사출 성형

열경화성 플라스틱과 열가소성 플라스틱의 차이점

열경화성 vs 열가소성 가 중요합니다. 이 블로그는 두 가지를 모두 이해하는 데 도움이 됩니다. PE, ABS, PP, PVC에 대해 알아보세요. 화학 구조, 열 안정성 및 탄성에 대해 논의합니다.

장단점을 살펴보세요. 다양한 산업에서 어떻게 사용하는지 알아보세요. 소재 선택이 중요합니다. 플라스틱의 기본 유형에 대한 최신 정보를 확인하세요. 현명한 선택을 하세요.

열경화성이란 무엇인가요?

열경화성은 가열하면 경화됩니다. 가교 밀도가 높습니다. 이는 자동차 부품에 유용합니다. 여기에는 강한 에폭시 수지가 포함됩니다. 내열성은 150-200°C로 높습니다. 재성형이 불가능합니다. 페놀은 부서지기 쉬우며 열경화성 플라스틱으로 분류됩니다. 전기 절연체에 적합합니다. 이 소재는 일단 굳으면 단단하게 유지됩니다. 다양한 방식으로 사용됩니다. 열경화성 플라스틱은 영구적인 결합을 가집니다.

열가소성 플라스틱이란 무엇인가요?

열가소성 플라스틱은 가열하면 녹습니다. 질감이 부드럽고 유연합니다. 장난감과 젖병에 사용됩니다. 녹는점은 100-250°C입니다. 여러 번 다시 성형할 수 있습니다. 폴리에틸렌(PE), ABS, PC, PP, PEEK, 아크릴, 놀론 등과 같은 폴리머를 예로 들 수 있습니다. 일상적인 물건에 적합합니다. 열경화성에 비해 강도가 낮습니다. 빠르게 냉각되고 경화됩니다. 다양한 방식으로 열가소성 플라스틱을 제품에 통합했습니다. 이것이 진정한 차이점입니다.

열경화성 수지와 열가소성 수지의 주요 차이점은 무엇인가요?

화학 구조

열경화성 vs 열가소성 도 다른 모양을 보여줍니다. 열경화성 접착제는 고정되는 동안에만 견고한 결합을 형성할 수 있습니다. 견고하게 유지됩니다. 열가소성 플라스틱은 사슬 고리가 있습니다. 즉, 녹아서 모양을 바꿀 수 있습니다. 열가소성 수지는 PE 및 ABS와 같은 폴리머를 사용합니다. 열경화성 수지의 가교는 녹지 않습니다.

PTFE와 같은 일부 열가소성 플라스틱은 열에 노출되면 부드러워지는 특성이 있습니다. 이러한 유연성 덕분에 재활용이 용이합니다. 열가소성 플라스틱의 분자 간 힘은 그다지 강하지 않습니다.

이는 모양에 따라 사용 방법이 결정되기 때문입니다. 각각은 자료에서 특정 용도로 사용됩니다.

제조 프로세스

열경화성 수지와 열가소성 수지: 제작 방식이 다릅니다. 열경화성 수지는 열이나 화학 물질로 굳어집니다. 이로 인해 강력한 가교 결합이 생성됩니다. 열가소성 플라스틱은 열을 사용하여 녹여 모양을 만들 수 있습니다.

냉각으로 인해 단단해집니다. 열경화성 수지는 재성형이 불가능합니다. PP와 같은 열가소성 플라스틱은 여러 번 모양을 바꿀 수 있습니다. 유연성이 뛰어나 다양한 용도에 적합합니다. 열가소성 수지는 거친 작업에 적합합니다.

각 유형은 서로 다른 도구로 만들어집니다. 이를 알면 올바른 도구를 선택하는 데 도움이 됩니다. 이를 통해 제품에 가장 적합한 용도를 알 수 있습니다.

내열성

열경화성과 열가소성 플라스틱은 열에 반응하는 방식이 다릅니다. 열경화성 수지는 고열에 강합니다. 더운 곳에서 사용하기에 좋습니다. 따라서 강도가 높습니다. PA를 포함한 열가소성 플라스틱은 열에 노출되면 더 유연해집니다. 따라서 영향을 받기 쉽습니다.

열경화성 수지는 고온에서 단단합니다. 엔진에 적용됩니다. 열가소성 플라스틱은 열이 너무 많으면 균열이 생길 수 있습니다. 따라서 사용이 제한됩니다. 열경화성 수지는 한번 만들어지면 부드러워지거나 녹지 않습니다. 열처리 방식에 따라 사용 가능한 용도가 결정됩니다.

기계적 특성

열경화성 플라스틱과 열가소성 플라스틱은 두 가지 유형의 플라스틱이지만 서로 다른 특성을 가지고 있습니다. 열경화성 플라스틱은 단단하고 기계적 특성이 높습니다. 따라서 스트레스를 많이 받을 수 있는 곳에 사용하기에 이상적입니다. 쉽게 구부러지지 않습니다.

예를 들어 PVC는 열가소성 플라스틱으로 간주되지만 구부러지는 성질이 있습니다. 따라서 파열 없이 팽창 및 수축할 수 있습니다. 열경화성 수지는 인장 강도가 높습니다.

열가소성 플라스틱은 건축 부품을 만드는 데 사용됩니다. 열가소성 플라스틱은 늘어났다가 다시 원래 형태로 돌아갈 수 있는 플라스틱 유형입니다. 움직이는 부품에 적합합니다. 각각은 작업을 염두에 두고 선택됩니다. 이를 알면 최고의 소재를 선택하는 데 도움이 됩니다. 이렇게 하면 일이 순조롭게 진행됩니다.

제조 공정은 어떻게 다른가요?

열경화성 대 열가소성 플라스틱의 차이점! 열경화성 수지는 따뜻하면 딱딱해집니다. 뜨거운 물건을 위한 것이죠. 열가소성 플라스틱은 열에 녹습니다. 모양을 바꿀 수 있습니다. 기본적으로 IM(사출 성형)에는 배럴, 나사, 노즐이 통합되어 있습니다. 플라스틱을 밀어냅니다. 최대 2000psi의 고압으로 부품을 냉각할 수 있습니다.

기어, 장난감, 케이스가 등장합니다! 쿨러를 사용하면 빠르게 단단해집니다. 사이클 시간이 짧습니다. 많은 작업이 기계로 이루어집니다. 그래서 쉬워집니다. 제어 장치가 속도와 온도를 모니터링합니다. PP 및 PE 플라스틱이 사용됩니다.

압출

사실 열경화성과 열가소성 수지는 다른 것입니다! 열경화성은 단단하게 유지됩니다. 압출은 플라스틱을 금형을 통해 밀어냅니다. 열가소성 플라스틱은 녹아서 모양을 만듭니다. 압출기에는 호퍼, 배럴 및 나사가 있습니다.

파이프와 막대와 같은 길쭉한 구조물을 형성합니다. 기계가 빠르게 움직입니다. 최대 500미터까지 매우 길어요! 게임의 이름은 속도와 템포입니다.

이것이 중요합니다! PE와 PVC 플라스틱이 가장 적합합니다. 절단 시스템은 조각을 딱 맞게 절단합니다. 이렇게 하면 깔끔하게 유지됩니다. 그들은 많은 검사를 합니다.

압축 성형

열경화성 플라스틱과 열가소성 플라스틱의 차이점! 열경화성은 견고합니다. 뜨거운 금형을 사용합니다. 열가소성 플라스틱은 녹을 수 있습니다. 압축 성형은 대형 금형을 사용합니다. 압력은 최대 1000톤까지 가능합니다.

이것은 자동차 부품 등을 만듭니다. 유압 프레스는 플라스틱에 압력을 가합니다. 열이 고르게 흐릅니다. 압력과 온도를 모니터링합니다. 따라서 PP와 나일론은 좋은 플라스틱으로 간주됩니다.

플래튼도 빠르게 가열될 수 있습니다. 이는 플라스틱의 분산에 기여합니다. 이형제가 달라붙지 않습니다. 큰 부품은 크게!

열성형

열경화성과 열가소성 플라스틱은 다양한 형태를 의미합니다! 열경화성은 단단하게 유지됩니다. 열가소성 시트는 가열됩니다. 부드러워집니다. 열성형에는 진공 또는 압력이 사용됩니다. 트레이나 뚜껑과 같은 물건을 성형합니다.

히터는 200도까지 올라갑니다. 플라스틱이 빠르게 냉각됩니다. 따라서 선명한 디테일이 만들어집니다.

진공 펌프가 모양을 그립니다. 속도와 두께가 중요한 요소입니다. 그래야 모든 것이 제대로 만들어집니다. PP와 PET가 가장 많이 사용됩니다. 슬라이싱은 여분의 부분을 제거합니다. 모든 부분을 확인합니다.

열경화성 소재의 강점은 무엇인가요?

높은 내열성

열경화성과 열가소성 플라스틱은 동일하지 않습니다. 열경화성은 200°C에서 강성을 유지합니다. 에폭시 수지를 사용합니다. 이는 엔진의 구성 요소가 더 효율적으로 작동한다는 것을 의미합니다. 뜨거운 물에 녹지 않습니다.

폴리머는 가교를 만듭니다. 그래서 견고하게 유지됩니다. 페놀과 에폭시 화합물은 그렇습니다. 고열에도 변화가 일어나지 않습니다. 비행기에 사용됩니다. 고온은 문제가 되지 않습니다.

써모셋은 매우 튼튼한 주방용품을 생산하는 회사입니다. 내열성이 놀라울 정도로 뛰어납니다.

치수 안정성

열경화성 수지와 열가소성 수지의 차이점을 설명합니다. 열경화성 수지는 모양이 변하지 않습니다. 크게 변하지 않습니다. 이러한 안정성은 PCB에 매우 중요합니다. 이는 뒤틀림이 없다는 것을 의미합니다.

이렇게 하면 부품의 효율성이 유지됩니다. 에폭시 수지가 사용됩니다. 수축률이 낮습니다. 모양이 정확하게 유지됩니다. 산업용 기계에는 이러한 안정성이 필요합니다. 열경화성 수지는 다음을 기준으로 선택됩니다. 정밀도. 적절한 크기를 유지합니다. 이러한 안정성이 핵심입니다.

전기 절연 특성

열경화성 및 열가소성 플라스틱에는 고유한 용도가 있습니다. 열경화성 수지는 전기를 잘 절연합니다. 이는 변압기에 도움이 됩니다. 이 소재는 고전압으로부터 보호합니다. 에폭시는 절연에 사용됩니다.

따라서 장치가 안전합니다. 유전체 강도가 높습니다. 스위치 기어는 열경화성을 사용합니다. 내부에 전기를 유지합니다. 절연은 매우 중요합니다. 다른 수지로는 페놀 수지가 사용됩니다. 전자 기기에는 이것이 필요합니다. 무엇보다도 높은 유전체 강도가 필요합니다.

내화학성

열경화성과 열가소성 플라스틱은 화학 물질을 다루는 방식이 다릅니다. 열경화성은 산에 강합니다. 거친 곳에서도 잘 작동합니다. 이는 화학 공장에서 유용합니다. 에폭시 및 비닐 에스테르 수지는 견고합니다.

성능이 저하되지 않습니다. 파이프와 탱크가 이를 활용합니다. 재료가 잘 유지됩니다. 화학 구조가 견고합니다. 열경화성 수지는 용해되지 않습니다. 따라서 부품이 계속 작동합니다. 산업 분야에서는 이것이 필요합니다. 저항력이 뛰어납니다. 열경화성 소재는 오래 지속됩니다.

속성	열경화성 재료	열가소성 플라스틱	금속	세라믹	합성물	엘라스토머
내열성	높음, 250-300°C	보통, 70-150°C	높음, >500°C	매우 높음, >1000°C	다양, 100-300°C	낮음, -50-150°C
치수 안정성	우수	보통	Good	우수	Good	Poor
전기 절연	우수, 10⁸-10¹⁵ Ω	양호, 10⁷-10¹⁴ Ω	불량, 전도성	우수, 10¹⁰-10¹⁴ Ω	다양, 10⁶-10¹⁵ Ω	불량, 전도성
내화학성	높음, 산/염기	다양, 용제	보통, 부식	높음, 불활성	높은, 맞춤형	낮음, 팽창
기계적 강도	높음, 100-200 MPa	다양, 20-100 MPa	매우 높음, 200-2000 MPa	매우 높음, 100-500 MPa	다양, 50-300 MPa	낮음, 5-20 MPa
비용	낮음-중간	낮음-중간	높음	중간-높음	중간-높음	낮음-중간

열경화성 소재의 강점을 정리한 표!

열가소성 소재의 강점은 무엇인가요?

재활용 가능성

열경화성 수지 대 열가소성 수지는 선택의 폭을 넓혀줍니다. 예를 들어 ABS는 재활용이 가능합니다. 즉, 부품을 재사용할 수 있습니다. 이는 자연에 유익합니다. 이러한 재료는 유동적인 상태로 변했다가 다시 굳을 수 있습니다.

압출기는 기계 재활용에 도움이 됩니다. PETG도 재활용이 가능합니다. 재활용 소재는 에너지를 절약합니다. 쓰레기를 줄입니다. 재사용은 지구를 돕습니다. 새로운 제품을 만드는 데 도움이 됩니다. 제품. 재활용은 중요합니다.

유연성

열경화성 소재와 열가소성 소재의 차이점은 소재에 있습니다. TPU는 쉽게 구부러집니다. 따라서 장난감이 부드럽습니다. TPE도 유연합니다. 부러지지 않고 늘어납니다. 이러한 소재는 유용합니다. 좁은 공간에 배치할 수 있습니다.

부드러움은 성형에 적합합니다. 고무와 같은 플라스틱은 편안한 느낌을 줍니다. 유연성이 도움이 됩니다. 안전한 제품을 만듭니다. 부드러운 소재가 좋다.

내충격성

열경화성 수지와 열가소성 수지를 비교하면 선호도가 명확하게 드러납니다. PA는 견고합니다. 즉, 잘 깨지지 않습니다. PC도 강합니다. 충격에도 견딜 수 있습니다. 물건을 보호합니다. 안전 헬멧은 튼튼한 소재로 만들어집니다.

튼튼한 플라스틱은 오래갑니다. 기기를 안전하게 보호할 수 있습니다. 안전이 중요합니다. 내충격성이 중요합니다. 장난감과 가제트에는 내충격성이 필요합니다.

처리의 용이성

열경화성 플라스틱과 열가소성 플라스틱을 비교하면 쉽게 선택할 수 있습니다. PLA와 PEEK는 빠르게 녹습니다. 따라서 성형이 간단합니다. 3D 프린터와 같은 기계에 사용됩니다. 가공이 빠릅니다. 시간이 절약됩니다.

PLA는 학교 프로젝트에 재미있게 사용할 수 있습니다. 저열이 필요합니다. 아이들을 위해 쉬운 재료를 사용해야 합니다. 그래야 학습이 재미있어집니다. 멋진 물건을 만드는 데 도움이 됩니다.

열경화성 소재를 사용할 때 어떤 어려움이 있나요?

비재활용성

열경화성 소재와 열가소성 소재는 다릅니다. 열경화성 수지는 재사용이 불가능합니다. 따라서 낭비입니다. 특정 유형의 화학 결합을 사용합니다. ABS와 PET는 다릅니다. 서로 융합하고 재결정화됩니다. 열경화성 수지는 열에 노출되어도 열화되지 않습니다.

일부 종류의 에폭시 수지는 재활용이 불가능합니다. 이는 폐기 문제입니다. 일부 열가소성 수지에는 재활용이 가능한 폴리카보네이트와 나일론이 있습니다. 녹인 다음 다시 주조하는 과정이 필요합니다. 이는 지속 가능성을 위해 중요합니다.

처리 난이도

열경화성 소재와 열가소성 소재는 매우 어렵습니다. 열경화성 수지는 정확한 온도가 필요합니다. 따라서 비용이 많이 듭니다. 경화 단계를 사용합니다. BMC와 SMC는 모두 형태입니다.

PEEK 및 PVC와 같은 폴리에스테르 열가소성 플라스틱은 쉽게 녹을 수 있습니다. 사출 성형에 적합합니다. 열경화성 수지를 위한 장비는 다양합니다. 압축 성형이 일반적입니다. 이 과정은 시간이 걸립니다. 열가소성 플라스틱이 더 빠릅니다. 재료 선택은 속도에 영향을 미칩니다. 업계에서는 취급의 용이성을 선호합니다.

취성

열경화성 및 열가소성 소재는 깨지기 쉽습니다. 열경화성 수지는 쉽게 부서집니다. 이것이 문제입니다. 그 중 일부에는 듀로플라스트와 페놀이 포함됩니다. 그들은 변화를 좋아하지 않지만 깨질 수 있습니다.

폴리프로필렌과 폴리스티렌은 구부러지는 열가소성 플라스틱의 예입니다. 따라서 장난감에 적합합니다. 열경화성 수지는 매우 단단합니다. 분자 구조가 중요합니다. 사출 성형은 열가소성 플라스틱에 적합합니다. 이는 제품 내구성에 영향을 미칩니다. 이는 안전에 중요합니다.

