PC 대 ABS 플라스틱

PC VS ABS 플라스틱 는 유용한 정보가 담긴 비교 가이드입니다. 각 자료의 다양한 용도에 대한 적합성을 보여줍니다. 이 가이드를 통해 비즈니스 전략을 개선하는 데 필요한 정보를 얻을 수 있습니다.

플라스틱은 편리하지만 환경 문제를 야기하기도 합니다. 하지만 이러한 위험을 인식하면 이러한 위험을 줄이고 더 나은 세상을 만들 수 있습니다.

최초의 합성 플라스틱은 1907년에 발견되었습니다. 그 이후로 사람들은 금속이나 나무 대신 플라스틱을 사용했습니다. 플라스틱은 가정용품부터 자동차 부품까지 어디에나 존재합니다. 전자제품, 포장재, 심지어 소모품에도 플라스틱이 필요합니다. 따라서 고객을 위해 만들 수 있는 제품 옵션이 많습니다. 하지만 문제는 적합한 플라스틱 소재를 선택하는 것입니다. ABS와 PC는 현대 사회에서 널리 사용되는 두 가지 플라스틱입니다.

ABS 폴리카보네이트는 무엇인가요?

ABS와 폴리카보네이트(PC)는 서로 다른 두 가지 플라스틱입니다. 이들은 결합되거나 개별 재료로 사용될 수 있지만 가장 일반적으로 개별 형태로 사용됩니다.

이 두 가지 소재(ABS와 PC)를 비교할 때는 그 특성을 철저히 알아야 합니다. 또한 다양한 제품에서 사용하는 방법도 알아야 합니다. 이 모든 것에 대한 아이디어가 있으면 프로젝트에 가장 적합한 옵션을 선택할 수 있습니다. 여전히 궁금한 점이 있으면 언제든지 문의하기.

PC 플라스틱이란 무엇인가요?

PC는 폴리카보네이트의 약자입니다. PC 플라스틱은 충격에 강하고 성형이 쉽기 때문에 사람들이 주로 선호합니다. 열가소성 플라스틱의 일종입니다.

PC 플라스틱은 1953년에 처음 발견되었으며, 현재 업계에서 가장 많이 사용되는 플라스틱 소재 중 하나입니다. 대부분의 업계에서는 ABS 플라스틱보다 PC 플라스틱을 선호합니다.

폴리카보네이트는 BPA와 포스겐의 조합으로 만들어집니다. PC 플라스틱을 만드는 과정을 축합 중합이라고 합니다.

공장에서는 작업자가 먼저 원료를 준비합니다. 그런 다음 용매에 BPA를 혼합합니다. 혼합하는 동안 기계는 포스겐 가스를 혼합물에 주입합니다. 이 공정은 완전 자동화되어 있으므로 반응에 필요한 양이 안정적으로 유지됩니다. 마지막으로 폴리카보네이트 수지를 만드는 것으로 이 공정은 끝납니다.

다음으로 작업자는 폴리카보네이트 수지를 녹여 압출기에 넣습니다. 그런 다음 기계는 압출 공정을 통해 긴 가닥의 PC 프로파일을 생산합니다. 작업자는 이 가닥을 식혀서 작은 팔레트로 자릅니다. 이 팔레트는 다양한 제품을 만드는 데 필요한 원재료 PC 플라스틱입니다. PC 사출 성형 플라스틱 제품.

PC 플라스틱의 특성

BPA와 포스겐의 조합은 PC 플라스틱의 거동을 개선합니다. 이 때문에 많은 플라스틱 제품에서 폴리카보네이트 팔레트가 유행하고 있습니다.

(1) PC 플라스틱에서 얻을 수 있는 가장 중요한 장점은 바로 견고함입니다. 거의 깨지지 않습니다. 20°C에서 140°C 사이의 온도에서 원활하게 작동할 수 있습니다.

(2) PC 플라스틱은 충격 강도가 높습니다. 밀도는 1.2에서 1.22 사이입니다. 이 때문에 이 폴리머는 강한 충격과 파손에 잘 견딥니다. 안전과 편안함을 위해 PC 플라스틱은 탁월한 선택입니다.

(3) PC 플라스틱은 투명합니다. 여러 과학자들에 따르면 90% 이상의 빛을 투과할 수 있다고 합니다. 다양한 제조업체가 고객의 요구에 따라 이 투명도를 맞춤화합니다.

(4) PC 플라스틱은 매우 가벼우며 ABS보다 가볍지 않습니다. 일반적으로 입방 센티미터당 무게가 1.19그램에 불과합니다. 투명성이 뛰어나기 때문에 다양한 OEM 제품을 제작하는 데 사용할 수 있어 비용을 크게 절감할 수 있습니다.

(5) PC 플라스틱은 전적으로 자외선에 강합니다. 즉, 최대 100%의 자외선을 차단할 수 있습니다.

(6) 이 열가소성 플라스틱은 내화학성도 뛰어납니다. 많은 탄화수소, 알코올 및 약산에 대한 내성이 우수합니다. 그러나 석유에 대한 저항성은 상당히 낮습니다. 또한 알칼리 및 HH의 경우 PC 플라스틱은 쉽게 파손됩니다.

