플라스틱 사출 성형 회사

사출 성형 사업은 모든 분야에서 없어서는 안 될 필수 요소가 되었습니다. 기업들은 점점 더 발전하고 있으며, 최소한의 처리 시간으로 부품을 최종 사용까지 제공하기 위해 생산 능력을 혁신하고 있습니다. 이러한 측면에서 미국 성형 제조업체가 선두를 달리고 있습니다. 인디애나에 본사를 둔 사출 성형 업체는 대량 성형 솔루션뿐만 아니라 빠르고 저렴하며 다목적 배치에 대한 틈새 기술을 보유하고 있으며 복잡한 성형 솔루션을 제공하는 것으로 전 세계적으로 유명합니다.

이 가이드에서는 인디애나주의 사출 성형 회사, 강점 및 전문 분야에 대해 알아보고 비즈니스에 적합한 파트너를 선택할 수 있습니다.

1. 인디애나 고무 및 플라스틱(IRP)

인디애나주의 사출 성형 회사

설립 연도: 2004

핵심 비즈니스 역량: 성형 플라스틱, 고무 성형, 실리콘, 열가소성 엘라스토머, 프로토타입, 다이 커팅, 고무 대 금속 접합, 연성에서 경질 제품, 군용 사양 제품, 저비용 툴링.

주소: 5699 E 71st St, Suite 4A, 인디애나폴리스, IN 46220, 미국

웹사이트: www.indianarp.com

회사 소개:

IRP는 2004년에 설립되었으며 현재 인디애나주에서 맞춤형 성형 플라스틱 및 고무 생산 분야의 선도적인 기업입니다. 인디애나폴리스에 설립된 이 회사는 프로토타입 제작, 저비용 툴링, 대량 생산에 이르는 모든 서비스를 제공합니다. IRP는 자동차, 의료, 항공우주 및 소비자 가전 시장의 다양한 애플리케이션을 위한 고정밀, 오래 지속되는 저비용 성형 부품을 제공하는 업체로 명성을 쌓아왔습니다.

IRP는 맞춤형 성형 서비스를 제공하며 실리콘, 고무, 열가소성 엘라스토머, 우레탄 등 다양한 소재에 중점을 두고 있습니다. 또한 다이 커팅, 고무-금속 접합 및 압출 서비스도 제공합니다. 고객은 정밀한 부품뿐만 아니라 유연하고 견고한 군용 IRP 설계를 활용할 수 있습니다.

15년 이상 업계에 종사해 온 IRP는 고품질 성형 제품을 적시에 적정한 가격에 제공하는 것으로 명성을 쌓아왔습니다. 개별 고객의 요구를 충족하는 우수한 제품과 서비스를 제공하는 데 주력하는 이 회사는 특히 맞춤형 성형 업계에서 신뢰할 수 있는 파트너가 될 수 있는 좋은 입지를 갖추고 있습니다.

IRP가 제공하는 서비스에는 컨셉부터 생산까지, 단기 및 대량 성형이 포함됩니다. 실리콘, 고무, 열가소성 플라스틱 및 우레탄으로 제품을 제조하는 이 회사는 생산되는 모든 부품에 대해 높은 수준의 정확성을 유지합니다. 또한 IRP는 다이 커팅 서비스, 고무 대 금속 결합 및 기타 서비스를 제공하여 업계의 요구 사항을 충족할 수 있도록 지원합니다.

인디애나에서 고무 성형, 실리콘 성형 또는 프로토 타이핑을 위해 사출 성형 회사를 찾고 있다면 해당 회사에 연락하여 프로젝트를 확인하고 가격을 견적 할 것을 제안합니다.

2. DeKALB 성형 플라스틱

가스 보조 성형

설립 연도: 1980

핵심 비즈니스 역량: 구조용 폼 성형, 가스 보조 성형, 다중 노즐 플라스틱 제품, 설계 최적화, 플라스틱 가공.

주소: 550 웨스트 메인 스트리트, P.O. Box 129, 버틀러, 인디애나주, 46721, 미국

웹사이트: www.dekalbmoldedplastics.com

회사 소개:

1980년에 설립된 DeKALB Molded Plastics는 주요 구조용 폼 성형 회사로 성장했습니다. 인디애나주 버틀러에 본사를 둔 이 회사는 대형 멀티 노즐 플라스틱 제품 제조에 주력하고 있습니다. DeKalb는 구조용 폼 기술 분야에서 심도 있는 경험을 보유하고 있으며 제품 품질에 영향을 주지 않으면서 합리적인 가격으로 최적의 솔루션을 제공하는 것을 목표로 합니다. 툴링 및 부품 비용을 절감하기 위해 항상 설계를 재개발하려는 의지를 보여 왔으며, 다양한 산업 분야의 제조업체에게 중요한 파트너가 되었습니다.

DeKalb는 고객과 함께 각 설계에 대한 기능 사양을 제공하는 동시에 높은 생산성을 달성하기 위해 열심히 노력합니다. 간단한 설계 상담부터 프로토타입 제공 또는 전체 부품 제조까지, DeKALB Molded Plastics가 도와드립니다. 튼튼하고 가벼운 구조용 폼 부품을 제작할 수 있어 다양한 산업 분야에서 사용하기에 이상적입니다.

인디애나에서 구조용 폼 성형을위한 사출 성형 회사를 찾고 있거나 가스 보조 사출 성형를 클릭한 후 프로젝트 확인 및 가격 견적을 위해 해당 업체에 문의하는 것이 좋습니다.

3. 아큐텍 몰드 & 머신

사출 성형 서비스

설립 연도: 2000

핵심 비즈니스 역량: 사출 성형 서비스, 맞춤형 금형, CNC 가공, 기계 수리, 프로토타입 제작 및 제조 서비스.

웹사이트: www.accutechmoldmachine.com

회사 소개:

Accutech Mold & Machine은 2000년에 설립되어 우수한 사출 성형 서비스를 제공하는 독립적으로 운영되는 여성 소유 기업입니다. 인디애나에 본사를 두고 있는 Accutech는 정밀한 가공 및 조립 공구를 제작합니다. 이 회사는 고객의 요구 사항에 따라 저렴하고 합리적인 가격으로 고품질의 사출 성형 및 프로토타입 서비스를 제공하는 것을 목표로 합니다. 소량 및 대량 애플리케이션 모두에서 Accutech는 모든 작업에서 높은 신뢰성과 처리량을 보장합니다.

또한 툴링 및 사출 성형에 대한 방대한 경험을 축적하여 자동차, 의료, 소비재 등 다양한 산업 분야에서 이러한 서비스를 제공하고 있습니다. 아큐텍은 고객과 협력하여 고객의 사양 및 품질 요구 사항에 따라 부품을 제조하는 전담 직원을 보유하고 있습니다.

아큐텍 몰드 앤 머신은 고객 만족을 원칙으로 운영되며 복잡한 제조 문제에 대한 서비스를 제공합니다. 혁신과 품질에 특히 중점을 두고 있는 이 회사는 사출 성형 분야에서 신뢰할 수 있는 파트너로 자리매김하고 있습니다.

Accutech는 맞춤형 사출 성형 및 툴링을 전문으로 하는 회사입니다. 고품질 부품, 빠른 프로토타입 제작, 정확한 생산 서비스를 보장하는 기술력을 보유하고 있습니다. 이 회사의 사명은 합리적인 비용으로 훌륭한 고객 경험과 고품질의 작업을 제공하는 것입니다.

인디애나에서 CNC 가공 또는 프로토 타이핑 성형을 위해 사출 성형 회사를 찾고 있다면 해당 회사에 연락하여 프로젝트를 확인하고 가격을 견적 할 것을 제안합니다.

4. 캘리코 정밀 성형

사출 성형 제조 산업

설립 연도: 2001

핵심 비즈니스 역량: 제조 산업, 자동차 부품, 성형 제품, 성형 솔루션, 자동차 산업, 제품 조립.

웹사이트: https://calicopm.com/

회사 소개:

Calico 정밀 성형은 2001년에 시작되었습니다. 플라스틱 사출 성형 및 조립을 다루는 최고의 회사 중 하나입니다. 이 회사는 다양한 산업 분야에 정확한 솔루션을 제공합니다. Calico의 목표는 비용과 공정 시간을 가능한 한 낮게 유지하면서 고품질의 성형 부품을 제공하는 것입니다.

캘리코 정밀 성형은 단기 및 대량 생산이 가능하며 고객을 위한 맞춤형 성형 및 조립을 전문으로 합니다. 이 회사는 해당 분야에서 탄탄한 경험을 보유하고 있으며 각 부품의 최고 수준의 품질과 정확성을 보장합니다.

Calico는 고품질의 제품 제공을 통해 고객 만족을 실현하고 유지하는 것을 핵심 목표로 삼고 있습니다. 그들의 비즈니스 모토는 다음과 같습니다. "매일 우리는 평판을 구축하고 배송합니다" 제품의 성형 및 조립에 대한 회사의 처리 능력으로 알 수 있습니다.

캘리코 정밀 성형은 플라스틱 사출 성형 및 조립을 위한 완벽한 서비스를 제공합니다. 고품질의 제품과 짧은 처리 시간을 제공하는 맞춤형 솔루션을 제공하므로 모든 비즈니스 분야의 모든 회사에 이상적인 파트너가 될 수 있습니다.

인디애나에서 자동차 사출 성형 부품을 위해 사출 성형 회사를 찾고 있다면 해당 회사에 연락하여 프로젝트를 확인하고 가격을 견적하는 것이 좋습니다.

5. 버코 몰딩

플라스틱 사출 성형

설립 연도: 1970

핵심 비즈니스 역량: 플라스틱 사출 성형, 신속한 프로토타입 제작, 금속 가공, 디자인 및 엔지니어링, 짧은 사이클 타임, 24시간 생산.

주소: 15015 Herriman Blvd 노블스빌 IN 46060 미국

웹사이트: www.burco-molding.com

회사 소개:

1970년에 설립되어 50년 이상 맞춤형 플라스틱 사출 성형 서비스를 제공해 온 Burco Molding. 인디애나주 노블스빌에 본사를 둔 이 회사는 다음을 갖춘 정교한 공장을 보유하고 있습니다. 사출 성형 프레스 20대, 60~950톤. Burco는 혁신적이고 각 부품의 사양을 충족하는 고품질의 제품을 제공하는 동시에 생산 효율성을 높이기 위해 최선을 다하고 있습니다.

Burco는 플라스틱 성형, 기계 공장 설비, 신속한 프로토타입 제작에 이르는 풀 서비스 솔루션 패키지를 제공합니다. 디자인 및 엔지니어링 팀은 프로젝트 구상 단계부터 완료까지 고객과 함께 작업 과정을 완벽하게 관리합니다. 또한 온도 조절이 가능한 공장과 숙련된 인력 풀을 보유하고 있기 때문에 대량 생산도 가능합니다.

버코 몰딩 컴퍼니는 자동차, 의료 및 소비재 산업을 포함한 다양한 산업에 신뢰할 수 있고 오래 지속되는 고품질의 성형 부품을 제공하는 것으로 입증되었습니다. Burco는 고객에게 정확하고 효율적인 솔루션을 예상보다 저렴한 가격으로 제공하는 신뢰할 수 있는 파트너로 자리매김하고 있습니다.

Burco는 부품의 설계부터 제조까지 완벽한 솔루션을 제공하는 플라스틱 사출 성형 회사입니다. 연중무휴 24시간 운영하며 품질을 위해 노력하는 이 회사는 신속한 맞춤형 서비스를 제공하며 항상 고객이 원하는 정확한 결과를 제공합니다.

다음을 찾고 계신다면 내 주변 플라스틱 사출 성형 업체 인디애나 주에 신속한 프로토타입 제작 및 금속 가공을 위해 인디애나에 있는 업체에 문의하여 프로젝트를 확인하고 가격을 견적 받아보시기 바랍니다.

6. 글로벌 플라스틱

사출 성형

핵심 비즈니스 역량: 사출 성형, 블로우 성형, 툴링, 제품 개발, 신속한 프로토타입 제작, 2차 작업, 품질 관리 시스템, 다양한 분야의 제조.