더 길어진 경화 시간

열경화성 소재와 열가소성 소재는 경화 속도가 다릅니다. 열경화성 수지는 경화 시간이 더 오래 걸립니다. 공정에는 가교가 필요합니다. 그 중 일부에는 UPR 및 PUR 수지가 포함됩니다. 열가소성 플라스틱은 빠르게 냉각됩니다.

경화가 필요하지 않습니다. 폴리아미드와 아크릴이 대표적입니다. 열경화성 수지는 제어된 조건이 필요합니다. 이로 인해 생산이 지연될 수 있습니다. 열가소성 플라스틱은 빠른 제조가 가능합니다. 또한 이 산업은 시간과 비용을 고려해야 하는 특징이 있습니다. 모든 소재에는 장점이 있습니다.

열가소성 소재를 사용할 때 어떤 어려움이 있을까요?

낮은 내열성

열경화성 플라스틱과 열가소성 플라스틱? 뜨거워질 때 중요합니다. 열경화성은 열에 강한 슈퍼 히어로와 같습니다. 녹지 않거든요. 튼튼하게 유지됩니다. 열가소성 플라스틱은 160도와 260도에서 녹습니다.

더운 곳에서는 문제가 됩니다. 폴리에틸렌(PE)과 폴리프로필렌(PP)은 녹습니다. 열로 인해 장난감이나 장난감의 일부가 부드러워지고 액체가 되는 것을 상상해 보세요.

폴리카보네이트(PC)와 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌(ABS)이 다소 낫지만 녹는다는 단점도 있습니다. 엔지니어 높은 온도에서도 변형 없이 견딜 수 있는 소재가 필요합니다. 올바른 소재를 선택하면 옷이나 신발과 같은 물건을 더 오래 사용할 수 있습니다.

부하 시 크립

열경화성 수지와 열가소성 수지의 차이점을 설명합니다. 크리프는 사물이 서서히 휘어질 때 발생합니다. 이는 큰 문제입니다. 열경화성 소재는 이에 대한 저항력이 더 강합니다. 폴리염화비닐(PVC) 과 폴리스티렌(PS)은 무거운 하중을 받으면 크리핑되는 것으로 알려진 두 가지 유형의 소재입니다. 이는 교량이나 건물에서 문제가 됩니다.

나일론과 PEEK는 노출되어도 변형되지 않습니다. 하중이 가해지면 플라스틱의 모양이 변합니다. 엔지니어는 문제 발생을 방지하기 위해 소재를 선택합니다. 그러면 모든 것이 튼튼하고 안전하게 유지됩니다. 그렇기 때문에 선택이 매우 중요합니다.

고성능 유형의 경우 더 높은 비용

열경화성 수지와 열가소성 수지의 비용도 고려해야 합니다. 고성능 열가소성 플라스틱은 더 비쌉니다. 폴리에테르에테르케톤(PEEK)은 가격이 비쌉니다. 견고하고 가볍습니다. 비행기와 자동차에 적용됩니다. 폴리이미드(PI)도 가격이 비쌉니다. 엔지니어에게는 튼튼한 소재가 필요합니다. 고성능 소재는 스트레스를 견뎌냅니다.

이 비용은 예산상 문제가 될 수 있습니다. 열경화성 수지가 더 저렴할 때도 있습니다. 하지만 유연성이 떨어집니다. 경제적이고 효율적인 솔루션도 중요합니다. 올바른 소재를 선택한다는 것은 비용을 절감하고 최종 제품의 품질을 높이는 것을 의미합니다. 큰 선택입니다.

용제에 대한 민감도

열경화성 수지 대 열가소성 수지: 용제가 중요합니다. 열가소성 플라스틱은 용해될 수 있습니다. 아세톤이나 벤젠을 사용하면 가능합니다. 폴리스티렌(PS)과 아크릴은 빠르게 용해됩니다. 연료 탱크나 용기가 문제입니다. 폴리에틸렌(PE)과 폴리프로필렌(PP)은 용매에 대한 내성이 더 강합니다.

열경화성 수지는 용제를 잘 처리합니다. 에폭시와 페놀이 좋은 예입니다. 엔지니어는 현명하게 선택합니다. 특정 품목이 어디에 적용될지 고려합니다. 솔벤트로 인한 손상을 방지해야 합니다. 적절한 재료를 적용하면 사물을 안전하게 보호하고 오래 사용할 수 있습니다.

결론

차이점에 대한 지식 열경화성 vs 열가소성 는 올바른 선택을 돕습니다. 열경화성은 단단하고 열에 강합니다. 열가소성 플라스틱은 유연하고 재활용이 가능합니다. 두 가지 모두 고유한 용도가 있습니다. 자세히 알아보기 플라스틱 몰드. 귀하의 케이스에 가장 적합한 자료를 선택하세요. 주의하고 현명하게 선택하세요.

29/06/2024/0 코멘트/작성자: 관리자

사출 성형, 사출 성형 서비스

사출 성형 벽 두께, 그 중요성 및 영향을 미치는 요인

사출 성형은 제조 산업에서 일반적으로 사용되는 일반적인 방법입니다. 여기서 재료는 고압으로 다이 캐비티에 밀어 넣습니다. 일반적으로 설계 단계에서 부품의 벽 두께는 가장 중요한 고려 사항 중 하나입니다. 따라서 이 글에서는 벽 두께와 사출 성형과의 관계, 그리고 벽 두께가 부품 품질 및 제조 능력에 미치는 영향에 대한 통찰력에 대해 설명합니다.

사출 성형 벽 두께를 어떻게 정의하시겠습니까?

사출 성형 벽 두께 는 사출 성형 공정을 통해 생산된 성형 부품의 벽 두께를 측정한 값입니다. 부품의 가장 바깥쪽 표면 중 하나에서 다른 가장 바깥쪽 표면까지의 양(밀리미터)입니다. 또한 벽 두께는 성형된 부품이 고장 메커니즘에 저항하는 능력을 결정하기 때문에 가장 중요할 수 있습니다. 여기에는 항복, 좌굴, 뒤틀림 및 외관상의 결함이 포함될 수 있습니다. 벽 두께는 항상 재료, 부품의 기능, 디자인, 사용되는 성형 장비 등 특정 조건에 맞게 설계되어야 합니다. 따라서 벽에 적합한 두께를 선택하는 것은 원하는 부품을 제작하는 데 있어 매우 중요합니다.

균일한 벽 두께의 중요성은 무엇인가요?

고품질을 위해서는 균일한 벽 두께가 매우 중요합니다. 이는 결함이 없고 구조적으로 견고한 사출 성형 부품을 제공하고 구조적 무결성을 높이는 데 도움이 됩니다. 이 외에도 효율성을 개선하고 재료 사용을 최적화하는 데 도움이 됩니다. 그래서. 균일한 벽 두께의 중요성에 대해 자세히 알아보겠습니다.

1. 부품 품질에 미치는 영향

따라서 우선 균일한 벽 두께는 일관된 냉각을 제공하고 내부 응력과 변형을 방지합니다. 이 외에도 정확한 치수를 유지하여 싱크 자국이나 뒤틀림과 같은 표면 결함을 방지할 수 있습니다. 또한 최종 부품의 기능성과 심미성을 모두 향상시킵니다.

2. 결함 감소

둘째, 벽의 두께가 균일하면 궁극적으로 뒤틀림과 싱크 자국이 줄어듭니다. 고른 냉각을 촉진하고 내부 응력을 줄여 결국 약한 부분이 적고 더 튼튼하고 내구성 있는 부품을 만들 수 있습니다.

3. 구조적 무결성

균일한 벽 두께는 균형 잡힌 하중 분포를 제공하여 강도와 내구성을 향상시킵니다. 또한 제품의 기계적 특성, 즉 인장 강도 및 내충격성을 향상시켜 안정적인 성능을 제공합니다.

4. 제조 효율성 향상

또한 금형 설계 및 사출 성형 공정이 용이해집니다. 사이클 시간과 생산 비용이 절감됩니다. 또한 더 빠르고 더 나은 냉각을 촉진하고 생산 공정을 최적화합니다.

사출 성형 시 재료 고려 사항

다음은 사출 몰딩 벽 두께에 대한 재료적 고려 사항입니다.

유형: 예: ABS, PC 등의 열가소성 수지, 에폭시 수지와 같은 열경화성 수지, 실리콘 고무와 같은 탄성체, TPE.
흐름: 금형 충진은 점도에 따라 달라지며, 제품을 얇게 만들어야 하는 경우 점도가 높아야 합니다. 두께가 필요한 경우에는 고유동성 재료가 필요하고, 두께가 필요한 경우에는 저유동성 재료가 가장 적합합니다.
축소: 금속의 경우 용융 상태에서 크기가 줄어들고 고체 상태 또는 주조 상태를 나타내므로 정확한 크기의 부품을 만들기 위해 금형 설계 시 이를 고려합니다.
강인함과 유연성: 추가 요소로는 강성과 강도가 있는데, 이는 안정적인 구조적 전망을 위해 시공 중 벽의 두께를 결정하기 때문입니다.
저항: 열 및 화학 물질에 대한 내성을 강화하여 모든 유형의 작동 조건에서 긴 수명을 보장합니다.
표면 마감: 성형 재료의 특성은 성형 부품의 표면 마감과 모양에 영향을 미쳐 미적 감각과 부드러움을 향상시킵니다.
비용 및 환경 영향: 여기에는 재료의 단가, 재활용 능력, 지속 가능한 표준에 대한 적합성 등이 포함됩니다.

따라서 다음 표는 각 재료가 지원할 수있는 적절한 범위를 설명합니다. 아래는 우리가 PC 재료로 만든 두꺼운 벽 사출 성형 부품으로, 자세히 알아보십시오. PC 사출 성형.

재료	일반적인 벽 두께 범위:
ABS	1.0~3.0mm
폴리카보네이트(PC)	1.0~3.0mm
폴리프로필렌(PP)	0.8 - 2.5mm
폴리에틸렌(PE)	1.0~3.0mm
나일론(PA)	1.0~3.0mm
아세탈(POM)	0.8-3.0mm
폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET)	1.0~3.0mm
폴리염화비닐(PVC)	1.0~3.0mm
아크릴(PMMA)	1.0~3.0mm
폴리에틸렌 비닐 아세테이트(EVA)	1.0~3.0mm
열가소성 엘라스토머(TPE)	1.0~3.0mm
에폭시 수지	1.0 - 5.0mm
실리콘	1.5 - 6.0mm

사출 성형에서 벽 두께 설계를 위한 가이드라인

다음은 사출 성형에서 최적의 벽 두께를 설계하는 데 도움이 되는 간단한 표입니다.

가이드라인	설명
일반적인 경험 법칙	불량을 방지하기 위해 균일한 두께를 유지합니다. 부드럽고 두꺼운 전환을 보장합니다.
최소 벽 두께	재료의 흐름에 따라 다르며, 고유량 재료의 두께는 0.5~1.5mm일 수 있습니다. 최소 두께가 강도를 위한 두께인지 확인하세요. 금형을 완전히 채울 수 있도록 합니다.
최대 벽 두께	벽이 두꺼우면(>4mm) 냉각 및 사이클 시간이 늘어납니다. 비용과 무게를 줄이기 위한 최적화. 벽이 두꺼우면 싱크 자국과 빈 공간이 생길 위험이 있습니다.
구조적/기능적 요구 사항	● 응력이 높은 부품을 위한 두꺼운 벽. ● 단열 및 전기 절연을 위한 특정 두께 ● 유연성과 강도를 위한 균형 잡힌 두께.
제조 가능성을 위한 설계	디자인 호환성 및 재료 흐름을 확인합니다. 쉽게 배출할 수 있도록 1-2도 초안을 포함하세요. 부피를 추가하지 않고 얇은 벽을 보강합니다.
시뮬레이션 및 테스트	CAE를 사용하여 문제를 예측하고 해결하세요. 프로토타입을 테스트하여 디자인을 검증합니다.

벽 두께 최적화를 위한 도구 및 리소스

다음은 사출 성형 벽 두께의 효율성을 높이는 데 도움이 되는 몇 가지 도구와 리소스입니다.

시뮬레이션용 소프트웨어 도구

적절한 벽 두께를 결정하기 위해 사출 성형에 효과적으로 사용됩니다. 벽 두께를 결정하는 데 매우 중요한 역할을 합니다. 이러한 도구는 사출 성형 공정에서 재료의 이송 방법과 거동에 대한 정보를 제공합니다. 따라서 설계자는 실제 성형 과정에서 발생할 수 있는 몇 가지 문제를 예방하거나 해결할 수 있습니다. 주요 이점 및 기능은 다음과 같습니다:

흐름 분석: 용융된 재료가 금형에 들어가는 과정을 모방합니다. 그런 다음 재료가 제대로 흐르지 않거나 에어 트랩이 생성될 수 있는 부분을 보여줍니다.
냉각 분석: 컴퓨터 모델링을 통해 냉각 패턴을 예측하여 냉각이 균일한 속도로 이루어질 수 있도록 합니다. 따라서 뒤틀림이나 싱크 자국과 같은 문제를 제거하는 데 도움이 됩니다.
스트레스 분석: 부품의 응력을 확인하여 벽의 두께를 확인합니다. 최적의 상태인지, 응력 수준이 의도한 용도에 충분하지만 너무 높지는 않은지 확인합니다.
최적화 알고리즘: 벽 두께 및 기타 설계 특성에 대해 변경해야 할 사항을 제안합니다. 부품 생산 능력과 작업 효율성에 영향을 미칠 수 있기 때문입니다.

잘 알려진 사출 성형용 시뮬레이션 소프트웨어 프로그램으로는 Auto Desk Mold Flow, Solid Work Plastics 및 Moldex3D가 있습니다. 이 소프트웨어는 모두 설계자가 결함 없이 솔루션을 최적화하기 위해 섹션을 설계하는 데 도움을 줍니다.

2. 프로토타이핑 옵션

프로토타이핑에는 여러 가지 유형이 있습니다. 즉, 디자이너는 시뮬레이션 모델과 비교하여 중요한 물리적 및 실제 조형적 조정을 할 수 있습니다. 이 외에도 이러한 옵션은 부품을 제조하는 것을 목표로 하므로 이러한 프로토타이핑 방법에는 다음이 포함됩니다:

3D 프린팅(적층 제조): 다양한 두께의 측벽을 유지하면서 더 빠른 속도로 프로토타입을 개발할 수 있습니다. 가장 큰 장점은 다양한 디자인을 빠르게 테스트할 수 있다는 점입니다. 이 외에도 형태 또는 기능 프로토타입을 만들 수 있습니다.
CNC 가공: 결과물이 거의 완벽에 가깝도록 생산 재료를 사용한 관조적 프로토타입을 제공합니다. 이 방법을 사용하면 실제 작동 조건에서 기계 부품의 특성과 동작을 파악할 수 있습니다.
소프트 툴링: 이는 다이캐스팅에 비해 적은 수의 부품을 생산하기 위해 강도가 낮고 짧은 성형 금형을 사용하는 것이 특징입니다. 따라서 이 접근 방식은 벽 두께를 식별할 뿐만 아니라 성형 공정을 평가하는 데 유리합니다. 또한 전체 금형 유형의 표준화에도 도움이 됩니다.

사출 성형 벽 두께에 영향을 미치는 요인은 무엇입니까?

사출 성형 시 벽 두께에는 여러 가지 요인이 영향을 미칠 수 있습니다. 이러한 요인에 대해 자세히 알아보겠습니다:

1. 재료 속성

이러한 속성에는 다음이 포함될 수 있습니다:

점성: 저점도 재료는 얇은 부분으로 쉽게 흐르고 벽을 더 얇게 만들 수 있습니다. 반면 고점도 재료는 완전한 금형 충진을 위해 더 두꺼운 벽이 필요할 수 있습니다,
축소: 수축 값이 높은 소재는 더 두꺼운 벽이 필요할 수 있습니다. 따라서 냉각 중 치수 변화를 고려할 수 있습니다.
강인함과 유연성: 기계적 특성, 즉 인장 강도 및 유연성에 따라 최적의 성능을 위한 벽 두께가 결정됩니다.

2. 설계 요구 사항

다음 설계 요구 사항은 벽 두께에 영향을 줄 수 있습니다.

기능 요구 사항: 이 모든 것은 제조해야 하는 부품에 따라 다릅니다. 구조용 부품인 경우 벽이 두꺼워야 견고하게 제작할 수 있습니다. 반면에 화장품 부품은 최상의 외관을 얻을 수 있도록 벽이 더 얇아야 합니다.
미적 고려 사항: 얇은 벽은 스마트한 외관을 제공할 수 있습니다. 반면에 벽이 두꺼우면 충분히 튼튼하고 싱크 자국이나 뒤틀림과 같은 결함을 방지할 수 있습니다.
디자인의 복잡성: 복잡한 형상에는 다양한 벽 두께가 필요할 수 있습니다. 따라서 모든 피처가 올바르게 형성되도록 보장하고 부품을 금형에서 쉽게 제거할 수 있습니다.

