 필요한 경우 3판 사출 금형이 최선의 선택일 수 있습니다. 또한 최종 제품에 더 나은 표면과 충진 상태가 필요하거나 부품 크기가 큰 경우 3 판 플라스틱 사출 금형을 사용하십시오.

마지막으로 3 판 금형과 2 판 플라스틱 사출 금형은 다양한 유형의 부품에 사용되며, 이는 부품 표면, 부품 크기에 따라 다르며 플라스틱 금형 서비스가 필요한 프로젝트가있는 경우 당사에 문의하여 가격을 확인하십시오.

맞춤형 플라스틱 사출 금형이 필요한 프로젝트가 있다면 언제든지 문의하여 견적을 받아보세요.

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소량 사출 성형

플라스틱 성형 장난감

사출 성형 용융된 재료를 금형에 주입하여 부품이나 제품을 생산하는 제조 공정입니다. 자동차 부품부터 의료 기기 및 소비재에 이르기까지 다양한 제품 생산에 널리 사용됩니다. 사출 성형의 중요한 측면 중 하나는 소량으로 부품을 생산할 수 있다는 점이며, 이 점에서 다품종 소량 사출 성형이 중요한 역할을 합니다.

그렇다면 소량 배치 사출 성형이란 무엇이며 기존 사출 성형과 어떻게 다를까요? 이 종합 가이드에서는 소량 배치 사출 성형의 개념과 이점, 적용 분야, 제조 공정에서 사용할 때 고려해야 할 주요 사항을 자세히 살펴봅니다.

소량 사출 성형이란 무엇인가요?

소량 사출 성형 또는 저용량 사출 성형 는 소량의 사출 성형 부품을 생산하는 제조 공정입니다. 일반적으로 프로토타이핑, 소량 생산 또는 빠른 처리가 필요한 맞춤형 부품 생산에 사용됩니다.

소량 사출 성형은 빠르고 효율적으로 설계되어 소량의 부품을 높은 수준의 정확도로 신속하게 생산하는 데 중점을 둔다는 점에서 기존 사출 성형과 다릅니다. 일반적으로 사출 성형 공정에 필요한 금형과 공구를 생산하기 위해 3D 프린팅 또는 CNC 가공과 같은 특수 장비와 공정을 사용합니다.

소량 사출 성형

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소량 사출 성형의 이점

소량 배치 사출 성형을 사용하면 다음과 같은 몇 가지 이점이 있습니다:

속도와 효율성

소량 사출 성형의 주요 이점 중 하나는 공정의 속도와 효율성입니다. 소량의 부품을 높은 정확도로 빠르게 생산하는 데 중점을 두고 빠르고 효율적으로 설계되었습니다. 이는 부품을 빠르게 생산하고 테스트하는 능력이 중요한 프로토타입 제작이나 빠른 처리가 필요한 소규모 생산에 특히 유용할 수 있습니다.

사용자 지정 및 유연성

소량 사출 성형의 또 다른 장점은 높은 수준의 정확도로 맞춤형의 복잡한 부품을 생산할 수 있다는 것입니다. 소량 사출 성형은 특수 장비와 공정을 사용하기 때문에 복잡한 디테일과 정밀한 허용 오차를 가진 부품을 생산할 수 있습니다. 이는 기존 사출 성형이 불가능할 수 있는 맞춤형 또는 일회성 부품 생산에 특히 유용할 수 있습니다.

비용 절감

소량 플라스틱 사출 성형은 기존 사출 성형에 비해 비용도 절감할 수 있습니다. 빠르고 효율적으로 설계되었기 때문에 사이클 시간을 단축하고 생산 속도를 높여 궁극적으로 비용 절감으로 이어질 수 있습니다. 또한 제조업체가 대량의 재고를 보유할 필요 없이 높은 수준의 정확도로 신속하게 부품을 생산할 수 있으므로 소규모 생산에 더욱 비용 효율적인 옵션이 될 수 있습니다.

소량 사출 성형의 응용 분야

소량 사출 성형은 일반적으로 다음과 같은 다양한 애플리케이션에 사용됩니다:

  • 프로토타이핑: 소량 사출 성형은 부품을 신속하게 생산하고 테스트하는 능력이 중요한 프로토타입 제작에 자주 사용됩니다. 제조업체는 테스트 및 평가를 위한 프로토타입 부품을 신속하게 생산할 수 있어 개발 프로세스의 시간과 비용을 절감할 수 있습니다.
  • 소규모 생산 실행: 소량 배치 사출 성형은 빠른 처리가 필요한 소규모 생산 공정에도 일반적으로 사용됩니다. 이를 통해 제조업체는 대량의 재고를 보유할 필요 없이 소량의 부품을 빠르고 효율적으로 생산할 수 있습니다.
  • 맞춤형 부품: 소량 플라스틱 사출 성형은 기존 사출 성형이 불가능할 수 있는 맞춤형 또는 일회성 부품을 생산할 때에도 유용합니다. 소량 사출 성형은 특수 장비와 공정을 사용하기 때문에 복잡하고 정교한 부품을 높은 수준의 정확도로 생산할 수 있습니다. 이는 자동차, 의료 및 소비재를 포함한 다양한 애플리케이션을 위한 맞춤형 부품 생산에 특히 유용할 수 있습니다.

소량 사출 성형 사용 시 주요 고려 사항

소량 사출 성형은 제조 공정에서 여러 가지 이점을 제공할 수 있지만, 이를 사용할 때 염두에 두어야 할 몇 가지 주요 고려 사항도 있습니다. 다음은 다음과 같습니다:금형 제조 업체 중국

비용

소량 사출 성형을 사용할 때 고려해야 할 주요 사항 중 하나는 비용입니다. 특수 장비와 공정을 사용해야 하기 때문에 기존 사출 성형보다 비용이 더 많이 들 수 있습니다. 그러나 소량 배치 사출 성형의 비용은 공정의 속도와 효율성이 향상되고 높은 수준의 정확도로 맞춤형 및 복잡한 부품을 생산할 수 있는 능력으로 상쇄할 수 있습니다.

재료 호환성

소량 사출 성형 공정과 사용 중인 재료의 호환성을 고려하는 것도 중요합니다. 일부 재료는 재료의 특성이나 가공 요구 사항으로 인해 소량 배치 플라스틱 사출 성형에 적합하지 않을 수 있습니다. 사용 중인 소재를 신중하게 평가하고 소량 사출 성형 공정과 호환되는지 확인하는 것이 중요합니다.

부품 복잡성

소량 사출 성형을 사용할 때 고려해야 할 또 다른 사항은 생산되는 부품의 복잡성입니다. 소량 배치 사출 성형은 복잡하고 복잡한 부품의 생산에는 적합하지만 단순한 부품에는 가장 효율적인 옵션이 아닐 수 있습니다. 생산되는 부품의 복잡성을 신중하게 평가하고 소량 배치 사출 성형이 생산에 가장 적합한 공정인지 확인하는 것이 중요합니다.

결론

결론적으로 소량 사출 성형은 소량의 사출 성형 부품을 생산하는 제조 공정입니다. 일반적으로 프로토타이핑, 소량 생산, 맞춤형 및 복잡한 부품 생산에 사용됩니다. 소량 사출 성형은 속도와 효율성, 맞춤화 및 유연성, 비용 절감 등 여러 가지 이점을 제공합니다.

그러나 비용, 재료 호환성 및 부품 복잡성 등 사용 시 염두에 두어야 할 몇 가지 주요 고려 사항도 있습니다. 전반적으로 소량 배치 사출 성형은 다음과 같은 소량 생산에 유용하고 효율적인 옵션입니다. 고품질 사출 성형 부품. 이를 통해 제조업체는 높은 수준의 정확도와 사용자 지정으로 부품을 빠르고 효율적으로 생산할 수 있으므로 제조 공정에서 매우 유용한 도구입니다.

Sincere Tech는 최고 중 하나입니다. 금형 공급업체 중국에서는 사출 성형의 작은 일치를위한 맞춤형 플라스틱 금형을 제공하고 대량 사출 성형 서비스.

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사출 금형 비용은 얼마입니까?

맞춤형 플라스틱 사출 성형

사출 금형 비용은 얼마입니까?

많은 산업에서 사출 성형은 다양한 플라스틱 부품을 제조하는 데 중요한 역할을 합니다. 그러나 사출 금형의 비용을 이해하는 것은 공정의 타당성을 결정하는 데 매우 중요합니다. 이 토론에서는 생산량의 영향과 비용을 최소화하는 방법에 특히 중점을 두고 사출 금형 비용의 결정 요인을 살펴봅니다.

이 블로그에서는 프로젝트에 큰 영향을 미치는 주요 비용 동인을 소개하고 자주 묻는 질문에 대한 답변을 제공합니다."사출 금형 비용은 얼마입니까??" 또한 소량, 중량 및 대량 사출 성형에 대한 사출 금형 비용을 절감하는 방법에 대한 팁도 제공합니다. 한편, 참고할 수 있는 사출 금형 비용 추정 예시도 제공됩니다. 물론 사출 금형 및 성형 비용이 필요한 프로젝트가 있는 경우 견적을 보내주시기 바랍니다.

플라스틱 부품을 제작해야 하는 경우, 사출 성형 공정은 특히 수천 개 이상의 성형 부품이 필요한 경우 가장 효과적인 기술 중 하나로 꼽힙니다. 하지만 이 기술을 활용하려면 사출 금형에 투자해야 하므로 비용이 많이 들 수 있습니다. 프로젝트에 사출 금형에 투자할지 여부를 결정하기 전에 고려해야 할 사항이 많이 있습니다.

사출 금형 비용은 사출 성형 도구 비용에 영향을 미치는 다양한 요인으로 인해 추정하기가 쉽지 않으며, 단일 맞춤형 플라스틱 부품에 대한 표준 금형 비용 추정 방법도 없습니다. 금형 비용은 다양한 요인에 따라 몇 백 달러에서 수십만 달러 또는 그 이상에 달할 수 있습니다. 여기에는 성형되는 부품의 크기, 한 번에 성형되는 캐비티의 수, 복잡한 부품 형상, 고품질 강철 요구 사항, 수출(고객이 금형을 자신의 장소로 가져가서 성형 생산) 또는 비수출 금형(금형은 생산을 위해 당사 성형 공장에 보관하고 당사는 고객을 위해 부품을 생산) 등이 포함됩니다.