(7) 마지막으로 PC 플라스틱은 고열에서도 잘 작동합니다. 135°C에서도 100%의 안정성을 유지합니다. 더 많은 고열 소재에 대해 알고 싶으시면 고온 플라스틱 소재 페이지에서 자세히 알아보세요.

PC 플라스틱의 비즈니스 기회

위의 7가지 장점으로 인해 PC 플라스틱은 다양한 분야에서 널리 사용되고 있습니다. 이 방대한 시장에 진출할 수 있는 좋은 기회도 많습니다.

PC 플라스틱은 여러 면에서 다른 플라스틱 소재보다 우수합니다. 충격과 고열에 강합니다. 또한 최대 94%의 투명도를 제공합니다. 이러한 장점으로 인해 PC 플라스틱은 플라스틱 제품 시장에서 높은 수요를 보이고 있습니다.

다음 표는 틈새 시장에서 유행하는 PC 플라스틱 제품을 소개합니다. 다른 대체 소재로 만든 비슷한 제품을 구할 수도 있습니다. 특정 부품의 경우 대체 소재가 더 저렴할 수 있습니다. 따라서 플라스틱 부품을 선택할 때는 소재의 특성을 파악하는 것이 중요합니다.

카테고리	인기 제품/기회	대체 자료
전자 장치	전력 시스템 부품, 통신 하드웨어, 고안정성 커패시터	ABS, PET 및 PVC
건축 자재	돔 조명, 글레이징, 루핑 시트 및 사운드 월	유리, 아크릴 및 PVC
3D 프린팅	프로토타입, OEM 부품, 플라스틱 도구	PLA, ABS 및 나일론
데이터 스토리지 키트	디스크, 사이니지 시트 또는 필름	ABS, 아크릴 및 PET
차량 부품	헤드램프 렌즈, 베젤, 반사경 및 방탄 유리	유리, 아크릴 및 ABS
항공우주 및 군사	조종석 캐노피, 폭동 방패, 안전 고글	유리, 아크릴
광학 장치	안경 렌즈, 카메라 렌즈, 선글라스 렌즈	유리, 아크릴
모바일 장치	스마트폰 케이스, 커버, 화면 보호기	유리, 금속, ABS
의료 도구	장비, 생체 적합성 재료 멸균	ABS, PEEK, SS
틈새 용도	수하물, MP3 플레이어 케이스, 장난감, 취미용품, 자외선 차단 아웃도어 용품	ABS, 나일론 및 금속

ABS 플라스틱이란 무엇인가요?

ABS는 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌의 약자입니다. 사람들은 내구성, 내충격성, 성형 용이성 때문에 ABS 플라스틱을 선호합니다. 또한 열가소성 플라스틱의 일종입니다.

ABS 플라스틱은 PC 플라스틱보다 앞서 1948년에 처음 발견되었습니다. 비용 효율성과 제조 용이성 때문에 주로 널리 사용되고 있습니다.

ABS 플라스틱은 세 가지 원료로 구성됩니다: 아크릴로니트릴, 부타디엔, 스티렌입니다. 공장에서 작업자는 이러한 모노머를 준비한 다음 중합 챔버로 이동합니다.

중합 챔버에서 작업자는 물 속의 모노머를 계면활성제와 혼합합니다. 이 혼합은 서서히 작은 방울을 생성합니다. 마지막으로 반응기는 ABS 공중합체를 생산합니다.

나중에 그는 반응기에서 모노머를 다시 혼합하지만 이번에는 물을 추가하지 않습니다. 이 공정은 완전히 제어되므로 작업자가 모노머의 균일한 분포를 보장할 수 있습니다. 이 공정의 결과는 용융 ABS입니다.

용융된 ABS를 식힌 후 작업자는 이를 팔레트로 자릅니다. 플라스틱 제품 공장에서는 주로 이 팔레트를 사용하여 다양한 ABS 제품으로 성형합니다. 이동 ABS 사출 성형 페이지와 ABS 플라스틱은 안전합니까? 페이지에서 ABS에 대해 자세히 알아보세요.

ABS 플라스틱의 특성

ABS 플라스틱의 폴리머 사슬은 많은 고유한 이점을 제공합니다. ABS는 PC보다 우수하지는 않지만 비용 효율성과 가공 용이성으로 인해 플라스틱 시장에서 여전히 트렌디한 소재입니다.

(1) ABS 플라스틱은 내충격성 또한 뛰어납니다. 물리적 충격을 흡수할 수 있습니다.

(2) ABS 플라스틱은 강하고 오래 지속됩니다. 경도는 68에서 118까지 다양합니다. 또한 인장 강도 범위는 22.1 - 74.0 MPa로 상당히 높습니다.

(3) 이 플라스틱 소재는 적당한 하중에서도 안정적으로 유지될 수 있습니다. 높은 하중의 경우 PC 플라스틱만큼 적합하지 않을 수 있습니다. 그러나 ABS 플라스틱은 여전히 많은 구조물 분야에서 널리 사용되고 있습니다.

(4) ABS 플라스틱은 일반적으로 섭씨 -20~80도(-20~176F)의 온도를 견딜 수 있습니다. 하지만 성형 과정에서 내열성을 향상시킬 수 있습니다.