3. 제조 역량

금형 설계 및 시공: 정밀도가 높은 금형은 얇은 벽을 쉽게 처리할 수 있고, 단순한 금형은 적절한 충진을 위해 두꺼운 벽이 필요합니다. 따라서 부품 품질을 보장할 수 있습니다.
사출 압력 및 속도: 높은 성능을 갖춘 기계는 더 얇은 벽을 구현할 수 있으며 더 높은 압력과 속도를 제공합니다.
냉각 속도: 벽이 두꺼울수록 냉각 시간이 길어지므로 균일한 냉각은 매우 중요합니다. 이는 사이클 타임과 생산 효율성에 직접적인 영향을 미칩니다. 따라서 고급 냉각 시스템은 더 얇은 벽을 만드는 데 도움이 되며 품질도 유지합니다.

결론

요약하면, 사출 성형 벽 두께는 고품질, 우수한 형상, 비용 효율적인 부품을 제공합니다. 따라서 설계자가 균형을 유지할 수 있도록 재료 특성과 설계 요구 사항을 신중하게 고려하는 것이 필수적입니다. 이러한 균형은 부품의 성능과 제조 가능성을 높여줍니다. 또한 다양한 고급 시뮬레이션 소프트웨어와 프로토타이핑 옵션을 사용하여 전체 프로세스를 개선할 수 있습니다. 이러한 도구는 또한 결함을 최소화하는 설계를 생성합니다. 또한 재료, 시뮬레이션 기술, 실시간 모니터링 및 지속 가능한 관행의 발전으로 사출 성형이 개선될 것입니다. 따라서 벽 두께를 보다 정확하고 효율적으로 최적화할 수 있습니다.

자주 묻는 질문

사출 성형에서 재료 선택에 영향을 미치는 요소는 무엇입니까?

소재의 유형은 인장 강도 및 탄성, 전자 현미경, 내열성 및 내화학성 등의 특성에 따라 결정됩니다. 이 외에도 소재의 외관과 매끄러움, 비용, 재활용 능력에 따라 달라집니다.

사출 성형의 일반적인 결함에는 어떤 것이 있으며 어떻게 예방할 수 있습니까?

가장 빈번하게 발생하는 결함은 냉각 속도 차이로 인해 발생하는 싱크 마크, 내부 응력으로 인해 발생하는 뒤틀림, 재료가 과도하게 쌓이는 플래시입니다. 사출 성형 파팅 라인. 이러한 문제는 일반적으로 최상의 설계 절차를 준수하고 제품에 영향을 줄 수 있는 열, 압력 및 기타 조건을 조절함으로써 피할 수 있습니다.

시뮬레이션 소프트웨어가 사출 성형 공정에 어떤 이점을 제공할 수 있을까요?

컴퓨터 지원 시뮬레이션을 통해 설계자와 엔지니어는 가상 환경에서 금형 설계, 재료 선택 및 공정 요소를 모델링하고 분석할 수 있습니다. 이 소프트웨어의 도움으로 실제 금형을 설계하기 전에 재료 이동 패턴, 냉각 속도 등을 예측할 수 있습니다. 따라서 부품의 품질과 제조 가능성을 업그레이드하는 데 도움이 됩니다.

사출 성형 재료에 첨가제나 필러를 사용하면 어떤 이점이 있나요?

첨가제와 필러는 강도, 강성, 난연성, 충격 강도 등 소재의 특성을 개선할 수 있습니다. 또한 수지에 더 저렴한 다른 재료를 더 많이 첨가하여 가공성을 향상시키고 재료 비용을 절감할 수 있습니다. 그러나 호환성, 균등한 분산, 다른 구성 요소에 대한 간섭을 최소화하기 위해 많은 노력을 기울여야 합니다.

25/06/2024/0 코멘트/작성자: 관리자

사출 성형

PLA 사출 성형

최근 몇 년 동안 친환경적이고 지속 가능한 제품에 대한 수요가 증가하고 있습니다. 이에 따라 기존의 석유 기반 플라스틱을 대체하기 위해 폴리락트산(PLA)과 같은 바이오 기반 플라스틱을 사용하는 제조업체가 점점 더 많아지고 있습니다. PLA는 옥수수 전분, 사탕수수, 카사바 등 재생 가능한 자원으로 만든 생분해성 및 퇴비화 가능한 소재입니다. 복잡하고 대량 생산이 필요한 부품을 생산할 때는 사출 성형이 이상적인 공정입니다. 이 블로그 게시물에서는 사출 성형의 세계에 대해 자세히 알아보겠습니다. PLA 사출 성형를 살펴보고 이 매력적인 프로세스의 장점과 과제, 모범 사례를 알아보세요.

PLA 사출 성형이란?

사출 성형 용융된 재료를 금형에 주입하여 부품을 생산하는 데 널리 사용되는 제조 공정입니다. 그런 다음 금형을 냉각하고 고형화된 부품을 금형에서 제거합니다. 사출 성형은 공차가 좁고 모양이 복잡한 부품을 대량으로 생산하는 데 빠르고 효율적이며 비용 효율적입니다.

PLA는 기존 석유 기반 플라스틱에 비해 몇 가지 장점이 있는 열가소성 폴리머입니다. 무엇보다도 바이오 기반 소재이기 때문에 소비자와 제조업체 모두에게 더 지속 가능한 옵션이 될 수 있습니다.

또한 생분해성 및 퇴비화가 가능하여 환경에 미치는 영향을 줄여줍니다. 또한 안전하고 무독성 소재이므로 식품 포장 및 의료 분야에 이상적입니다. 마지막으로 PLA는 녹는점이 낮고 결정화율이 높아 사출 성형에 적합합니다.

그러나 사출 성형에 적합성에 영향을 미치는 PLA의 몇 가지 특성이 있습니다. 예를 들어, PLA는 석유 기반 플라스틱에 비해 용융 온도가 낮고 열 안정성이 높습니다.

따라서 가공 및 보관 중에 품질이 저하되기 쉽습니다. 또한 PLA는 흡습성이 높아 공기 중의 수분을 흡수하기 때문에 기계적 특성과 가공 조건에 영향을 줄 수 있습니다.

PLA 사출 성형 가능

예, PLA(폴리락트산)는 사출 성형이 가능합니다. PLA는 사출 성형 공정을 사용하여 다양한 모양과 크기로 녹여 성형할 수 있는 열가소성 소재입니다. 이 공정은 PLA 펠릿을 용융 상태로 가열한 후 고압으로 금형에 주입하는 과정을 거칩니다. 그런 다음 금형을 냉각하고 고형화된 부품을 금형에서 제거합니다. PLA는 친환경성, 생분해성, 기존 석유 기반 플라스틱에 비해 낮은 용융 온도로 인해 사출 성형에 널리 사용되는 소재입니다. 그러나 뒤틀림과 수축, 다공성 및 싱크 자국, 열화 및 분해 산물 등 사출 성형 PLA에는 고품질의 일관된 결과를 얻기 위해 극복해야 하는 몇 가지 과제가 있습니다.

PLA 사출 성형 공정

프로세스 PLA 사출 성형 는 원재료 전처리부터 완성품 후처리까지 여러 단계로 구성되어 있습니다. 다음은 프로세스에 대한 단계별 가이드입니다. PLA 플라스틱 사출 성형.

PLA 펠릿의 전처리: 사출 성형 공정을 시작하기 전에 PLA 펠릿을 전처리해야 합니다. 여기에는 열화를 방지하고 가공 조건을 개선하기 위해 펠릿을 지정된 수분 함량으로 건조하는 작업이 포함됩니다. 건조 온도와 시간은 사용되는 PLA의 유형과 수분 함량에 따라 달라집니다.

사출 성형기 및 구성품: 사출 성형기는 호퍼, 배럴, 나사, 노즐, 금형 등 여러 구성 요소로 이루어져 있습니다. 호퍼는 PLA 펠릿이 저장되는 곳이고, 배럴은 재료의 가열과 용융이 이루어지는 곳입니다. 스크류는 녹은 재료를 노즐에 전달하고 노즐은 녹은 재료를 금형에 주입하는 역할을 합니다.

PLA 사출 성형

기계 파라미터 설정: 사출 속도, 압력 및 온도와 같은 기계 파라미터를 올바르게 설정해야 완성된 부품이 원하는 사양을 충족할 수 있습니다. 사출 속도와 압력은 용융된 재료의 유량과 패킹 압력을 결정하고, 온도는 재료의 점도와 유동성을 결정합니다.

사출 성형 공정: 사출 성형 공정은 배럴에서 PLA 펠릿을 녹이는 것으로 시작됩니다. 그런 다음 녹은 재료가 노즐로 이송되어 금형에 주입됩니다. 금형은 압력을 받아 고정되고 녹은 재료가 금형의 캐비티를 채웁니다.

그런 다음 금형을 냉각하고 고형화된 부품을 금형에서 제거합니다. 냉각 시간은 부품의 크기와 모양, PLA의 재료 특성에 따라 달라집니다.

냉각 및 탈형: 물과 공기 순환을 조합하여 금형을 냉각하여 부품이 빠르고 균일하게 응고되도록 합니다. 냉각 시간은 부품의 크기와 모양, 금형 디자인에 따라 달라집니다. 부품이 굳으면 금형을 열고 부품을 금형에서 제거합니다.

후처리 및 마감: 사출 성형 공정의 마지막 단계는 후처리 및 마감입니다. 여기에는 게이트 다듬기, 플래시 제거, 부품 표면 샌딩 또는 연마 등이 포함될 수 있습니다. 마지막 단계는 부품에 결함이 있는지 검사하고 원하는 사양을 충족하는지 확인하는 것입니다.

PLA 플라스틱 사출 성형의 과제

동안 PLA 플라스틱 사출 성형 는 많은 이점을 제공하지만, 고품질의 일관된 결과를 얻기 위해 극복해야 할 몇 가지 과제도 있습니다. 가장 일반적인 과제는 다음과 같습니다:

뒤틀림과 수축: 가장 중요한 과제 중 하나는 PLA 플라스틱 사출 성형 뒤틀림과 수축이 발생합니다. 이는 기존 석유 기반 플라스틱에 비해 PLA의 용융 온도가 낮고 열 안정성이 높기 때문입니다. 뒤틀림과 수축을 최소화하려면 적절한 게이팅 및 러너 시스템을 갖춘 적절한 금형 설계를 사용하고 금형 온도와 냉각 속도를 제어하는 것이 중요합니다.

다공성 및 싱크 마크: 다공성 및 싱크 마크는 재료가 금형 캐비티를 고르게 채우지 않아 에어 포켓과 표면 결함을 초래할 때 발생하는 일반적인 결함입니다. 다공성과 싱크 마크를 최소화하려면 고품질의 버진 PLA 소재를 사용하고 사출 속도와 압력을 적절히 조절하는 것이 중요합니다.

분해 및 열화 생성물: PLA가 고온, 습기, 자외선에 노출되면 분해 및 분해 생성물이 발생할 수 있습니다. 분해 및 분해 생성물을 방지하려면 PLA 펠릿을 건조하고 서늘한 곳에 보관하고 적절한 건조 및 가공 조건을 사용하는 것이 중요합니다.

낮은 융점 및 열 안정성: PLA의 낮은 융점과 열 안정성은 특히 복잡한 모양과 엄격한 공차를 가진 부품을 생산할 때 일관된 결과를 얻기 어렵게 만들 수 있습니다. 이러한 문제를 극복하려면 고품질의 순수 PLA 소재를 사용하고 그에 따라 가공 조건을 조정하는 것이 중요합니다.

PLA 사출 성형 모범 사례

PLA 사출 성형에서 고품질의 일관된 결과를 얻으려면 모범 사례를 따르고 다음 요소를 고려하는 것이 중요합니다:

PLA 펠릿의 최적 건조: PLA 펠릿에 수분이 없고 가공할 준비가 되었는지 확인하려면 제습기 또는 건조기를 사용하여 펠릿을 지정된 수분 함량으로 건조하는 것이 중요합니다. 건조 온도와 시간은 사용된 PLA의 종류와 수분 함량에 따라 달라집니다.

적절한 게이트 및 러너 설계: 용융된 재료가 결함 없이 금형 캐비티를 고르게 채우려면 적절한 게이트 및 러너 설계를 사용하는 것이 중요합니다. 게이트 및 러너 설계는 부품의 크기와 모양은 물론 PLA의 재료 특성에 맞게 최적화되어야 합니다.

금형 온도 및 냉각 속도 제어: 뒤틀림과 수축을 최소화하고 일관된 부품 품질을 얻으려면 금형 온도와 냉각 속도를 제어하는 것이 중요합니다. 금형 온도를 일정한 수준으로 유지하고 냉각 속도를 적절히 조절하여 부품이 빠르고 균일하게 응고되도록 해야 합니다.

적절한 공정 조건 선택: 최상의 결과를 얻으려면 사출 속도, 압력, 사이클 시간 등 적절한 공정 조건을 선택하는 것이 중요합니다. 이러한 조건은 부품의 크기와 모양, 그리고 PLA의 재료 특성에 따라 조정해야 합니다.

고품질의 버진 PLA 소재 사용: 최상의 결과를 얻고 결함을 최소화하려면 고품질의 버진 PLA 소재를 사용하는 것이 중요합니다. 이렇게 하면 다공성 및 싱크 자국을 줄이고 열화 및 열화 생성물을 최소화하는 데 도움이 됩니다.

금형의 정기적인 유지보수 및 청소: 금형을 정기적으로 유지보수하고 청소하면 금형을 양호한 상태로 유지하고 부품을 일관되게 생산할 수 있습니다. 여기에는 각 사이클 후 금형을 청소하고 마모 또는 손상 여부를 확인하며 필요에 따라 마모되거나 손상된 부품을 수리하거나 교체하는 작업이 포함됩니다.

결론

결론적으로 PLA 사출 성형 는 배출량 감소, 에너지 소비 감소, 지속 가능성 향상 등 많은 이점을 제공하는 다목적 친환경 프로세스입니다. 하지만 고품질의 일관된 결과를 얻기 위해 극복해야 할 몇 가지 과제도 있습니다.

모범 사례를 따르고 위에서 설명한 요소를 고려하면 다음과 같은 분야에서 고품질의 일관된 결과를 얻을 수 있습니다. PLA 플라스틱 사출 성형.

Sincere Tech는 상위 10위 중 하나입니다. 맞춤형 사출 금형 & 중국의 사출 성형 회사당사는 다음을 제공합니다. PLA 사출 성형 및 기타 플라스틱 주입 몰딩 서비스를 찾고 있다면 PLA 사출 성형에 대한 문의를 환영합니다.

10/02/2023/0 코멘트/작성자: 관리자

사출 성형

PPS 사출 성형

PPS폴리 페닐 렌 설파이드라고도하는 폴리 페닐 렌은 많은 산업에서 사용되는 고온 팔 스틱 재료로, 프로 테리에 따르면 PPS는 고온 환경에서 사용되는 부품을 성형하는 데 특별히 사용되며 고온 재료 인 PPS와 같은 다른 유사한 플라스틱 재료가 많이 있습니다. 고온 플라스틱 소재 페이지에서 더 많은 유사한 플라스틱 소재에 대해 알아보세요.

이 블로그 게시물에서는 PPS 사출 성형이 무엇인지, PPS 플라스틱 사출 성형 부품의 장단점, 공정 자체, PPS 사출 성형과 호환되는 재료, 성공적인 PPS 사출 성형을 위한 팁, 공정 중에 발생할 수 있는 과제와 잠재적 문제에 대해 살펴봅니다.

PPS 사출 성형이란?

PPS(폴리페닐렌 설파이드)는 내열성, 내화학성, 치수 안정성이 높은 것으로 알려진 열가소성 폴리머입니다. 기계적 특성이 우수한 반결정성 소재이며 강도와 강성을 높이기 위해 섬유 유리로 보강하는 경우가 많습니다.

PPS 소재는 고성능 특성으로 인해 자동차 부품, 전기 부품, 산업용 제품 등의 분야에서 일반적으로 사용됩니다. 고온과 산, 염기, 유기 용제와 같은 독한 화학 물질을 견딜 수 있습니다. 또한 전기 절연 특성이 우수하고 자외선에 강합니다.

PPS는 다른 플라스틱에 비해 더 비싼 플라스틱 소재이기 때문에 공정 비용이 더 많이 들 수 있습니다. 또한 다음 주소로 이동하여 PPS 플라스틱이란? 자료 페이지에서 PPS에 대해 자세히 알아보세요.

PPS 플라스틱 소재에 대한 간략한 역사:

PPS(폴리페닐렌 설파이드)는 흥미로운 역사를 가지고 있습니다. 1888년 프리델과 크래프트에 의해 처음으로 그 실체가 밝혀졌습니다. 1940년대 말, PPS가 시장성이 있는 엔지니어링 폴리머가 될 수 있다는 결정이 내려졌고, 이후 미국 필립스 석유(Phillips Petroleum)가 시장성이 있는 PPS 중합 공정을 개발하여 1973년 최초로 제조 공장을 설립하는 데 성공했습니다. 초기의 PPS는 분자량이 상당히 낮았기 때문에 특수 코팅에 사용하기 위한 공정이 개발되었습니다. 한편, 산소가 있는 상태에서 열 가교 반응을 통해 분자량을 증가시킴으로써 가공 및 기계적 소포가 모두 개선되었습니다. 또한 PPS는 사출 성형에 적합하고 내열성과 내화학성이 우수하다는 사실도 밝혀졌습니다.