현재 부품의 디자인이 작고 단순한 경우 최소 $500으로 사출 금형을 제작할 수 있습니다. 금형이 필요한 플라스틱 프로젝트가 있는 경우 당사에 문의해 주세요.

금형 리드 타임은 금형 제작에 드는 또 다른 비용입니다. 금형 제작에 소요되는 평균 시간은 약 5주입니다. 따라서 빠른 리드 타임이 필요한 긴급한 케이스의 경우 견적 금형 비용보다 약 1.5배 높은 추가 금형 제작 비용을 예상해야 합니다.

장비는 금형 제조에서 가장 중요한 원가 동인 중 하나이며 제조 비용의 일부입니다. 그러나 금형 제조 장비는 고정 비용으로 간주되기 때문에 일반적으로 사출 금형 비용을 추정할 때 이러한 장비 비용은 무시됩니다. 이 경우 새 금형에 대한 비용을 추정할 때 금형 기본 비용, 캐비티 스틸 및 인서트 비용, EDM(방전 가공) 비용(구리 재료 포함), CNC 가공 비용, 표면 연마 또는 텍스처 비용, 인건비 및 기타 제조 비용으로 구성됩니다.

방전 가공(EDM)은 사출 금형을 만드는 데 가장 중요한 공정 중 하나입니다. 복잡한 모양이나 깊은 리브가 있는 사출 성형 금형을 만드는 데 사용됩니다. EDM은 고에너지 방전을 사용하여 금속 공작물을 가열한 다음 필요한 금형 모양으로 소결합니다. EDM은 금속 금형으로 제한되며 매우 정확하지만 모든 유형의 금형에 그다지 효과적이지 않을 수 있습니다.

CNC 가공은 사출 금형, 특히 캐비티와 코어를 제조하는 데 사용되는 사출 금형 제조에 사용되는 또 다른 중요한 금형 제조 공정입니다. CNC 기계에는 여러 유형이 있으며 각 유형의 CNC 기계마다 비용이 다릅니다. 고가의 CNC 기계를 사용하여 인젝티노 금형을 제조하면 사출 금형 비용이 증가합니다. 일부 고정밀 및 작은 공차 요구 사항의 경우 금형을 제조하려면 고정밀 CNC 기계가 필요합니다.

지난 몇 년 동안 3D 프린팅은 특히 플라스틱 사출 성형에 있어 저렴하고 빠르게 금형을 제작할 수 있는 방법으로 여겨져 왔습니다. 적층 제조라고도 알려진 3D 프린팅은 디지털 모델에서 레이어를 증착하여 금형을 만드는 프로세스입니다. 이 방법은 다른 전통적인 가공 기술에 비해 작업자의 기술에 덜 민감하므로 인건비가 높을 가능성이 낮습니다. 그러나 빌드 플랫폼의 크기와 인쇄된 금형의 수축 등 고려해야 할 몇 가지 제한 사항이 있습니다.

원하는 수준의 금형 품질과 가격을 얻으려면 비교가 필요합니다. 전통적인 금형 제조 공정과 3D 프린팅 공정 모두 장단점이 있습니다.

인젝티노 금형 비용

사출 금형 비용 추정

금형 비용을 추정하는 표준 방법은 없지만 각 개별 프로젝트에서 몇 가지 평균 요소를 사용하여 플라스틱 사출 금형 비용을 결정할 수 있습니다. 다음 섹션에서는 이러한 평균 비용에 대해 설명합니다.

몰드 기본 비용: 몰드 베이스는 사출 금형 제조의 주요 비용 중 하나입니다. 몰드 베이스는 포켓 및 몰드 프레임의 역할을 하며, 몰드 캐비티와 코어는 물론 이젝션 및 공급 시스템(콜드러너 또는 핫 러너)을 지지합니다. 기둥과 냉각 시스템을 지원합니다. 몰드 베이스의 비용은 몰드 질량과 단위 질량당 강재 비용의 함수입니다.

예를 들어 금형 중량이 500kg이고 단위 강재 비용이 $3/kg인 경우 금형 기본 비용은 500*3=$1500이 되며, 이 $1500은 제조를 하지 않은 금형 기본 비용입니다.

몰드 캐비티 및 코어 인서트 비용: 일반적으로 캐비티 및 코어 인서트 비용은 원하는 제품 형상을 형성하는 데 중요한 역할을 하므로 전체 사출 금형 비용에서 가장 큰 비중을 차지합니다. 이 비용은 캐비티 및 코어 인서트의 재료 비용과 가공 비용의 두 부분으로 나뉩니다.

  • 재료 비용: 캐비티 및 코어 인서트 재료 비용은 캐비티와 코어의 부피의 곱으로 평가할 수 있는 가장 간단한 용어입니다. 캐비티 재료 비용을 확인하는 간단한 방법은 인서트 재료의 무게와 킬로그램당 인서트 재료의 비용을 기준으로 하며, 강철의 종류에 따라 킬로그램당 비용이 달라집니다. P20 또는 1.2738H와 같은 사전 경화 재료는 일반적으로 H13 또는 DIN 1.2343과 같은 경화 금형 재료보다 저렴합니다. 또한 금형강 브랜드에 따라 가격이 달라지는데, 예를 들어 LKM과 ASSAB의 차이와 같이 LKM의 DIN 1.2344 등급 인서트 재료가 킬로그램당 $7이고 캐비티 및 코어 인서트의 총 무게가 100킬로그램인 경우 총 캐비티 및 코어 인서트 비용은 다음과 같이 계산할 수 있습니다: 7*100=$700. 인서트 재료 비용은 $700입니다. 인서트 재료의 무게는 부품의 크기와 형상에 따라 달라지며, 부품이 클수록 더 무거운 캐비티 재료가 필요합니다.
  • 가공 비용: 캐비티 및 코어 인서트의 비용에는 CNC 가공, EDM, 와이어 EDM, 드릴링, 열처리(경화강), 래더 가공, 표면 마감 등 다양한 제조 공정이 포함됩니다. 이러한 비용을 결정하는 것은 어려울 수 있지만, 일반적으로 시간 단위로 비용을 추정합니다. 예를 들어, 시간당 CNC 비용이 $20이고 이 캐비티 인서트의 CNC 가공을 완료하는 데 10시간이 필요한 경우 CNC 가공 비용은 $20*10=$200이 됩니다.
    다른 CNC 가공 비용은 동일하게 유지되며, 각 제조 공정의 단위 가공 비용만 달라집니다. 이러한 비용을 합산하여 인서트의 총 가공 비용을 결정합니다.
  • 인건비 및 금형 품질 요구 사항: 사출 금형 제조 위치에 따라 인건비와 허용 오차 요구 사항이 결정됩니다. 미국, 유럽, 아시아 또는 일본에서 금형을 제조하는 경우 해당 지역의 인건비가 높기 때문에 금형 제조 비용이 증가합니다. 그러나 중국에서 금형을 제작하면 유럽이나 미국보다 훨씬 저렴하며, 금형 공차 요구 사항은 인건비에 영향을 미칩니다. 고정밀 공차 사출 금형의 품질을 보장하려면 고정밀 기계와 고도의 기술력을 갖춘 몰드 마스터가 필요합니다. 이를 위해서는 엄격한 공차를 충족하기 위한 추가 조정과 고품질의 금형을 보장하기 위한 추가 제조 절차가 필요하며, 예를 들어 5축 CNC 기계를 사용하는 금형 제조업체는 수동으로 작동하는 3축 CNC 기계를 사용하는 금형 제조업체보다 비용이 더 많이 드는 경향이 있습니다.

아래 표는 일부 일반 부품 설계에 대한 완전 사출 금형 비용이며, 비용은 금형 베이스 크기를 기준으로 합니다.

일반 부품 지오메트리를 사용한 금형 크기(L*W*H) 샘플(mm) 금형 설계 비용 금형 기본 비용 캐비티 및 코어 재료 비용 캐비티 및 코어 가공 비용 인건비 핫 러너 비용 총 금형 비용 비고
150*200*250 US$200.00 US$200.00 US$180.00 US$400.00 US$400.00 US$0.00 US$1,380.00 핫 러너 없음
300*300*300 US$200.00 US$350.00 US$250.00 US$500.00 US$500.00 US$0.00 US$1,800.00 핫 러너 없음
400*400*400 US$200.00 US$900.00 US$600.00 US$1,200.00 US$1,000.00 US$500.00 US$4,400.00 핫 드롭 한 방울
400*500*400 US$200.00 US$1,050.00 US$700.00 US$1,300.00 US$1,100.00 US$0.00 US$4,350.00 핫 러너 없음

사출 금형 비용 절감을 위한 팁:

따라서 사출 금형 비용을 절감하는 것은 생산 효율성을 개선하고 가용 자원을 최대한 활용하기 위해 필요합니다. 아래에서는 플라스틱 사출 금형 비용을 절감하는 몇 가지 일반적인 기술에 대해 설명합니다.