(5) ABS 플라스틱은 약산성, 알칼리성, 오일에 강합니다. PC 플라스틱과 달리 알칼리성 및 기름에 견딜 수 있습니다. 그러나 다른 화학 물질과 접촉하면 삼킬 수 있습니다. 빙초산, 사염화탄소, 방향족 HC는 ABS 플라스틱을 쉽게 파손시킵니다.

(6) ABS 플라스틱은 고온에서 가연성이 높습니다. 최대 31%의 내화성을 가지고 있습니다. 그러나 그 이상으로 가열하면 뜨거운 불꽃이 발생할 수 있습니다. 그러나 오염 물질을 만들지 않는 것이 좋습니다.

(7) 100%는 ABS 플라스틱을 재활용할 수 있습니다. 다양한 공장이나 소규모 작업장에서 장난감, 가전 제품 또는 케이스를 만들기 위해 오래된 ABS를 수거합니다.

ABS 플라스틱의 비즈니스 기회

ABS 플라스틱은 플라스틱 시장에서도 수요가 높습니다. 내구성이 뛰어나고 비용 효율적입니다. 다양한 가제트, 자동차 부품, 가정용품을 만드는 데 사용할 수 있습니다.

그랜드 뷰 리서치에 따르면 ABS 시장은 2022년부터 2030년까지 4.6%의 연평균 성장률로 성장할 것으로 예상됩니다. 따라서 ABS 플라스틱에 대한 투자는 의심할 여지없이 수익성이 있습니다. 적절한 투자 방법만 알면 됩니다.

다음 표는 시중에서 가장 인기 있는 ABS 플라스틱 제품을 보여줍니다. 이 표를 통해 다양한 ABS 제품에 대한 아이디어를 얻고 대체 소재로 사용되는 제품을 확인할 수 있습니다. 대체 소재는 더 저렴하고 표준이 낮을 수 있다는 점에 유의하세요.

카테고리	인기 제품/기회	대체 자료
원예 도구	미니 삽, 플라스틱 갈퀴, 플라스틱 괭이, 플라스틱 집게 및 수작업 장비	PP, PE, 금속
장난감	다양한 플라스틱 장난감, 다채로운 장난감	PE, PVC
악기	리코더, 하모니카, 플루트, 나팔, 드럼 및 리듬	목재, 금속, PC
전자 장치	PC 키보드, 다양한 기기용 인클로저, 프린터 부품, 휴대폰 케이스	PC, PP
자동차 부품	자동차 대시보드 부품, 도어 라이너, 필러 트림, 다양한 장비용 패널, 미러 하우징, 시트백, 벨트	PP, PC 플라스틱
의료 기기	네블라이저, 일회용 주사기, 다양한 의료 장비용 하우징	PC, PE
가정용품	진공 청소기, 주방 용품, 커피 메이커, 토스터기 등	PC, 스테인리스 스틸
파이프 및 피팅	액체 및 가스 전달 시스템, 실외 및 지하 사용용 도구	금속, PVC, PE
3D 프린팅	OEM 부품, 적층 제조, 금형	PLA, 나일론, PC

아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌과 폴리카보네이트(ABS VS PC): 차이점은 무엇인가요?

위의 두 섹션에서는 ABS와 폴리카보네이트가 무엇인지 설명했습니다. 이미 제작 과정, 인기 제품 및 특성에 대해 배웠습니다. 이제 질문은 어느 것이 더 낫냐는 것입니다. ABS 또는 폴리 카보네이트? 갑자기 결정을 내릴 수 없습니다. 그러나 PC 대 ABS에서 최상의 옵션을 얻으려면 몇 가지 비교가 필요합니다.

먼저 프로젝트에 필요한 사항을 철저히 조사하세요. 플라스틱 부품이 구체적으로 어떤 용도로 사용될 것인가요? 높은 내충격성이 필요한가요? 투명성이 필요한가요? 기계적 응력, 온도, 습도와 같은 매개 변수를 결정할 수도 있습니다.

둘째, 플라스틱 부품이 사용될 환경을 고려하세요. 자외선에 노출될 가능성이 있나요? 내화성이 필요한 소재인가요? 화학 물질이나 용제에 노출될 가능성이 있나요?

셋째, 전체 프로젝트의 비용을 고려하세요. 이 경우 제품의 전반적인 성능과 가격의 균형을 맞춰야 합니다. 더 저렴한 플라스틱을 사용할 수 있지만 재료 특성이 프로젝트의 요구 사항을 충족해야 합니다.

예를 들어, 프로젝트에 내충격성과 온도가 모두 포함될 수 있습니다. PC 대신 ABS를 선택했다면 실수하는 것일 수 있습니다. ABS의 최대 온도 등급은 80에 불과하지만 PC 플라스틱은 최대 140까지 가능합니다. 따라서 온도와 관련된 작업에는 PC 플라스틱이 적합합니다. 항상 안전 요소를 고려하세요.

프로젝트 요구 사항을 철저히 조사한 후 재료(ABS와 PC)를 비교하고 가장 적합한 옵션을 선택하세요. 여기서는 이 두 가지 플라스틱을 비교하기 위해 6가지 주요 요소를 사용합니다.