전화: 1.800.783.7750

웹사이트: www.globalplastics.com

회사 소개:

글로벌 플라스틱은 제조업체의 성공 방식을 혁신하기 위해 최고 수준의 품질 솔루션에 전념하는 최고의 플라스틱 사출 및 블로우 성형 회사입니다. 오랜 기간 업계에 종사해 온 이 회사는 설계 및 툴링, 제조 및 2차 서비스 분야에서 다양한 역량을 보유하고 있습니다. 주문자 상표 부착 생산업체로 설립된 글로벌 플라스틱은 비용 효율성, 생산성 및 부품 품질을 유지하면서 다양한 산업에 성형 부품을 제공합니다.

글로벌 플라스틱은 모든 프로젝트의 구상 단계부터 전문적인 협력, 제품 개발 기술 지원, 정교한 툴링을 제공할 수 있습니다. DFM(제조 가능성을 위한 설계)에 집중하여 구상부터 최종 제품까지 연속성을 보장합니다. 이를 통해 가장 엄격한 품질 매개변수 내에서 정확성, 다양성, 신속성으로 고객의 요구에 효과적으로 대응할 수 있습니다.

이 외에도 글로벌 플라스틱은 ISO 9001, ISO 13485, IATF 16949, SQF를 획득하여 품질 제공에 대한 회사의 헌신을 보여줍니다. 이 회사의 인증은 의료, 자동차, 식품 포장과 같은 산업 전반에 걸쳐 높은 산업 표준을 유지하기 위한 노력의 증거입니다. 고객의 요구에 대한 끊임없는 발전과 헌신을 통해 글로벌 플라스틱은 전 세계 기업의 소중한 공급업체로 자리매김하고 있습니다.

블로우 성형 및 제품 조립 서비스를 위해 인디애나 주에서 가까운 플라스틱 사출 성형 회사를 찾고 있다면 해당 회사에 연락하여 프로젝트를 확인하고 가격을 견적하는 것이 좋습니다.

7. 에코 엔지니어링 및 생산 용품

자동차 부품

핵심 비즈니스 역량: 자동차 부품, 자동차 트림, 프로토타입 부품, 실리콘 및 EPDM 제품, 마스킹, 걸이, 보호, 밀봉, 고정, 소음, 진동 및 가혹함(NVH) 부품.

주소: 인디애나, 미국

웹사이트: www.echoengineering.com

회사 소개:

에코 엔지니어링 및 생산 용품은 신속한 프로토타이핑과 고품질 부품을 포함한 맞춤형 부품 제조 서비스를 제공하는 저명한 기업 중 하나입니다. 전 세계 산업 분야에서 에코 엔지니어링은 마스킹 및 행잉, 보호 솔루션, 밀봉 및 고정, NVH(소음, 진동, 가혹함) 등의 분야를 타깃으로 합니다. 실리콘 및 EPDM 소재를 전문으로 하는 이 회사는 고객이 제품 설계와 관련하여 정확하고 경제적인 솔루션을 얻을 수 있도록 지원합니다.

에코의 커스터마이징 메커니즘을 통해 고객의 고유한 애플리케이션에 사용할 수 있는 고유한 부품을 개발할 수 있습니다. 서스펜션 부품의 복잡한 마스킹 솔루션부터 신속한 프로토타이핑 서비스까지, 에코는 프로젝트에 필요한 모든 솔루션을 제공합니다. 이 회사의 정책은 짧은 처리 시간과 양질의 서비스로 뛰어난 성능을 제공하는 것입니다.

품질과 고객 만족을 위한 에코 엔지니어링의 헌신은 2015년에 획득한 ISO 9001:각 제품이 높은 산업 표준을 준수한다는 것을 보장합니다. 전문가로 구성된 팀과 혁신과 정밀성에 대한 강한 집념의 결과, 에코 엔지니어링은 이제 신뢰할 수 있는 생산 솔루션이 필요한 기업이 찾는 회사로 자리 잡았습니다.

에코 엔지니어링은 다양한 산업 분야에서 신속한 실리콘/EPDM 프로토타입과 부품 및 마스킹 서비스를 제공합니다. 따라서 고객은 빠른 프로토타입 제작으로 합리적인 가격에 최고의 품질을 보장받기 때문에 이 회사와 함께 일할 때마다 비용 대비 최고의 가치를 얻을 수 있습니다.

8. 메가 코퍼레이션

자동차 부품 제조

설립 연도: 1980

핵심 비즈니스 역량: 자동차 부품 제조, 소비재, 장난감 제조, 포장, 헬스케어 산업, 자동차 제조, 전자 제품 제조.

전화: 847-985-1900

웹사이트: www.megacorporation.com

회사 소개:

1980년에 설립된 메가 코퍼레이션은 플라스틱 사출 성형에 중점을 둔 종합 제조업체입니다. 이 회사의 핵심 역량 중 일부는 개발 및 프로토타입 금형을 제공하고 고객이 올바른 재료를 선택할 수 있도록 지원할 뿐만 아니라 기술 및 기계 설계 문제를 해결하는 것입니다. 메가 코퍼레이션은 30년 이상의 경험을 바탕으로 고객의 정확한 요구에 맞는 80,000가지 이상의 플라스틱 배합을 선택할 수 있도록 조언을 제공합니다.

메가 코퍼레이션은 사출 성형 서비스뿐만 아니라 제품 개발, 조립 서비스, 초음파 용접 서비스도 제공합니다. 전문가 팀은 방위, 소비재, 산업 부품 등 다양한 분야에서 고품질 제조 및 엔지니어링 솔루션을 제공하기 위해 최선을 다하고 있습니다. Mega는 광범위한 역량을 갖추고 있어 개발 단계를 포함한 여러 단계의 복잡한 작업을 처리할 수 있습니다.

메가 코퍼레이션은 품질과 혁신에 대한 정책을 바탕으로 시장에서 좋은 평판을 얻고 있습니다. 방위, 광업 또는 석유 분야에서 일하는 이 회사는 항상 업계의 요구 사항을 충족할 수 있는 경쟁력 있는 솔루션을 제공합니다. 고객 중심 전략에 충실한 Mega는 생산 라인에서 정확성과 품질을 필요로 하는 기업에게 신뢰할 수 있는 공급업체로 남아 있습니다.

메가 코퍼레이션은 플라스틱 사출 성형 및 제품 디자인 제조에 중점을 두고 있습니다. 이 팀은 뛰어난 결과를 보장하기 위해 재료 및 엔지니어링 선택에 도움을 제공합니다. Mega는 주로 초음파 용접과 고객의 요구 사항을 충족하기 위한 다양한 보조 서비스를 포함하는 완벽한 제조 솔루션 제품군을 제공합니다.

다음 제조 프로젝트에 높은 정확도와 품질이 필요하신가요? 메가코퍼레이션은 맞춤형 플라스틱 성형 및 조립 서비스는 물론 제품 설계 및 개발 서비스를 제공합니다.

9. 상업용 플라스틱 회사

특수 성형

핵심 비즈니스 역량: 특수 성형, 신제품 디자인, 엔지니어 및 디자이너와의 협업, 환경 보존, 다양한 산업을 위한 정밀 제조.

주소:

전화: 2625458700 - 주소 9600 55번가, 케노샤, WI 53144

앨런슨 로드 800, 문델라인, 일리노이주 60060

주소 주소: 10240 디어 파크 로드, 웨이벌리, NE 68462

1020 E. 메이플 애비뉴, 모라, 미네소타주 55051

아포다카, 누에보레온, 멕시코 C.P. 66646

이메일: info@ecommercialplastics.com

웹사이트: www.ecommercialplastics.com

회사 소개:

커머셜 플라스틱 컴퍼니는 설립 당시부터 고객의 니즈와 요구를 충족시키기 위해 시장에 진출한 맞춤형 성형 전문 기업입니다. 70여 년 전에 시작된 이 회사는 다양한 산업에 맞춤형 플라스틱 제품 솔루션을 제공할 수 있는 역량을 갖추고 있습니다. 커머셜 플라스틱은 항상 생산 공정에 최신 기술을 적용하여 고객에게 고품질의 제품을 합리적인 가격에 제공합니다.

커머셜 플라스틱은 고객이 아이디어를 떠올릴 때부터 프로젝트가 완료될 때까지 고객과 함께 일합니다. 또한 고객이 원활하고 효과적인 제조 공정을 진행할 수 있도록 재료, 도구 선택, 조립에 대한 서비스 솔루션을 제공합니다.

커머셜 플라스틱은 환경, 사회, 경제 상황을 고려한 지속 가능한 개발 정책을 실천하고 있습니다. 올해의 공급업체 및 올해의 비즈니스 등 여러 차례 수상 경력이 있습니다. 이제 커머셜 플라스틱은 그 어느 때보다 안전, 혁신, 직원에 대한 헌신을 강화하여 맞춤형 성형 분야에서 최고의 기업으로 자리매김하고 있습니다.

10. 이클립스 제조 회사

플라스틱 성형

핵심 비즈니스 역량: 플라스틱 성형, 툴링, 측면 작업, 인레이 성형, 패드 인쇄, 핫 스탬핑, 엔지니어링 플라스틱, 품질 관리 및 정시 배송.

주소: 115 Oakwood Rd, 레이크 취리히, 일리노이주 60047

전화: (847) 438-2137

이메일: mmccann@eclipseplasticmolding.com

웹사이트: www.eclipseplasticmolding.com

회사 소개:

이클립스 제조 회사는 플라스틱 몰딩을 전문으로 하는 종합 서비스 회사입니다. 이클립스는 모든 고객에게 고품질의 제품을 적시에 제공하기 위해 생산 공정에서 높은 정밀도를 유지함으로써 혁신을 도입했습니다. 이클립스는 생산 공정 전반에 걸쳐 품질 관리 시스템 준수를 보장하는 ISO 9001:2015 인증을 받아 운영되고 있습니다.

이클립스가 제공하는 서비스에는 툴링 서비스, 고품질 몰딩, 시장에서 합리적인 가격 등이 있습니다. 고객은 프로젝트의 필요에 따라 일반 레진 또는 엔지니어링 레진을 선택할 수 있습니다. 이클립스는 몰딩부터 최종 제품의 조립까지 모든 공정을 수행하기 때문에 원스톱 솔루션 제공업체라는 자부심을 가지고 있습니다. 다른 2차 작업으로는 인서트 몰딩, 패드 인쇄, 핫 스탬핑 등이 있으며, 특정 프로젝트의 요구 사항을 충족하기 위해 제공됩니다.

맞춤형 플라스틱을 전문으로 하며 품질에 대한 헌신적인 노력으로 다음 프로젝트를 위한 완벽한 파트너가 되어 드립니다. 단순한 부품이든, 구성품이든, 완제품이든, Eclipse는 품질과 속도를 모두 갖춘 편리한 파트너입니다.

이클립스 매뉴팩처링은 툴링 및 조립을 포함한 풀 서비스 맞춤형 몰딩을 제공합니다. 당사의 인라인 및 오프라인 2차 작업은 고객의 요구 사항을 충족하는 최고 품질의 경쟁력 있는 가격의 제품을 한 회사에서 모두 제공합니다.

결론

인디애나의 사출 성형 산업은 대부분의 회사가 맞춤형 성형과 신속한 프로토타입 제작에 중점을 두는 광범위한 전문성을 제공합니다. 이 회사들은 의료 기기, 자동차, 소비재 등의 산업에 서비스를 제공하므로 정밀하고 품질이 우수한 생산 솔루션을 찾는 고객과 좋은 파트너가 될 수 있습니다.

보다 국제적인 관점이나 전문적인 기술이 필요한 산업 분야에서는 신뢰할 수 있는 중국 사출 성형 제조업체는 모든 범위의 원스톱 성형 서비스와 안정적인 해외 협력을 제공합니다. 또한 제조에 대한 풍부한 경험을 바탕으로 글로벌 시장에서 비즈니스를 쉽게 수행할 수 있습니다.

적절한 사출 성형 인디애나 주에 있는 회사는 필요한 정밀도, 필요한 수량 및 재료 유형에 따라 다릅니다. 이러한 이해를 바탕으로 비즈니스에 적합한 파트너를 선택하면 최상의 제조 결과를 얻을 수 있습니다.

위스콘신의 사출 성형 회사

위스콘신에는 다양한 산업에 지속 가능한 제조 솔루션을 제공하는 시장 리더로 인정받는 여러 사출 성형 회사가 있다는 것을 자랑스럽게 생각합니다. 이 회사들은 자동차, 의료, 전자, 소비재 등의 산업을 위한 우수한 품질의 플라스틱 부품을 제조합니다.