  1. DFM 분석: DFM 보고서에 따르면 제조를 위한 디자인 (DFM) 분석에는 합리적인 기술과 전략을 사용하여 사출 금형 비용을 절감하는 것이 수반됩니다. 설계 단계에서 이 프로세스는 할당된 예산 범위 내에서 기능적 구성 요소를 면밀히 검토하기 위해 DFM 분석을 사용합니다.
  2. 디자인 기능 간소화: 사출 금형 및 사출 성형 비용을 절감하려면 디자인을 단순화하고 불필요한 부품을 모두 제거하세요. 예를 들어 쓸모없는 리브의 수나 리브 깊이를 줄이는 등 미적 요소보다 기능적 특징에 더 집중합니다.
  3. 범용 몰드를 고려합니다: 표준 몰드는 고품질의 대량 성형 부품을 생산하는 데 비용이 적게 드는 방법입니다. 따라서 맞춤형 금형이 필요하지 않은 경우에 선호됩니다. CAD 모델은 제조 전에 금형 설계를 도와주므로 더 저렴합니다.
  4. 경제적인 자료를 선택합니다: ABS 또는 폴리프로필렌과 같은 적절한 소재를 선택하면 품질 저하 없이 사출 성형 및 플라스틱 사출 금형 비용을 크게 절감할 수 있습니다. 사전 경화된 강철도 이러한 유형의 재료에 대한 금형 재료로 사용할 수 있으므로 수백만 개를 생산할 수 있습니다. 고품질의 재료를 사용하고 솔루션을 저렴하게 유지하는 것이 중요합니다.
  5. 인서트 몰딩 사용: 장기적인 비용 절감을 위해 인서트 몰딩 및 오버몰딩 방법을 살펴볼 것을 권장합니다. 예를 들어 인서트 몰딩은 금속 부품에 플라스틱 스레딩이 필요하지 않으므로 비용을 절감할 수 있습니다.
  6. 곰팡이 공동을 줄이세요: 플라스틱 사출 금형 비용을 절감하려면 금형의 캐비티 양을 줄이는 것이 더 나은 옵션 중 하나이며, 부품 수가 많지 않은 경우 미리 경화된 강철로 단일 사출 금형을 사용하면 금형 비용을 절감할 수 있습니다.
  7. 패밀리 몰드를 사용합니다: 하나의 프로젝트에 서너 개의 플라스틱 부품이 있는 경우 모든 제품군 부품을 하나의 금형으로 설계하면 사출 금형 비용을 줄일 수 있으며, 이는 고객에게 가장 일반적으로 사용되는 옵션입니다.

이러한 전략을 성공적으로 구현하고 사출 성형 절차의 비용을 크게 줄인다면 제조 라인의 전반적인 효율성을 높일 수 있습니다.

사출 금형 비용

사출 금형에 사용되는 성형 기계

사출 금형에 투자하고 사출 금형 툴링 비용에 동의하면 반드시 알고 싶을 것입니다. 사출 성형 비용 프로젝트에 적합합니다. 사출 성형에 사용되는 장비는 비용을 고려할 때 필수적인 요소입니다. 사출 성형기에는 크기, 자동화 및 가격에 따라 다양한 분류가 있습니다. 이러한 기계 범주와 관련된 비용을 살펴 보겠습니다:

전기 사출 성형기:

이 장치는 저렴하고 정확하며 에너지 효율이 높은 전기 서보 모터를 사용합니다. 하지만 다른 종류의 사출 성형기에 비해 많은 자본 투자와 유지 관리가 필요합니다.

하이브리드 사출 성형기:

하이브리드 기계는 서보 모터와 유압 펌프를 사용하는 전기 및 유압 부품의 조합입니다. 초기 단계에서는 비용이 조금 더 들고 유지보수가 더 필요하지만 정확도, 안정성, 에너지 절약 기능이 뛰어납니다.

유압 사출 성형기:

유압 펌프는 유압 장비의 주요 부품으로, 높은 신뢰성, 토출 및 주입 속도의 안정성, 상대적으로 낮은 초기 투자 비용이 특징입니다. 하지만 일반적으로 전력을 더 많이 소비하고 전기 장치만큼 정확하지 않을 수 있습니다.

사출 성형에 사용되는 기계는 자본 집약적이고 잦은 유지보수가 필요하기 때문에 많은 조직에서 사출 성형 서비스를 서비스 제공업체에 아웃소싱합니다. 이 방법은 기계를 구매하거나 유지보수할 필요가 없기 때문에 비용을 절감하고자 하는 조직에게 비용 절감 수단입니다.

PC, ABS, PU, PP, PE와 같이 일반적으로 사용되는 수지는 비용에 직접적인 영향을 미치며 일반적으로 킬로그램당 $1에서 $5까지 다양합니다. 그러나 재료의 가격은 성형 과정에서 제품의 디자인과 용도에 따라 달라집니다.

사출 성형 비용은 위에 간략하게 설명되어 있습니다. 플라스틱 사출 성형 비용에 대해 자세히 알아보려면 다음을 방문하세요. 사출 성형 비용은 얼마입니까? 페이지로 이동합니다.

사출 금형 비용에 영향을 미치는 요인

주사에 영향을 미치는 요인은 여러 가지가 있습니다. 몰딩 금형 비용; 아래에는 사출 금형 비용에 영향을 미치는 몇 가지 기본 요소가 나열되어 있습니다.

  1. 부품 복잡성: 복잡한 형상이 필요한 금형에는 추가적인 CNC 가공, 작업 시간, EDM 제조 및 기타 관련 가공이 필요합니다. 이러한 복잡한 디자인의 금형은 더 많은 재료를 사용하고 가공 비용이 높으며 생산 시간이 오래 걸리기 때문에 비용이 많이 듭니다.
  2. 부품 크기: 사출 금형 재료의 비용은 금형의 크기에 따라 다릅니다. 크고 복잡한 디자인일수록 큰 금형 베이스와 큰 캐비티가 필요하며, 이 경우 부품 크기가 클수록 작고 단순한 제품보다 더 많은 금형 강과 생산 시간이 소요됩니다.
  3. 언더컷: 언더컷은 금형 제조 및 부품 사출에서 문제가 될 수 있습니다. 플라스틱 사출 금형 비용을 최소화하려면 사출 금형 제작 시 언더컷을 피하거나 휴대용 컷오프를 통합하는 것이 좋습니다.
  4. 외관 및 마무리: 제품에 반드시 필요하지 않은 요소를 통합하면 사출 금형 비용이 상승할 수 있습니다. 텍스처, 비드 블라스팅 또는 고광택 금형을 사용하면 금형의 비용과 복잡성이 증가하며, 이러한 금형도 아껴서 사용해야 합니다.
  5. 사출 금형 유형: 동일한 플라스틱 부품에 대한 플라스틱 사출 성형 비용을 고려할 때 사출 금형에는 핫 러너 금형과 콜드 러너 금형의 두 가지 유형이 있습니다. 따라서 핫 러너 몰드는 콜드 러너 몰드보다 더 비쌉니다.

사출 금형 비용은 얼마입니까?

사출 성형 비용에는 인건비와 추가 서비스도 포함됩니다.

인건비가 사출 성형 프로젝트의 전체 비용에 어떤 영향을 미치는지 간단히 살펴보겠습니다.

설치 비용: 사출 성형 공정의 모든 단계는 기계 설정과 관련이 있으며, 이는 기술적으로 까다로운 금형 제작 과정에서 특히 중요합니다.

수리 비용: 다른 기계와 마찬가지로 사출 성형 장비도 유지 보수 및 교체가 필요하므로 비즈니스 운영 비용이 추가됩니다.

운영자 비용: 최적의 프로젝트 성과를 위해 운영자는 비용 그룹 중 하나인 인건비를 부담합니다.

생산량에 따른 비용 예시

생산에 필요한 단위 수에 따라 사출 성형 비용이 결정됩니다. 당사는 제조량을 여러 등급으로 나누고, 각 등급은 필요한 부품 수에 따라 고유한 비용을 가지며, 이러한 등급에는 전체 비용을 줄이기 위한 사출 금형 비용도 포함될 수 있습니다.

소량 사출 성형을 위한 사출 금형 비용:

100~2,000개 단위로 부품을 생산할 수 있습니다. 프로토타입 금형이라고도 하는 알루미늄 사출 금형은 소량 제조를 위한 더 저렴하고 빠른 금형 역할을 합니다. 예를 들어, 1000~10,000개를 제작할 경우 금형에 $500~$1,000, 원자재 각 부분에 $0.5의 비용이 들 수 있습니다. 물론 이것은 일반 플라스틱 소재의 예시이며, 유리로 채워진 소재가 있는 경우 금형 수명을 50%로 줄일 수 있습니다.

따라서 최상의 결과를 얻으려면 사출 성형 비용, 성형 재료, 장비 유형, 생산량이 비용에 미치는 영향에 대한 세부 정보를 파악하는 것이 중요합니다.

중간 볼륨 사출 성형의 금형 비용:

일반적으로 중규모 생산은 1만 개에서 50만 개의 부품을 생산합니다. 1.2738, P20, 718 및 738과 같은 사전 경화 강재의 강도와 저렴한 비용으로 인해 다음과 같은 분야에서 인기가 있습니다. 사출 금형 제조업체. 원재료에 유리 또는 PEEK, PPS 등과 같은 기타 경화된 재료가 포함되어 있으면 금형 수명이 그에 따라 감소합니다.

예를 들어 10,000~50,000개의 부품을 생산할 때 다음과 같은 대략적인 고장 비용이 발생한다고 가정해 보겠습니다:

사출 금형 비용은 $2,500-$5,000이며, 최종 플라스틱 사출 금형 비용은 부품 설계 및 크기에 따라 달라집니다.

성형 부품의 원자재 비용: $0.5

부품당 인건비: 근사치는 $0.3입니다.

부품당 계산된 총 비용: $0.8

대량 사출 성형을 위한 사출 금형 비용:

많은 항목이 대량 사출 성형에는 10만 개에서 수백만 개의 부품이 포함될 수 있습니다. 이 경우 사출 금형 강철은 매우 강하고 오래 지속되어야 하며 금형 베이스도 고품질이어야 합니다. 일반적으로 이러한 유형의 사출 금형에는 캐비티와 인서트에 H13, DIN1.2343, DIN1.2344, S136 및 8407과 같은 HRC 48-52°C의 경화강을 사용하고 A 및 B 플레이트에는 1.2311을 사용하는 것이 좋습니다.

대량의 작업을 생산하려면 정교한 장비가 필요하므로 생산 비용이 높아집니다. 그럼에도 불구하고 규모의 경제로 인해 대량 생산에서는 부품당 비용이 훨씬 낮아지고 소량 생산에서는 훨씬 높아집니다.

예를 들어, 500,000-10,00,000개의 부품을 생산할 때 다음과 같은 예상 비용 내역이 있다고 가정해 보겠습니다:

사출 금형 비용은 부품의 크기와 캐비티 수에 따라 $6000에서 $35,000까지 다양합니다. 견적을 받으려면 부품 디자인을 보내주세요.