PC VS ABS 플라스틱: 소재 특성

두 플라스틱(PC와 ABS)을 비교할 때는 소재의 특성을 먼저 고려해야 합니다. 두 플라스틱 모두 고유한 장점과 한계가 있습니다.

강도를 고려할 때 PC는 충격에 더 강합니다. 그 값은 아래 표에 나와 있습니다. 보시다시피, PC는 밀도가 높고 부러질 때 늘어나는 길이가 더 적습니다. 즉, PC가 더 견고하고 고강도 애플리케이션에 적합하다는 뜻입니다.

또한 PC 플라스틱은 내열성이 뛰어납니다. 높은 열에서도 안정적으로 유지되고 변형되지 않습니다. 또한 PC는 수분 흡수를 방지하고 투명성이 뛰어납니다. 이 투명성 기능을 사용하여 렌즈, 휴대폰 화면 등 다양한 플라스틱 제품을 만들 수 있습니다.

반면 ABS는 자외선 차단과 전기 절연성 측면에서 PC 플라스틱보다 한 단계 앞서 있습니다. 또한 최대 31%의 난연성까지 갖춘 우수한 성능을 자랑합니다. 다른 소재의 경우 ABS는 평균적인 기준을 보여줍니다.

PC VS ABS 플라스틱: 소재 특성 요약 표

속성	폴리카보네이트(PC)	아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌(ABS)
밀도	1.25g/cm3	1.01~1.20g/cm3
경도	114 - 124 로크웰 R	68 ~ 118 로크웰 R
인장 강도	28.0 - 75.0 MPa	22.1 - 74.0 MPa
충격 강도	10 - 90 Kj/m²	8.00 - 48.0 kJ/m²
파단까지의 연신율	6.10% ~ 138%	3.00 – 150 %
온도 등급	-40°C ~ 130°C(-40°F ~ -266°F)	(-20°C~80°C(-20°F~176°F))
녹는점	220 - 320 °C	180 - 240 °C
투명성	0.000 – 94.0 %	0.000 – 91.0 %
자외선 저항	훌륭하지만 자외선 안정제를 추가해야 합니다.	우수
내화학성	알칼리성 및 HH를 제외하고 우수함	빙초산, 사염화탄소 및 방향족 HC를 제외한 우수성
전기 절연	1000 ~ 10¹⁷ ohm-cm	10⁹ 10¹⁷ ohm-cm
내화성	25%(내화 요소 추가 가능)	0.5% ~ 31.2%(내화 요소 추가 가능)
수분 흡수	0.0200 – 0.350 %	0.0500 – 1.00 %
내후성	자외선 안정제와 함께 사용하면 좋습니다.	열악함; 보호 없이 성능 저하가 발생하기 쉽습니다.
표면 마감	광택 있고 매끄러운	무광택, 약간 거친 질감

PC VS ABS 플라스틱: 가공 방법

플라스틱을 가공하는 방법에는 여러 가지가 있습니다. 몇 가지 표준 가공 기술은 사출 플라스틱 몰드압출, 열성형, 블로우 성형 및 기계 가공을 할 수 있습니다.

ABS 플라스틱은 녹는점이 낮기 때문에 가공이 쉽습니다. 사출 성형에서ABS의 공정 온도는 섭씨 210~260도입니다. 반면 PC 플라스틱의 공정 온도는 섭씨 260~320도입니다.

ABS는 압출 가공도 쉽습니다. 점도가 낮기 때문에 부드러운 플라스틱 프로파일을 만들 수 있습니다. 반면에 PC 플라스틱은 더 단단하기 때문에 프로파일을 만들 때 압출기에 더 많은 압력이 필요합니다.

PC와 ABS를 비교할 때 가공의 용이성은 생산 비용과 관련하여 중요할 뿐입니다. 그러나 제품의 결과물을 고려한다면 PC 플라스틱이 최고의 서비스를 제공합니다.

PC VS ABS 플라스틱: 3D 프린팅용 필라멘트

현대 사회에서 3D 프린팅은 트렌디한 기술입니다. 3D 프린터로 3D 개체를 만들 수 있습니다. 작동 원리는 일반 프린터와 동일하지만 3D 표면에서 작동합니다. 프린터는 일반적으로 개체를 레이어별로 제작합니다. 이를 위해 다양한 유형의 재료가 사용됩니다. ABS와 폴리카보네이트 플라스틱이 널리 사용되는 두 가지 재료입니다.

각각은 3D 프린팅에서 중요한 역할을 하며, 두 가지(PC와 ABS) 플라스틱을 비교합니다. 각 유형에는 고유한 장점과 한계가 있습니다.

ABS 필라멘트는 일반적으로 내구성이 뛰어나고 유연한 플라스틱입니다. 주로 강도와 내충격성 때문에 다양한 기능성 부품 및 생활용품에 이상적으로 사용됩니다. ABS 필라멘트는 인쇄하기 쉽고 비용 효율적인 방법입니다. 하지만 불쾌감을 줄 수 있는 연기가 발생한다는 단점이 있습니다. 또한 가열된 베드에서 인쇄하지 않으면 뒤틀릴 수 있습니다.