위스콘신의 사출 성형 회사는 최고의 기술, 경쟁력 있는 가격, 짧은 처리 시간을 갖춘 효율적인 제품을 고객의 요구 사항에 맞는 특별한 서비스와 함께 제공합니다. 이 회사들은 또한 성형이 완료된 후 디자인, 금형 제작, 교정 및 기타 서비스와 같은 관련 서비스를 제공하여 신뢰할 수 있는 플라스틱 사출 성형 부품을 찾는 비즈니스의 경험을 만듭니다.

아래는 9가지 상위 9개 항목에 대한 목록입니다. 위스콘신의 사출 성형 회사 플라스틱을 찾는 경우 참조용입니다. 내 주변 사출 성형 회사 위스콘신 미국 위치에서 중국에서 플라스틱 사출 성형 회사를 찾고 있다면 이것이 도움이 될 수 있기를 바랍니다. Sincere Tech.

미국 위스콘신주의 사출 성형 기업

위스콘신의 사출 성형 회사

1. DKM Manufacturing Inc.

사출 성형 회사

설립 연도: 1996

직원 규모: 중소기업(구체적인 규모는 명시되지 않음)

비즈니스 역량: 맞춤형 인서트 및 사출 성형, 플라스틱 버킷 및 뚜껑, 조립, 패드 인쇄, 핫 스탬핑, 열전사 라벨링

주소: 1243 170th Street, P.O. Box 152, Victor, IA 52347, 미국

웹사이트: https://www.dkmmfg.com

회사 프로필:

는 1996년에 설립되었습니다. 인서트 및 사출 성형 솔루션을 제공하는 가족 운영 회사입니다. 아이오와주 빅터에 위치한 이 회사는 전기, 식품, 포장, 레크리에이션 및 운송 산업에서 우수한 성형 제품과 서비스를 제공합니다. 성형 외에도 조립, 패드 인쇄, 핫 스탬핑, 열전사 라벨링 등 다양한 부가 가치 서비스를 제공합니다.

우수성에 전념하는 DKM은 ISO 9001:2015 인증을 획득하여 강력한 품질 관리 시스템을 갖추고 있습니다. 품질과 고객 서비스에 대한 헌신과 노력으로 기업의 정밀 성형 요구 사항을 충족하는 이상적인 파트너입니다. 이 회사는 제조 분야에서 고객의 복잡한 요구 사항을 충족하고 다양한 용도의 고품질 제품을 제공하는 혁신과 장기적인 파트너십을 제공하는 것으로 유명합니다.

2. 파벡스코

선도적인 플라스틱 성형 기업

설립 연도: 지정되지 않음

직원 규모: 지정되지 않음

비즈니스 역량: 맞춤형 프로파일 압출, 시트 압출, 사출 성형, 엔지니어링 서비스

주소: 지정되지 않음

웹사이트: https://www.fabexco.com

회사 프로필:

파벡스코는 선도적인 플라스틱 성형 회사. 이 회사는 프로파일 압출 서비스, 시트 압출 및 사출 성형 서비스를 제공합니다. 이 회사는 비즈니스에 스마트 로봇 공학을 도입하여 높은 치수 정확도로 작업합니다. 전문 엔지니어링 회사인 Fabexco는 엔지니어링 열가소성 플라스틱 및 생분해성 폴리머와 같은 재료를 사용하여 까다로운 작업을 처리하는 데 특히 탁월합니다.

패벡스코는 항공우주, 의료, 건설 및 제조, 운송 분야 등 다양한 분야에 서비스를 제공합니다. 제품 설계부터 재료 선택, 금형 개발, 생산, 맞춤형 포장에 이르기까지 합리적인 가격으로 고품질의 제품을 공급할 수 있습니다. 지속 가능성과 지속적인 프로세스 개선에 중점을 두는 것이 혁신의 원동력이며, 고객이 적시에 시장 솔루션을 제공받을 수 있도록 보장합니다.

3. 로이어 코퍼레이션

플라스틱 사출 성형 회사

설립 연도: 40년 이상 전(언급되지 않은 연도)

직원 규모: 지정되지 않음

비즈니스 역량: 사출 성형 서비스, 제품 디자인 및 개발, 금형 제작 및 디자인, 화장품 장식, 제품 프로토타이핑, 포장 솔루션

주소: 805 이스트 스트리트, 매디슨, 인디애나, 미국 47250

웹사이트: https://www.royercorp.com

회사 프로필:

Royer Corporation은 다양한 산업 분야의 고객에게 맞춤형 고품질 부품 및 구성 요소를 제공하는 미국의 맞춤형 플라스틱 사출 성형업체입니다. 40년 이상의 경험을 바탕으로 Royer는 고급 툴링 및 최첨단 장식 기술을 전문으로 하여 탁월한 솔루션을 제공합니다. 이 회사는 다양한 산업을 대상으로 제작 과정과 포장 단계에서 새로운 솔루션, 효율성 및 정밀성을 제공합니다.

Royer는 빠른 모델 제작, 짧은 사이클 시간, 생분해성 소재와의 호환성, 친환경 수지를 재활용한다는 점에서 탁월합니다. 또한 스타일과 실용성을 더하는 장식 기능으로 핫 포일 스탬핑과 함께 고출력 디지털 인쇄를 제공합니다. Royer는 현지에서 생산된 제품을 비축함으로써 고객이 관세가 없는 저렴한 제품을 현지에서 신속하게 배송받을 수 있도록 지원하므로 품질을 추구하는 기업에게 이상적인 비즈니스 파트너입니다. 미국산 플라스틱 부품.

4. 넥세오 플라스틱

넥세오 플라스틱

회사 이름: 넥세오 플라스틱

설립 연도: 지정되지 않음

직원 규모: 지정되지 않음

비즈니스 역량: 특수 폴리머, 열가소성 수지, 폴리올레핀, 사출 성형 제품, 법률 및 환경 표준, 환경 및 지속 가능성.

주소: 지정되지 않음

웹사이트: https://www.nexeoplastics.com

회사 프로필:

넥세오 플라스틱은 혁신적인 재활용 폴리올레핀 제품을 공급하는 국제적인 기업입니다. 이 회사는 사출 성형 제품과 열가소성 수지를 제공합니다. 자동차, 전자, 의료, 포장, 건설, 장난감, 가정용품 등 대부분의 산업에 제품을 공급합니다. 넥세오는 고객에게 최고의 성능과 규정 준수를 보장하면서 재료 사양, 부품 설계, 공정 개선을 제공합니다.

8,500개 이상의 소재를 보유한 세계 최대의 열가소성 수지 및 컴파운드 유통업체로서 넥세오는 고객과 협력하여 적합한 작업에 적합한 소재를 찾아냅니다. 또한 생산의 어려움을 완화하고 공급망 운영을 개선하며 비용을 최소화하기 위해 최선을 다하고 있습니다. 넥세오 플라스틱은 고객이 높은 반복성과 성능으로 재료 및 제조 테스트와 관련된 비즈니스 목표를 달성할 수 있도록 필요한 모든 서비스(원스톱 솔루션)를 제공합니다.

5. 레드라인 플라스틱

레드라인 플라스틱

회사 이름: 레드라인 플라스틱

설립 연도: 지정되지 않음

직원 규모: 지정되지 않음

비즈니스 역량: 압축 성형, 열경화성 플라스틱, 금형 설계, 금형 후 작업, 컴퓨터 수치 제어 밀링, 엔지니어링 및 프로토타입.

주소: 1434 S 59 ST, 매니토웍, 위스콘신, 미국 54220

웹사이트: https://www.redlineplastics.com

회사 프로필:

레드라인 플라스틱은 최고의 압축 성형 열경화성 플라스틱 회사입니다. 대중교통, 항공우주, 방위, 전기, 자동차 및 기타 산업을 위한 고품질 정밀 부품을 생산합니다. 수년 동안 이 회사는 유압 압축 성형 프레스와 같은 기술을 사용하여 벌크 몰딩 컴파운드(BMC) 및 시트 몰딩 컴파운드(SMC)와 같은 상품으로 부품을 생산해 왔습니다. 이 회사의 솔루션은 최고 사양의 오래 지속되고 내열성이 뛰어난 부품을 제조하는 것을 목표로 합니다.

레드라인 플라스틱은 고객의 요구를 충족시키기 위해 CNC 가공, 드릴링, 태핑, 본딩, 후경화 등의 추가 서비스를 제공합니다. 압축 성형 외에도 엔지니어링 설계, 품질 관리, 창고 보관, 직송 및 맞춤형 조립 서비스를 포함한 광범위한 서비스를 제공합니다. 레드라인은 적시에 프로젝트를 납품하고 고객 만족을 보장하는 전담 고객 관리 서비스 부서를 운영하여 고강도, 신뢰성 있는 성형 부품을 제조하는 데 있어 신뢰할 수 있는 파트너가 되고 있습니다.

6. EVCO 플라스틱

EVCO 플라스틱

회사 이름: EVCO 플라스틱

설립 연도: 지정되지 않음

직원 규모: 지정되지 않음

비즈니스 역량: 자동차 성형, 전자제품 성형, 가정용품 성형, 스포츠 및 레크리에이션 성형, 농업용 성형, 장난감 성형

주소: 121, Circle, DeForest, 위스콘신 주 53532, 미국

웹사이트: https://www.evcoplastics.com

회사 프로필:

EVCO 플라스틱은 고품질 플라스틱 사출 성형 제품을 생산하는 위탁 제조업체입니다. 의료, 헬스케어 및 대형 부품 제품을 전문으로 생산합니다. 이 회사는 최신 기술과 건전한 운영 관리를 갖추고 있습니다. EVCO는 다양한 산업 분야에 고품질 정밀 부품을 보장합니다. 미국, 멕시코, 중국에 지사를 두고 엄격한 산업 요구 사항을 반영한 솔루션으로 차별화된 고객층을 확보하고 있습니다.

EVCO 플라스틱의 주요 지속 가능성 이니셔티브 중 하나는 다음과 같이 수상했습니다. "패스트 무버" by 에코바디스. 또한 엔지니어링, 금형 제작 및 생산 품질에 전념하면서 지속 가능한 개발 이니셔티브도 진행하고 있습니다. EVCO는 엔지니어링 및 설계 능력과 함께 의도된 접근 방식을 채택하여 모든 프로젝트가 가능한 최소한의 시간 내에 정확하게 완료되도록 보장합니다.

7. 임페리얼 툴 & 플라스틱 공사

임페리얼 툴 & 플라스틱 공사

회사 이름: 임페리얼 툴 & 플라스틱 공사

설립 연도: 1978

직원 규모: 지정되지 않음

비즈니스 역량: 플라스틱 사출 성형, 금형 제작, 금형 제작, 상담, 테스트 및 품질 관리.

주소: 웹사이트에서는 제공되지 않습니다.

웹사이트: https://www.itplastics.net

회사 프로필:

임페리얼 툴 앤 플라스틱은 1978년에 설립된 플라스틱 사출 성형 및 금형 제작 전문 미국 회사입니다. 이 회사는 고객이 최대한 효율적으로 신뢰성 높은 부품을 얻을 수 있는 가장 편리한 턴키 솔루션을 제공하는 것으로 명성을 얻었습니다. 설계 상담, 금형 제작, 최종 부품 성형이 모두 임페리얼 툴 앤 플라스틱의 한 지붕 아래에서 이루어지기 때문에 공정이 제어되고 반복성이 높아 고품질 부품을 생산할 수 있습니다.

이 회사는 고객의 요구 사항에 따라 각 고객에게 솔루션을 제공하는 데 있어 최고 수준의 금형 설계 능력을 자랑합니다. 임페리얼 툴 앤 플라스틱은 수십 년 동안 추가 비용 없이 수리 및 고장을 포함한 고품질 금형을 제공해 왔습니다. 또한 상업용 제품, 반도체 공기 및 물 산업과 같은 여러 사업 부문에 관여하고 있으며 현대의 요구 사항을 충족하는 우수한 품질과 정확성을 제공하는 것을 목표로 합니다.

8. DuraPlas, Inc.

사출 성형

회사 이름: DuraPlas, Inc.

설립 연도: 50년 이상

직원 규모: 지정되지 않음

비즈니스 역량: 플라스틱 제품, 맞춤형 플라스틱 제품, 자재 취급 장비, 산업 제품, 냉난방, 원예 및 농업 장비, 축산 장비, 물류 및 에너지의 사출 성형.