부품당 원자재 비용: $0.5

각 부위별 노동력: $0.1

부품당 계산된 총 비용: 대략적으로 $0.6

부품당 사출 성형 비용의 크기 경제는 대량 생산에서 주요 비용 이점의 원천입니다.

사출 성형 비용

Sincere Tech는 빠르게 확장하고 있는 효과적인 툴링 솔루션 제공업체입니다.

소량에서 대량 생산 요구는 Sincere Tech의 주요 강조점입니다. Sincere Tech는 사출 성형 부품, 기계 가공 서비스, 맞춤형 금형 설계 등 다양한 전문 분야를 보유하고 있습니다.

Sincere Tech는 저렴한 가격, 자격을 갖춘 엔지니어의 무료 DFM 검사, 적시 제조 서비스, 방대한 리소스를 제공합니다. 매우 합리적인 가격으로 최고의 사출 성형 솔루션을 얻으려면 CAD 설계 파일을 업로드하기만 하면 됩니다.

많은 분야에서 사출 성형 제조 공정을 광범위하게 활용하고 있으므로 비용과 그 추정을 이해하는 것이 중요합니다. 이 문서에서는 사출 성형의 비용 요소와 Sincere Tech와 같은 지식이 풍부한 툴링 파트너의 도움을 받아 제조 비용을 절감할 수 있는 방법을 다룹니다. "사출 성형 비용"에 대해 자세히 알아보려면 지금 바로 문의하여 필요에 맞는 전문가의 조언을 받아보세요.

일반적인 질문:

Q1. 사출 성형은 비용이 많이 드나요?

생산의 복잡성과 양에 따라 사출 성형 비용이 결정됩니다. 사출 성형은 높은 비용에도 불구하고 정밀한 치수의 부품을 대량으로 생산해야 할 때 매우 경제적이라는 것이 입증되었습니다.

Q2. 플라스틱 사출 금형의 가격은 어느 정도인가요?

사출 금형 가격은 재료 유형, 금형 복잡성 수준, 생산량 및 부품 설계에 따라 $300에서 $100,000까지 다양합니다.

Q3: 사출 금형을 만드는 데 얼마나 걸리나요?

이 또한 부품 크기와 디자인에 따라 다르지만 첫 번째 샘플은 약 4~5주 정도 소요됩니다.

Q4: 플라스틱 이외의 재료로 사출 성형이 가능한가요?

실제로 금속과 고무 모두에서 작동하기 때문입니다, 사출 성형 는 다양한 산업 분야에서 활용되는 다목적 프로세스입니다.

Q5: 사출 금형 및 사출 성형 비용을 계산하려면 어떻게 해야 하나요?

3D 도면(stp 또는 IGS 형식 파일), 고품질 부품 요구 사항, 플라스틱 소재를 보내주시면 24시간 내에 가격을 알려드립니다.

/작성자:

2샷 사출 성형 회사

금형 시험 과정

2샷 사출 성형이란?

2 사출 사출 성형은 완전히 다른 두 가지 재료 또는 색상으로 단일 성형 부품을 생산하는 혁신적인 방법으로, 일부 사람들은이를 이중 사출 성형이라고 부르기도합니다.  2K 사출 성형.

2샷 사출 성형

이 유형의 몰딩에서는 다양한 특성, 색상 및 경도를 가진 두 가지 재료를 하나의 복합 최종 제품으로 함께 몰딩합니다. 이 프로세스는 비용 효율적입니다. 재료 선택은 2K 성형의 핵심 요소입니다. 대규모 생산에 사용됩니다.

2K 사출 성형에서는 유연하고 뜨거운 상태에서 폴리머에 더 많은 작업을 수행할 수 있습니다. 또한 다양한 재료를 사용하여 고품질의 최종 제품을 만들 수 있습니다.

이중 사출 성형은 서로 다른 두 가지 재료 또는 색상으로 복잡한 성형 부품을 생산하는 데 사용되는 고도로 발달된 성형 제조 기술입니다. 여러 종류의 수지와 같은 서로 다른 재료를 혼합한 다음 이 모든 재료를 여러 부품이 있는 단일 금형에 넣어야 하는 매우 복잡한 공정을 상상해 보세요.

이제 이중 사출 성형 공정에만 사용할 수 있는 기계를 생각해 보겠습니다. 이 기계가 한 사이클에서 하는 일은 매우 특별합니다. 두 번의 사출이 이루어집니다. 첫 번째 노즐이 한 종류의 플라스틱을 금형에 채운 다음 두 번째 노즐이 두 번째 유형의 플라스틱을 채울 수 있도록 금형을 반대쪽으로 돌립니다.

이중 사출 성형의 강점은 경질과 연질 소재가 분자 결합된 단일 부품을 생산할 수 있다는 점입니다. 이 기능은 생산 및 기능면에서 매우 가치가 높기 때문에 다양한 산업 분야의 수많은 제품에 적용될 수 있습니다.

또한 이중 사출 성형은 새로운 기회를 창출할 수 있는 잠재력을 가지고 있습니다. 투명한 플라스틱, 화려한 그래픽, 매력적인 마감재를 하나의 구조에 통합하여 제품의 실용성과 미적 가치를 모두 향상시킬 수 있습니다.

이제 또 다른 천재적인 기술을 소개해 드리겠습니다: 투샷 사출 성형 또는 2K 성형입니다. 이 기술은 한 번에 다양한 색상이나 다른 재료로 만들어야 하는 부품을 생산할 때 특히 유용합니다. 이 기술은 효율성을 높이고 비용을 절감하며 최종 결과물의 품질을 향상시키기 때문에 혁신적입니다.

적합한 재료를 선택하는 것은 이중 재료 사출 성형 공정에서 가장 중요한 단계입니다. 10년 이상의 경험을 바탕으로 고객 및 재료 공급업체와 긴밀한 관계를 맺고 호환성, 효율성, 특정 응용 표준 준수 여부를 결정하는 Sincer Tech가 바로 이 단계에서 개입합니다. 이러한 신중한 프로세스를 통해 접착된 소재는 소비자에게 강력하고 사용 가능한 제품을 제공합니다.

이중 소재의 사출 성형 공정은 크게 두 가지 단계로 이루어집니다. 먼저 기존 사출 성형 공정을 통해 수지를 금형에 주입하여 기본 부품을 만듭니다. 그 후 다른 재료를 주입하여 첫 번째 부품을 덮고 부품에 더 많은 층이나 구조를 형성합니다. 이 공정은 다양한 재료 사이에 우수한 분자 상호 연결을 형성하여 필요한 구조적 및 기능적 특성을 제공합니다.

이 제조 기술은 제조할 제품의 설계와 적용이 유연합니다. 자동차, 전자제품, 소비재 및 의료용 애플리케이션을 위한 단순하고 복잡한 부품을 만드는 데 사용할 수 있습니다. D-MIM에 가장 많이 사용되는 재료는 최종 제품의 요구되는 특성에 따라 다양한 열가소성 플라스틱, 열가소성 엘라스토머, 액상 실리콘 고무입니다.

따라서 이중 재료 사출 성형은 복잡하고 다기능적인 부품을 생산할 때 많은 이점을 제공합니다.

2샷 사출 성형

투샷 성형의 이점

듀얼 샷 플라스틱 사출 성형 공정은 제품의 품질을 개선하고 비용을 절감하며 재료 사용을 늘리고 제품 설계의 가능성을 확장하는 등 다양한 이점을 제공합니다.

제품 성능 향상:

투샷 성형은 두 가지 소재를 함께 결합하기 때문에 성능이 향상된 제품을 더 쉽게 개발할 수 있습니다. 이러한 유연성 덕분에 하나의 부품에 연질과 경질 플라스틱 폴리머를 모두 사용할 수 있어 최고의 성능과 편안함을 보장합니다. 의료기기, 가전제품, 휴대용 전자기기 등의 제품은 멀티 컬러 또는 멀티 소재로 제작할 때 인체공학적으로 더 잘 만들어지고 외관이 더 좋아집니다.

비용 절감:

그럼에도 불구하고, 투샷 몰딩 는 2단계 공정임에도 불구하고 단 한 번의 가공 사이클만 필요하기 때문에 비용 효율적입니다. 투샷 성형은 한 번의 사이클에서 이루어지므로 두 번 이상의 사이클이나 삽입이 필요한 다른 성형 기법과는 다릅니다. 따라서 생산 공정에 사용되는 노동력과 시간을 절약할 수 있으며, 재료 사용량을 최소화하여 전체 비용을 절감할 수 있습니다.

머티리얼 조합의 유연성:

투샷 성형의 주요 이점 중 하나는 하나의 제품에 다양한 유형의 재료를 사용할 수 있다는 점입니다. 이러한 유연성 덕분에 실리콘과 열가소성 플라스틱, 열가소성 엘라스토머와 나일론, 하드 나일론과 소프트 터치 소재 등 일반적으로 서로 어울리지 않는 일부 소재를 함께 사용할 수 있습니다. 이러한 조합은 다양한 산업에 적합한 다양한 특성을 제공하여 생산 문제를 해결하고 새로운 디자인 기회를 열어줍니다.

창의적인 디자인 기회:

투샷 성형은 설계자에게 더 많은 옵션과 창의성을 제공한다는 점에서 설계자에게도 이점이 있습니다. 복잡한 금형 설계와 모양에 적합하며 정교한 모양과 형태의 부품을 생산할 수 있습니다. 디자이너는 제품의 재료, 색상, 질감 및 기능적 측면을 조합하여 독특하고 심미적으로 매력적인 제품을 만들 수 있습니다.

즉, 투샷 성형은 복잡한 형상을 가진 미적으로 우수하고 경제적인 고기능성 부품을 원스톱으로 제작할 수 있습니다.