제조 과정에서 올바른 소재를 선택하는 것은 매우 중요합니다. 제품의 성능과 수명에 큰 영향을 미칠 수 있기 때문입니다. 폴리페닐렌 설파이드(PPS)는 놀라운 특성으로 인해 까다로운 용도로 선호되는 견고한 열가소성 플라스틱입니다. 이 기술로 다양한 산업의 엄격한 요구 사항을 충족하는 최고 수준의 PPS 플라스틱 부품을 만드는 방법을 살펴봅니다.

PPS 플라스틱의 종류: PPS 수지는 여러 가지 형태로 제공되며, 각각 특정 용도에 맞게 제작됩니다:

선형 PPS: 이는 일반 PPS보다 분자량이 약 2배 높아 인성 및 충격 강도를 높입니다.
치료된 PPS: 일반 PPS는 공기로 가열됩니다. 이 경화 과정은 분자 사슬을 늘리고 일부 가지를 추가하여 더 강하고 열경화성처럼 만듭니다.
폴리 설폰, 폴리페닐렌 설파이드(PSE): 이 유형은 일반 PPS보다 분자량이 높기 때문에 더 많은 폴리머 사슬이 분기할 수 있습니다. 따라서 인성 및 연성과 같은 특성이 향상됩니다.

PPS 성형 부품의 이해: 재료 개요:

PPS 사출 성형 부품은 뛰어난 열 안정성과 내화학성으로 잘 알려진 강력한 폴리머입니다. 고열이나 강한 화학 물질과 같은 열악한 조건에서도 쉽게 마모되지 않습니다. 다음은 PPS 플라스틱 소재의 몇 가지 주요 특징입니다:

열 변형 온도가 매우 높습니다: 고온에서도 형태나 기능의 손실 없이 오랫동안 견딜 수 있습니다.
뛰어난 내화학성: 당사의 파이프는 로케일 파이프와 같이 열악한 환경에서 사용되는 대부분의 산, 알칼리 및 용매에 대한 내성이 있습니다.
기계적 강도: 인장 강도, 굴곡률, 내충격성이 높아 사용 중에도 부품이 손상되지 않습니다!
치수 안정성: PPS는 다양한 조건에서도 모양을 잘 유지하므로 엄격한 공차가 필요한 작업에 적합합니다.
전기적 특성: 전기 절연성이 높아 모터 구동 및 전기 부품에 적합합니다.
난연성: 천연 난연성 소재로 항공우주 및 자동차 산업과 같은 엄격한 안전 기준을 충족합니다.
수분 흡수율이 낮습니다: 흡수력이 0.02%에 불과해 최소한의 수분 흡수가 필요한 부위에 효과적입니다.

PPS 사출 성형의 기술:

사출 성형은 녹은 플라스틱을 금형에 주입하여 복잡한 모양을 만들어 부품을 유연하게 제작하는 방법입니다. 여기에 PPS 소재의 놀라운 특성을 결합하면 오래 사용할 수 있는 최고 성능의 PPS 사출 성형 부품을 얻을 수 있습니다.

PPS 사출 성형의 주요 고려 사항:

PPS 플라스틱으로 성형할 때는 다음 사항에 주의해야 합니다:

몰드 디자인: 금형을 잘 설계하면 흐름 역학 및 부품 품질에 도움이 됩니다. 채널 위치 및 냉각 채널과 같은 요소는 매우 중요하며, PPS는 고열 및 초인열 플라스틱 소재이므로 금형의 긴 수명을 유지하려면 금형 설계 및 캐비티 강 선택이 매우 중요합니다.
재료 선택: 내열성 및 기계적 특성을 살펴보고 현명하게 선택하기 위해 필요한 사항에 따라 적절한 등급의 PPS를 선택합니다.
처리 매개변수: 일관된 품질과 생산 효율성 향상을 위해서는 온도 및 사출 압력과 같은 요소를 주시하는 것이 중요합니다.
성형 기계: 처리 중 문제를 방지하려면 PPS용으로 설계된 고성능 기계가 필요합니다.

PPSU 사출 성형

정밀 PPS 사출 성형의 응용:

고성능을 요구하는 많은 산업 분야에서 정밀 PPS 사출 성형을 찾을 수 있습니다:

다음은 몇 가지 일반적인 예입니다:

자동차: 내열성 및 내화학성 때문에 엔진 커버 및 커넥터와 같은 부품에 사용됩니다.
전자 제품: 전기 절연이 중요한 회로 기판 및 인클로저와 같은 구성 요소에 유용합니다.
항공우주: 엔진 부품 및 구조 부품의 경량화는 고온 내성에 의존합니다.
화학 처리: 뛰어난 화학적 내구성 덕분에 밸브 및 펌프에 사용됩니다.
의료 기기: 멸균 및 생체 적합성이 중요한 수술 도구 및 임플란트에 사용됩니다.
소비재: 가전제품과 스포츠 장비를 생각해보세요.
산업 장비: 펌프, 밸브, 기어, 베어링 등이 이에 해당합니다.

정밀 PPS 사출 성형의 이점:

정밀 PPS 사출 성형은 고품질 플라스틱 부품 제작을 위한 현명한 선택으로 다양한 장점이 있습니다! 이러한 이점을 살펴보겠습니다:

향상된 성능: PS 부품은 매우 강하기 때문에 거친 환경에서도 빛을 발합니다!
내구성 및 수명: 이러한 구성 요소는 마모에 매우 잘 견디며 정말 오래 사용할 수 있습니다!
정밀도 및 정확성: 이 방법 덕분에 부품은 엄격한 품질 검사를 충족하는 우수한 공차를 제공합니다!
다용도성: 모든 종류의 복잡한 디자인으로 PPS를 쉽게 만들 수 있습니다!
비용 효율성: 다른 재료나 방법을 사용하는 것보다 저렴하면서도 뛰어난 성능을 제공하는 경우가 많습니다!

몰딩 고려 사항:

몰딩할 때 이러한 사항을 염두에 두세요:

금형 온도는 강도와 결정성에 영향을 미칩니다.
사출 속도는 제품 품질과 사이클 시간을 변화시킵니다.
곰팡이 환기가 잘 되면 에어 포켓과 같은 문제를 방지할 수 있습니다.
드래프트 각도와 같은 부품 설계 기능에 유의하세요!

PPS 사출 금형의 장점과 단점:

다음은 몇 가지 장점입니다:

높은 내열성
우수한 내화학성
강력한 기계적 특성
뛰어난 치수 안정성
뛰어난 전기적 특성
난연성
가수분해 안정성
낮은 연기 발생
식품 접촉에 안전

이제 단점도 있습니다:

다른 플라스틱보다 비싸다
처리하기 까다로울 수 있습니다.
더 적은 색상 선택

이러한 점을 염두에두면 제조업체는 PPS 사출 성형을 사용하여 뛰어난 성능과 오래 지속되는 제품을 얻기 위해 현명한 선택을 할 수 있습니다!

결론:

요약하자면, 정밀 PPS 사출 성형은 까다로운 산업 요구 사항에 적합한 고성능 플라스틱 부품을 만드는 데 도움이 됩니다! 열 안정성, 내화학성, 내구성 및 강도가 뛰어난 부품을 제작하는 정밀한 기술과 함께 PPS의 고유한 강점을 활용합니다.

기업이 새로운 시장 요구를 신속하게 충족하기 위해 노력함에 따라 정밀 PPS 사출 성형은 최고 품질의 제품을 제공하는 데 필수적입니다! 숙련된 사출 성형 기술과 함께 PPS의 놀라운 장점을 활용함으로써 기업은 빠르게 변화하는 오늘날의 시장에서 이점을 얻으면서 제품 성능을 향상시킬 수 있습니다.

PPS 사출 성형에 대한 5가지 FAQ:

1. PPS 사출 성형 부품을 도장할 수 있나요?

예, PPS 성형 부품은 도장 또는 카펫 처리가 가능하지만 접착력과 연속성을 보장하기 위해서는 적절한 페이스 메디케이션이 필수적입니다.

다음은 오일 또는 코팅 PPS 사출 성형 부품에 대한 몇 가지 일반적인 스타일입니다:

화학적 에칭: 이 프로세스는 PPS에 거친 표면을 생성하여 코팅에 더 나은 기계적 밀착력을 제공합니다.

꿀 트리트먼트: PPS 페이스에 꿀을 바르면 미세 다공성 서브 캐스트를 생성하여 접착력을 향상시킬 수 있습니다.

코로나 퇴원: 이 시스템은 전기 방전을 사용하여 PPS의 표면 패킷을 수정하여 코팅 접착력을 향상시킵니다.

튜브 처리: 님버스 방전과 유사한 튜브 트리트먼트는 얼굴 에너지를 개선하고 코팅 밀착력을 높일 수 있습니다.

2. PPS 플라스틱 사출 성형 재료 용 금형 설계시 고려해야 할 사항은 무엇입니까?

주요 사항은 다음과 같습니다:

게이트 배치는 품질에 많은 영향을 미칩니다.
효율적인 냉각 채널은 제품을 올바르게 형성하는 데 도움이 됩니다.
통풍이 잘되면 결함이 나타나지 않습니다.
금형 재료는 애플리케이션 요구 사항에 맞아야 합니다.

3. PSE 사출 성형에는 어떤 어려움이 있을 수 있나요?

몇 가지 어려움이 있을 수 있습니다: - 더 높은 온도로 인해 더 단단한 재료를 처리하려면 특수 기계가 필요할 수 있습니다. 초기에는 비용이 더 많이 들 수 있지만 나중에 그만한 가치가 있는 경우가 많습니다.

4. PSE 사출 성형이 지속 가능성에 어떻게 도움이 되나요?

도움이 됩니다:

- 부품의 수명이 길어져 교체 빈도가 줄어들어 낭비를 줄일 수 있습니다!

- 많은 양의 난방/냉방 없이 고온을 처리하여 에너지 효율을 개선하세요!

- 새로운 자원의 필요성을 줄이는 재활용 노력을 지원하세요!

5. 적층 제조에 PPS를 어떻게 사용할 수 있나요?

적층 제조의 PPS: PPS는 우수한 내열성, 내화학성 및 기계적 소포성으로 인해 적층 제조(AM)에 유망한 소재입니다. 높은 융점과 열전도율로 인해 몇 가지 어려움이 있지만, 여러 가지 AM 방식을 사용하여 PPS를 재사용할 수 있습니다. 레이 그리스페인트 베드 퓨전(LPBF) PPS를 재활용하는 가장 일반적인 방식 중 하나는 LPBF입니다. 이 공정에서는 광선이 분말 PPS 서브캐스트를 서브캐스트별로 녹여 융합하여 원하는 부품을 생산합니다. LPBF를 사용하면 복잡한 모양과 고품질의 복도를 만들 수 있습니다.

융합 필라멘트 제작(FFF): 3D 프린팅이라고도 하는 FFF는 PPS 섬유를 재사용하는 데 사용할 수 있지만, PPS의 융점이 높기 때문에 특수 스누트와 가열 챔버가 필요합니다. FFF는 프로토타이핑 및 PPS 복도의 소규모 제품에 적합합니다.

재료 압출 적층 제조(MEAM): MEAM은 FFF와 유사하지만 더 큰 주변 섬유 또는 총알을 사용합니다. 이 방식은 더 큰 PPS 복도를 더 섬세하게 제작하는 데 사용할 수 있습니다.

스테레오리소그래피(SLA): SLA는 액체 수지 욕조에 광선을 투사하여 PPS 소재를 서브카스트별로 경화하는 과정을 포함합니다. PPS는 녹는점이 높기 때문에 SLA에 일반적으로 사용되는 재료는 아니지만 일부 기술 수지와 후처리 방법을 사용할 수 있습니다.

도전 과제 및 고려 사항:

후처리: AM으로 생산된 PPS 복도는 어닐링 또는 기계 가공과 유사한 후처리 방식으로 요구되는 소포 및 인내를 달성할 수 있습니다. 이러한 어려움에도 불구하고 PPS는 누적 제조에 상당한 이점을 제공합니다. 고성능 소포는 항공 우주, 자동차 및 내구성과 내열성이 요구되는 기타 부지런한 작업에 적합합니다.

우리는 많은 유형의 PPS 사출 성형 부품 PPSU 사출 성형으로 작업 해 왔습니다, PEEK 사출 성형 및 기타 유형의 플라스틱 소재가 필요한 프로젝트가 있는 경우 PPS 사출 성형 제품, 저희에게 연락을 환영합니다, 우리는 당신에게 최고의 가격을 인용 할 것입니다.

28/01/2023/작성자: 관리자

사출 성형

사출 성형 전자제품이란? 장점과 응용 분야

사출 성형 전자 제품이란?

사출 성형 전자 장치 은 사출 성형 제조 공정으로 생산되는 전자 플라스틱 부품입니다. 제어 로모터, 신호등, 라우터 등 사출 성형 전자 공법을 사용하는 전자 기기가 많이 있습니다.

전 세계 사출 성형 산업은 2023년부터 2030년까지 4.8%의 복합 성장률로 성장할 것으로 예상됩니다. 전자 산업은 이 산업의 최대 수요처입니다. 스마트폰부터 노트북에 이르기까지 모든 기기에는 사출 성형 플라스틱 부품이 사용됩니다. 많은 중요한 전자 부품은 다양한 사출 성형 기술을 사용하여 만들어집니다. 인서트 몰딩, 미니어처 몰딩, 오버 몰딩 등이 있습니다. 전자 사출 성형 산업의 장점과 전체 절차에 대해 자세히 설명합니다.

사출 성형 전자 산업에 사용되는 재료

다양한 전자제품을 제조하는 것은 복잡한 과정입니다. 전자제품에는 다양한 플라스틱 부품이 사용됩니다. 플라스틱 소재는 열악한 환경을 견딜 수 있습니다. 고온을 견딜 수 있고 쉽게 열화되지 않습니다. 사출 성형 구조 전자제품에 사용되는 다양한 플라스틱 소재에 대해 알아보겠습니다. 그 중 일부는 다음과 같습니다:

1. 폴리카보네이트

폴리카보네이트는 견고하고 강한 열가소성 플라스틱입니다. 따라서 전자 기기의 수명을 늘려줍니다. 고온을 견딜 수 있습니다. 따라서 안정적인 소재입니다. 금속 부품의 좋은 대안입니다. 주로 전자 스위치와 컴팩트 디스크(CD)에 사용됩니다. 폴리카보네이트 사출 성형 를 클릭해 자세히 알아보세요.

2. 폴리아미드

폴리아미드는 나일론이라고도 합니다. 최대 250°C의 온도를 견딜 수 있습니다. 따라서 열에 안정적입니다. 또한 내화학성이 뛰어납니다. 부식성 물질, 오일 및 용제에 대한 노출을 견딜 수 있습니다. 절연체입니다. 이러한 특성 덕분에 전자제품에 사용하기에 적합합니다. 주로 어댑터, 소켓 및 케이블에 사용됩니다.

3. 폴리프로필렌

폴리프로필렌은 폴리에틸렌 다음으로 가장 널리 제조되는 플라스틱입니다. 폴리아미드와 마찬가지로 단열성이 우수합니다. 녹는점이 높습니다. 따라서 열 안정성을 유지합니다. 주로 의료 기기에 사용됩니다. 하지만 커넥터, 소켓, 배터리 부품에도 사용할 수 있습니다. 다음으로 이동 PP 사출 성형 를 클릭해 자세히 알아보세요.

4. 고밀도 폴리에틸렌

이름에서 알 수 있듯이 다른 폴리아미드보다 밀도가 높습니다. 녹는점은 260°C입니다. 따라서 고온 애플리케이션에 적합합니다. 또한 기계적 강도가 높습니다. 따라서 구조용 부품에 적합합니다. 수분 흡수율이 낮습니다. 따라서 부식을 방지합니다. 주로 전선 코팅 및 전선 절연에 사용됩니다.

5. 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌

ABS는 중간 정도의 강도를 가지고 있습니다. 자외선을 견딜 수 없습니다. 따라서 실외 장치에는 권장되지 않습니다. 예산 친화적인 옵션입니다. 감마선을 통해 살균할 수도 있습니다. 컴퓨터 케이스, 전화 수화기, 모니터와 같은 장치에 사용됩니다.

6. 열가소성 우레탄

유연한 소재입니다. 장력과 진동을 견딜 수 있습니다. 오일과 그리스에 매우 강합니다. 또한 스크래치에 강한 폴리머입니다. 또한 접착 특성도 가지고 있습니다. 금속 및 유리와 같은 기판에 쉽게 부착할 수 있습니다. 신발 부문에서 널리 사용됩니다. 신발 부품 생산에 활용됩니다. 그러나 연성 인쇄 회로 기판 및 연성 플랫 케이블에도 적합합니다.