주소: 시작 P. O. Box 7108, 애디슨, 미국

웹사이트: https://www.duraplasinc.com

회사 프로필:

는 50년 이상 새로운 플라스틱 제품 및 솔루션을 설계하고 제조하는 사업을 해왔습니다. 이 회사의 핵심 사업은 사출 성형으로, 목재, 와이어, 금속과 같은 기존 소재를 기존 소재보다 10년 이상 더 오래 지속되는 플라스틱으로 대체하는 것을 포함합니다. 농업, 산업 분야, 원예, 에너지, 물류, HVAC 및 자재 취급 분야에서 DuraPlas 제품의 활용도가 매우 높습니다. 또한 DuraPlas 솔루션은 더 긴 수명, 더 높은 효율성, 더 낮은 비용을 제공합니다.

지속 가능성 문제에 민감한 조직인 듀라플라스는 잦은 교체가 필요 없는 내구성 있는 제품을 생산하여 제조에 미치는 영향을 최소화할 수 있었습니다. 또한 폐기물을 줄이기 위해 생산 현장 내 재활용을 강조하고 있습니다. 예를 들어, 그들이 생각해낸 아이디어인 TuffStand 파이프 스탠드와 Durabench 작업대는 가장 효과적이고 오래 지속되는 제품 중 일부입니다.

듀라플라스는 항상 큰 그림에 집중하는 고객 중심 기업입니다. 고품질의 지속 가능한 제품을 공급하는 글로벌 공급업체로서 각 고객의 고유한 요구 사항을 염두에 두고 있습니다. 이 회사는 가능한 최선의 방법으로 고객에게 서비스를 제공하기 위해 노력합니다.

9. MRPC(의료용 고무 제품 회사)

 실리콘 몰딩

설립 연도: 지정되지 않음

직원 규모: 지정되지 않음

비즈니스 역량: 의료 장비, 실리콘 고무 제조, 플라스틱 제조, 다중 재료 제조, 의료 장비 조립, 공급망 솔루션

본사: 버틀러, 위스콘신주, 미국

추가 위치: 플로리다주 라르고; 뉴햄프셔주 허드슨

웹사이트: https://www.mrpcorp.com

회사 프로필:

MRPC는 FDA 등록 및 ISO 13485 인증을 받은 계약 제조업체입니다. 의료 기기, 기구 및 일회용품 제조를 제공합니다. 이 회사는 제품 수명 주기 전반에 걸쳐 설계 지원, 개발 및 제조 서비스를 제공합니다. 세계 최대 규모의 의료 기기 회사를 위한 완전 아웃소싱 제조 솔루션으로 자리 잡았습니다.

실리콘 성형, 플라스틱 성형 및 압출을 전문으로 하는 MRPC는 다음과 같은 이점을 제공합니다. 제조 가능성을 위한 설계 (DFM)을 사용하여 모범 사례 생산을 달성합니다. 특히 다중 재료 성형으로 잘 알려져 있습니다. 서로 다른 재료를 함께 성형하여 제품의 품질, 내구성 및 효율성을 강화하는 공정입니다.

MRPC는 성형 외에도 고객에게 완성된 의료 기기 조립, 포장 및 멸균 관리 서비스를 제공하여 고객이 전체 패키지를 얻을 수 있도록 합니다. 글로벌 공급망 관리 기술을 통해 운영 수준을 한 단계 높입니다. 따라서 고객은 설계부터 배송까지 완벽한 경험을 얻을 수 있습니다.

핵심 역량:

  • 제조 가능성을 고려한 디자인: MRPC에서는 설계를 최적화하여 제조 난이도를 최소화하고 비용을 절감하기 위해 Solidworks® Plastics를 활용하고 있습니다.
  • 실리콘 몰딩, 플라스틱 몰딩 및 압출: 이러한 정밀 성형 공정에는 클린룸 환경이 필요합니다.
  • 멀티 머티리얼 몰딩: 특수 절차를 통해 다양한 소재를 성형하여 최종 사용 제품의 기능을 개선할 수 있습니다.
  • 의료 기기 조립 완료: 이 회사는 완제품 의료 기기의 전체 조립 및 포장 서비스를 제공합니다.
  • 글로벌 공급망 개발 및 관리: MRPC는 조달부터 최종 제품 배송까지 공급망 솔루션을 제공합니다.

미국 내 여러 지역의 MRPC 시설과 아시아 태평양 지역의 파트너십을 보유하고 있습니다. ISO 13485 재인증을 통해 회사의 품질과 효율성이 지속적으로 이상적인 상태를 유지하면서 역량을 확대했습니다.

최종 생각

미국 의 허브입니다. 사출 성형. 위스콘신에 위치한 이 회사들은 복잡한 제조 기술, 견고함, 고품질의 제품을 생산하는 것이 특징입니다. 이 분야의 선두주자들은 정밀성과 혁신으로 확고한 명성을 쌓아왔습니다. 다른 나라에 위치하고 있음에도 불구하고 Sincere Tech는 자신 있게 위스콘신과 다른 주에 있는 많은 기업의 파트너가 되었습니다.

자동차, 의료, 전자, 소비재 분야의 업계 전문가인 Sincere Tech는 상위 10위권 기업 중 하나입니다. 중국의 플라스틱 사출 성형 회사 는 고객에게 맞춤형 요구 사항을 충족하는 전문 성형 서비스를 제공하여 최고 품질의 성형을 제공합니다. 고객이 생산 능력을 향상하고 프로젝트 목표를 달성할 수 있도록 유연하고 바로 사용할 수 있는 제품과 저렴한 생산 서비스를 제공합니다.

아세탈 사출 성형

아세탈 사출 성형 또는 POM 사출 성형 고도로 가공된 열가소성 소재인 폴리옥시메틸렌(POM)으로 제조된 부품입니다. POM은 호모폴리머 또는 코폴리머 아세탈 형태를 취할 수 있습니다. 호모폴리머 아세탈은 결정 구조로 인해 높은 강도를 나타냅니다. 그러나 녹는점이 매우 높기 때문에 문제가 될 수 있습니다. 공중합체 아세탈은 가공 창이 더 넓기 때문에 성형이 더 쉽습니다. 결정 구조가 덜 정렬되어 있기 때문에 이전 소재보다 기계적으로 덜 강합니다.

일부 유명 공급업체는 코폴리머 아세탈을 제공합니다. 반면, 유명한 소재 공급업체인 듀폰은 향상된 특성을 지닌 동중합체 Delrin®만을 제공합니다. Delrin® 등급은 강도, 강성, 점도 및 저항성에 따라 분류됩니다. 사출 성형 및 CNC 가공 모두에 호환됩니다. 아세탈 몰드 제품/부품은 자동차, 의료 및 유체 취급 부문에서 필수적으로 사용됩니다.

이 문서에서는 주로 아세탈 플라스틱 사출 성형, POM 특성, 장점 및 POM으로 부품을 제작하기 위한 설계 지침에 중점을 둡니다. 또한 사출 성형 설계 가이드, 특정 제안 사항 및 아세탈 사출 성형 프로젝트의 최적 결과를 위한 권장 사항을 제공합니다.

아세탈 사출 성형

아세탈이란 무엇인가요?

폴리옥시메틸렌(POM)으로도 알려진 아세탈은 견고한 고성능 열가소성 플라스틱입니다. 일반적으로 엔지니어링 분야에 사용되는 반결정성 소재입니다. 아세탈 폴리머는 분자식 CH2O의 긴 사슬을 연결하여 형성됩니다. 일부 공중합체 모노머는 추가 기능을 제공하기 위해 통합되기도 합니다. 아세탈은 구조에 따라 본질적으로 단일 중합체 또는 공중합체일 수 있습니다.

가장 잘 알려진 호모폴리머 아세탈은 듀폰™ 델린®입니다. 아세탈 플라스틱은 강도와 강성이 높기 때문에 강도는 높지만 휘어짐이 적은 용도에 이상적입니다. 또한 이 플라스틱은 마찰이 적고 마모율이 높습니다. 아세탈은 수분 흡수율이 낮기 때문에 치수 변화에 대한 저항성이 뛰어납니다. 이러한 이유로 아세탈은 다양한 용도로 금속 대신 사용됩니다.

아세탈/POM 소재 속성

표: 다양한 아세탈 등급의 특성

속성 Delrin® 100 BK602 듀라콘® M90-44 Celcon® M90 Kepital® F20-03 Hostaform® C9021
물리적
밀도(g/cm³) 1.42 1.41 1.41 1.41 1.41
수축률(%) 1.9-2.2 2.1-2.3 1.9-2.2 2.0 1.8-2.0
로크웰 경도 120 R 80 M NA NA NA
기계
인장 강도(MPa) 72 62 66 65 64
수율 연신율(%) 23 35 10 10 9
굴곡 탄성률(GPa) 2.9 2.5 2.55 2.55 NA
굴곡 강도(MPa) NA 87 NA 87 NA
사출 성형
건조 온도(°C) 80-100 NA 80-100 80-100 120-140
건조 시간(시간) 2-4 NA 3 3-4 3-4
용융 온도(°C) 215 200 205 180-210 190-210
금형 온도(°C) 80-100 80 90 60-80 85

위 표에는 위에 언급된 POM 상품명과 그 특성이 나와 있습니다. 호모폴리머 Delrin® 100은 폴리머의 결정성이 높기 때문에 인장 강도가 가장 높습니다. POM은 인장 및 굴곡 강도는 매우 우수하지만 수축률이 높다는 특징이 있습니다. 적용 요건에 따라 특정 POM 등급에는 강도, 내식성 또는 자외선 저항성을 향상시키기 위한 필러가 포함될 수 있습니다.

POM 사출 성형의 장점

아세탈은 바람직한 엔지니어링 특성을 지닌 고성능 소재입니다. 이 소재는 응력을 받았을 때 높은 피로 및 크리프 강도를 제공합니다. 기계적 강도가 높아 항공우주, 자동차 등 정밀도가 요구되는 다양한 분야에 최적입니다. 마찰이 적기 때문에 POM은 장기간 사용해도 마모가 매우 적습니다. 또한 아세탈은 녹슬거나 부식되지 않으며 고온에서도 작동할 수 있습니다.

피로 저항

아세탈 사출 성형 부품은 반복적인 응력 사이클에 노출될 때 우수한 성능 특성을 갖습니다. 기어와 같이 하중이 일정한 상황에서 가장 적합합니다. 따라서 호모폴리머 POM은 코폴리머보다 피로 강도가 우수합니다. 이러한 특이한 특성 덕분에 높은 응력 조건에서 장기적인 신뢰성을 확보할 수 있습니다. 피로 강도가 높기 때문에 POM은 기계 부품이 필요한 분야에 사용하기에 적합합니다.

크리프 저항

POM 성형 부품은 장기적으로 기계적 하중을 받을 때 치수 안정성을 나타냅니다. 지속적인 응력을 받는 경우에도 영구적인 변형이 발생하는 경향이 매우 낮습니다. 이러한 특성으로 인해 POM은 하중을 견디는 용도에 사용하기에 적합합니다. 또한 이 소재는 크리프가 없어 구조용 애플리케이션에 이상적입니다. 이것은 POM의 압력 하에서 매우 안정적인 성능 영역입니다.

높은 강도

POM 사출 성형 부품은 최고의 인장 및 굴곡 특성을 제공합니다. 이 소재는 고성능 기계 부품에 필요한 강성을 제공합니다. 호모폴리머 버전의 POM은 코폴리머에 비해 훨씬 더 높은 강도를 보여줍니다. 일반적으로 컨베이어 및 안전 관련 부품에 사용됩니다. POM의 기계적 특성은 매우 다재다능하여 다양한 용도로 사용할 수 있습니다.

낮은 마찰

POM의 낮은 마찰은 슬라이딩 부재의 마모를 줄여줍니다. 이 소재는 약간의 움직임 변화가 있는 영역에서 사용하기에 적합합니다. 마찰을 줄이는 자연스러운 경향으로 인해 최소한의 유지보수가 필요합니다: 마모에 강한 POM의 특성 덕분에 성형 부품의 수명이 상당히 길어집니다. 따라서 낮은 마찰이 필요한 곳에 자주 사용됩니다.

식품 안전

고급 POM 식품 등급 소재는 식품 접촉 제품에 적용되는 안전 기준을 충족합니다. POM은 식품 가공 기계 및 장비 제조업체에서도 사용할 수 있습니다. FDA, USDA 및 엄격한 안전에 대한 모든 법적 및 규제 요건을 준수합니다. 아세탈 사출 성형 부품은 신뢰성과 신뢰성으로 인해 식품 가공 장비에 널리 사용되고 있으며, 무독성으로 인해 이러한 분야에서 사용하기에 적합합니다.