투샷 성형의 단점

복잡성과 높은 초기 비용: 투샷 사출 성형에는 세부적인 설계, 테스트, 공정에 맞게 특별히 설계된 금형 도구의 제작이 필요합니다. 이 프로세스는 일반적으로 프로토타입 제작을 위한 CNC 가공 또는 3D 프린팅으로 시작됩니다. 그런 다음 필요한 부품을 생산하기 위해 복잡한 금형 도구를 제작하는데, 이는 비용이 많이 들고 시간이 오래 걸릴 수 있습니다. 또한 대량 생산 전에 많은 테스트와 검증이 필요하기 때문에 이 성형 기술의 초기 비용이 높아지는 또 다른 요인입니다.

소규모 프로덕션의 제한된 비용 효율성: 투샷 성형에는 복잡한 툴링과 설정이 필요하기 때문에 소량 생산에는 경제성이 떨어질 수 있습니다. 기계에서 이전 재료를 제거하고 다음 배치를 준비해야 하므로 유휴 시간이 많이 발생하여 단위당 비용이 높아질 수 있습니다. 이러한 한계로 인해 투샷 성형 공정은 성형 공정 설정에 드는 초기 비용을 여러 대에 분산할 수 있기 때문에 대량 생산에 더 적합합니다.

디자인 제약 조건과 반복 작업의 어려움: 투샷 성형에서 사용되는 사출 금형은 알루미늄 또는 강철로, 부품을 재설계할 때 한계와 복잡성이 발생합니다. 공구 캐비티 치수나 디자인 측면을 변경하는 것은 번거로울 수 있으며 금형을 크게 변경해야 하므로 추가 비용과 시간이 소요될 수 있습니다. 이 접근 방식의 단점 중 하나는 프로젝트의 설계를 쉽게 변경하거나 일부 프로젝트에서 필요할 수 있는 조정을 수행할 수 없다는 것입니다.

따라서 투샷 성형은 복잡하고 다양한 소재의 부품을 제작하는 데 유리하지만, 모든 생산 공정, 특히 소규모 생산에 적합하지 않을 수 있는 자체적인 한계와 비용적 영향이 있습니다.

이중 사출 성형

오버몰딩이란 무엇인가요?

오버몰딩 는 주문 제작 제품이든 수백만 개를 생산하는 제품이든 다양한 색으로 그림을 그리는 것과 같습니다. 이제 회사가 백만 개를 생산하든 천 개를 생산하든 이 마법이 어떻게 일어나는지 이해해야 할 때입니다.

먼저, 건물의 기초를 세우는 것처럼 강력한 열가소성 플라스틱을 첫 번째 층으로 깔아줍니다. 그런 다음 더 얇고 유연한 또 다른 레이어를 추가하여 첫 번째 레이어 주변이나 그 위에 배치합니다. 이는 마치 갑옷이나 외투를 입히는 것과 같아서 시각적으로 매우 매력적입니다.

이 모든 과정을 거치면 이러한 재료가 서로 결합하여 튼튼하고 오래 지속되는 하나의 작품이 만들어집니다. 결합 방식은 재료가 화학적으로 결합되는 화학적 결합 방식과 재료가 서로 맞물리는 기계적 결합 방식이 있습니다. 이는 사용된 재료의 유형과 작품의 개발 방식에 따라 달라집니다.

이 과정은 사용된 소재의 최고 기능을 통합하는 과정을 포함하며, 최종 제품은 기능적일 뿐만 아니라 견고함과 신뢰성의 메시지를 전달하기 때문에 매우 흥미롭습니다.

오버몰딩의 장점과 한계

좋아요 2샷 플라스틱 사출 성형오버몰딩에는 몇 가지 공통된 이점이 있습니다. 특히 대량, 고정밀, 고강도, 저진동 부품 제조에 적합합니다. 또한 기존 사출 성형기를 오버몰딩에 사용할 수 있기 때문에 공정 구현이 매우 쉽습니다.

오버몰딩은 공구, 자동차 내외장 부품, 전자 제품 및 군사 제품의 손잡이를 만드는 데 가장 자주 사용됩니다. 그러나 몇 가지 주의해야 할 단점이 있습니다. 공정이 매우 정확하고 정밀하기 때문에 오버몰딩에서 얻을 수 있는 정확도는 투샷 사출 성형에서 얻을 수 있는 정확도만큼 높지 않을 수 있으며 플라스틱의 호환성 때문에 설계의 자유도가 제한될 수 있습니다.

투샷 성형과 오버몰딩 중 선택하기

투샷 성형과 오버몰딩을 비교할 때 디자인 제조업체는 부품의 부피를 고려해야 합니다. 투샷 성형은 대규모 생산에 더 적합하고 적용 가능한 반면, 오버몰딩은 100개 내외의 소량 부품 생산에 더 적합합니다. 그러나 가장 적합한 제조 공정에 대한 올바른 결정을 내리려면 생산 비용, 설계의 복잡성, 재료의 호환성과 같은 주요 속성을 면밀히 분석하는 것이 중요합니다.

이때 Sincere Tech와 같은 유능한 제조 회사의 서비스를 이용하면 큰 도움이 될 수 있습니다. 엔지니어, 디자이너, 기계공, 고문으로 구성된 팀은 설계 및 프로토타이핑 단계부터 생산 및 유통 단계까지 프로젝트를 관리한 경험이 풍부합니다. 지금 바로 문의하여 무료 사출 성형 견적을 받아보시고 프로젝트에 도움을 받으세요.

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Sincere Tech는 오버 몰딩과 투샷 몰딩의 차이점을 잘 알고 있으며 올바른 선택을 할 수 있도록 도와드립니다. 우리가 제공하는 사출 성형 서비스는 다양한 산업을위한 것이며 프로토 타이핑 및 생산을 포함합니다. 빠른 배송, 저렴한 가격 및 제품의 품질을 활용하십시오.

SINCERE TECH는 18 년 이상이 분야에 종사해온 중국 최고의 2 사출 사출 성형 회사 중 하나입니다. 우리는 일반 성형, 사출 성형, 인서트 성형, 2k 성형, 오버 몰딩 의료용 플라스틱 성형, 자동차 성형 또는 가전 제품 용 성형 등 모든 유형의 고품질 금형을 만들 수 있습니다.

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대형 부품 사출 성형

접이식 상자 몰드

대부분의 플라스틱은 대형 사출 성형 부품을 사용하여 제조됩니다. 이 기술을 사용하여 대형 플라스틱 부품을 제작하는 추세는 나날이 증가하고 있습니다. 19세기 후반에 플라스틱 사출 성형기가 발견되면서 시작되었습니다. 최초의 사출 성형기는 단순했습니다. 그래서 플라스틱 단추, 빗 및 기타 미니 플라스틱 제품을 만드는 데 사용되었습니다. 하지만 이제는 금속이나 유리와 같은 복잡한 재료도 성형할 수 있습니다. 사출 성형 공정은 고품질 플라스틱 부품을 대량으로 생산하는 데 가장 적합합니다. 대형 플라스틱 부품 제조에서 사출 성형 공정의 역할에 대해 자세히 알아보겠습니다.

대형 부품 사출 성형이란?

아시다시피 대형 부품 사출 성형 공정은 거대한 플라스틱 부품을 만듭니다. 대형 플라스틱 부품의 치수를 알려드리겠습니다. 이렇게 하면 혼동을 피할 수 있습니다. 무게가 100파운드이고 너비가 10인치인 플라스틱 부품은 대형으로 간주됩니다. 대형 부품을 사출 성형하는 것은 단순히 작은 부품을 확대하는 것이 아닙니다. 복잡한 과정입니다. 고급 도구와 장비가 필요합니다.

대형 사출 성형 공정에 사용되는 재료

플라스틱 사출 성형 대형 부품 제조에는 다양한 재료가 사용됩니다. 사출 성형에는 두 가지 유형의 플라스틱이 사용됩니다. 비정질 또는 반결정질일 수 있습니다. 비정질 플라스틱은 녹는점이 고정되어 있지 않습니다. 따라서 쉽게 팽창하고 수축할 수 있습니다. 반면에 반결정성 플라스틱은 녹는점이 고정되어 있습니다. 따라서 비정질 플라스틱보다 선호됩니다. 대형 부품 사출 성형에 가장 널리 사용되는 재료는 다음과 같습니다:

1.    PEEK(폴리에테르에테르케톤)

PEEK는 뛰어난 열적 및 기계적 특성을 가지고 있습니다. 인장 강도가 약 90MPA로 높습니다. 따라서 대형 플라스틱 부품에 적합합니다. 또한 화학 물질에 대한 내성이 있습니다. 또한 수분을 흡수하지 않습니다. 따라서 부식을 방지합니다. 하지만 PEEK는 비싼 소재입니다. 기어, 밸브, 펌프 베어링 등과 같은 고성능 부품을 만드는 데 사용됩니다. 자세히 알아보기 PEEK 플라스틱 사출 성형.

2.    ULTEM(폴리에테르이미드)

ULTEM은 무정형 고체입니다. 인장 강도는 70~80MPA입니다. 내습성 및 내화학성이 있습니다. 또한 열에 안정적입니다. 혹독한 기상 조건을 견딜 수 있습니다. 예산 친화적입니다. 또한 살균이 가능합니다. 방사선이나 오토 클레이브를 사용하여 쉽게 청소할 수 있습니다. 유리 전이 온도가 높습니다. 따라서 저렴한 가격에 PEEK와 동일한 특성을 제공합니다.

3.    탄소 섬유 강화 폴리머(CFRP)

CFRP는 복합 소재입니다. 폴리머 매트릭스에 내장된 탄소 섬유로 만들어집니다. 무게 대비 강도가 높습니다. 따라서 대형 부품에 사용하기에 적합합니다. 탄소 섬유는 단방향으로 짜여져 있습니다. 따라서 이러한 방식으로 추가적인 강도를 얻습니다.

4.    폴리페닐설폰(PPSU)

두 개의 페닐기에 연결된 술폰기로 구성되어 있습니다. 충격 및 기타 환경적 스트레스를 견딜 수 있습니다. 따라서 내충격성이 높습니다. 또한 가수분해, 화학적 분해 및 수분 흡수에 강합니다. 하지만 이 소재는 약간 비쌉니다. 자세히 알아보기 PPSU.