반면에 PC 플라스틱은 강하고 투명하며 내열성이 뛰어납니다. 이 두 가지 장점은 다양한 3D 물체를 제작하는 데 사용할 수 있습니다. 하지만 PC 플라스틱은 녹는점이 높다는 단점이 있습니다. 또한 ABS 플라스틱보다 더 비쌉니다.

PC 대 ABS 플라스틱: 재활용성

ABS와 폴리카보네이트 플라스틱은 모두 재활용이 가능하지만 그 과정은 다를 수 있습니다. ABS 플라스틱의 경우, 사람들은 종종 파쇄 방법을 사용하며 때로는 화학적으로 처리하기도 합니다. 반면에 PC 플라스틱은 파쇄와 용융의 두 가지 방법으로 재활용할 수 있습니다.

폴리카보네이트를 재활용하는 것은 ABS 플라스틱을 재활용하는 것보다 더 복잡합니다. 그 이유 중 하나는 그 구성 때문입니다.

PC 대 ABS 플라스틱: 비용

ABS 플라스틱의 제조 비용은 PC 플라스틱보다 저렴합니다. 또한 ABS의 녹는점은 PC 플라스틱보다 낮습니다. 또한 용융된 ABS의 점도는 PC보다 낮습니다. 이러한 모든 특성을 결합하면 ABS 플라스틱 가공이 비용 효율적이라는 것을 알 수 있습니다.

비용만 보고 올바른 옵션을 결정할 수 있습니다. 하지만 성능도 비교해야 합니다. PC 플라스틱은 ABS 플라스틱보다 더 뛰어난 성능을 제공합니다. 심지어 매끄럽고 광택이 나는 마감 처리도 가능합니다.

PC VS ABS 플라스틱: 애플리케이션

ABS 플라스틱은 자동차 부품, 소비재 및 전기 케이스에 널리 사용됩니다. 강하고 가공하기 쉽기 때문에 이 세 가지 산업에서 ABS 플라스틱을 선호합니다.

반면 폴리카보네이트는 안전 장비에 선호되는 소재입니다. 안전 장비, 광학 디스크, 의료 기기는 모두 인기 있는 품목입니다. 각 품목에 대한 자세한 내용은 위에 설명된 각 표에서 확인할 수 있습니다.

결정을 내리세요: 어느 쪽이 더 낫나요?

ABS 플라스틱은 언제 선택해야 하나요?

비용 효율적인 소재가 필요하다면 ABS가 최선의 선택입니다. 고온 저항성이 필요하지 않은 제품에 이상적입니다. ABS는 일반적으로 가공이 쉽습니다. 또한 ABS 플라스틱은 PC 플라스틱보다 가볍습니다. 따라서 이 소재를 사용하여 장난감 및 무게에 민감한 많은 제품을 만들 수 있으며, 다음과 같은 분야에 사용되는 많은 PC 소재를 만들 수 있습니다. 곰팡이 이상 또는 인서트 몰딩 프로세스를 기판으로 사용합니다.

PC 플라스틱은 언제 선택해야 하나요?

폴리카보네이트 열가소성 플라스틱은 필요한 모든 것을 제공합니다. 강하고 내구성이 뛰어나며 고온에 강합니다. ABS 플라스틱만큼 저렴하지는 않지만 PC 제품은 오랜 시간 동안 안정적입니다. 프로젝트에 향상된 성능과 내구성이 필요한 경우 PC 플라스틱이 올바른 선택입니다.

ABS와 PC를 결합한 하이브리드 버전을 만들 수도 있습니다. ABS/PC는 일반적으로 ABS와 PC의 특성을 모두 결합한 것입니다.

PC/ABS는 PC에 비해 내충격성이 우수하고 수축이 적습니다(PC 대 PC/ABS ). PC와 달리 PC/ABS는 가공이 쉽습니다. 반면, ABS(ABS/PC VS ABS)에 비해 ABS/PC는 내열성이 더 뛰어납니다.

선택은 주로 특정 용도, 예산 및 요구 사항에 따라 달라집니다. 따라서 올바른 자료를 선택하기 전에 항상 목표를 평가하세요. 그러면 시간뿐만 아니라 소중한 투자도 절약할 수 있습니다.

자주 묻는 질문

PC가 ABS보다 가볍나요?

아니요, ABS는 일반적으로 PC나 폴리카보네이트보다 가볍습니다. 밀도는 일반적으로 입방 센티미터당 1그램부터 시작하지만 PC는 최대 1.20입니다. 따라서 ABS 플라스틱은 PC 플라스틱보다 가볍습니다. 프로젝트에서 무게가 중요한 요소라면 PC보다 ABS가 더 나은 선택일 수 있습니다.

PC 필라멘트가 ABS보다 더 강하나요?

예, PC 필라멘트는 ABS보다 강합니다. PC 플라스틱의 경도 수준은 114~124 로크웰입니다. 또한 내충격성이 높아 더 큰 힘을 견딜 수 있습니다. 폴리카보네이트는 내열성이 높습니다.

ABS와 PC의 비율은 어떻게 되나요?

블렌드에서 ABS와 PC의 비율은 일반적으로 60:40입니다. 사용자 지정 비율에는 50:50 또는 70:30도 포함될 수 있습니다. 비율은 특정 프로젝트의 필요에 따라 달라질 수 있습니다.