사출 성형 구조 전자제품의 단계별 공정 완료

기술이 발전함에 따라 미니 전자기기에 대한 필요성이 증가하고 있습니다. 따라서 오래된 기술을 대체하기 위해 현대적인 방법을 사용할 수 있습니다. 따라서 사출 성형 전자 제품을 만드는 고급 기술에 대해 논의해 보겠습니다.

1. 디자인 만들기

첫 번째 단계는 디자인을 만드는 것입니다. 디바이스의 모양, 크기, 기능을 정의합니다. 또한 전기 및 열 요구 사항을 고려합니다. 그런 다음 더 나은 성능을 위해 설계를 최적화합니다. CAD 소프트웨어를 사용하여 설계를 만들 수 있습니다.

2. 몰드 만들기

원하는 디바이스의 디자인을 만든 후 몰드를 만듭니다. 제품 디자인에 따라 특징과 모양이 있어야 합니다. 금형이 높은 온도와 압력을 견딜 수 있는지 확인합니다. 금형을 만들기 위해 CNC 가공 또는 3D 프린팅을 사용할 수 있습니다.

3. 머티리얼 주입하기

다음 단계는 플라스틱 재료를 사출 성형기에 넣는 것입니다. 플라스틱을 가열합니다. 그래서 녹을 것입니다. 이제 금형에 주입할 수 있습니다. 고압을 가하여 금형을 고르게 채웁니다.

4. 응고 및 냉각

몰드에는 특정 냉각 채널이 포함되어 있습니다. 플라스틱이 몰드와 접촉합니다. 그 결과 대류가 열의 대부분을 제거합니다. 일부 열은 방사되는 열파에 의해 손실됩니다. 플라스틱이 냉각되면 분자가 서로 더 가까워집니다. 그 결과 응고가 발생합니다. 플라스틱은 굳으면 수축합니다. 그 후 곰팡이가 열립니다. 따라서 플라스틱이 배출됩니다.

5. 금속화

다음은 금속화입니다. 이는 절연체에 얇은 전도성 물질 층을 적용하는 것을 의미합니다. 전도성 재료가 플라스틱 표면에 균일하게 도포되도록 해야 합니다. 전도성 재료는 은 또는 구리일 수 있습니다. 그런 다음 화학적 활성제를 추가하여 결합 공정을 개선합니다.

6. 전자 부품 추가

금속화 후에는 표면에 전자 부품을 추가합니다. 금속화된 구조물에 커패시터와 저항을 배치할 수 있습니다. 전자 부품을 배치하기 위해 표면 실장 기술 또는 스루홀 기술을 사용할 수 있습니다.

7. 보호 재료 추가

이제 사출 성형된 구조용 전자 부품이 제조되었습니다. 마지막 단계는 전자 부품을 보호 층으로 코팅하는 것입니다. 보호층은 전자 부품을 환경 스트레스로부터 보호합니다. 또한 화학적 부식과 손상을 방지합니다.

사출 성형 전자 제품의 장점

전자 사출 성형의 전체 공정에 대해 잘 알고 계실 것입니다. 이제 사출 성형 전자 제품의 장점에 대해 이야기해 보겠습니다.

1. 예산 친화적

이 공정은 저렴한 가격으로 많은 양의 전자 제품을 생산할 수 있습니다. 우리는 전자제품에 플라스틱 부품을 다른 소재의 대안으로 사용합니다. 예를 들어 플라스틱 대신 강철 부품을 사용할 수 있습니다. 하지만 강철은 매우 비쌉니다. 따라서 플라스틱 제품을 사용하는 것이 비용 효율적인 전략입니다. 게다가 강철이나 금속과 달리 플라스틱 사출 성형 공정에는 에너지가 덜 필요합니다.

2. 절연

공장, 사무실, 가정에서 전기 제품은 과열의 위험에 노출되어 있습니다. 한 보고서에 따르면 지난 몇 년 동안 캐나다에서 183건의 화재 사고가 보고되었습니다. 이는 휴대폰 및 기타 전자제품의 과열로 인한 화재입니다. 플라스틱은 전기가 잘 통하지 않습니다. 따라서 전자 기기의 과열을 방지합니다. 결과적으로 전자 기기로 인한 화재 사고를 줄일 수 있습니다.

3. 긴 수명

금속은 부식될 수 있습니다. 다른 모든 소재는 부식되기 쉽습니다. 하지만 내화학성 플라스틱을 선택하면 부식을 방지할 수 있습니다. 열에 안정적이기 때문에 혹독한 기후 조건에서도 작동할 수 있습니다. 따라서 사출 성형된 전자 제품의 수명을 늘릴 수 있습니다.

4. 경량 제품

플라스틱은 가벼운 소재입니다. 전자 기기에 플라스틱 소재를 사용하면 휴대가 간편해집니다. 또한 플라스틱은 청소하기 쉬운 소재입니다. 따라서 먼지를 쉽게 제거할 수 있습니다.

5. 빠른 제조

플라스틱 제조는 시간이 많이 걸리는 공정이 아닙니다. 사이클 시간은 2초에서 5분 사이입니다. 따라서 단시간에 많은 수의 사출 성형 전자 제품을 생산할 수 있습니다.

사출 성형 전자제품의 단점

사출 성형은 전자 인클로저를 제작할 때 많은 이점이 있습니다. 하지만 몇 가지 한계도 있습니다. 여기서 이에 대해 논의해 보겠습니다.

1. 높은 초기 비용

사출 성형은 금형 설계 및 생산으로 인해 상당한 초기 비용이 필요할 수 있습니다. 따라서 이러한 복잡한 금형은 매우 비쌀 수 있으며 대량 생산에만 적합합니다. 또한 디자인을 수정해야 하는 경우 금형을 다시 설계해야 하므로 비용이 증가하고 시간이 많이 소요됩니다.

2. 리드 타임

사출 성형에 사용되는 금형을 만드는 데 필요한 시간은 이 공정에서 상대적으로 길기 때문에 생산이 시작되기까지 더 오래 걸릴 수 있습니다. 이는 아이디어를 구상하는 단계부터 구현하는 시점까지 이러한 유형의 디자인에서는 프로세스에 시간이 걸리기 때문입니다. 결국 원하는 결과를 얻기 위해 여러 단계의 프로토타이핑을 거치게 됩니다.

3. 재료 제한

사출 성형에 사용할 수 있는 재료는 선택에 일정한 제한이 있습니다. 원래 버스에 사용하기 위해 선택한 소재는 요구되는 전자 부품에 적합한 특정 열적, 전기적, 기계적 특성을 가져야 합니다. 또한 일부 사출 성형 재료는 재활용이 어려울 수 있으므로 환경 문제가 발생할 수 있다는 점도 언급할 가치가 있습니다.

4. 금형 설계의 복잡성

사출 성형은 의도한 디자인에 최대한 가깝게 맞는 제품을 생산하기 위해 제작 공정에서 엄격한 허용 오차를 수반하며, 이 공정은 복잡하고 기술 적용이 요구됩니다. 선택한 부품 디자인에는 언더컷과 같은 문제를 피하기 위해 허용되는 형상 및 구배 각도에 대한 일부 제약이 있으므로 경우에 따라 디자인의 자유와 창의성이 문제가 될 수 있습니다.

5. 생산 문제

사출 성형에서는 인클로저에서 휨, 싱크 마크, 흐름선 등 특정 표준 결함을 관찰할 수 있습니다. 그러나 생산 기술로서의 사출 성형은 사이클 타임, 즉 단일 부품을 생산하는 데 걸리는 시간 측면에서 다소 효율적일 수 있으며, 동시에 사이클 타임을 최소화하고 생산된 부품의 품질을 보장하기 위한 관리는 다소 복잡한 작업입니다.

6. 재료 폐기물

스프 루 캐비티와 러너에 사용되는 금형 재료의 상당 부분은 스크랩 재료를 다시 연마하여 사용하지 않으면 사용할 수 없기 때문에 재료 낭비도 문제이며, 고성능 재료를 사용하는 경우 이것이 항상 가능하지 않을 수 있습니다. 또한 곡률과 같은 과도한 디자인은 더 많은 재료가 필요할 수 있으며, 이는 더 많은 낭비를 의미합니다.

전자제품 인클로저 사출 성형의 과제

다음은 사출 성형 전자제품과 관련된 몇 가지 과제입니다;

소재 호환성: 중요한 과제 중 하나는 소재 호환성을 보장하는 것입니다. 플라스틱 소재는 전자 부품과 호환되어야 합니다. 그래야 손상과 부식을 방지할 수 있습니다. 올바른 소재를 선택하는 것은 복잡한 과정입니다. 따라서 전자 기기의 전기 및 열 요구 사항을 충족하는 소재를 선택해야 합니다.
열 관리: 열 관리는 또 다른 과제입니다. 사출 성형 공정에서는 열이 발생합니다. 이 열은 전기 부품을 손상시킬 수 있습니다. 따라서 환기 채널을 설계하면 열 관리에 도움이 될 수 있습니다.
금형 설계 및 제조: 복잡한 금형을 제작하려면 초기 비용이 상당히 높습니다. 또한 부품이 올바르게 맞고 제대로 작동하도록 보장하는 데 중요한 엄격한 공차를 유지하기가 어렵습니다. 또한 효율적인 냉각 채널은 사이클 시간을 단축하고 뒤틀림을 방지하는 데에도 중요합니다.
품질 관리: 또한 부품의 치수를 유지하고 냉각 후 수축이나 뒤틀림이 없도록 하는 것도 매우 어렵습니다. 이 외에도 표면 마감, 즉 매끄럽고 질감이 있는 표면을 만드는 것도 매우 까다롭습니다. 또한 싱크 마크, 보이드 또는 용접선과 같은 문제가 발생할 수도 있습니다.
제조 공정: 우리가 균형을 맞추려고 할 때 사이클 시간을 단축하면 효율성은 높아지지만 결함이 발생할 수 있습니다. 따라서 대규모 생산 공정에서 일관된 부품 품질을 유지하는 것은 어려운 과제입니다. 이 외에도 엄격한 공정 제어가 필요합니다. 또한 금형 내 재료 흐름을 관리하는 것도 매우 어렵기 때문에 흐름 라인이나 불완전한 충전과 같은 문제를 방지할 수 있습니다.

결론:

결론적으로 사출 성형 전자 산업이 인기를 얻고 있습니다. 귀중한 소형 전기 부품을 생산합니다. 사출 성형 전자 제품에는 다양한 재료가 사용됩니다. 폴리카보네이트, 나일론, 폴리프로필렌이 가장 널리 사용되는 재료 중 하나입니다. 전체 공정은 여러 단계로 나뉩니다. 전자 장치에는 플라스틱 부품이 내장되어 있습니다. 플라스틱에는 많은 이점이 있습니다. 플라스틱은 전자 기기를 더 가볍고, 더 단열되며, 더 오래 사용할 수 있게 해줍니다. 사출 성형 전자 공정과 관련된 과제에는 열 안정성과 재료 호환성이 포함됩니다.

자주 묻는 질문

Q1. 사출 금형을 사용하여 전자 제품을 생산할 수 있나요?

예, 사출 성형 기술을 사용하여 다양한 전자 제품을 생산할 수 있습니다. 가장 일반적으로 사용되는 제품으로는 센서, 안테나, 회로 기판, 커넥터 등이 있습니다.

Q2. 사출 금형을 사용하여 생산할 수 있는 전자 부품의 종류에는 어떤 것이 있나요?

일반적으로 모든 유형의 전자 하우징 및 부품은 사출 성형 공정을 사용할 수 있으며, 확실하지 않은 경우 당사에 보내 주시면 환영합니다. 중국의 플라스틱 사출 성형 회사보내주시면 검토 후 경쟁력 있는 가격을 제시해 드립니다.

Q3. 전자 사출 성형은 기존 사출 성형과 어떻게 다른가요?

둘 다 사출 성형 프로세스를 사용하여 최종 목적만 다르며, 궁금한 점이 있으면 언제든지 문의해 주세요.

Q4. 전자 사출 성형으로 의료 기기를 생산할 수 있나요?

네, 사출 성형 공정으로 특수 기기를 만드는 경우가 많기 때문에 의료 기기를 생산할 수 있습니다. 주로 이식형 기기와 진단 장비를 제작합니다.

Q5. 사출 성형 전자 제품의 일반적인 유통 기한은 어떻게 되나요?

사출 성형 전자제품의 일반적인 보관 수명은 3~5년입니다. 또한 원하는 제품에 사용되는 재료에 따라 다릅니다.

04/01/2023/작성자: 관리자

사출 성형, 플라스틱 성형

금형 제작 및 플라스틱의 미래

금형 제작 및 플라스틱은 가열된 재료를 플라스틱에 주입하는 간단하고 효율적인 제조 공정인 사출 성형 공정입니다. 사출 금형 를 사용하여 플라스틱이나 고무 모양을 만들 수 있습니다.

현재 플라스틱 사출 성형은 항공 우주, 포장 및 포장과 같은 여러 산업에서 사용됩니다. 사출 성형 장난감. 사출 성형 및 플라스틱 산업은 기술 혁신, 시장 혼란, 특정 경제 및 사회적 요인으로 인해 지속적으로 발전하고 있습니다.

중요한 혁신

금형 성형, 연마, 열처리, 금속 가공, 디자인 드릴링은 모두 수작업으로 이루어졌기 때문에 엄청난 시간이 소요되었습니다. 거의 모든 공정을 사람이 수작업으로 진행했기 때문에 금형마다 비슷한 특성이 나타나지 않는 등 적합성 문제가 발생할 수밖에 없었습니다.

그러나 기술의 발전과 함께 두 가지 금형 제작 기술이 수동 가공에서 컴퓨터 지원 가공으로 전환하는 데 크게 기여했습니다.

CNC 밀링 머신

이러한 기계는 처음에는 CNC 어태치먼트와 통합된 2D 브리지포트 밀링 머신의 형태를 취했습니다. 이 기계는 빠른 처리 속도와 정확도 향상, 최소한의 수작업 감독을 제공함으로써 시장에 큰 반향을 일으켰고 공구 제작자의 부품 제작 방식을 혁신적으로 변화시켰습니다.

최신 CNC 밀링 머신은 복잡한 금형 작업 시에도 높은 정확도를 달성하면서 빠른 처리 속도를 제공합니다.

CAD 프로그램

CAD 프로그램은 금형 설계 프로세스를 간소화하여 금형 제작 산업의 발전에 결정적인 영향을 미쳤습니다. 이러한 프로그램을 통해 업계 전문가들은 2D 및 이후 3D 렌더링을 빠르고 쉽게 편집, 테스트 및 변경할 수 있었습니다.

사출 금형 제작 및 플라스틱의 미래 범위

사출 성형 산업은 수년 동안 지속적으로 성장해 왔으며, 예산 범위 내에서 더 빠른 속도로 직접 금속 금형을 제작하는 등 효율성 측면에서 엄청난 개선 가능성을 보여주었습니다.

다음은 잠재적으로 다음의 진화 경로를 정의할 수 있는 몇 가지 중요한 업계 트렌드입니다. 플라스틱 몰드 제조 및 플라스틱, 사출 성형 및 플라스틱 - 향후 수년간 -

복합 재료

2020년 이후 복합 소재는 선도적인 트렌드 항공우주 및 자동차 산업에서 사용됩니다. 복합 물질은 더 강력한 최종 제품을 얻기 위해 두 가지 이상의 물질을 이질적으로 혼합한 것입니다.

복합소재는 강철과 같은 고성능 물질보다 가벼우면서도 상당히 강합니다. 이러한 특성 덕분에 항공우주, 자동차 및 건설 산업에 이상적인 선택입니다.

복합재는 유연하고 내구성이 뛰어나며 사출 성형 및 금형 제작에 사용되는 재료를 대체할 수 있는 비용 효율적인 소재입니다. 앞으로 복합 소재는 의료 분야와 군용 장비 제조에 활용될 것입니다.

자동화 향상

최신 기술 혁신으로 인해 제조 공정에 자동화 및 소프트웨어, 고급 분석, 머신 러닝을 구현하는 사례가 급증하고 있습니다. 프로그래밍이 상당히 단순해지면서 다운타임을 최소화하고 생산 주기를 단축하며 유지보수를 효율적으로 수행할 수 있게 되었습니다.

자동화를 통해 제조업체와 엔지니어는 사출 성형 공정을 더 높은 수준으로 제어할 수 있습니다. 또한 디자이너와 제품 개발자가 시장에서 경쟁 우위를 유지하는 데 도움이 될 수 있습니다.

자동화의 한 형태인 금형 흐름 분석 는 제조 부문에서 주목받고 있습니다. 소프트웨어를 사용하여 사출 성형 사이클을 시뮬레이션하고 금형 충진 공정에 대한 인사이트를 제공합니다. 이 시뮬레이션은 설계 단계에서 제품 설계를 변경할 때 특히 효과적입니다. 금형 흐름 분석은 프로토타입 제작 전에 뒤틀림, 수축, 부적절한 충진 패턴 등을 테스트할 수도 있습니다.

소규모 비즈니스를 운영하며 예산이 부족한 경우에는 수직 밀 비교적 비용 효율적이고 적절한 수준의 정확도를 제공하기 때문입니다.