플라스틱 상자 몰드

대형 부품 사출 성형을 위한 고급 공정

다음은 대형 부품 사출 성형에 많이 적용되는 최신 공정입니다.

1. 가스 보조 사출 성형

가스 보조 사출 성형 는 기존의 플라스틱 사출 성형 방식을 개선한 것입니다. 여기서 고압 질소 가스는 선택한 수지를 주입한 후 금형에 주입됩니다. 특히 크고 복잡한 금형에서 재료를 균일하게 분배할 수 있어 매우 유용합니다. 재료를 절약하고 부품의 미관과 시간을 향상시키는 데 도움이 됩니다.

2. 패드 인쇄

패드 인쇄는 사출된 플라스틱 제품에 세부적인 이미지와 로고를 만드는 또 다른 중요한 두 번째 단계입니다. 동판에 디자인을 새기기 위해 화학 물질을 사용하는 것으로 구성됩니다. 따라서 잉크에 담그고 고무로 된 실리콘 패드에 굴린 다음 마지막으로 부품 표면에 패드를 굴립니다. 이 방법은 박막 두께의 모양과 질감이 있는 표면을 적합한 품질과 영구성으로 선택적으로 인쇄할 수 있기 때문에 선호됩니다.

3. 블로우 성형

블로우 성형은 플라스틱의 속이 빈 부품을 제조하는 데 사용되는 또 다른 기술입니다. 예열된 플라스틱 튜브(패리슨)를 금형에 압출한 다음 공기를 주입하여 금형 캐비티의 모양을 갖도록 강제합니다. 이 소재는 여러 가지 용도로 사용되고 있습니다. 여기에는 병, 용기 및 자동차 부품 생산이 포함될 수 있습니다. 이 공정은 생산성을 높이고 복잡한 형태를 수용할 수 있는 솔루션입니다. 또한 대량 부품 제조에 비해 비용이 상대적으로 저렴합니다.

대형 부품 사출 성형과 일반 사출 성형 비교

대형 사출 성형 부품과 일반 사출 성형 부품의 차이점이 무엇인지 궁금할 수 있습니다. 이해를 돕기 위해 자세히 비교해 보았습니다.

1. 금형 복잡성

금형은 일반 사출 성형에서 단순한 형상을 가지고 있습니다. 또한 캐비티가 적습니다. 일반 사출 성형의 금형 크기는 1000~10,000 평방 인치입니다. 그러나 사출 성형 금형 크기는 대부분 10,000~50,000 평방인치입니다. 금형은 대부분 복잡한 형상을 가지고 있습니다. 또한 여러 개의 캐비티가 있습니다.

2. 기계 크기

대형 사출 성형 부품에는 더 큰 크기의 기계가 필요합니다. 클램핑 크기는 일반적으로 1000톤에서 5000톤까지 다양합니다. 따라서 더 큰 금형을 수용할 수 있습니다. 반면에 일반 사출 성형기에는 더 작은 플레이트가 있습니다. 클램핑 힘의 범위는 100~1000톤입니다.

3. 재료 선택:

대형 사출 성형 부품에는 내열성이 높은 특수 소재가 사용됩니다. 이러한 재료에는 PEEK, ULTEM 및 유리 충전 폴리머가 포함됩니다. 반면 일반 사출 성형 공정에서는 폴리카보네이트 및 폴리프로필렌과 같은 표준 플라스틱을 사용합니다.

4. 냉각 시간

대형 부품 사출 성형은 더 복잡합니다. 크기가 더 큽니다. 따라서 더 긴 냉각 시간이 필요합니다. 최대 몇 분까지 지속됩니다. 사이클 시간도 최대 30분으로 더 길어집니다. 반대로 일반 사출 성형은 냉각 시간이 더 짧습니다. 최대 몇 초까지 지속됩니다. 사이클 시간도 1초에서 55초 사이입니다.

5.    배출

대형 부품의 사출 성형에는 특수한 사출 시스템이 필요합니다. 또한 이러한 대형 부품을 처리하기 위한 고급 핸들링 시스템도 필요합니다. 그러나 일반 사출 성형에는 표준 사출 시스템이 필요합니다. 마찬가지로 소형 부품을 위한 일반 취급 장비도 필요합니다.

6.    유지 관리

금형 크기가 큽니다. 따라서 대형 부품의 플라스틱 사출 성형에는 광범위한 유지 관리가 필요합니다. 반면 일반 사출 성형은 유지 관리가 덜 필요합니다.

따라서 표로 요약할 수 있습니다:

대형 부품 사출 성형

맞춤형 방수 하드 케이스

 

측면 대형 부품 사출 성형 일반 사출 성형
비용 효율성 대량 생산 시 부품당 낮은 비용 대량 생산 시 부품당 낮은 비용
초기 금형 비용 높음 높음
정확성 및 반복성 높음 높음
소재의 다양성 다양한 소재 옵션 다양한 소재 옵션
생산 속도 빠른 생산 주기 빠른 생산 주기
인건비 자동화로 인해 감소 자동화로 인해 감소
복잡한 지오메트리 기능 예 예
강도 및 내구성 튼튼하고 내구성 있는 부품 튼튼하고 내구성 있는 부품
툴링 리드 타임 Long Long
금형 설계 복잡성 복잡하고 어려운 문제 덜 복잡함
머신 요구 사항 크고 비싼 기계가 필요함 표준 머신 필요
재료 낭비 재료 낭비 가능성 재료 낭비 가능성
부품 크기 제한 기계 및 금형 크기에 따라 제한됨 기계 및 금형 크기에 따라 제한됨
냉각 시간 및 뒤틀림 더 긴 냉각 시간, 뒤틀림 위험 냉각 시간 단축, 뒤틀림 위험 감소

 

대형 톤수 사출 성형기

지금까지 대형 부품의 플라스틱 사출 성형에 대해 알아보았습니다. 대형 사출기에 대해 알지 못하면 논의가 불완전합니다. 이 기계는 복잡한 부품 생산에 적합한 기계입니다. 사출 용량, 스크류 직경, 금형 크기에 따라 기계의 성능이 결정됩니다. 사출 용량은 한 번에 사출할 수 있는 재료의 양을 측정합니다. 나사 직경과 금형 크기는 생산되는 플라스틱 부품의 크기를 결정합니다. 톤수 사출기의 주요 사양은 다음과 같습니다.

  • 주입 용량: 주입 용량은 100온스 또는 2500g입니다.
  • 몰드 크기: 금형 크기는 1500~4000평방인치입니다.
  • 나사 직경: 나사 직경은 4인치에서 12인치까지 다양합니다.
  • 배럴 용량: 한 사이클에 녹여 주입할 수 있는 플라스틱의 양입니다. 배럴 용량은 거의 550파운드입니다.
  • 제어 시스템: 온도, 압력, 속도를 제어하는 첨단 컴퓨터 시스템으로 구성되어 있습니다.
  • 추가 기능: 유압 드라이브, 멀티존 온도 제어 시스템, 밸브 게이트 시스템 및 고급 안전은 추가 기능입니다.

대형 부품 사출 성형 공정의 응용 분야

대형 부품 사출 성형은 유용한 공정입니다. 다양한 산업 분야에서 활용되고 있습니다:

 

1. 자동차 산업

자동차 산업은 대규모 사출 성형에 크게 의존하고 있습니다. 대형 부품 사출 성형은 충격에 강한 소재를 제조합니다. 따라서 자동차의 많은 대형 부품이 이 방법을 사용하여 만들어집니다. 그중 일부는

  • 범퍼
  • 대시보드
  • 도어 패널
  • 도어 핸들
  • 미러 하우징
  • 기타 장식 부품

2. 항공우주 산업

사출 성형은 다양하고 유용한 대량 항공 우주 산업 제품을 만듭니다. 경량 제품을 생산하기 때문에 널리 사용됩니다. 또한 비용도 저렴합니다. 따라서 다양한 항공 우주 제품이 이를 사용하여 형성됩니다. 그 중 일부는 다음과 같습니다:

  • 에어크래프트 패널
  • 인테리어 구성 요소
  • 위성 부품
  • 로켓 구성 요소

3. 산업 장비

대형 부품 사출 성형은 견고한 장비를 생산합니다. 극한의 온도에서도 견딜 수 있습니다. 그래서 우리는 이를 사용하여 많은 산업 부품을 만듭니다. 그중 몇 가지가 있습니다:

  • 머신 하우징
  • 밸브 본체
  • 펌프 구성 요소
  • 기어 박스
  • 산업용 로봇 공학

4. 의료 기기

대형 부품 사출 성형은 멸균 제품을 생산합니다. 따라서 많은 수의 의료 기기를 만드는 데 사용됩니다. 이러한 의료 기기는 세척이 용이합니다. 기기는 매우 정확합니다. 이 공정은 중요한 부품을 만드는 데 필수적입니다. 중요한 의료 기기 중 일부는 다음과 같습니다:

  • 이식형 장치(관절 대체, 치과 임플란트)
  • 수술 기구(손잡이, 케이스)
  • 진단 장비(기계 하우징)
  • 의료 영상 장비(MRI, CT 스캔)
  • 보철 장치

대형 부품 사출 성형의 장점과 단점은 무엇입니까?

다음은 대형 부품 사출 성형의 장점, 단점 및 한계를 이해하기 위한 간단한 표입니다.

장점 단점
대량 생산 시 부품당 낮은 비용 높은 초기 금형 비용
높은 정밀도와 반복성 금형 제작에 소요되는 긴 리드 타임
다양한 소재 옵션 복잡하고 까다로운 금형 설계
빠른 생산 주기 크고 비싼 기계가 필요함
자동화로 인한 인건비 절감 재료 낭비 가능성
복잡한 지오메트리 생성 기능 부품 크기 제한
튼튼하고 내구성 있는 부품 뒤틀림 위험 및 긴 냉각 시간

플라스틱 산업용 크레이트 몰드

대형 부품 사출 성형과 관련된 과제

이 세상에 완벽한 것은 없습니다. 모든 것에는 약간의 불완전함과 어려움이 있습니다. 따라서 다음과 같은 한계에 대해 이야기해 보겠습니다. 대형 부품 사출 성형:

1.    높은 투자

대형 부품을 만들려면 대형 금형이 필요합니다. 따라서 대형 금형을 제작하려면 상당한 투자와 전문 지식이 필요합니다. 게다가 복잡한 형상을 가진 금형을 설계하는 것은 쉽지 않습니다. 금형 재료는 높은 온도와 압력을 견딜 수 있어야 합니다.