ABS, PC 또는 PP 캐리어 중 어느 것이 더 낫나요?

PC 또는 폴리카보네이트 는 일반적으로 더 튼튼한 플라스틱입니다. 이 플라스틱은 또한 내구성이 뛰어나 여행 가방에 가장 적합한 소재입니다. 하지만 PP나 폴리프로필렌도 캐리어 제조에 사용되기도 합니다. PP도 강도와 내구성이 뛰어나며, 더 많은 플라스틱 소재를 알고 싶으시다면 다음을 참조하세요. 최고의 플라스틱 사출 성형 재료를 선택하는 방법 페이지에서 더 많은 자료 선택 팁을 확인할 수 있습니다.

PC-ABS는 비쌉니까?

PC/ABS는 일반적인 ABS보다 더 비쌉니다. PC와 ABS를 조합하면 일반적으로 이 가격이 높아집니다. 비용은 더 높지만 추가 혜택을 받을 수 있습니다.

12/08/2024/0 코멘트/작성자: 관리자

ABS 사출 성형

PC/ABS 사출 성형

PC/ABS 자료란 무엇인가요?

폴리카보네이트-ABS라고도 하는 PC/ABS 소재는 ABS와 비슷하지만 더 강합니다. ABS 사출 성형폴리카보네이트(PC)와 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌(ABS)의 특성을 모두 결합한 열가소성 플라스틱 혼합물입니다. 이 독특한 조합으로 인해 강하고 내구성이 뛰어나며 내열성이 뛰어난 소재가 탄생하여 다양한 제조 분야에 이상적입니다.

PC/ABS 사출 성형 가공

처리 온도 PC/ABS 사출 성형 일반적으로 365-410°F(185-210°C) 범위입니다. 그러나 정확한 가공 온도는 사용되는 특정 등급의 PC-ABS와 성형 공정의 조건에 따라 달라질 수 있다는 점에 유의해야 합니다.

PC-ABS 사출성형을 사용할 때 최적의 결과를 얻으려면 올바른 가공 온도가 매우 중요하다는 점에 유의해야 합니다. 온도가 너무 낮으면 재료가 완전히 녹지 않거나 금형을 제대로 채우지 못해 용접선이 약해지거나 싱크 자국이 생길 수 있습니다. 반면 온도가 너무 높으면 소재가 열화되거나 타서 표면 마감이 나빠지거나 변색될 수 있습니다.

최상의 결과를 얻으려면 PC ABS 소재 제조업체에서 제공하는 권장 가공 온도 범위를 따르는 것이 중요합니다. 또한 금형 온도를 적절한 온도로 유지하고 가스가 갇히지 않고 재료가 잘 흐르도록 금형을 적절히 환기하는 것도 중요합니다.

또한 게이트 크기, 모양 및 위치, 사출 속도 및 압력 등 최종 제품 품질과 공정 자체에 영향을 미칠 수 있는 모든 요소를 고려하는 것도 중요합니다.

PC/ABS 사출 성형의 장점

의 주요 장점 중 하나는 PC/ABS 사출 성형 의 가장 큰 장점은 강도와 내구성입니다. PC와 ABS의 조합은 두 소재를 단독으로 사용할 때보다 훨씬 더 강하고 충격에 강한 소재를 만들어냅니다. 따라서 많이 사용하거나 외부 환경에 노출될 수 있는 부품을 제조하는 데 이상적입니다. 또한 PC ABS는 내열성이 있어 고온 환경에서도 사용하기에 적합합니다.

체온계

PC/ABS 사출 성형의 단점

많은 장점에도 불구하고 다음과 같은 몇 가지 단점도 있습니다. PC/ABS 사출 성형. 주요 단점 중 하나는 다른 소재에 비해 상대적으로 높은 비용입니다. 또한 PC-ABS는 다른 플라스틱만큼 유연하지 않기 때문에 특정 용도에 적합하지 않을 수 있습니다. 마지막으로, 다른 열가소성 플라스틱보다 재활용하기가 더 어렵습니다.

이러한 단점에도 불구하고 PC+ABS 사출 성형은 여전히 다양한 제조 분야에서 널리 사용되고 있습니다. 자동차, 가전제품 및 기타 소비재 부품을 생산하는 데 자주 사용됩니다. 또한 의료, 항공우주 및 산업 분야에서도 일반적으로 사용됩니다.

특정 용도에 PC/ABS 사출성형을 사용할지 여부를 결정할 때는 부품의 특정 특성과 요구 사항을 고려하는 것이 중요합니다. 강도, 내구성, 내열성이 중요한 요소라면 PC+ABS가 이상적인 선택일 수 있습니다. 그러나 비용과 유연성이 더 중요하다면 다른 소재가 더 적합할 수 있습니다.

전반적으로, PC/ABS 사출 성형 은 다양한 제조 분야에 적합한 강력하고 내구성이 뛰어난 소재입니다. 이러한 특성이 결합되어 사용량이 많거나 외부 환경에 노출되는 부품에 이상적이며, 내열성이 뛰어나 고온 환경에서 사용하기에 적합합니다.