치수 안정성

아세탈 사출 성형 제품은 성형 공정에서 냉각된 후 정확한 치수로 구성됩니다. 성형 중에는 수축률이 상대적으로 높지만 이후에는 거의 균일하게 유지됩니다. 자동차 및 전자 제품과 같은 분야에서는 치수 안정성이 중요합니다. POM 사출 성형 부품은 기계적 적용과 압력을 받는 동안 치수 안정성을 유지합니다. 이러한 특성은 정밀 부품의 전제 조건입니다.

내식성

POM은 연료 및 용제와 같은 대부분의 화학 물질에 비교적 내성이 있습니다. 화학 물질과 접촉할 수 있는 장소에서 사용하는 것이 가장 좋습니다. 예를 들어 원통형 저장 탱크가 있습니다. 그러나 이 소재는 강산과 염기의 영향을 받습니다. POM은 화학적 공격에 잘 견디기 때문에 유체 관리에 사용하기에 적합한 소재입니다. 또한 내화학성이 우수하고 안정적이며 열악한 환경에서도 수명이 길다는 장점이 있습니다.

내열성

POM은 최대 105°C의 고온 영역에서 견딜 수 있습니다. 호모폴리머 등급은 공중합체보다 더 높은 열을 견뎌냅니다. 이러한 특성은 다양한 온도 조건에 노출되는 부품에 매우 중요합니다. 이러한 특성으로 인해 POM은 고온에 대한 내성이 뛰어나 산업 분야에서 사용하기에 적합합니다. 사용되는 소재의 올바른 선택은 열악한 기후를 견딜 수 있는 능력을 의미합니다. 대상 고온 플라스틱 고온 소재에 대해 더 알아보세요.

POM 플라스틱 성형 서비스

POM 사출 성형 설계의 주요 고려 사항

사출 성형 아세탈 는 스테인리스 스틸 몰드 사용을 선호합니다. 사용되는 재료는 부식성이 있습니다. 따라서 사용되는 금형은 강하고 내성이 강해야 합니다. 높은 수축은 정밀한 부품을 얻기 위해 예리한 금형 설계가 필요합니다. POM은 자동차, 산업 및 의료 부품에 널리 적용됩니다. 따라서 성형은 올바른 방식으로 이루어져야 하며, 이 경우 정밀도와 품질이 높은 결과물을 얻을 수 있습니다. POM 사출 성형 설계 시 몇 가지 특징을 고려하는 것이 중요합니다.

벽 두께는 0.030~0.125인치 범위여야 합니다. 두께 편차를 최소한으로 유지함으로써 부품의 균일한 두께를 얻을 수 있습니다. POM의 경우 수축률이 높기 때문에 공차 관리가 매우 중요하며, 이는 POM의 사례에서 잘 드러납니다. 특히 응력이 최대로 발생하는 영역에서 반경을 최소화해야 합니다. 0.5~1도 범위의 구배 각도는 배출이 원활하기 때문에 이상적입니다.

벽 두께

벽의 두께는 사출 성형된 POM 부품의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 섹션이 두꺼우면 부품이 어떤 식으로든 휘거나 줄어들 수 있으며 이는 바람직하지 않을 수 있습니다. 이렇게 하면 전체 구조가 개선되고 일정한 두께를 유지할 수 있습니다. 그러나 매우 얇은 벽은 어렵더라도 일정한 한도 내에 있어야 합니다. 벽 두께는 구조물 제작에서 중요한 역할을 하며, 잘만 관리하면 고압을 안정적으로 견딜 수 있습니다.

허용 오차

POM은 수축률이 높기 때문에 허용 오차 범위 내에 있어야 하는 POM 성형 부품을 작업할 때 문제가 될 수 있습니다. 특히 벽이 두꺼울수록 공차 편차가 발생할 확률이 높아지는 것으로 나타났습니다. 동일한 치수를 보장하도록 설계하는 것은 치수가 일관성을 유지하도록 보장하므로 나쁜 생각이 아닙니다. 항상 올바르게 성형하는 방법이 있으며 이를 통해 공차가 허용 한도 내에 있는지 확인할 수 있습니다. 치수 변경으로 인한 문제는 계획과 관리를 통해 잘 관리할 수 있습니다.

반지름

부품 설계의 반경은 부품 사용 시 응력 집중을 최소화하는 데 도움이 됩니다. 날카로운 모서리는 구조물의 내구성을 떨어뜨릴 수 있는 지점이기 때문에 항상 문제가 됩니다. 반경을 포함하면 이러한 고응력 영역을 최소화하여 부품의 수명을 늘릴 수 있습니다. 반경은 파이프 벽의 공칭 두께의 0.25배 이상이어야 합니다. 반경이 작을수록 응력이 감소하지만, 최대 75%까지 반경이 클수록 응력 분포가 개선됩니다.

구배 각도

최소한의 구배 각도로 높은 POM 부품 배출을 달성할 수 있습니다. POM은 마찰이 적고 드래프트 각도가 0.5도일 가능성도 있습니다. 기어와 같은 부품의 경우 설계 사양을 충족하기 위해 드래프트 제로가 필수적이지 않을 수 있습니다. 드래프트는 부품을 금형에서 분리하는 데 어려움을 겪지 않거나 최소화하는 데 도움이 됩니다. 구배 설계가 우수하면 효율적인 생산이 가능하고 생산되는 부품의 품질이 향상됩니다.

POM 재료 처리 과제

POM을 처리하기 어려운 이유는 무엇인가요? 특정 결정 요인에 따라 최적의 기능이 결정됩니다. POM은 높은 열 조건에 대한 내성이 약간 또는 낮기 때문입니다. 사출 성형 시 금형 작업자는 몇 가지 요소를 고려합니다. 이러한 요소로는 열 제어, 수분 수준, 성형 매개 변수 및 수축이 있습니다. 이러한 요소는 고품질 POM 사출 성형 부품을 성공적으로 생산하기 위해 중요합니다.

POM 사출 성형에서 관리해야 할 가장 중요한 측면 중 하나는 열입니다. 210°C 이상의 온도에서 가열하면 소재는 열 열화를 겪습니다. 이러한 분해로 인해 부식성이 있는 부산물이 형성되어 결국 사출 금형에 영향을 미칩니다. 최상의 결과를 얻으려면 금형 온도가 60~100°C 사이여야 합니다. 또한 가열 주기가 짧으면 재료에 너무 많은 스트레스를 주지 않기 때문에 이점이 있습니다. 온도가 상승하면 품질을 달성하기 위해 체류 시간이 감소해야 합니다.

수분

POM의 수분 흡수율은 매우 낮으며 0.2~0.5% 사이입니다. 그러나 최상의 결과를 얻으려면 가공 전에 POM 수지를 건조하는 것이 좋습니다. 건조 시간은 일반적으로 POM 등급에 따라 3~4시간입니다. 이는 성형 중 수분 수준을 낮추어 결함 발생을 줄이기 위해 중요합니다. 주의 깊게 준비하면 사출 중 수분과 관련된 문제를 방지할 수 있습니다.

성형 파라미터

POM 사출 성형에는 올바른 성형 파라미터를 유지해야 합니다. 실험의 우수한 반복성을 보장하기 위해 확인된 성공적인 사출 압력은 70~120MPa입니다. 또한 부품의 원활한 생산을 위해서는 중간에서 높은 사출 속도가 바람직합니다. 성형 부품을 제어하려면 성형 부품이 특정 사양을 충족하도록 적절한 파라미터 제어가 필요합니다. 이러한 파라미터를 면밀히 추적하면 최종 제품의 품질을 향상시킬 수 있습니다.

수축

수축은 Delrin®을 포함한 POM 소재의 일반적인 문제입니다. 수축률은 일반적으로 사이클의 냉각 단계에서 2 ~ 3.5%입니다. 대부분의 수축은 부품이 아직 금형에 있을 때 발생하고 나머지는 사출 후 발생하는 수축입니다. 비강화 호모폴리머 POM은 코폴리머 소재보다 더 큰 수축을 나타냅니다. 원하는 치수를 충족하려면 금형 설계 시 이러한 수축률을 고려해야 합니다.

폼 사출 성형

아세탈 사출 성형의 단점

아세탈 몰딩은 여러 가지 이점을 제공합니다. 하지만 한계와 단점도 있습니다. 또한 아세탈 금형에는 많은 어려움이 있습니다. 기업이 우수한 품질의 최종 사용 제품을 얻으려면 성형 공정 중에 이러한 제한 사항을 신중하게 고려해야 합니다.

열악한 내후성

아세탈은 분해에 매우 취약합니다. 일반적으로 자외선이나 자외선에 노출되는 상황에서는 더욱 그렇습니다. 지속적으로 노출되면 색상이 크게 변하고 결국 성능에 영향을 미칠 수 있기 때문입니다. 자외선은 미적 가치를 떨어뜨리고 소재를 물리적으로 약화시킵니다. 또한 자외선은 폴리머의 구조를 벗겨냅니다. 따라서 아세탈의 내후성을 강화하기 위해 안정제를 사용해야 합니다. 이러한 안정제는 실외에서 오랜 기간 동안 분해되는 것을 완전히 방지하지 못할 수 있으므로 아세탈을 실외용으로 사용하는 데 방해가 될 수 있습니다.

취성

아세탈은 고체 상태에서는 저항성이 강하고 강성이 높지만 특수한 상황에서는 부서지기 쉽습니다. 온도 낮은 온도는 아세탈의 재료 특성에 영향을 미쳐 충격을 받으면 균열이나 파손이 발생하기 쉽습니다. 그러나 이러한 취성은 특히 저온에서 높은 충격 강도가 요구되는 모든 응용 분야에서 단점이 됩니다. 아세탈로 성형된 제품이 파손되지 않고 충격을 견딜 수 있도록 설계하는 데에는 상당한 어려움이 있습니다.

아세탈 성형 공정이 부품의 기계적 특성에 미치는 영향에 대해서는 다음과 같은 사항을 고려해야 합니다.

아세탈 사출 금형 설계

아세탈 소재를 사용하여 애플리케이션을 설계할 때는 최종 제품의 품질과 안정성을 결정하기 때문에 금형을 올바르게 제작하는 것이 중요합니다. 다음은 따라야 할 몇 가지 주요 설계 지침입니다:

  • 러너 지름: 러너 직경은 사출 시 재료가 쉽게 흐를 수 있도록 3~6mm 사이를 권장합니다.
  • 게이트 길이: 재료의 처리량을 적절히 조절하려면 게이트 길이가 0.5mm 정도인 것이 이상적입니다. 금형에 재료를 채울 때 결함이 생기지 않도록 금형의 균일성을 향상시킵니다.
  • 원형 게이트 직경: 이는 성형되는 부품 두께의 절반에서 6배 사이여야 합니다. 게이트의 크기를 적절히 조절하면 숏샷이나 용접 라인과 같은 문제를 방지할 수 있습니다.
  • 직사각형 게이트 너비: 설계상 직사각형 게이트의 폭은 제품 두께의 최소 두 배를 측정해야 합니다. 이는 용기의 구조적 보강에 관한 한 벽 두께의 약 0.6배가 되는 것이 이상적입니다.
  • 초안 각도: 표면에 마모 없이 성형된 부품을 쉽게 제거할 수 있도록 40 ~ 1 30의 금형 각도를 제안합니다.

사전 건조 아세탈 소재

수분 흡수율이 높더라도 아세탈 부품은 사출 성형 전에 미리 건조하여 수지를 사출 성형하는 것이 좋습니다. 사전 건조는 또한 공극이나 기포의 형성과 같은 파괴적인 수분의 존재를 줄여줍니다. 건조 과정은 80~100°C의 온도에서 2~4시간 정도 소요됩니다. 올바른 건조는 재료의 다양한 특성을 유지하는 데 도움이 될 뿐만 아니라 원활한 성형이 가능하기 때문에 매우 중요합니다.

아세탈 성형 온도 제어

아세탈 사출 성형의 경우 향상된 결과를 위해 수분과 용융 온도를 모두 유지하는 것이 매우 중요합니다. 금형 온도는 75~120℃, 용융 온도는 190~230℃(각각 화씨 374~446도) 사이로 유지해야 합니다. 정확한 온도 조절과 같은 매개변수는 왜곡 수축이나 표면 마감 불량과 같은 문제도 관리합니다. 열 조건을 정확하게 조절하면 균일하게 냉각할 수 있으므로 최종 제품의 치수 특성을 개선할 때 응력을 최소화하는 데 도움이 됩니다.