2.    수축

큰 부품은 수축에 더 취약합니다. 냉각 과정에서 수축하거나 변형될 수 있습니다. 고르지 않은 냉각은 뒤틀림으로 이어질 수도 있습니다. 이로 인해 플라스틱 구조가 왜곡될 수 있습니다. 또한 부품의 치수에 영향을 미칠 수도 있습니다.

3.    재료 호환성

대형 부품에는 특정 특성을 가진 소재가 필요합니다. 원하는 강도와 강성을 가져야 합니다. 또한 금형과 호환되어야 합니다. 이 두 가지 요구 사항을 동시에 충족하는 것은 어려운 일입니다.

4.    꺼내기 어려움

큰 부품은 배출하기 어렵습니다. 특수한 배출 시스템이 필요합니다. 제대로 제거하지 않으면 성형된 부품이 변형될 수 있습니다. 따라서 이형은 왜곡을 방지하기 위해 신중하게 제어해야 합니다. 고품질의 제품을 얻으려면 이젝션 공정을 조절해야 합니다.

결론:

대형 부품 사출 성형은 플라스틱의 대형 부품을 생산하는 공정입니다. 이 방법은 원하는 제품을 대량 생산하는 데 가장 적합합니다. PEEK 또는 ULTEM과 같은 내구성이 뛰어난 플라스틱을 원료로 사용합니다. 기존 사출 성형과는 여러 가지 면에서 다릅니다. 기존 금형에 비해 더 복잡한 금형과 디자인을 사용합니다. 톤수 사출 성형기를 사용하여 대량의 제품을 생산합니다. 수축, 뒤틀림, 재료 비호환성이라는 한계가 있습니다.

자주 묻는 질문

Q1. 대형 부품 사출 성형의 최대 크기는 얼마입니까?

최대 크기 사출 성형 대형 부품은 10인치에서 100인치까지 다양합니다. 다양한 요인에 따라 달라집니다. 금형 설계와 기계 설계도 크기를 결정하는 데 중요한 역할을 합니다.

Q2. 대형 사출 성형 부품의 치수 정확도를 어떻게 보장합니까?

치수 정확도는 일반적으로 정확한 금형 설계를 통해 보장됩니다. 또한 3D 스캐닝 및 CT 스캐닝과 같은 품질 검사 방법을 사용하여 치수 정확도를 확인할 수 있습니다.

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플라스틱 사출 성형 도구

플라스틱 몰드 비용

플라스틱 사출 성형 도구 제작은 섬세하고 복잡하기 때문에 단일 캐비티 플라스틱 사출 금형도 최대 $5000까지 비용이 들 수 있습니다. 이 제조 공정에는 정교한 도구, 최신 기술 및 숙련된 금형 제작자가 필요합니다. 플라스틱 사출 성형 도구는 주로 플라스틱 제품의 대량 생산에 적용됩니다. 이 공정은 사출 금형과 용융된 플라스틱을 사용하여 다양한 모양과 크기의 정확한 사양 부품을 형성합니다. 이 공정은 플라스틱을 가열하는 것부터 시작하여 종종 비드 형태로 공장에 공급합니다.

이렇게 녹은 플라스틱은 사출 성형기로 옮겨져 금형 캐비티에 주입됩니다. 플라스틱 사출 금형에서 채널은 냉각수가 캐비티의 뜨거운 플라스틱 주위로 흐르도록 합니다. 이 순환은 플라스틱을 냉각하는 데 도움이 되며, 이는 응고 속도를 높이고 생산성을 향상시키는 데 필수적입니다.

사출 성형 공정의 작동 방식을 이해하려면 사출 성형 도구의 정의, 작동 방식, 구입처, 특정 용도에 가장 효과적인 도구 등 사출 성형 도구에 대한 기본 지식이 필요합니다. 이 문서에서는 사출 성형 도구를 사용하기 전에 독자가 필요로 하는 모든 필수 정보를 제공합니다.

플라스틱 사출 성형 도구

플라스틱 사출 성형 도구에 대한 간략한 개요

플라스틱 사출 금형 도구는 성형 기계의 중요한 부분입니다. 여러 부품을 동시에 생산하는 데 도움이 됩니다. 이러한 단순하거나 복잡한 금형은 수명이 길고 서비스 시간 동안 수천 개의 부품을 만들 수 있습니다.

또한 이러한 금형은 일반적으로 강철 또는 알루미늄과 같은 고강도 재료로 만들어지며 용융된 액체 플라스틱의 흐름을 가능하게 하기 위해 사출 지점과 금형을 연결하는 러너가 있습니다. 또한 냉각수 구멍은 플라스틱 재료를 냉각하고 응고시키는 데 도움이 됩니다. 각 몰드는 두 개의 주요 중앙 플레이트로 구성됩니다: 플레이트 A사출 성형 공정 중에 부품을 제자리에 단단히 고정시켜주는 플레이트 B일반적으로 금형을 열고 닫고 최종 부품이나 제품을 배출하는 데 사용됩니다.

사출 성형 도구의 다양한 기능

앞서 설명한 것처럼 금형 도구는 플라스틱 사출 성형에서 중요한 구성 요소로, 몇 가지 기본적인 기능을 수행합니다:

용융 플라스틱 안내: 용융된 플라스틱이 사출 실린더(배럴)에서 금형 캐비티로 흘러갈 수 있는 통로입니다.

냉각: 성형된 부품이 원하는 모양과 크기로 굳고 굳을 때까지 냉각합니다. 금형의 온도 제어는 금형이 적절한 속도로 냉각되어 뒤틀림과 응력을 피할 수 있도록 하는 데 필수적입니다. 일반적으로 자동차 엔진 냉각 시스템의 경우처럼 금형에 만들어진 채널을 통해 물이 흐릅니다.

환기: 금형이 닫히면 환기를 통해 갇힌 공기가 빠져나갈 수 있는 통로를 제공합니다. 성형된 부품이 환기되지 않으면 공극(기포 또는 공동)이 발생하여 표면 마감이 불량해집니다.

부품 배출: 이젝터 핀은 완성된 몰딩을 금형 밖으로 배출하는 데 도움이 됩니다. 이러한 기능은 고품질의 무결점 제품을 생산하거나 플라스틱 부품을 유지 관리하는 데 있어 금형 도구의 중요성을 보여줍니다.

사출 성형 금형 제조에 사용되는 호환 재료

공구강 사출 성형 금형

플라스틱 사출 성형 공구의 최종 소재 선택은 생산할 부품 수, 성형할 플라스틱의 종류, 공구의 기대 수명에 따라 달라집니다. 이러한 도구에 통합되는 모든 재료에는 고유한 특성이 있습니다. 가장 일반적인 재료는 다음과 같습니다;

Steel: 강철 공구는 경도와 마모를 견디는 능력으로 인해 플라스틱 사출 성형에 널리 사용됩니다. 비교적 저렴하고 가공하기 쉬워 다양한 용도에 적합합니다. 간단한 피처 부품부터 복잡한 모양의 부품에 이르기까지 이러한 도구는 매우 유용합니다. 자동차, 항공기, 인테리어 및 외장 부품에 없어서는 안 될 필수 요소입니다. 하지만 스틸 몰드는 부식되기 쉽고 열악한 조건에서 마모되기 쉬우며 잦은 유지보수가 필요할 수 있습니다.

알루미늄: 이러한 공구는 가볍고 부식을 견딜 수 있기 때문에 선호됩니다. 또한 다양한 의료, 전자, 자동차 부품 제품을 가공하고 생산하기 쉽습니다. 하지만 알루미늄 금형은 강철 금형만큼 내구성이 뛰어나지 않아 고온 및 고압 애플리케이션에는 적합하지 않을 수 있습니다.

구리: 많은 사람들이 알고 있듯이 구리는 단단하고 전기 전도성이 있습니다. 구리는 전기 부품 및 기타 정밀한 제품을 위한 금형을 만드는 데 사용됩니다. 구리는 또한 부식, 마모, 찢어짐에 비교적 강합니다. 하지만 구리는 다른 금속에 비해 가격이 비싸고 많은 양을 사용하기가 어렵습니다.

Brass: 황동은 약 70%의 구리로 만든 복잡하고 단단한 금속입니다. 기계 부품 및 기타 정확한 치수의 제품을 생산하기 위한 금형 성형에 널리 사용됩니다. 높은 부식과 내마모성을 견딜 수 있지만 일반적으로 다른 재료보다 비쌉니다.

브론즈: 청동은 황동과 마찬가지로 단단하고 저항력이 강합니다. 특히 높은 정밀도와 치수 정확도가 요구되는 기계 부품을 제작하는 금형에 적합합니다. 또한 부식과 마모에 매우 강하지만 다른 성형 금속에 비해 상대적으로 가격이 비쌉니다.

플라스틱: 플라스틱 몰드는 작고 단순한 부품이나 프로토타입 디자인에 사용되며 P20 강철 또는 알루미늄과 같은 고강도, 내열성 소재로 만들어집니다. 일반적으로 금속 몰드보다 저렴하지만 금속만큼 강하지 않기 때문에 대규모 생산에는 사용할 수 없습니다. 이러한 고품질 소재는 각각 장점이 있으며 사출 성형 공정의 요구 사항에 따라 사용됩니다.

금형 제조에서 소재 선택이 중요한 이유는 무엇일까요?

재료 선택은 특정 제품을 제작하는 데 사용할 재료의 유형을 결정하기 때문에 매우 중요합니다. 사출 성형 도구에 적합한 재료를 선택하는 것이 중요합니다. 선택한 재료에 따라 최종 제품의 품질, 부품의 신뢰성, 공구의 강도 및 전체 비용이 결정됩니다.