그러나 상대적으로 높은 비용과 유연성 부족으로 인해 특정 용도에 적합하지 않을 수 있습니다. PC+ABS 플라스틱 몰딩을 사용할지 여부를 결정할 때는 부품의 특정 특성과 요구 사항을 고려하는 것이 중요합니다.

Sincere Tech는 다양한 플라스틱 수지에 대한 맞춤형 사출 성형 서비스를 제공하며 이러한 재료는 다음과 같습니다. ABS+PC맞춤형 플라스틱 금형 및 사출 성형 서비스가 필요한 경우 PA66+GF, PA66, PPS, PPSU, PP, ABS, PE, ASA 등, 저희에게 연락해 주시기 바랍니다.

23/01/2023/작성자: 관리자

중국 금형, ABS 사출 성형

ABS 사출 성형

ABS 사출 성형에 대한 자세한 가이드

ABS 사출 성형 공정은 용융된 ABS 플라스틱을 고압과 고온에서 금형에 주입하는 절차입니다. 이 공정은 ABS 플라스틱이 엔지니어링 등급의 플라스틱이기 때문에 다양한 산업 분야에서 여러 유형의 프로토타입 디자인을 복제하는 데 도움이 됩니다. 자동차, 소비재, 건설 등 다양한 산업에서 이 플라스틱을 가공합니다.

이 문서에서는 ABS 성형의 정의부터 응용 분야, 프로세스 및 기술에 대해 설명합니다. 계속 읽어보세요!

ABS 사출 성형 개요:

ABS(아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌) 사출 성형은 정확한 사양의 ABS 플라스틱 제품 생산에 널리 사용되는 기술입니다. 엔지니어링 용어로 ABS는 단단하고 내구성이 뛰어난 열가소성 폴리머로, 제조 또는 제작이 쉬운 것으로 유명합니다. 성형 기술을 적용하여 용융된 ABS를 금형 다이에 주입한 후 부품이 식은 다음 응고되면 배출합니다. 이 방법은 까다롭지 않고 효율적이며 다양한 ABS 제품을 생산할 수 있어 대량 생산에 적합한 저렴한 솔루션입니다.

ABS를 정밀하게 가공하는 방법은?

ABS 플라스틱 성형 공정은 다른 많은 열가소성 플라스틱 성형 기술과 마찬가지로 사출 성형 공정과 매우 유사합니다. ABS 수지 플라스틱 펠릿을 호퍼에 공급하는 것으로 시작되며, 이후 이를 녹여 고도로 제어된 압력으로 금형에 주입합니다. 700~1400bar. 그런 다음 냉각 및 경화 단계가 계층화되고 사출 성형된 부품이 사출되고 사이클이 반복적으로 다시 시작되어 단일 공구 금형에서 여러 부품을 형성합니다.

ABS 플라스틱 사출 성형 는 단순성과 효율성으로 유명하기 때문에 대규모 배치 부품을 최소한의 처리 시간으로 효과적으로 시장에 출시할 수 있는 이상적인 공정으로 꼽힙니다. ABS의 경우 치수 안정성과 성형 후 작업성이 우수하여 필요한 부품 사양에 맞게 가공, 드릴링, 보링, 밀링하기가 비교적 쉽습니다.

ABS 몰딩이 올바른 선택인 이유는?

ABS는 유리한 특성으로 인해 사출 성형에 많이 사용되는 소재입니다. 예를 들어, 좋은 소재는 강도가 높고 녹는점이 낮으며 재활용이 가능하고 화학 물질과 열에 대한 내성이 뛰어나기 때문에 이러한 특징이 필수 불가결합니다. 가소성은 다양한 모양과 크기로 쉽게 가공하고 성형할 수 있는 주된 이유입니다. 따라서 ABS는 자동차 내장 부품, 가전제품, 공구, 의료 기기 등 강도와 내구성이 요구되는 분야에 널리 적용되고 있습니다. 이러한 다목적성과 신뢰성은 '왜 사출 성형 프로젝트에 ABS가 최고의 선택인가'라는 질문에 대한 해답을 제시합니다.

ABS 플라스틱의 특성

ABS 사출 성형

그 독특한 특징에 대해 알아봅시다:

화학 공식: ABS 플라스틱은 (C8H8) x- (C4H6) y- (C3H3N) z로 구성됩니다.
내열성 및 내화학성: ABS는 열이나 화학 반응에 쉽게 영향을 받지 않습니다.
내충격성, 내마모성, 내오염성: ABS는 내구성, 마모 및 얼룩에 대한 저항성, 충격에 견디는 능력으로 유명합니다.
일반적인 온도 범위: ABS의 정상 작동 온도는 204~238°C입니다.
액화 온도: ABS의 액화 온도는 105°C입니다.
인장 강도: 복근의 인장 강도는 46MPa(6600 PSI)입니다.
비중: ABS의 비중은 1.06입니다.
수축률: 복근의 수축률은 0.5-0.7%입니다.

ABS 사출 성형의 장점

복근 성형의 주요 이점은 다음과 같습니다:

에너지 효율성:

ABS 성형에 사용되는 장비는 열가소성 플라스틱 가공 시 효율적인 성능을 제공합니다. 작업의 강도와 역동성은 에너지 수요와 전체 사이클 시간을 줄여 안정적이고 규칙적인 생산 성능을 보장합니다.