지속 가능한 개발

제조 산업은 지속 가능성을 향해 변화하고 있으며, 이에 따라 플라스틱 산업도 이러한 방향으로 나아가야 합니다. 환경을 생각하는 구매자의 수가 증가함에 따라 제조 기업들은 운영 효율성을 높이고 낭비를 크게 줄이려고 노력하고 있습니다.

금형 제작 업계는 다음과 같은 운영 방식을 고안했습니다. 사출 성형 전력 소비를 줄이고, 지속 가능한 전원으로 전환하고, 재활용 원료를 사용하고, 자재 낭비를 최소화하는 등 효율성이 높은 기계로 전환합니다.

지속 가능성은 빠르게 발전하고 있지만, 제조 기업은 최적의 품질 매개변수를 보장하기 위해 중요한 프로젝트 사양을 충족해야 합니다. 재활용 제품은 최종 제품의 물리적, 기계적 사양을 충족하지 못하는 경우가 많기 때문입니다.

바이오 플라스틱

여러 제조업체가 사출 성형 및 금형 제작에서 바이오 플라스틱의 이점과 구현을 모색하기 시작하면서 바이오 플라스틱은 지속 가능한 개발의 직접적인 파생물이 되었습니다.

바이오플라스틱은 사탕수수, 옥수수, 해조류 등의 바이오매스에서 추출한 석유 기반 플라스틱 대체재입니다. 바이오플라스틱은 생분해성과 탄소 중립성이라는 독특한 특성을 지니고 있습니다.

바이오 플라스틱을 사용하여 제품을 제조하고 포장하면 금형 제조 회사가 보다 친환경적이고 환경에 미치는 부정적인 영향을 최소화할 수 있습니다.

하지만 바이오 플라스틱이 완전히 오염이 없는 것은 아니라는 점에 유의해야 합니다. 바이오플라스틱은 강도를 높이기 위해 재활용이 불가능한 폴리머와 혼합되는 경우가 많습니다. 이러한 하이브리드 바이오플라스틱이 일반 매립지에 버려지면 분해되는 데 약 100년이 걸릴 수 있으며, 이는 환경에 유독할 수 있습니다.

경량 대안

제조업체와 소비자는 가벼운 제품을 찾고 있습니다. 항공우주 및 자동차 분야에서는 부품이 가벼워지면 주행 거리가 늘어나고 배터리의 충전량을 효율적으로 소비할 수 있습니다.

의료 기기 제조의 경우, 경량 소재를 사용하여 스텐트와 관절을 교체하면 환자의 회복을 크게 촉진할 수 있습니다. 경량 소재는 운송 비용도 절감할 수 있습니다.

마지막 말

위에서 언급한 트렌드는 엔지니어와 제조업체가 오류의 범위와 시간 소비를 최소화하여 더 나은 결과를 달성하는 데 도움이 될 수 있습니다. CNC 밀링 머신과 CAD 프로그램이라는 두 가지 획기적인 발전 이외에도 플라스틱 성형 부문을 최신 기술로 선도하고 있습니다.

경량 소재 대체재, 자동화, 지속 가능한 제조를 위한 노력 등 금형 제작 산업을 뒤흔들 미래 유망 트렌드가 있습니다.

저자 소개

피터 제이콥스는 마케팅 수석 디렉터입니다. CNC 마스터. 제조 공정에 적극적으로 참여하고 있으며 CNC 가공, 3D 프린팅, 래피드 툴링, 사출 성형, 금속 주조 및 제조 전반에 대한 다양한 블로그에 정기적으로 자신의 통찰력을 기고하고 있습니다.

다음을 찾고 계신다면 금형 공급업체 플라스틱 사출 성형 프로젝트를 위해 저희에게 연락을 환영합니다. 우리는 상위 10위 중 하나입니다. 중국의 플라스틱 사출 성형 회사 맞춤형 플라스틱 사출 금형 및 몰딩, 다이 캐스팅, CNC 가공, 부품 설계, 테스트, 프로토타입 제작, 조립 및 배송을 모두 하나의 서비스로 제공하는 회사입니다.

11/06/2022/작성자: 관리자

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사출 금형

현대 산업 생산에서, 곰팡이 금형은 모든 산업의 제품(금속 제품 및 비금속 제품 포함)을 성형하는 데 사용되는 중요한 기술입니다. 한편, 금형에서 만들어진 최종 제품의 가치는 금형 자체의 수십 배, 수백 배에 달하기 때문에 원자재와 장비에 대한 '효율과 수익의 돋보기'라고도 할 수 있습니다.

금형 산업은 국가 경제의 기반 산업으로 '산업의 어머니'라고 불립니다. 의, 식, 주, 교통 등 인간 생활의 모든 측면이 금형 산업과 밀접하게 연결되어 있습니다. 따라서 사출 금형 기술 수준은 한 국가의 기계 산업 발전 수준을 가늠할 수 있는 중요한 상징이 되어 왔습니다.

그리고 금형은 금속 제품용 금형과 비금속 제품용 금형의 두 가지 종류로 나눌 수 있습니다.
금속 제품 금형에는 냉간 프레스 금형, 프레스 금형, 단조 금형, 프레스 주조 금형, 정밀 주조 금형, 스탬핑 도구, 펀치 도구 및 먼지 야금 금형 등이 포함됩니다. 이러한 종류의 금형은 전극 두개골 제품, 자동차, 항공 계기 및 기타 금속 제품에 광범위하게 적용됩니다.
비금속 제품에는 플라스틱 사출 금형, 세라믹 금형, 고무 금형, 유리 금형, 식품 금형 및 장식 금형이 포함됩니다. 이러한 종류의 금형은 우리 삶에서 광범위하게 적용되며이 페이지에서는 사출 금형에 대해 이야기하고 있습니다. 이것은 우리 삶에서 모든 곳에서 사용되는 가장 구진적인 현대 기술입니다.

플라스틱 제품을 성형하는 데 사용되는 사출 금형입니다. 사출 성형 공정. 표준 사출 금형 는 하나 이상의 캐비티를 포함하는 고정 또는 주입면과 이동 또는 배출면으로 구성됩니다.

수지 또는 사출 성형는 일반적으로 펠릿 형태로 되어 있으며 금형에 주입되기 직전에 열과 전단력에 의해 녹습니다. 플라스틱이 챔버를 향해 흐르는 채널도 굳어져 부착된 프레임을 형성합니다. 이 프레임은 다음과 같이 구성됩니다. sprue노즐의 방향과 평행 한 용융 수지 저장소의 주요 채널 인 노즐과 러너노즐 방향에 수직이며 용융 수지를 용융 수지로 운반하는 데 사용됩니다. 게이트또는 게이트의 포인트에 용융된 재료를 몰드 캐비티에 공급합니다. 스프 루와 러너 시스템은 성형 후 절단하여 재활용할 수 있습니다. 일부 금형은 금형의 작동을 통해 부품에서 자동으로 제거되도록 설계되었습니다. 예를 들어 서브마린 게이트 또는 바나나 게이트의 경우 핫 러너 시스템을 사용하는 경우 러너가 없습니다.

품질은 사출 성형 부품 은 금형의 품질, 성형 공정 중 주의 사항, 부품 자체의 세부적인 디자인에 따라 달라집니다. 용융된 수지가 금형의 모든 부품으로 쉽게 흐를 수 있도록 적절한 압력과 온도를 유지하는 것이 중요합니다. 부품의 사출 금형 또한 매우 정밀하게 결합되어야 하며, 그렇지 않으면 용융된 플라스틱의 작은 누출이 발생할 수 있습니다. 플래시. 새 금형이나 익숙하지 않은 금형을 처음 채울 때 해당 금형의 샷 크기를 알 수 없는 경우 기술자는 노즐 압력을 낮추어 금형이 채워지지만 플래시가 발생하지 않도록 해야 합니다. 그런 다음 이제 알려진 샷 볼륨을 사용하여 금형 손상 우려 없이 압력을 높일 수 있습니다. 때로는 환기, 온도, 레진 수분 함량과 같은 요인도 플래시의 형성에 영향을 미칠 수 있습니다.

사출 금형

사출 금형 재료

전통적으로, 금형 는 제조 비용이 매우 비싸기 때문에 일반적으로 수천 개의 부품을 생산하는 대량 생산에만 사용되었습니다. 사출 금형은 일반적으로 경화된 강철 또는 알루미늄으로 제작됩니다. 금형을 제작할 재료의 선택은 주로 경제성을 고려합니다. 강철 금형은 일반적으로 제작 비용이 더 많이 들지만, 수명이 길어 마모되기 전에 금형에서 더 많은 부품을 제작할 수 있으므로 초기 비용 증가를 상쇄할 수 있습니다. 알루미늄 몰드는 비용이 훨씬 저렴하고 최신 컴퓨터 장비로 설계 및 가공할 경우 수백 개 또는 수십 개의 부품을 성형할 때 경제적으로 사용할 수 있습니다.

사출 금형에 대한 요구 사항

배출 시스템

배출 시스템이 필요합니다. 성형 부품 를 성형 사이클이 끝날 때 캐비티에서 제거합니다. 이젝터 핀 일반적으로 금형의 움직이는 절반에 내장되어 이 기능을 수행합니다. 캐비티는 몰딩의 자연 수축으로 인해 부품이 움직이는 절반에 달라붙는 방식으로 두 개의 몰드 반쪽으로 나뉩니다. 몰드가 열리면 이젝터 핀이 부품을 몰드 캐비티 밖으로 밀어냅니다.

냉각 시스템

A 냉각 시스템 가 몰드에 필요합니다. 이는 금형의 통로에 연결된 외부 펌프로 구성되며, 이 펌프를 통해 물이 순환되어 뜨거운 플라스틱에서 열을 제거합니다. 폴리머가 유입될 때 몰드 캐비티에서 공기를 배출해야 합니다. 대부분의 공기는 금형의 작은 이젝터 핀 간격을 통과합니다. 또한 파팅 표면에 좁은 통풍구가 가공되는 경우가 많은데, 깊이 약 0.03mm(0.001인치), 폭 12~25mm(0.5~1.0인치)에 불과한 이 통로는 공기가 외부로 빠져나갈 수 있지만 점성이 있는 폴리머 용융물이 통과하기에는 너무 작습니다.

플라스틱 사출 성형 사용

플라스틱 사출 성형은 편리하고 사용하기 쉽기 때문에 전 세계적으로 플라스틱 제품의 대량 생산에 가장 일반적이고 널리 사용되는 방법입니다. 이 방법으로 제조되는 플라스틱 제품에는 플라스틱 의자와 테이블, 전자 제품 커버, 일회용 숟가락과 칼, 기타 수저 제품 등이 있습니다.

사출 성형의 역사

플라스틱 사출 성형은 플라스틱을 실험하던 유럽과 미국의 화학자들에 의해 시작되었습니다. 원래는 수작업으로 파케신을 사용하여 금형에 밀어 넣었는데, 너무 부서지기 쉽고 가연성이 있는 것으로 판명되었습니다. 존 웨슬리 하얏트는 플라스틱 사출 성형의 공식 발명가이며, 이 공정은 뛰어난 정신과 함께 풍부한 역사를 가지고 있습니다.

사출 성형은 원래 당구 선수들이 많이 겪는 문제를 해결하기 위해 발명된 기술입니다. 19세기 당구공은 코끼리 상아에서 추출한 상아로 만들어졌습니다. 셀룰로이드는 당구공을 만드는 데 사용된 최초의 플라스틱 중 하나였습니다.

플라스틱 사출 성형

절차에 대한 지침

사출 성형으로 플라스틱 제품을 생산하는 데 사용되는 과학적 절차는 매우 간단합니다. 플라스틱을 녹여 커다란 주사기에 넣으면 됩니다. 그런 다음 제조되는 제품에 따라 적절한 모양의 금형에 넣고 원하는 모양이 될 때까지 충분한 시간 동안 식히면 됩니다. 그러나 실제 사출 성형의 과정은 그리 간단하지 않으며 크게 사출 유닛, 성형 섹션, 마지막으로 클램프의 세 부분으로 나눌 수 있습니다. 플라스틱 펠릿은 점차적으로 액화되어 배럴 전면에 도달 할 때까지 완전히 녹는 터널을 통해 사출 장치로 서서히 주입됩니다. 금형에 도달하면 냉각되어 원하는 고정된 모양으로 굳어집니다. 그러면 금형이 원래 기계 위치로 돌아갑니다.

모두 사출 성형 부품 직경 몇 밀리미터의 플라스틱 펠릿으로 시작합니다. 이 펠릿은 '착색제'라고 불리는 제한된 양의 안료 또는 최대 15%의 재활용 재료와 혼합할 수 있습니다. 그런 다음 혼합물을 사출 성형기에 공급합니다. 초기 성형기는 플런저를 사용하여 위에서 아래로 밀어 넣었습니다. 그러나 외부 영역이 뜨겁거나 차가워서 용융 공정이 제대로 작동하지 않았습니다. 이에 대한 해결책은 왕복 스크류였습니다. 이는 플라스틱 제품 제조 산업에 혁명을 일으킨 가장 중요한 공헌으로 여겨지곤 했습니다. 스크류는 플라스틱을 녹이는 데 필요한 전단 응력을 발생시키고 나머지 열은 기계를 둘러싸고 있는 기존의 히터 밴드에서 발생합니다. 용융된 플라스틱이 금형에 주입되면 측면 통풍구를 통해 공기가 방출됩니다. 꿀 점도의 플라스틱은 너무 두꺼워서 폭이 수 미크론에 불과한 통풍구에서 방출될 수 없습니다.

플라스틱 제품에 증인 마크를 각인하는 것도 마케팅의 중요한 부분입니다. 증인 마크와 별도의 라인을 찾아 제품의 진위 여부를 인증하고 확인할 수 있어야 하기 때문입니다. 증인 마크는 탈착식 인서트를 사용하여 제작되며 결함을 추적하는 데 매우 유용합니다.

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사출 금형 중국 시장을 위한

다음과 같은 경우 사출 금형 제조 업체 중국에 대해 사람들이 일반적으로 가지고 있는 여러 가지 오해가 있습니다. 가장 큰 오해 중 하나는 중국에서 수행되는 작업은 대부분 신뢰할 수 없는 작업이라는 인식입니다. 이는 사실과 전혀 다릅니다. 실제로 중국에 기반을 두고 고품질의 제품을 생산하고 있는 매우 신뢰할 수 있는 운영 방식입니다. 이를 완전히 이해하려면 이러한 유형의 운영의 역사와 현재 상태를 이해하는 것도 마찬가지로 중요합니다.

사출 금형 중국

이 특정 작업이 이전의 작업보다 나은 점은 무엇인가요? 과거에는 이러한 유형의 작업의 특징이 품질이 일정하지 않거나 아예 품질이 존재하지 않는 경우도 있었습니다. 이는 특히 중국에서 수행된 일부 작업에서 두드러졌습니다. 그 결과 사람들은 다음과 같은 의구심을 갖기 시작했습니다. 플라스틱 금형 사출 중국 내에서 합리적인 품질의 제품을 생산할 수 있을까요? 이제 이러한 질문에 대한 해답이 나왔습니다.

사실, 오늘날의 운영은 매우 안정적이고 매우 성공적입니다. 신뢰성 문제는 성공적으로 해결되었고 품질에 대한 의문은 오래 전에 사라졌습니다. 오늘날의 운영은 여러 해외 고객에게 제품을 배포하며 거의 모든 유형의 제품을 생산할 수 있습니다. 성형 플라스틱 제품 어떤 용도로든 사용할 수 있습니다. 전체 시스템은 최신 소프트웨어를 사용하여 주문된 제품을 설계한 다음 최대한 빠르고 효율적으로 대량 생산하는 최첨단 프로세스를 활용합니다. 이 모든 과정은 어떤 방식, 형태, 형태로든 품질 저하 없이 이루어집니다.

이 모든 것의 가장 좋은 점은 이러한 운영의 초기 역사에서 발생한 실수를 고려하여 오늘날 제품을 생산할 때 이러한 유형의 문제가 발생하지 않도록 했다는 것입니다. 실제로 15년 이상의 운영을 통해 경험을 쌓고 주문 접수 방식부터 생산 및 배송 방식에 이르기까지 모든 것을 처리하는 방식을 완벽하게 개선할 수 있었습니다. 거의 모든 유형의 제품을 만드는 데 소프트웨어가 사용되기 때문에 오류 발생 가능성이 최소화되고 모든 것이 매우 빠르게 진행됩니다. 결과적으로 생산할 수 있는 제품 유형에 대한 유일한 제한은 처음에 제품을 주문하는 개인의 상상력뿐입니다.

또한 각 제품마다 자체 프로젝트 관리자가 있어 모든 제품을 합리적인 비용으로 생산할 수 있습니다. 이는 이러한 유형의 운영을 확산하는 데 도움이 되며, 시스템이 중국에 기반을 두고 있지만 매일 고품질의 제품을 생산하여 전 세계 각지로 배송합니다. 거의 모든 플라스틱 금형 부품 계산기, DVD 플레이어 또는 프린터에 사용되는 부품과 같이 이러한 유형의 작업으로 직접 거슬러 올라갈 수 있습니다. 이러한 부품이 없었다면 오늘날과 같은 방식으로 세상을 운영하는 것은 사실상 불가능했을 것입니다.