Sincere Tech 는 선도적인 중국의 금형 제조업체 10년 이상 기술 분야에 종사해 온 기업입니다. 숙련된 엔지니어와 기술 전문가로 구성된 팀과 함께 최고의 3D CAD 및 Moldflow 시뮬레이션 기술을 사용하여 부품 설계를 최적의 수준으로 향상시킵니다. 당사는 가장 유명한 폴리머 및 엘라스토머 생산업체, 첨가제 전문가, 화학자들과 협력하여 그들의 방대한 경험을 활용하고 있습니다. 이를 통해 고객의 애플리케이션에 적합한 소재를 추천하여 가장 저렴한 가격으로 최고의 성능을 얻을 수 있도록 지원합니다.

초기 설계 분석이 필요하든 대량 생산 부품이 필요하든, 저희 시설은 고객의 요구 사항을 충족하는 동급 최고의 서비스를 제공합니다. 도면을 보내주시면 엔지니어가 최소한의 시간 내에 가상 콘셉트를 현실로 구현할 수 있는 최상의 솔루션(DFM 보고서)을 분석하고 제공합니다.

엄격한 허용 오차와 엄격한 툴링 복잡성 간의 관계

플라스틱 사출 성형 툴링의 정밀도는 일반적으로 의도한 툴, 캐비티 설계 및 사용되는 재료에 따라 달라지는 섬세한 균형 조정 작업입니다. 덜 복잡한 형상의 부품은 복잡한 부품보다 더 나은 공차 제어를 제공할 수 있습니다. 캐비티 수와 같은 매개 변수를 더 추가하면 공차가 감소할 수 있습니다.

나사산이나 언더컷과 같은 미세한 디테일이 있는 얇은 벽면의 대칭형 또는 원통형 부품을 제작하려면 정교한 플라스틱 사출 성형 도구가 필요합니다. 이러한 경우 이러한 형상의 복잡성을 처리하기 위해 회전 기어와 같은 다른 기계 부품이 필요할 수 있습니다. 플라스틱 사출 성형에 필요한 툴링 복잡성, 정밀도 및 정확도 수준은 최적의 결과를 얻을 수 있는 섬세한 균형입니다. 플라스틱 사출 금형 도구는 다음과 같은 공차를 달성하는 데 중요합니다. +/- 0.0005x.

플라스틱 사출 금형 툴링의 핵심 부품

중요한 부분을 설명해 드리겠습니다. 사출 성형 도구 그리고 그들의 역할.

가이드 핀: 이 핀은 한쪽 금형의 절반에 나사로 고정하고 다른 절반의 구멍에 끼워 사출 시 금형이 올바르게 정렬되도록 합니다.

Runner: 금형의 채널은 용융된 플라스틱을 스프 루 부시에서 다양한 캐비티로 전달하여 적절한 성형을 위해 균등하게 공급되도록 도와줍니다.

툴링 게이트: 플라스틱이 금형 캐비티로 들어가는 지점을 게이트라고 하며 금형 파팅 라인으로 만들어집니다. 사출 금형에는 일반적으로 두 가지 기본 게이트 유형이 있습니다: 1. 우선

자동 트림 게이트: 이러한 게이트는 자동으로 열리므로 벽과의 접촉이 거의 없거나 전혀 없으므로 손상이나 긁힘이 적습니다. 이러한 게이트의 예로는 핫 러너 게이트, 밸브 게이트, 이젝터 핀 게이트 등이 있습니다.

수동 트림 게이트: 이러한 게이트는 사이클이 끝나면 러너에서 부품을 차단하기 위해 수동으로 작동해야 합니다. 몇 가지 예로는 스프 루, 스파이더, 오버랩 게이트 등이 있습니다.

스프루 부시: 이것은 용융 플라스틱을 사출하기 위한 금형의 큰 입구로, 플라스틱이 러너 시스템으로 흐르도록 점차 크기를 줄입니다.

링 찾기: 사출 노즐이 스프 루 부시에 올바른 위치에 오도록 금형이 고정 플래 튼에 적절히 고정되었는지 확인합니다.

몰드 캐비티: 사용되는 금형의 섹션에 따라 최종 제품의 크기, 모양 및 기타 특징이 정의됩니다.

이젝터 핀: 냉각 및 응고 후에는 성형된 부품과 응고된 러너를 금형에서 제거해야 합니다.

더 샷: 각 사이클에서 캐비티, 러너 및 스프 루에 층을 형성하기 위해 금형에 주입되는 용융 플라스틱의 양입니다.

Sprue: 스프 루 바는 성형이 완료된 후 스프 루 부시에 남은 고형화된 플라스틱입니다. 사출 지점을 러너 시스템에 연결하며 일반적으로 제거하거나 재활용합니다.

플라스틱 사출 금형 툴링

툴링 제작의 두 가지 핵심 단계

플라스틱 사출 성형용 공구를 제조하는 데는 일반적으로 두 단계가 있습니다.

프로덕션 툴링

첫째, 생산 및 개발 도구는 플라스틱 사출 성형 툴링 제작의 핵심입니다. 사출 성형에 사용되는 생산 툴링은 표준 사출 수명이 100만 회인 완전 경화 강철로 제작됩니다. 수백, 수백만 개의 플라스틱 부품을 대량 생산하는 데 이상적입니다. Sincere Tech는 의료용 사출 성형 도구의 고성능 강철과 같은 건설 관련 응용 분야에서 내구성이 뛰어난 스테인리스 스틸을 사용하는 경우가 많습니다.

컨포멀 냉각 기술과 금속 적층 제조의 통합은 사이클 시간을 최적화합니다. 의료용 금형과 핫 러너 시스템도 필수적이고 내구성이 뛰어나며 엔지니어링 등급의 의료용 금형 도구도 필요합니다. 클래스 및 엄격한 품질 보증과 관련하여 당사는 SPI 클래스 101 표준을 준수하고 금형 제조에 이를 구현합니다. 또한 당사의 전문가는 금형 제작 작업 중 사전 제작부터 공정 중 및 최종 검사까지 수행합니다.

금형 툴링 개발 단계

Sincere Tech는 개발 단계에서 완전히 경화된 멀티 캐비티 생산 공구를 만들기 전에 1 또는 2 캐비티 '개발 도구'를 만들 것을 권장합니다. 알루미늄은 표면이 쉽게 손상되고, 비싸고, 가공하기 어렵고, P20 강철처럼 쉽게 구할 수 없기 때문에 개발 도구에 적합하지 않습니다. P20 강철은 탄소, 크롬, 망간, 몰리브덴을 함유한 강철의 일종으로 프로토타입의 가공, 연마, 플라스틱 사출 성형에 이상적입니다.

반면 니켈과 실리콘이 함유된 H13강은 내열성, 강도, 인성이 높아 일정한 냉각 및 가열 공정을 통한 대량 생산과 마모성 플라스틱 부품 생산에 적합합니다.

플라스틱 사출 성형 도구

Sincere Tech 엔지니어링 툴링 구축 접근 방식

플라스틱 사출 성형 도구 제작과 관련하여 사내 생산 부서에서는 품질 관리 조치를 통해 고객의 사양에 따라 금형 툴링이 생산될 수 있도록 성실히 노력하고 있습니다.

디자인 및 프로토타이핑

고객은 금형 디자인과 제조하고자 하는 제품에 대한 기타 세부 정보를 제공합니다. 그런 다음 숙련된 엔지니어가 고객의 설계를 면밀히 검토하고 금형 제작 소프트웨어를 사용하여 모형을 제작합니다. 그런 다음 이 프로토타입을 시뮬레이션하여 플라스틱 흐름과 결함을 평가하고 최종 제품을 검증합니다.

자재 조달

디자인과 프로토타입이 완성되면, 당사의 금형 제작자는 제한된 예산과 금형의 예상 수명에 따라 재료를 활용합니다. 경화강은 알루미늄보다 내구성이 뛰어나고 오래 사용할 수 있습니다. 일반적으로 단단하지는 않지만 가격이 저렴한 알루미늄에 비해 가격이 매우 비쌉니다.

가공

그런 다음 이러한 설계가 프로젝트 관리자에게 전달되고, 프로젝트 관리자는 CNC 및 EDM 프로그래머와 기계공들을 감독합니다. CNC 기계는 금속을 원하는 모양과 크기로 절단하고 드릴링 머신은 냉각수를 위한 통로와 나사를 위한 구멍을 만드는 데 사용됩니다. 그런 다음 EDM은 러너와 게이트와 같은 더 복잡한 패턴을 더욱 세밀하게 다듬습니다. 벤치워크는 또한 좋은 마감을 달성하는 데 중요한 역할을 합니다.

육안 검사

최종 금속 부품 제품을 검사하여 플레이트가 올바르게 정렬되었는지 확인합니다. 승인되면 금형은 다음 단계로 넘어갑니다.

어셈블리

모든 금형 부품이 조립되고 금형을 사용할 준비가 되면 사출 성형기에 설치할 수 있습니다.

테스트

이렇게 조립된 금형은 사출 성형기로 옮겨져 올바른 제품을 생산하는지 확인합니다. 금형을 가동하여 예상대로 기능을 수행하는 것이 확인되면 구매자에게 보내집니다.

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중국의 전문 금형 제조업체인 Sincere Tech와 파트너 관계를 맺으면 당사의 고급 제조 역량과 디테일에 대한 헌신으로 고객의 기대에 부응하는 최고의 제품을 제공할 수 있습니다.

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주요 내용

요약하면, 플라스틱 사출 성형 툴링을 제조하는 데 필요한 시간은 설계의 단순성과 복잡성에 따라 달라집니다. 하나의 금형을 제작하는 데 몇 주에서 몇 달이 걸릴 수 있습니다. 하지만 금형 제작 프로세스는 디자인, 제조, 트라이아웃의 여러 단계로 나뉩니다. 플라스틱 금형 제작은 한 치의 실수도 허용되지 않기 때문에 모든 공정이 매우 섬세하고 최선을 다해 금형을 설계하여 적절하게 수행해야 합니다. 그럼에도 불구하고 이 공정에 투자하는 것이 효율적인 이유는 비용과 시간을 절약할 수 있어 고품질의 제품을 생산할 수 있기 때문입니다.

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