사출 압력

각 소재는 특정 부품 품질을 제공하기 위해 달성해야 하는 특정 사출 압력이 필요합니다. 압력 범위는 아세탈의 용융 유속과 러너 게이트 및 부품의 두께와 크기에 따라 40-130MPa 범위입니다. 압력이 낮으면 금형이 불충분하게 채워질 수 있고, 압력이 높으면 플래시 또는 기타 결함이 발생할 수 있습니다. 최적의 압력은 적절한 부품 형성과 결함 제거를 위해 중요합니다.

사출 성형 속도

사출 속도 또한 아세탈 성형 공정에 큰 영향을 미치는 또 다른 요소입니다. 퍼들 형성에 따라 금형 사출 속도는 보통에서 빠른 속도까지 다양하며, 금형이 채워질 때 결함이 생기지 않도록 합니다. 속도가 느린 경우 표면에 흐름 자국이나 표면 결함이 나타납니다. 반면에 속도가 빠르면 분사 또는 전단 과열로 인해 대부분의 부품의 강도와 표면 마감에 좋지 않은 영향을 미칠 수 있습니다. 사출 속도를 조절하면 성형 결함을 제거할 수 있을 뿐만 아니라 성형 생산성을 향상시킬 수 있습니다.

이러한 고려 사항을 통해 제조업체는 파라미터와 발생되는 문제를 제어하여 아세탈 사출 성형 부품의 효율성을 높일 수 있습니다. 아세탈의 긍정적인 특성을 최대한 활용하면서 단점을 피하려면 금형 설계, 재료 취급 및 공정의 특정 측면을 세밀하게 조정해야 합니다.

결론

아세탈 또는 폴리옥시메틸렌 은 사출 성형된 반결정성 열가소성 플라스틱의 일종입니다. 이 소재는 일반적으로 부싱, 베어링, 기어, 스프로킷과 같은 기계 부품에 사용됩니다.

아세탈은 금속 및 기타 플라스틱에 비해 마찰 계수가 낮고 강성이 높습니다. 이러한 특성 덕분에 마모 특성이 크게 개선되어 제품의 수명이 길어집니다.

이러한 특성으로 인해 아세탈은 많은 엔지니어링 응용 분야에서 선택되는 소재입니다. 장비의 적절한 가공과 설계는 다양한 산업 분야에서 장비의 효율성과 내구성을 향상시킵니다.

아세탈을 생산 공정에 도입하면 기계 장비의 효율성이 높아지고 유지보수 빈도가 낮아질 수 있습니다.

 

사출 성형 두꺼운 벽

사출 성형은 제조 산업에서 일반적으로 사용되는 일반적인 방법입니다. 여기서 재료는 고압으로 다이 캐비티에 밀어 넣습니다. 일반적으로 설계 단계에서 부품의 벽 두께는 가장 중요한 고려 사항 중 하나입니다. 따라서 이 글에서는 벽 두께와 사출 성형과의 관계, 그리고 벽 두께가 부품 품질 및 제조 능력에 미치는 영향에 대한 통찰력에 대해 설명합니다.

사출 성형 벽 두께를 어떻게 정의하시겠습니까?

사출 성형 벽 두께 는 사출 성형 공정을 통해 생산된 성형 부품의 벽 두께를 측정한 값입니다. 부품의 가장 바깥쪽 표면 중 하나에서 다른 가장 바깥쪽 표면까지의 양(밀리미터)입니다. 또한 벽 두께는 성형된 부품이 고장 메커니즘에 저항하는 능력을 결정하기 때문에 가장 중요할 수 있습니다. 여기에는 항복, 좌굴, 뒤틀림 및 외관상의 결함이 포함될 수 있습니다. 벽 두께는 항상 재료, 부품의 기능, 디자인, 사용되는 성형 장비 등 특정 조건에 맞게 설계되어야 합니다. 따라서 벽에 적합한 두께를 선택하는 것은 원하는 부품을 제작하는 데 있어 매우 중요합니다.

사출 성형 벽 두께

균일한 벽 두께의 중요성은 무엇인가요?

고품질을 위해서는 균일한 벽 두께가 매우 중요합니다. 이는 결함이 없고 구조적으로 견고한 사출 성형 부품을 제공하고 구조적 무결성을 높이는 데 도움이 됩니다. 이 외에도 효율성을 개선하고 재료 사용을 최적화하는 데 도움이 됩니다. 그래서. 균일한 벽 두께의 중요성에 대해 자세히 알아보겠습니다.

1. 부품 품질에 미치는 영향

따라서 우선 균일한 벽 두께는 일관된 냉각을 제공하고 내부 응력과 변형을 방지합니다. 이 외에도 정확한 치수를 유지하여 싱크 자국이나 뒤틀림과 같은 표면 결함을 방지할 수 있습니다. 또한 최종 부품의 기능성과 심미성을 모두 향상시킵니다.

2. 결함 감소

둘째, 벽의 두께가 균일하면 궁극적으로 뒤틀림과 싱크 자국이 줄어듭니다. 고른 냉각을 촉진하고 내부 응력을 줄여 결국 약한 부분이 적고 더 튼튼하고 내구성 있는 부품을 만들 수 있습니다.

3. 구조적 무결성

균일한 벽 두께는 균형 잡힌 하중 분포를 제공하여 강도와 내구성을 향상시킵니다. 또한 제품의 기계적 특성, 즉 인장 강도 및 내충격성을 향상시켜 안정적인 성능을 제공합니다.

4. 제조 효율성 향상

또한 금형 설계 및 사출 성형 공정이 용이해집니다. 사이클 시간과 생산 비용이 절감됩니다. 또한 더 빠르고 더 나은 냉각을 촉진하고 생산 공정을 최적화합니다.

사출 성형 시 재료 고려 사항

다음은 사출 몰딩 벽 두께에 대한 재료적 고려 사항입니다.

  1. 유형: 예: ABS, PC 등의 열가소성 수지, 에폭시 수지와 같은 열경화성 수지, 실리콘 고무와 같은 탄성체, TPE.
  2. 흐름: 금형 충진은 점도에 따라 달라지며, 제품을 얇게 만들어야 하는 경우 점도가 높아야 합니다. 두께가 필요한 경우에는 고유동성 재료가 필요하고, 두께가 필요한 경우에는 저유동성 재료가 가장 적합합니다.
  3. 축소: 금속의 경우 용융 상태에서 크기가 줄어들고 고체 상태 또는 주조 상태를 나타내므로 정확한 크기의 부품을 만들기 위해 금형 설계 시 이를 고려합니다.
  4. 강인함과 유연성: 추가 요소로는 강성과 강도가 있는데, 이는 안정적인 구조적 전망을 위해 시공 중 벽의 두께를 결정하기 때문입니다.
  5. 저항: 열 및 화학 물질에 대한 내성을 강화하여 모든 유형의 작동 조건에서 긴 수명을 보장합니다.
  6. 표면 마감: 성형 재료의 특성은 성형 부품의 표면 마감과 모양에 영향을 미쳐 미적 감각과 부드러움을 향상시킵니다.
  7. 비용 및 환경 영향: 여기에는 재료의 단가, 재활용 능력, 지속 가능한 표준에 대한 적합성 등이 포함됩니다.

따라서 다음 표는 각 재료가 지원할 수있는 적절한 범위를 설명합니다. 아래는 우리가 PC 재료로 만든 두꺼운 벽 사출 성형 부품으로, 자세히 알아보십시오. PC 사출 성형.

두꺼운 벽 사출 성형

 

재료 일반적인 벽 두께 범위:
ABS 1.0~3.0mm
폴리카보네이트(PC) 1.0~3.0mm
폴리프로필렌(PP) 0.8 - 2.5mm
폴리에틸렌(PE) 1.0~3.0mm
나일론(PA) 1.0~3.0mm
아세탈(POM) 0.8-3.0mm
폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 1.0~3.0mm
폴리염화비닐(PVC) 1.0~3.0mm
아크릴(PMMA) 1.0~3.0mm
폴리에틸렌 비닐 아세테이트(EVA) 1.0~3.0mm
열가소성 엘라스토머(TPE) 1.0~3.0mm
에폭시 수지 1.0 - 5.0mm
실리콘 1.5 - 6.0mm

사출 성형에서 벽 두께 설계를 위한 가이드라인

다음은 사출 성형에서 최적의 벽 두께를 설계하는 데 도움이 되는 간단한 표입니다.

 

가이드라인 설명
일반적인 경험 법칙 불량을 방지하기 위해 균일한 두께를 유지합니다.

부드럽고 두꺼운 전환을 보장합니다.

최소 벽 두께 재료의 흐름에 따라 다르며, 고유량 재료의 두께는 0.5~1.5mm일 수 있습니다.

최소 두께가 강도를 위한 두께인지 확인하세요.

금형을 완전히 채울 수 있도록 합니다.

최대 벽 두께 벽이 두꺼우면(>4mm) 냉각 및 사이클 시간이 늘어납니다.

비용과 무게를 줄이기 위한 최적화.

벽이 두꺼우면 싱크 자국과 빈 공간이 생길 위험이 있습니다.

구조적/기능적 요구 사항 ● 응력이 높은 부품을 위한 두꺼운 벽.

● 단열 및 전기 절연을 위한 특정 두께

● 유연성과 강도를 위한 균형 잡힌 두께.

제조 가능성을 위한 설계 디자인 호환성 및 재료 흐름을 확인합니다.

쉽게 배출할 수 있도록 1-2도 초안을 포함하세요.

부피를 추가하지 않고 얇은 벽을 보강합니다.

시뮬레이션 및 테스트 CAE를 사용하여 문제를 예측하고 해결하세요.

프로토타입을 테스트하여 디자인을 검증합니다.

벽 두께 최적화를 위한 도구 및 리소스

다음은 사출 성형 벽 두께의 효율성을 높이는 데 도움이 되는 몇 가지 도구와 리소스입니다.

시뮬레이션용 소프트웨어 도구

적절한 벽 두께를 결정하기 위해 사출 성형에 효과적으로 사용됩니다. 벽 두께를 결정하는 데 매우 중요한 역할을 합니다. 이러한 도구는 사출 성형 공정에서 재료의 이송 방법과 거동에 대한 정보를 제공합니다. 따라서 설계자는 실제 성형 과정에서 발생할 수 있는 몇 가지 문제를 예방하거나 해결할 수 있습니다. 주요 이점 및 기능은 다음과 같습니다:

  1. 흐름 분석: 용융된 재료가 금형에 들어가는 과정을 모방합니다. 그런 다음 재료가 제대로 흐르지 않거나 에어 트랩이 생성될 수 있는 부분을 보여줍니다.
  2. 냉각 분석: 컴퓨터 모델링을 통해 냉각 패턴을 예측하여 냉각이 균일한 속도로 이루어질 수 있도록 합니다. 따라서 뒤틀림이나 싱크 자국과 같은 문제를 제거하는 데 도움이 됩니다.
  3. 스트레스 분석: 부품의 응력을 확인하여 벽의 두께를 확인합니다. 최적의 상태인지, 응력 수준이 의도한 용도에 충분하지만 너무 높지는 않은지 확인합니다.
  4. 최적화 알고리즘: 벽 두께 및 기타 설계 특성에 대해 변경해야 할 사항을 제안합니다. 부품 생산 능력과 작업 효율성에 영향을 미칠 수 있기 때문입니다.

잘 알려진 사출 성형용 시뮬레이션 소프트웨어 프로그램으로는 Auto Desk Mold Flow, Solid Work Plastics 및 Moldex3D가 있습니다. 이 소프트웨어는 모두 설계자가 결함 없이 솔루션을 최적화하기 위해 섹션을 설계하는 데 도움을 줍니다.