중국 플라스틱 사출 성형 서비스를 선택하는 이유는 무엇입니까?

중국은 제조 센터이자 플라스틱 제품 수출국으로 잘 알려져 있습니다. 중국 플라스틱 사출 성형 제조업체는 신뢰할 수 있고 오래 지속되는 고품질 제품을 보장하고 중국에는 많은 플라스틱 성형 회사가 있으며, 그 거대한 자원에서 올바른 중국 금형 제조업체를 찾는 것은 골칫거리입니다. Sincere Tech는 중국 최고의 플라스틱 금형 및 성형 회사 중 하나이며, 우리는 100% 만족스러운 품질과 서비스를 제공하며, 홈페이지로 이동합니다. https://plasticmold.net/ 를 클릭해 자세히 알아보세요.

모든 정보는 위키피디아에서 참조한 것이지만, 더 자세한 내용을 알고 싶으시면 다음 링크를 참조해 주시기 바랍니다. 사출 금형 Wikipedia.

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24/04/2021/작성자: 관리자

가스 보조 성형, 사출 성형

가스 보조 사출 성형

플라스틱 제작에서, 가스 보조 성형 는 비용 효율성으로 인해 큰 주목을 받았습니다. 이제는 정확한 사양을 충족하기 위해 복잡한 세부 부품을 성형하는 데 널리 사용되는 발전된 기술이 되었습니다. 수지나 폴리머를 사용하는 기존 성형 기술과 달리 가스 보조 성형은 일반적으로 불활성 형태의 순도 98%까지의 순수 질소를 사용합니다. 이렇게 가스를 주입하면 플라스틱 재료의 일부가 완제품의 구조에 공극을 남기게 됩니다. 또한 재료 비용이 저렴하고, 부품 성형 시간이 짧으며, 가볍지만 스트링 부품을 제조할 수 있는 것이 핵심 기능 중 일부입니다.

이 블로그 게시물에는 다음과 같은 자세한 내용이 포함되어 있으므로 계속 읽어보십시오. 가스 보조 사출 성형의 용도, 이 엄청난 기술로 만들어진 부품 등 알아야 할 것이 많습니다.

가스 보조 사출 성형: 간략한 개요

가스 보조 사출 성형은 기존 성형과 동일한 순서를 따릅니다. 일반적으로 금형에 용융 플라스틱을 70~80%로 채우고, 이를 통해 원하는 부품이나 제품을 미리 정의된 모양으로 성형합니다. 몰드의 나머지 부피는 성형된 제품에 공극이 생기지 않도록 순수한 N2 가스로 채웁니다. 이 기술은 정확한 치수와 매끄러운 표면 마감을 가진 부품을 최적으로 생산하는 데 유용합니다. 또한 가스 보조 사출 성형 기술에서는 뒤틀림과 뒤틀림의 위험이 최소화됩니다.

가스 보조 사출 성형

가스 보조 사출 성형의 일반적인 유형

일반적으로 제품 제조업체는 내부 및 외부의 두 가지 가스 보조 사출 성형 기술을 사용합니다. 각 유형에는 서로 다른 3단계 워크플로우가 있으며, 자세한 절차는 아래에 설명되어 있습니다.

내부 가스 보조 성형

작동 메커니즘에 대해 알아봅시다;

먼저 채널을 사용하여 녹은 플라스틱을 몰드에 붓습니다.
그런 다음 고압 불활성 가스인 질소(순도 98%)를 불어넣어 녹은 플라스틱에 기포를 형성합니다.
마지막으로 가스가 플라스틱에 가하는 힘에 의해 부품을 성형할 때 플라스틱이 금형의 모양을 취하게 됩니다.

이 방법은 벽이 얇고 밀도가 상대적으로 낮은 형상을 설계할 때 유리합니다. 가스의 압력이 일정하기 때문에 벽이 수축하거나 뒤틀리는 것을 방지하여 벽이 얇은 구조물을 정확하게 형성할 수 있습니다. 따라서 이 공정은 벽이 얇은 부품 생산에 가장 적합합니다.

또한 외부 가스 보조 사출 성형보다 생산 사이클 시간이 현저히 짧습니다. 부품의 얇은 부분이나 속이 빈 부분은 단단한 부분보다 더 빨리 냉각됩니다.

외부 가스 보조 성형

작동 원리에 대해 알아봅시다;

다른 재료와 달리 가스가 재료 내부로 들어가서 공극이나 채널을 형성하지 않습니다.
다른 쪽은 노출된 상태에서 한쪽의 작은 채널을 통해서만 금형에 들어갑니다.
가스 압력으로 인해 용융된 수지가 미관상 보이지 않는 부품 측면에서 금형 벽에 닿게 됩니다.

이 접근 방식은 특히 고품질의 표면 마감을 구현할 수 있는 것으로 유명합니다.

또한 이 기술은 표면적이 넓고 복잡한 곡면이 있는 부품을 처리하는 데 매우 효율적입니다. 가스 채널이 전체 표면을 따라 평행하게 배열되어 있어 압력을 가하고 복잡한 모양의 넓은 표면적을 쉽게 제작할 수 있습니다.

가스 보조 사출 성형에 사용되는 가스 유형은 무엇입니까?

질소는 제품 성형에 널리 사용되는 불활성 가스입니다. 플라스틱에 영향을 주지 않고 플라스틱의 특성과 외관을 유지합니다. 압력을 사용하여 재료를 적절히 퍼지게 하고 플라스틱 수지 사용을 최소화합니다.

가스 보조 사출 성형에 사용되는 재료:

일반적인 자료 유형은 다음과 같습니다;

아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌(ABS):

ABS는 견고하고 탄력적이며 밀도가 낮아 다양한 분야에서 사용하기에 이상적입니다. 자동차 예비 부품, 보호 케이스 및 기타 제품에 널리 사용됩니다. 그러나 경우에 따라 변형, 즉 변형될 수 있습니다.

고밀도 폴리에틸렌(HDPE):

HDPE는 내후성, 내화학성, 인성이 뛰어나 실외 사용 및 다양한 환경 조건에 노출되는 데 이상적이기 때문에 선택됩니다. 하지만 다양한 구조물을 제작하는 데 사용되는 다른 소재에 비해 강성이 낮을 수 있습니다.

폴리프로필렌(PP):

폴리프로필렌은 화학적 불활성으로 유명합니다. 또한 전기가 잘 통하지 않고 인장 강도가 높으며 녹는점이 높기 때문에 강하고 무거운 하중을 견딜 수 있습니다. 하지만 직사광선에 노출되면 일부 특성을 잃기 때문에 실외에서 사용하기에는 적합하지 않습니다.

폴리카보네이트(PC):

폴리카보네이트는 충격에 강하기 때문에 자동차 부품 및 안전 장비에 적합합니다. 또한 내구성이 뛰어나며 고온에서도 강도가 저하되지 않습니다. 하지만 폴리카보네이트는 다른 엔지니어링 등급의 열가소성 플라스틱에 비해 상대적으로 가격이 비싼 소재입니다.

고충격 폴리스티렌(HIPS):

HIPS는 충격 강도 요건을 충족하는 데 중요한 역할을 합니다. 가스 보조 사출 성형 제품에 치수 안정성과 확장성을 부여합니다. 또한 HIPS는 일반적으로 가공이 쉽습니다. 다른 엔지니어링 등급 소재와 비교해도 손색이 없습니다. HIPS는 열 특성이 높고 열악한 조건에서도 견딜 수 있습니다. 주로 해양 분야에서 활용도가 높습니다.

가스 보조 사출 성형의 장점:

가스 보조 사출 성형은 부품을 정밀하고 정확한 치수로 복제하는 데 도움이 됩니다. 또한 공정의 사이클 시간을 단축하고 생산 속도와 전체 공정의 효율성을 높입니다. 또한 가스 보조 성형은 표면 결함을 방지하여 부품의 미적 외관과 느낌을 개선하는 데 도움이 됩니다. 뿐만 아니라 부품 성능, 품질 및 수명에 해로운 뒤틀림, 싱크 마크 및 내부 응력을 최소화합니다. 이 공정은 속이 빈 섹션으로 인해 재료 사용량이 적다는 점에서 경제적입니다. 또한 가스 어시스트 성형은 강도와 강성이 높고 무게가 가벼워 중량 대비 강도가 높습니다.

가스 어시스트 사출 성형의 단점:

가스 보조 성형은 대규모 생산 공정에 유리하지만, 특히 부품 형성을 위해 크기가 다른 여러 캐비티가 관련된 경우 몇 가지 문제가 발생할 수 있습니다. 따라서 한 캐비티에서 문제가 발생하면 다른 캐비티는 사용하지 않고 전체 금형을 제거해야 할 수 있으므로 생산성이 저하되고 프로젝트에 더 많은 비용이 발생하는 경향이 있습니다. 또한 이 몰딩 기술은 다른 몰딩 기술보다 더 정교합니다. 특수 장비와 기술을 적용해야 하므로 비용이 많이 듭니다. 또한 가스를 채널링하고 배출해야 하기 때문에 설계에 제약이 있을 수 있으며 최상의 결과를 얻기 위해 조작해야 할 수도 있습니다.

가스 보조 사출 성형으로 만든 제품에는 어떤 것들이 있나요?

가스 보조 사출 성형은 불활성 가스(일반적으로 순도 98% 질소)와 함께 약 35MPa~70MPa의 고압을 가하여 벽이 얇은 대칭형 프로토타입과 원통형 단면 또는 보이드(빈 공간)를 만드는 데 널리 사용됩니다. 일반적으로 다양한 산업 분야의 많은 제품에 사용됩니다. 예를 들어 가구 및 자동차 산업에서는 의자 암, 대시보드 부품, 시트 프레임을 생산합니다. 가전 산업에서는 가스 보조 성형으로 복잡한 모양과 요구되는 강성을 갖춘 진공 청소기 본체와 세탁기 도어를 제작합니다.

이 공정은 테니스 라켓의 손잡이나 야구 방망이의 코어와 같은 스포츠 장비에도 적용됩니다. 사무용 및 전자 제품 분야에서는 프린터 프레임, 모니터 스탠드, 텔레비전 프레임 등이 이 성형 기술로 생산할 수 있는 제품으로, 복잡한 디자인을 만들 수 있고 재료 사용을 최소화할 수 있기 때문입니다. 또한 가스 보조 사출 성형은 장비의 강도와 정확성을 유지하면서 보행기 프레임 및 휠체어 부품과 같은 의료 장비 생산에 사용됩니다. 오디오 산업에서는 가스 보조 사출 성형으로 기계적 강도와 외관을 개선한 스피커 하우징을 생산합니다.

가스 어시스트 사출 성형 제품은 장기간 사용해도 견고하고 신뢰할 수 있을까요?

이 과정에서 구조물의 강성을 높이는 동시에 무게를 줄이는 캐비티가 형성되어 무게가 가볍고 튼튼한 부품이 만들어집니다. 이러한 제품은 충격을 잘 흡수하도록 설계되어 강도가 필요한 부위에 사용하기에 적합합니다.

가스 보조 사출 성형으로 만든 제품의 수명은 얼마나 되나요?

가스 보조 사출 성형 제품의 기대 수명은 사용된 재료 유형, 부품 설계, 부품의 용도 및 적용 분야와 같은 특정 요인에 따라 달라집니다. 이러한 제품을 올바르게 사용하고 유지 관리하면 수년 동안 사용할 수 있습니다. 일반적인 수명과 서비스는 애플리케이션과 제품 유형에 따라 달라집니다.

가스 보조 사출 성형: 비용이 많이 드나요?

그러나 가스 보조 사출 성형은 다른 사출 성형 공정에 비해 상대적으로 비용이 많이 든다는 점을 이해하는 것이 중요합니다. 비용이 높은 이유는 공정을 수행하기 위해 특수 장비, 도구 및 자격을 갖춘 직원을 사용해야 하기 때문입니다.

기존 공작 기계에 비해 초기 비용이 높다는 단점이 있지만 다음과 같은 이점을 얻을 수 있습니다: 또한 가스 보조 사출 성형의 효율성은 제품의 용도 및 생산량과 같은 요인에 의해 영향을 받습니다.

가스 보조 사출 성형 및 반응 사출 성형: 주요 차이점

GAIM과 RIM은 서로 다른 두 가지 성형 공정입니다. GAIM은 고압 가스와 함께 플라스틱 소재를 주입하여 열가소성 수지를 중합하지 않고 부품에 보이드(공극)를 형성하는 공정입니다. 반면 RIM은 이소시아네이트 및 폴리올과 같은 액체 중간체를 사용하여 화학적으로 반응하여 고체 폴리머 부품을 형성하는 공정입니다. 모든 공정에는 작업을 효과적이고 효율적으로 수행하기 위한 도구와 장비가 필요합니다.

Sincere Tech의 가스 보조 사출 성형 서비스

새로운 서비스에는 신속한 프로토타이핑 서비스를 제공하여 단시간에 아이디어의 실제 모델을 만들어 디자인을 더욱 개선하고 제품을 더 빠르게 개발할 수 있는 기능이 포함되어 있습니다.

오버몰딩은 성능, 외관, 강도를 향상시키기 위해 두 개 이상의 기판이나 재료를 결합하는 공정으로, 유니티의 전문 분야입니다.
인서트 성형에 대한 당사의 숙련된 기술을 통해 성형 부품에 인서트를 단단히 삽입하고 조립 및 제품 기능을 향상시킬 수 있습니다.
투샷 성형에서는 한 번의 공정으로 여러 재료로 복잡한 부품을 제작할 수 있으므로 조립을 최소화하고 새로운 설계 기회를 열 수 있습니다.
또한 제품 조립, 포장 및 물류와 같은 추가 서비스를 제공하여 공급망을 보다 효과적이고 효율적으로 관리할 수 있도록 지원합니다.
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요약

이 기사에서는 가스 보조 사출 성형의 작업 및 산업 응용에 대한 설명을 제공하여 Sincere Tech가 가스 보조 사출 성형에 대한 귀중한 통찰력을 공유합니다. 신시어테크는 사출 성형 및 프로토타이핑과 생산에 필요한 기타 서비스 등 고객의 요구에 맞는 광범위한 제조 솔루션을 제공합니다. 지금 바로 연락하여 플라스틱 제조 프로젝트에 대한 엔지니어링 무료 온라인 견적을 받아보세요.

자주 묻는 질문

Q1. 가스 보조 사출 성형에는 어떤 장비가 필요합니까?

가스 보조 사출 성형에는 가스 주입 장치, 가스 제어 시스템, 가스를 수용하는 채널이 있는 금형과 같은 특수 장비가 사용됩니다. 또 다른 요구 사항은 사출 성형기 는 가스 주입 프로세스를 처리하는 기능입니다.

Q2. 가스 보조 사출 성형에서 발생하는 몇 가지 문제를 알려주세요.

공정 중에 발생할 수 있는 몇 가지 중요한 문제로는 가스 침투 문제, 가스 트랩 형성, 환기, 압력 조절, 생산 주기 내에서 생산되는 부품의 균일성 유지 등이 있습니다.

Q3. 가스 보조 사출 성형에서 중요한 품질 관리 조치는 무엇인가요?

품질 관리에 채택된 몇 가지 중요한 조치에는 가스 압력 확인, 공정에서 올바른 매개 변수 설정, 금형 유지 보수, 부품 결함을 방지하기 위한 공정 점검, 설계가 정확한 요구 사항을 충족하는지 확인 등이 있습니다.

Q4. 가스 보조 사출 성형은 대량 생산에 사용할 수 있나요?

예, 가스 보조 사출 성형은 소량 및 대량 생산 모두에 적합합니다. 하지만 사이클 시간, 툴링 비용, 부품 복잡성 등의 요인에 따라 대규모 생산에 적용할 수 있는지 여부가 결정될 수 있습니다.

Q5. 가스 보조 사출 성형 공정을 사용하는 산업은 무엇입니까?

이 공정은 일반적으로 자동차 산업, 소비재, 전자 제품, 의료 기술, 산업 기술, 스포츠/레저 용품에서 가볍고 벽이 얇으며 기계적 강도가 높은 부품을 생산하는 데 사용됩니다.

24/04/2021/1 코멘트/작성자: 관리자

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무엇 실리콘 사출 성형

실리콘은 환경 친화적인 원료의 일종으로, 실리콘 소재는 다양하고 완벽한 특성으로 사람들에게 사랑받고 있습니다. 실리콘 사출 성형 부품 은 부드러움과 무독성 특성을 가지고 있어 산업용 씰링 및 의료 기기에 널리 사용됩니다. 특히 영하 60도에서 250도 사이의 작동 온도는 그 어떤 플라스틱 회사도 따라올 수 없는 장점입니다. 실리콘을 사용하여 금속 또는 플라스틱 부품을 밀봉하면 새로운 특성을 형성하고 제품을 부드럽고 단단하게 만들 수 있습니다. 예를 들어, 실리콘 오버몰딩 주방 주걱은 환경 친화적이며 소비자들에게 사랑 받고 있습니다. 실리콘 사출 성형 부품과 플라스틱 부품은 매우 유사하지만 가공이 다릅니다.