2. 프로토타이핑 옵션

프로토타이핑에는 여러 가지 유형이 있습니다. 즉, 디자이너는 시뮬레이션 모델과 비교하여 중요한 물리적 및 실제 조형적 조정을 할 수 있습니다. 이 외에도 이러한 옵션은 부품을 제조하는 것을 목표로 하므로 이러한 프로토타이핑 방법에는 다음이 포함됩니다:

  • 3D 프린팅(적층 제조): 다양한 두께의 측벽을 유지하면서 더 빠른 속도로 프로토타입을 개발할 수 있습니다. 가장 큰 장점은 다양한 디자인을 빠르게 테스트할 수 있다는 점입니다. 이 외에도 형태 또는 기능 프로토타입을 만들 수 있습니다.
  • CNC 가공: 결과물이 거의 완벽에 가깝도록 생산 재료를 사용한 관조적 프로토타입을 제공합니다. 이 방법을 사용하면 실제 작동 조건에서 기계 부품의 특성과 동작을 파악할 수 있습니다.
  • 소프트 툴링: 이는 다이캐스팅에 비해 적은 수의 부품을 생산하기 위해 강도가 낮고 짧은 성형 금형을 사용하는 것이 특징입니다. 따라서 이 접근 방식은 벽 두께를 식별할 뿐만 아니라 성형 공정을 평가하는 데 유리합니다. 또한 전체 금형 유형의 표준화에도 도움이 됩니다.

사출 성형 벽 두께에 영향을 미치는 요인은 무엇입니까?

사출 성형 시 벽 두께에는 여러 가지 요인이 영향을 미칠 수 있습니다. 이러한 요인에 대해 자세히 알아보겠습니다:

1. 재료 속성

이러한 속성에는 다음이 포함될 수 있습니다:

  • 점성: 저점도 재료는 얇은 부분으로 쉽게 흐르고 벽을 더 얇게 만들 수 있습니다. 반면 고점도 재료는 완전한 금형 충진을 위해 더 두꺼운 벽이 필요할 수 있습니다,
  • 축소: 수축 값이 높은 소재는 더 두꺼운 벽이 필요할 수 있습니다. 따라서 냉각 중 치수 변화를 고려할 수 있습니다.
  • 강인함과 유연성: 기계적 특성, 즉 인장 강도 및 유연성에 따라 최적의 성능을 위한 벽 두께가 결정됩니다.

2. 설계 요구 사항

다음 설계 요구 사항은 벽 두께에 영향을 줄 수 있습니다.

  • 기능 요구 사항: 이 모든 것은 제조해야 하는 부품에 따라 다릅니다. 구조용 부품인 경우 벽이 두꺼워야 견고하게 제작할 수 있습니다. 반면에 화장품 부품은 최상의 외관을 얻을 수 있도록 벽이 더 얇아야 합니다.
  • 미적 고려 사항: 얇은 벽은 스마트한 외관을 제공할 수 있습니다. 반면에 벽이 두꺼우면 충분히 튼튼하고 싱크 자국이나 뒤틀림과 같은 결함을 방지할 수 있습니다.
  • 디자인의 복잡성: 복잡한 형상에는 다양한 벽 두께가 필요할 수 있습니다. 따라서 모든 피처가 올바르게 형성되도록 보장하고 부품을 금형에서 쉽게 제거할 수 있습니다.

3. 제조 역량

  • 금형 설계 및 시공: 정밀도가 높은 금형은 얇은 벽을 쉽게 처리할 수 있고, 단순한 금형은 적절한 충진을 위해 두꺼운 벽이 필요합니다. 따라서 부품 품질을 보장할 수 있습니다.
  • 사출 압력 및 속도: 높은 성능을 갖춘 기계는 더 얇은 벽을 구현할 수 있으며 더 높은 압력과 속도를 제공합니다.
  • 냉각 속도: 벽이 두꺼울수록 냉각 시간이 길어지므로 균일한 냉각은 매우 중요합니다. 이는 사이클 타임과 생산 효율성에 직접적인 영향을 미칩니다. 따라서 고급 냉각 시스템은 더 얇은 벽을 만드는 데 도움이 되며 품질도 유지합니다.

결론

요약하면, 사출 성형 벽 두께는 고품질, 우수한 형상, 비용 효율적인 부품을 제공합니다. 따라서 설계자가 균형을 유지할 수 있도록 재료 특성과 설계 요구 사항을 신중하게 고려하는 것이 필수적입니다. 이러한 균형은 부품의 성능과 제조 가능성을 높여줍니다. 또한 다양한 고급 시뮬레이션 소프트웨어와 프로토타이핑 옵션을 사용하여 전체 프로세스를 개선할 수 있습니다. 이러한 도구는 또한 결함을 최소화하는 설계를 생성합니다. 또한 재료, 시뮬레이션 기술, 실시간 모니터링 및 지속 가능한 관행의 발전으로 사출 성형이 개선될 것입니다. 따라서 벽 두께를 보다 정확하고 효율적으로 최적화할 수 있습니다.

대량 사출 성형

자주 묻는 질문

사출 성형에서 재료 선택에 영향을 미치는 요소는 무엇입니까?

소재의 유형은 인장 강도 및 탄성, 전자 현미경, 내열성 및 내화학성 등의 특성에 따라 결정됩니다. 이 외에도 소재의 외관과 매끄러움, 비용, 재활용 능력에 따라 달라집니다.

사출 성형의 일반적인 결함에는 어떤 것이 있으며 어떻게 예방할 수 있습니까?

가장 빈번하게 발생하는 결함은 냉각 속도 차이로 인해 발생하는 싱크 마크, 내부 응력으로 인해 발생하는 뒤틀림, 재료가 과도하게 쌓이는 플래시입니다. 사출 성형 파팅 라인. 이러한 문제는 일반적으로 최상의 설계 절차를 준수하고 제품에 영향을 줄 수 있는 열, 압력 및 기타 조건을 조절함으로써 피할 수 있습니다.

시뮬레이션 소프트웨어가 사출 성형 공정에 어떤 이점을 제공할 수 있을까요?

컴퓨터 지원 시뮬레이션을 통해 설계자와 엔지니어는 가상 환경에서 금형 설계, 재료 선택 및 공정 요소를 모델링하고 분석할 수 있습니다. 이 소프트웨어의 도움으로 실제 금형을 설계하기 전에 재료 이동 패턴, 냉각 속도 등을 예측할 수 있습니다. 따라서 부품의 품질과 제조 가능성을 업그레이드하는 데 도움이 됩니다.

사출 성형 재료에 첨가제나 필러를 사용하면 어떤 이점이 있나요?

첨가제와 필러는 강도, 강성, 난연성, 충격 강도 등 소재의 특성을 개선할 수 있습니다. 또한 수지에 더 저렴한 다른 재료를 더 많이 첨가하여 가공성을 향상시키고 재료 비용을 절감할 수 있습니다. 그러나 호환성, 균등한 분산, 다른 구성 요소에 대한 간섭을 최소화하기 위해 많은 노력을 기울여야 합니다.

HDPE 사출 성형

열가소성 사출 성형 는 가장 적용 가능한 플라스틱 제조 공정이 되었습니다. 최소한의 처리 시간으로 높은 표준 품질의 제품을 대량으로 생산하는 것으로 유명합니다. 다양한 분야에서 고품질 플라스틱 제품에 대한 수요가 증가함에 따라 열가소성 소재의 적용이 증가하고 있습니다.

이러한 재료는 고분자 수지를 기반으로 하며 가열하면 균일한 액체로 변하고 냉각되면 고체가 됩니다. 사출 성형은 열가소성 플라스틱과 열경화성 플라스틱 또는 엘라스토머 소재를 사용하여 고성능 성형 가능한 부품이나 제품을 만듭니다. 사출 성형 열가소성 플라스틱의 최신 기술과 더 나은 금형 덕분에 비용 절감, 더 나은 외관, 더 나은 제조 전망이 가능해졌습니다.

사출성형에 열가소성 플라스틱 소재를 사용하는 이유는?

 

열가소성 플라스틱은 고온에서 녹고 저온에서 결정화되기 때문에 사출 성형에 사용됩니다. 이러한 특성 덕분에 다양한 형태와 구조로 재활용 및 성형하는 데 이상적입니다. 열가소성 플라스틱은 유연성과 다양한 용도로 사용할 수 있어 산업계에서 가장 선호되는 소재입니다.

열가소성 사출 성형

사출 성형 열가소성 제품을 생산하는 방법은?

열가소성 사출 성형은 현대 생산에서 가장 기본적인 공정 중 하나입니다. 열가소성 폴리머를 사용하여 다양한 플라스틱 제품을 생산할 수 있습니다.

1단계. 적절한 재료 선택

사용되는 소재 유형에 따라 최종 제품의 기능, 외관 및 내구성이 결정됩니다. 재료의 기계적 특성, 열 안정성 및 특정 용도를 고려하여 재료를 선택합니다.

2단계. 자료 준비

이 공정에는 수분을 제거하기 위해 원시 플라스틱 펠릿을 건조하는 과정이 수반됩니다. 수분 함량은 용융 공정과 성형된 부품에 큰 영향을 미치고 파괴적이기 때문입니다. 이렇게 준비된 펠릿은 컨베이어 벨트를 통해 사출 성형 열가소성 플라스틱 기계의 호퍼로 공급됩니다.

3단계. 녹이기

플라스틱 펠릿은 왕복 스크류가 달린 배럴에서 녹아내립니다. 이 펠릿은 녹은 용암 또는 뜨거운 액체의 형태를 띠게 됩니다. 이 단계에서 온도 제어는 적절한 농도와 용융된 플라스틱의 흐름을 필요한 표준에 맞추기 위해 매우 중요합니다.

4단계. 주입

이름에서 알 수 있듯이 고도로 제어된 사출 압력을 가하여 용융된 플라스틱을 금형 캐비티에 주입합니다. 이 공정을 정밀하게 제어하면 부품의 정확한 사양과 마감 처리가 결정됩니다. 그런 다음 결과물은 최적의 조건에서 냉각되고 응고됩니다.

5단계. 배출

그런 다음 응고 후 이젝터 핀을 사용하여 필요한 부품을 금형에서 꺼냅니다. 이 공정은 부품에 손상을 주지 않고 제대로 방출되도록 시간을 정하고 제어해야 합니다.

5단계. 후처리

이 단계는 일반적으로 부품을 원하는 모양으로 절단하는 데 사용됩니다. 필요한 기능과 미학에 따라 부품에 페인트 칠, 아노다이징, 다듬기, 광택 처리 등을 할 수 있습니다.

열가소성 사출 성형기의 핵심 부품은 무엇입니까?

열가소성 사출 성형기는 여러 부품으로 구성됩니다. 가장 일반적인 부품은 다음과 같습니다;

클램핑 유닛

클램핑 유닛은 사출 중에 금형이 열리지 않도록 금형의 두 부분을 단단히 고정합니다. 용융된 플라스틱이 주입되는 힘에 견딜 수 있는 충분한 힘을 가하여 금형이 열리지 않고 부품이 잘 형성되도록 해야 합니다.

주입 장치

기계의 심장이라고 할 수 있는 사출 유닛은 플라스틱 재료를 가열하여 금형 캐비티에 주입하는 역할을 담당합니다. 가열된 배럴에 앞뒤로 움직이는 나사가 있어 노즐을 통해 플라스틱을 금형에 밀어넣고 재료를 안정적으로 공급합니다.

주거 및 냉각 시스템

용융 플라스틱이 금형에 주입되면 주거 및 냉각 시스템이 압력을 유지하여 플라스틱이 모든 금형 캐비티를 채우고 올바른 모양으로 굳어지도록 합니다. 냉각은 사이클 시간을 단축하고 최종 제품의 품질을 향상시키는 데 매우 중요한 공정입니다.

배출 프로세스

플라스틱이 굳으면 이젝션 프로세스가 시작됩니다. 금형이 열리고 금형 측면에 제공되는 이젝터 핀을 통해 완성된 부품이 금형 캐비티에서 배출됩니다. 이 과정은 부품이 손상되지 않고 제거가 잘 이루어질 수 있도록 적시에 신중하게 수행되어야 합니다.

금형 도구

금형 도구는 네거티브 도구이며 강철 또는 알루미늄으로 만들어져 최종 제품을 형성합니다. 제품의 표면 마감과 크기를 정의합니다. 이 도구는 중앙에 연결된 두 개의 반쪽이 있으며 서로 떨어져서 사출됩니다.

사출 성형 열가소성 플라스틱

열가소성 사출 성형에 사용되는 재료 유형은 무엇입니까?

성형 제품을 만드는 데 사용되는 열가소성 사출 성형 재료에는 다음과 같은 다양한 유형이 있습니다;

ABS (아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌)는 높은 충격 강도, 높은 강성, 낮은 수축률이 특징입니다. 따라서 내구성과 기계적 응력 저항성이 가장 중요한 자동차 부품, 가전제품 및 장난감에 이상적입니다. 자세히 알아보기 ABS 사출 성형.

폴리아미드(나일론) 는 높은 강도, 열 안정성 및 내마모성을 가지고 있습니다. 이러한 특성은 자동차 부품, 기계 제품 및 강도와 성능이 필요한 기타 소비재에 사용하기에 이상적입니다. 자세히 알아보기 나일론 사출 성형.

폴리염화비닐(PVC) 는 고강도, 우수한 내화학성, 내화성이라는 장점을 가지고 있습니다. 배관 파이프, 의료용 튜브, 실외용 가구 등 다양한 분야에서 사용할 수 있는 소재입니다.

폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 는 투명성, 기계적 특성 및 식품 접촉 승인으로 높은 평가를 받고 있습니다. 이 소재는 강도와 투명성 때문에 음료수 병, 포장재 및 합성 섬유에 사용됩니다.

PMMA 또는 아크릴 는 빛이 잘 투과되며 풍화나 자외선의 영향을 받지 않습니다. 이러한 특징 덕분에 투명성과 강도가 필요한 간판, 램프, 창문 등에 적합합니다. 자세히 알아보기 PMMA 사출 성형.

폴리스티렌(PS) 은 가볍고 비교적 저렴한 소재로, 모양을 잡기 쉽고 가격이 저렴해 일회용 수저, CD 케이스, 단열재 등에 자주 사용됩니다. 자세히 알아보기 PS 사출 성형.

열가소성 폴리우레탄(TPU) 는 높은 탄성, 내유성, 내마모성이 특징입니다. 신발 밑창과 깔창, 유연한 의료용 튜브, 자동차의 씰 및 개스킷 등의 생산에 적용됩니다. 자세히 알아보기 TPU 사출 성형.

폴리옥시메틸렌(POM) 는 강성이 높고 마모율이 낮으며 수축 및 팽창에 대한 저항성이 우수합니다. 기어 및 베어링, 전기 부품, 소비재 등 강도와 정확성이 요구되는 분야에 적합합니다. 자세히 알아보기 POM 사출 성형.

폴리부틸렌 테레프탈레이트(PBT) 는 전기적 특성, 내열성 및 내화학성이 우수합니다. 강도와 내열성이 높아 전기 부품, 자동차 부품 및 언더후드 부품에 널리 적용됩니다.

고충격 폴리스티렌(HIPS) 는 충격 강도가 높고 가공성이 좋은 것이 특징입니다. 모형 제작, 간판 제작 및 강도와 안정성이 요구되는 가전 제품의 하우징에 사용됩니다.

열가소성 엘라스토머 또는 TPE는 열가소성 플라스틱과 고무의 특성을 모두 가지고 있으며 유연하고 탄성이 있는 소재입니다. 씰링 및 개스킷, 생활용품의 부드러운 촉감 부품, 손잡이 등에 적용됩니다. 자세히 알아보기 TPE 사출 성형.

폴리페닐렌 산화물(PPO)는 내열성, 낮은 열팽창 계수 및 전기 절연성으로 잘 알려져 있습니다. 자동차 부품, 전기 부품, 가전제품 등 내마모성과 내열성이 요구되는 제품에 적용됩니다.

LCP는 높은 기계적 강도, 고온 안정성, 우수한 내화학성이 특징입니다. 고전압 전기 접점, 전자렌지 부품 및 기타 중요한 용도에 적용됩니다.

폴리에테르이미드(PEI) 는 내열성, 내강도, 내염성이 높습니다. 항공우주 부품, 의료 장비 및 기타 높은 스트레스를 받는 곳에서 사용됩니다.

폴리에테르 에테르 케톤(PEEK) 는 고온 안정성, 화학적 비활성 및 기계적 특성이 특징입니다. 강도와 인성이 요구되는 항공우주 부품, 자동차 애플리케이션 및 의료 분야에 적용됩니다. 자세히 알아보기 PEEK 사출 성형.

폴리페닐렌 황화물(PPS) 는 내열성, 내화학성이 높고 열 수축이 적습니다. 자동차, 전기 및 전자 제품, 화학 및 열 안정성이 요구되는 코팅에 사용됩니다. 자세히 알아보기 PPS 사출 성형.

스티렌 아크릴로니트릴(SAN) 은 투명도, 강성, 화학물질에 대한 내성 때문에 선호되는 소재입니다. 이러한 특성 덕분에 식품 용기는 지방과 기름을 견딜 수 있어야 하므로 식품 용기에 사용하기에 적합합니다. 또한 SAN은 내열성이 높아 주방용품과 내화학성 때문에 욕실 설비에 자주 사용됩니다.

아세탈(폴리옥시메틸렌, POM)은 매우 단단하고 자체 윤활성이 있으며 치수 안정성이 우수합니다. 아세탈은 전기 절연체와 소비재에도 사용됩니다. 몇 가지 일반적인 예로는 강도와 내마모성이 요구되는 지퍼와 창문 래치 등이 있습니다.

에틸렌 비닐 아세테이트(EVA) 는 유연성, 높은 충격 강도, 투명성으로 잘 알려져 있습니다. 성형 및 재활용이 가능한 고무와 같은 소재로 스포츠 장비 패딩, 밑창 및 깔창과 같은 신발, 연포장 필름 등에 사용되는 폼 제품에 사용됩니다.

폴리우레탄(PU)는 편안함과 견고함 때문에 폼 가구와 자동차 시트에 적용되는 유연한 폴리머입니다. 또한 PU는 산업용 및 레저용 차량의 휠과 타이어, 대시보드와 같은 자동차 내장 부품에도 사용됩니다.

PPSU 는 내열성이 뛰어나고 매우 견고하며 증기 멸균을 견딜 수 있어 까다로운 조건에 적합합니다. PPSU는 멸균이 잦은 의료 기기, 고온과 스트레스에 노출되는 항공기 내부, 열과 기계적 스트레스가 필수적인 배관 등에 널리 사용됩니다. 자세히 알아보기 PPSU 사출 성형.

폴리에틸렌 나프탈레이트(PEN) 은 PET의 변형이지만 차단성, 내열성 및 내화학성이 더 우수합니다. PEN은 매우 강하고 우수한 차단 특성을 가져야 하는 포장재와 부품의 치수 안정성과 전기 절연성이 필요한 전자제품에 적용됩니다.

폴리부틸렌의 내열성 및 내압성과 같은 고유한 특성으로 인해 고온 및 고압이 요구되는 냉온수 배관 시스템 및 바닥 난방 시스템에 사용하기에 이상적입니다.

폴리메틸펜텐(PMP) 는 투명성과 내열성으로 인해 다소 특수한 열가소성 플라스틱입니다. PMP는 내화학성과 투명성이 요구되는 실험실 장비와 내열성 및 고품질 음식 조리를 위해 전자레인지 조리기구에 사용됩니다.

폴리설폰(PSU) 는 높은 내열성, 강도, 투명성이 특징입니다. 이러한 특성으로 인해 재사용이 가능하고 멸균이 필요한 의료 기기, 안정성과 강도가 중요한 정수 시스템, 절연 및 내열성이 중요한 전기 부품에 사용하기에 이상적입니다.

사출 성형 나일론

열경화성 사출 성형과 열가소성 사출 성형: 주요 차이점

열가소성 사출 성형

이 열가소성 플라스틱 성형 기술은 폴리에틸렌과 나일론과 같은 재료를 사용하여 재가열하고 재활용하여 두 번째 용도로 사용할 수 있습니다. 유연성, 충격 강도 또는 선명도가 필요한 다양한 구성 요소를 생산하는 데 적합합니다.

열경화성 사출 성형

이 방법은 열에 노출되면 화학 반응을 일으켜 특정 형태로 굳어지는 에폭시 및 폴리에스테르와 같은 소재를 사용합니다. 일단 식으면 다시 모양을 만들 수 없습니다. 고강도, 내열성 또는 내화학성이 필요한 곳에 사용되지만 열가소성 플라스틱과 달리 재활용이 불가능합니다.

따라서 열가소성 수지는 용융을 통해 재활용할 수 있고 열경화성 수지는 영구적으로 성형되어 재성형이 불가능하며 요구 사항에 따라 강도가 달라진다는 점이 가장 큰 차이점입니다.

열가소성 사출 성형의 산업 응용 분야

자동차 산업: 열가소성 사출 성형은 자동차의 대시보드 부품, 범퍼, 도어 패널 등 자동차의 내외장 부품을 제작하는 데 널리 적용됩니다. 또한 강도와 정확성이 뛰어나 유체 저장소 및 하우징과 같은 차량 내부 부품을 제작하는 데에도 유용합니다.

의료 산업: 의료 분야에서 열가소성 사출 성형은 일회용 주사기, 수술 기구 및 의료 기기용 인클로저 제조에 매우 중요한 역할을 합니다. 복잡한 패턴을 정밀하게 개발할 수 있기 때문에 진단 도구 및 보철에 사용되는 부품을 개발하는 데 필수적입니다.

소비자 가전: 전자 제품에서 이 성형 공정은 스마트폰, 리모컨, 컴퓨터 부품 등의 인클로저 생산에 사용됩니다. 또한 강도와 다양한 모양으로 인해 배터리 케이스와 커넥터 제작에도 사용됩니다.

건설 산업: 열가소성 사출 성형은 재료의 강도와 내구성으로 인해 파이프 피팅, 배관 부품 및 전기 인클로저 생산에 적용됩니다. 또한 강도와 내열성 때문에 단열재 및 창틀 생산에도 적용됩니다.

장난감 및 레크리에이션: 이 성형 공정은 복잡한 디자인의 액션 피규어, 퍼즐, 보드 게임 등을 제작하는 데 사용됩니다. 또한 튼튼하고 안전한 제품을 만들 수 있어 정원 도구나 어린이 놀이기구와 같은 실외 용품 제조에도 사용됩니다.

가정용품: 열가소성 플라스틱 사출 성형은 내열성 및 내화학성 때문에 주방 가전, 용기 및 식기 생산에 필수적입니다. 또한 강도와 단순성으로 인해 보관함 및 청소 도구를 만드는 데에도 사용됩니다.

열가소성 사출 성형: 일반적인 결함 및 해결 방법

다음은 프로세스 중에 직면하는 일반적인 문제와 이를 효과적으로 해결하기 위한 전략입니다:

채우기가 충분하지 않습니다: 이는 금형이 완전히 채워지지 않았을 때 발생합니다. 이 문제를 해결하기 위해 사출 속도나 압력을 높이거나 재료의 온도를 확인하거나 게이트의 크기를 늘릴 수 있습니다.

플래시 포메이션: 부품이 성형된 후 부품 가장자리에 얇은 플라스틱 층이 형성되는 상태입니다. 사출 압력이나 클램핑력을 낮추거나 금형에 손상이 없는지 확인하여 해결할 수 있습니다.

워핑: 냉각 중에 부품이 뒤틀리는 경우 냉각 온도, 사이클 시간을 최적의 상태로 균일하게 유지하는 것을 고려하세요.

싱크 마크: 이는 부품 표면의 작은 윤곽이며 일반적으로 다양한 크기로 발생합니다. 이를 방지하려면 냉각 시간을 늘리거나 유지 압력을 줄이십시오.

화상 자국: 이는 소재가 과열되거나 공기가 갇힐 때 발생하며 부품 표면에 검은색 또는 갈색 변색을 일으킬 수 있습니다. 이는 용융 및 금형 온도를 낮추고 동시에 사출 속도를 높여 과열이나 에어 포켓 형성을 방지함으로써 극복할 수 있습니다.

이러한 변화는 사출 성형 공정의 품질과 생산성을 향상시킬 것입니다.

요약

열가소성 사출 성형은 고품질 제품 개발에 유연성과 효율성을 제공하는 가장 중요한 혁신의 한 축으로 남아 있습니다. 자동차 및 의료 산업, 가전제품 등 다양한 산업에서 사용되며 그 다재다능함과 효율성을 입증하고 있습니다.

신서 테크와 같은 회사는 품질과 정확성에 중점을 둔 풀 서비스 솔루션을 제공하는 플라스틱 사출 성형 서비스의 가장 좋은 예입니다. 당사는 오버몰딩 및 인서트 몰딩을 전문으로 하며 다양한 재료를 사용하여 각 제품의 품질을 최고 수준으로 보장합니다.

다양한 열가소성 플라스틱프로토타입 성형 및 대량 생산에 대한 경험은 최고 수준입니다. 프로토타입이든 대량 생산 프로젝트이든, 기술 발전과 고품질 제품 생산에 대한 Sincere Tech의 헌신은 모든 작업에서 분명하게 드러납니다.