실리콘 사출 성형기

우리와 함께 일하는 것은 매우 쉽습니다. 도면과 요구 사항을 보내 주시면 부품 또는 금형을 승인 할 때까지 테스트 할 부품을 기다리면 금형 설계, 금형 제조, 샘플링, 대량 생산, 조립 및 신에게 직접 배송까지 모든 작업을 수행 할 것이며, 우리는 다른 것보다 30%의 운송 비용을 절약 할 수있는 최고의 운송 대행사를 보유하고 있습니다,

실리콘 사출 성형 서비스는 실리콘으로 만든 성형 부품을 생산합니다. 실리콘 고무는 실리콘 엘라스토머로 만든 유연한 고무와 같은 2성분 합성 합성 소재로 상온에서 경화시켜 성형에 사용되는 고체 엘라스토머로 만들 수 있습니다. 내열성과 내구성이 뛰어나며 알레르기 유발 물질이나 침출성 화학물질이 없습니다. 액체 실리콘은 일반 실리콘과 유사하지만 가공 특성이 다릅니다.

그리스와 같은 점도를 가진 두 가지 원료로 구입합니다.
오늘날 액체 실리콘 고무의 사출 성형은 점점 더 중요해지고 있습니다. 그 이유 중 하나는 완제품의 성능 요구 사항이 높아졌기 때문입니다. 또한 점점 더 많은 고무 부품 생산업체들이 높은 수준의 자동화 및 생산성에서 이점을 보고 있습니다.

다양한 방법 액체 실리콘 사출 성형

실리콘 성형 서비스 제공업체가 사용하는 성형 공정에는 주조 성형, 압축 성형, 딥 성형, 사출 성형, 반응 사출 성형, 회전 성형 및 트랜스퍼 성형이 있습니다.

반면 주조 성형 공정에서 액체 재료를 열린 몰드에 붓습니다. 압축 성형 실리콘 슬러그를 가열된 두 개의 몰드 반쪽 사이에 끼워 넣습니다. 반면에 딥 몰딩 은 용융 코팅과 유사한 공정으로, 담근 금형에서 용융된 플라스티솔을 벗겨내는 완제품입니다. 그러나 사출 성형, 액체 실리콘 은 엄청난 압력을 받아 냉각된 금형에 강제로 주입됩니다. 에서 반응 사출 성형 (RIM) 공정에서는 두 가지 이상의 반응성 화학 물질이 금형에 주입될 때 고속으로 혼합됩니다. In 회전 성형 실리콘 소재로 채워진 속이 빈 몰드는 중앙 허브에서 뻗어 있는 파이프 모양의 스포크에 고정됩니다. In 트랜스퍼 몰딩를 누르면 두 개의 몰드 반쪽이 서로 고정되고 실리콘이 압력에 의해 몰드에 강제로 주입됩니다.

: 고무 성형 도자기

: 액체 실리콘 사출 성형

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실리콘 고무를 선호하는 이유 사출 성형

실라스틱 실리콘 고무는 투명한 소재이므로 점도는 전단 속도에 따라 달라집니다. 전단 속도가 증가하면 제품의 점도가 낮아집니다. 이러한 효과는 사출 성형 공정에 매우 유리합니다. 사출 공정을 시작할 때 사출 속도 프로파일은 재료의 그을림을 피하기 위해 캐비티가 채워지기 전에 액체 실리콘 고무가 가황되기 시작하지 않도록 부피 흐름이 충분히 높도록 프로그래밍되어야합니다. 따라서 액체 실리콘 고무는 다음과 같은 특성으로 인해 사출 성형 공정에 널리 사용됩니다:

고무 성형 도자기

점도가 낮고 다양한 용도로 사용할 수 있는 용매가 없습니다.
간편한 혼합 및 착색
용매 분산에 비해 빠른 처리로 일반적으로 한 번의 패스로 완전한 코팅이 가능합니다.
프라임은 유리 및 일부 다른 기질에 대한 접착력이 떨어집니다.
미터 혼합 플라스틱 액체 실리콘 고무는 딥 코팅하거나 크로스헤드에 공급하여 압출 코팅을 지원할 수 있습니다.

가황 실리콘 고무 제품에는 다음과 같은 특징이 있습니다.s:

(1) 고온 및 저온에 강한 특성: 200℃에서 장기간 사용 가능하며 -60℃에서도 유연하게 사용할 수 있습니다;
(2) 전기 절연 특성 : 실리콘 고무는 특히 20-200 ℃ 범위에서 온도에 거의 독립적 인 유전체 강도로 고온에서 일반 유기물보다 훨씬 높은 우수한 유전체 특성을 제공합니다.
(3) 장기간 실외 사용 후에도 균열 없이 내후성, 오존 저항성 및 자외선에 대한 저항성이 우수합니다. 일반적으로 실리콘 고무는 20년 이상 실외에서 사용할 수 있다고 알려져 있습니다.
(4) 고온 압축 시 영구 변형에 대한 우수한 특성.
(5) 가공 성능이 우수하고 성형이 용이하며 가황 성형, 패턴 성형, 연신 성형 등의 방법으로 뜨거운 공기를 압착하여 다양한 제품을 만들 수 있다는 점 등이 우수합니다.

우수한 성능과 우수한 기술 및 경제적 효과를 가진 실리콘 고무 제품은 항공, 항공 우주, 원자력, 전기기구, 전자, 계측, 자동차, 기계, 야금, 화학 산업, 의료 건강 및 일상 생활의 다양한 분야에서 광범위하게 응용되고 있습니다.

사출 성형 액체 실리콘 제품의 적용 및 특성:
그들은 우수한 투명성, 우수한 인열 강도, 우수한 탄성, 우수한 열 안정성 및 내후성, 황변 저항성, 열 노화 저항성을 가지고 있으며 주로 케이크 금형, 유아용 젖꼭지, 의료용 카테터, 사출 성형 공예 등에 사용됩니다.

실리콘 사출 성형 중국 작업의 장점

실리콘 고무 몰딩 는 지난 20년 동안 많은 발전을 거듭해 왔습니다. 프리미엄 물성이 프리미엄 가격보다 더 중요했던 몇몇 특수 응용 분야에서 시작된 이 열경화성 수지는 의료 및 자동차 분야에서 작지만 견고한 틈새 시장을 개척했습니다. 이제 새로운 응용 분야가 확산되면서 그 틈새가 터지기 시작했습니다.

실리콘 사출 성형 또는 고무 성형으로 비즈니스를 운영 하시겠습니까? 실리콘 사출 성형 부품이 필요한 새 프로젝트 중 실리콘 사출 성형 중국 회사를 찾아 비즈니스를 협력하는 것이 좋습니다. 중국 회사와 협력하면 새 모델과 비즈니스에 몇 가지 이점을 얻을 수 있습니다.

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함께 작업하는 경우 실리콘 사출 성형 중국 공급업체를 선택하면 매우 경쟁력 있는 가격으로 새 모델에 대한 예산을 절약할 수 있으며, 특히 처음 비즈니스를 운영하는 경우 비즈니스가 원활하게 진행될지 여부를 결정하는 데 가장 중요한 요소 중 하나가 될 것입니다.

두 번째 장점,

선택하면 사출 금형 중국 플라스틱 성형 부품, 실리콘 고무 성형 부품 공급 업체, 현지 공급 업체보다 빠르게 움직일 것입니다. 중국 실리콘 성형 회사 열심히 일하고 배달 시간이 빠르면 시간을 절약하고 프로젝트에 돈을 투자하면 프로젝트에서 더 빨리 수익을 얻을 수 있습니다.

물론 몇 가지 단점이 있습니다. 중국 실리콘 성형 회사언어 등 여러 가지 문제가 있을 수 있습니다. 하지만 더 이상 걱정할 필요가 없습니다. 저희 공장에는 유창한 영어를 구사하는 전문 기술 관리자가 있어 모든 문제를 해결할 수 있으며 이메일이나 전화로 문의하실 수 있습니다.

23/04/2021/작성자: 관리자

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맞춤형 사출 성형

무엇 맞춤형 사출 성형?

청각에 대해 가장 먼저 떠오르는 질문은 다음과 같습니다. 맞춤형 사출 성형?

맞춤형 사출 성형 특정 애플리케이션을 위한 플라스틱 부품 제작, 즉 고객의 요구 사항에 따라 플라스틱 사출 부품을 맞춤 제작하는 것을 말합니다.

맞춤형 사출 성형 부품

사출 성형 플라스틱 펠릿을 녹여 금형 캐비티에 고압으로 주입하는 공정입니다. 그런 다음 성형된 부품을 배출하고 이 과정을 반복합니다. 완성된 제품은 그대로 사용하거나 다른 제품의 부품으로 사용할 수 있습니다. 이렇게 하려면 사출 성형기 및 툴링(흔히 금형 또는 다이라고 함)으로 구성됩니다. 성형기는 금형을 자동으로 열고 닫는 클램핑 장치와 닫힌 금형에 재료를 가열하고 주입하는 사출 장치로 구성됩니다.

사출 성형은 매우 높은 압력을 사용하며 일반적으로 기계는 유압식 또는 점점 더 전기식입니다. 생산 사출 성형용 툴링은 고압에서도 견딜 수 있어야 하며 강철 또는 알루미늄으로 만들어져야 합니다. 툴링의 잠재적인 고비용은 종종 경제성을 좌우합니다. 플라스틱 성형 응용 프로그램입니다. 사출 성형 는 사용자 지정 부품을 만드는 효과적인 방법입니다.

기본적으로 사출 성형 부품의 대부분은 맞춤형 사출 금형입니다. 모든 단일 디자인에는 자체 맞춤형 사출 금형이 필요하기 때문에 시장에서 준비된 부품을 구입하지 않는 한 맞춤형 디자인에 대한 자체 맞춤형 사출 금형을 만들어야합니다.

사출 성형 공정 : 플라스틱 가공, 플라스틱 재료로 부품 만들기

귀사에 적합한 소스 찾기 맞춤형 사출 성형 열가소성 부품 동관 시니어 테크(주)를 선택하는 것만큼이나 쉽습니다. 시너지 테크는 전문적인 품질 보증 표준, 최신 기술 장비, 혁신적이고 비용 효율적인 제조 기술을 보장합니다.

사출 성형 공정: 간략한 설명

사출 성형 공정에는 세 가지 주요 구성 요소가 있습니다. 플라스틱을 녹여 전달하는 사출 장치 자체, 맞춤형으로 설계된 금형, 압력을 제어하는 클램핑이 그것입니다. 사출 장치 플라스틱 몰드 는 베이스와 하나 이상의 캐비티가 있는 특수 설계된 도구로, 최종적으로 레진으로 채워집니다. 사출 장치는 플라스틱 알갱이를 녹인 다음 왕복 스크류 또는 램 인젝터를 사용하여 금형에 주입합니다.

왕복 스크류는 전체 샷에 더 적은 양의 수지를 주입할 수 있어 작은 부품을 생산할 때 더 좋습니다. 사출 후에는 수지가 굳을 수 있는 온도에 도달할 때까지 금형을 지속적으로 냉각합니다.

사출 성형의 합병증

사출 성형 합병증은 거의 없으며 디자인에 세심한주의를 기울이면 쉽게 피할 수 있습니다. 플라스틱 몰드공정 자체와 장비 관리에 유의하세요. 온도가 너무 높으면 부품이 타거나 그을릴 수 있는데, 이는 사이클 시간이 너무 길기 때문에 발생할 수 있습니다. 이로 인해 수지가 과열됩니다. 부품의 뒤틀림은 금형의 표면 온도가 고르지 않을 때 발생합니다.

표면 결함(일반적으로 기포라고 함)은 용융 온도가 너무 높을 때 수지가 분해되어 가스를 생성할 때 발생합니다. 이는 수지의 수분으로 인해 발생할 수도 있습니다. 또 다른 문제는 불완전한 캐비티 충진으로, 금형에 방출되는 레진이 충분하지 않거나 사출 속도가 너무 느려서 레진이 얼어붙는 경우 발생합니다.

실행 맞춤형 사출 성형 비즈니스

맞춤형 플라스틱 사출 성형 비즈니스는 경쟁이 치열한 사업이며, 살아남기 위해서는 틈새 시장을 찾아야 합니다. 오늘날 비즈니스에 종사하는 대부분의 맞춤형 금형 제작자는 틈새 시장을 찾았습니다. 경험을 통해 특정 유형의 부품을 성형하거나 특정 종류의 재료를 성형하거나 시장의 특정 부문에서 일하는 데 능숙해졌습니다. 다시 말해, 그는 전문성을 습득하고 그것을 고수했습니다.

열가소성 사출 성형은 모든 플라스틱 가공 방법 중 가장 널리 사용되는 방법입니다. 사출 성형은 플라스틱 재료로 부품을 만드는 제조 기술입니다. 용융된 플라스틱을 고압으로 원하는 모양의 반대인 금형에 주입합니다.

열가소성 플라스틱은 한 번 형성되면 열을 가하여 반복해서 개질할 수 있는 플라스틱입니다.

PP 사출 성형

금형은 일반적으로 강철 또는 알루미늄과 같은 금속으로 만들어지며 원하는 부품의 특징을 형성하기 위해 정밀하게 가공됩니다. SINCERE TECH는 현재 사용 가능한 최고 품질의 경제적인 플라스틱 금형을 제공하며, 움직이는 부품이 적어 유지보수 및 수리 비용을 절감할 수 있습니다.

사출 성형기는 펠릿화된 수지와 착색제를 뜨거운 액체로 환원합니다. 이 슬러리, 즉 '용융물'은 엄청난 압력을 받아 냉각된 금형에 강제로 주입됩니다. 재료가 굳으면 금형이 고정 해제되고 완성된 부품이 배출됩니다.

사출 성형기는 다음과 같은 전체 공정을 수행합니다. 플라스틱 성형. 이 기계는 플라스틱 소재를 가열하고 성형하는 역할을 합니다. 다른 금형을 사용하면 생산된 부품의 모양이 변경될 수 있습니다.

사출 성형기는 플라스틱을 녹여 금형에 주입하거나 이동시키는 사출 장치와 충전 중에 금형을 닫아 고정하는 클램핑 장치의 두 가지 기본 부품으로 구성됩니다. 클램핑 유닛은 사출 중에 금형을 닫힌 위치에 고정하고, 냉각 후 금형을 열어 완성된 부품을 배출합니다.

맞춤형 사출 성형 플라스틱 부품:

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SINCERE TECH를 통해 전문적인 품질 보증 표준, 최신 기술 장비, 혁신적이고 비용 효율적인 제조 기술을 보장받으실 수 있습니다.

맞춤형 사출 성형 부품: 진지한 테크치의 장점

사출 성형 공정은 가장 낮은 부품 가격을 제공하지만 툴링(플라스틱 몰드 제작) 가격이 일반적으로 가장 높습니다. 그렇기 때문에 모든 금형을 자체적으로 제작하여 최고의 품질을 만들어야 합니다. 플라스틱 몰드 고객을위한 최저 가격, 맞춤형 금형 비용은 $500만큼 저렴합니다. 문의하여 가격을 확인하십시오. 맞춤형 플라스틱 사출 성형.

그리고 약속을 지킵니다. 고객에게 다음을 보장하는 연장 보증 프로그램에 가입할 수 있는 옵션을 제공합니다. 플라스틱 몰드 당사가 설계 및 제작하는 금형은 특정 횟수 동안 무결성을 유지하며, 당사가 금형을 보관하는 경우 무료로 수행합니다. 금형 유지 관리 사용자를 위해.

사출 성형 플라스틱 부품

자세한 내용은 홈페이지를 참조하세요.

맞춤형 사출 성형 애플리케이션

사출 성형 는 가장 작은 부품부터 자동차의 차체 패널 전체에 이르기까지 다양한 부품을 제조하는 데 널리 사용됩니다. 가장 일반적인 생산 방식이며, 병뚜껑이나 야외용 가구 등 일반적으로 제작되는 품목도 있습니다.

당사는 다양한 종류의 맞춤형 사출 성형 부품 및 구성 요소를 포함한 모든 유형의 산업에 적용됩니다:

커넥터
와이어 쉴드
바이알
사례
스위치
하우징
페이스 플레이트
장난감
베젤
푸시 버튼
노브
라이트 파이프
방패
컴퓨터 주변기기
전화 부품
기어
타자기 부품
창문 리프트 부품

퓨즈 블록
웨지
트림 플레이트
DVD 브래킷
수도꼭지 돌출
A/C 통풍구
기어 변속 노브
테일 램프 소켓
혈액 검사기
보트 부품
명판
버클
병 타이
컴포넌트 상자

스풀
보빈
안전벨트 부품
스페이서
렌즈
통풍구
클립
화분 받침대
액추에이터
라디에이터 상단
정션
상자
모터 하우징
열쇠고리
화장품 포장

프로젝트에 가장 적합한 프로세스를 제공하기 위해 이메일을 보내 주시면 최상의 솔루션을 제공해 드리겠습니다. 맞춤형 플라스틱 사출 성형 프로젝트.

23/04/2021/작성자: 관리자