다양한 애플리케이션:

ABS 플라스틱 성형은 균일한 통합 기능으로 다양한 크기의 ABS 수지에 적용할 수 있는 수많은 응용 제품을 생산할 수 있습니다. 따라서 공정의 적응성은 다양한 산업 응용 분야를 위한 복잡한 부품의 생산을 보장합니다.

정확한 재현성:

특히 내부 및 외부 부품과 같이 섬세하고 복잡한 피처 부품을 제작하는 데 가장 적합하기 때문에 다른 성형 공정보다 우수합니다. 또한 ABS 플라스틱은 극한의 온도 상황이나 조건에서도 그 특성과 성능을 유지합니다. 이것이 바로 항공우주 및 전자 애플리케이션에 사용되는 주된 이유입니다.

ABS 사출 성형의 단점

장점에도 불구하고 ABS 플라스틱 가공에는 한계가 있으므로 각각에 대해 간략하게 설명하겠습니다.

열악한 자외선 저항성:

ABS 플라스틱은 태양의 자외선(UV)에 대한 저항력이 약하기 때문에 장시간 노출되면 품질이 저하됩니다. 이 문제를 완화하기 위해 일반적으로 ABS 부품을 자외선 차단 소재로 덮어 보호 및 지속 가능성을 높입니다.

높은 연기 진화:

복근은 일반적으로 인체에 무독성 열가소성 플라스틱으로 간주되지만, 사출 성형 과정에서 유해한 연기가 발생할 수 있기 때문입니다. 따라서 복근을 성형하는 담당자의 건강에 영향을 미칠 수 있습니다. 따라서 작업자에게는 기술적 전문성과 함께 강력한 안전 프로토콜이 필요합니다.

피로 저항력이 떨어집니다:

ABS 플라스틱은 내피로성이 제한적이기 때문에 높은 응력이나 변형이 필요한 응용 분야에는 적합하지 않을 수 있습니다. ABS가 스트레스 요인에 장기간 노출되면 일반적으로 시간이 지남에 따라 부품 또는 제품의 내구성이 저하되고 성능이 저하됩니다. 더 높은 스트레스가 필요한 경우 PC ABS 사출 성형 가 더 나은 솔루션이 될 것입니다.

ABS 플라스틱 사출 성형 공정의 고려 사항

ABS 가공 시 고려해야 할 몇 가지 주요 측면이 있습니다. 이러한 필수 요소는 다음과 같습니다;

ABS 플라스틱 부품 디자인:

ABS 플라스틱 사출 성형 공정을 시작하기 전에 부품 설계의 기술적인 측면을 고려해야 합니다. 응력을 피하기 위해 벽 두께가 균일하도록 디자인을 분할하고, 경험 법칙에 따라 벽 두께를 25%로 변경합니다. 더 많은 리브 또는 반경을 포함하면 강도를 높이고 스냅 문제를 방지할 수 있습니다.

벽 두께 및 반경 비율:

반경과 벽 두께의 비율은 0.3 이상이어야 합니다. 반경이 클수록 응력 버스터가 되기 때문입니다. 하지만 작은 반경은 사출 성형 공정 중에 제품에 수축 문제를 일으킬 수 있으므로 고려하지 마십시오. ABS 플라스틱 부품의 설계는 강하면서도 변형이나 스트레스를 받아도 수축하지 않도록 균형을 유지해야 합니다.

ABS 플라스틱 사출 성형 공정의 주의사항:

소규모에서 대규모 배치에 이르기까지 최적의 프로토타입 개발 프로젝트를 위해 고려해야 할 몇 가지 사항을 소개합니다.

1. 가공 전 ABS 소재 건조하기:

ABS 플라스틱은 수분을 매우 잘 흡수합니다. 가공 중 문제가 발생할 가능성이 높습니다. 프로젝트 비용 증가, 가공 시간 연장, 표면 마감이 흐리거나 거친 부품 생산과 관련된 문제를 방지하기 위해 사출 성형 전에 재료를 완전히 건조시켜야 합니다. ABS 수지는 0.4%~2% 범위에서 대기 중의 수분을 자연적으로 흡수할 수 있으므로 문제를 방지하려면 수분 함량을 최대 한계치인 0.5% 이하로 낮추는 것이 중요합니다. 이렇게 하면 일반적으로 80~95°C의 온도에서 약 3~4시간 동안 건조 과정이 진행됩니다.

2. 성형 온도 제어:

열 분해를 방지하기 위해 ABS 사출 성형에서는 성형 온도 제어가 매우 중요합니다. 이러한 문제로 인해 성형된 부품에 갈색 과립이 형성될 수 있습니다. ABS 플라스틱이 과열되는 과정에서 화학 결합이 끊어질 수 있습니다. 광택 및 무광택 ABS 부품에는 고온이 필수적이지만, 소재가 손상되지 않도록 하는 것이 중요합니다. ABS 사출 성형에 이상적인 온도 범위는 180~230°C이며, 시간이 지남에 따라 성능이 저하되지 않도록 더 높은 온도에서 노출 시간을 짧게 하는 것이 좋습니다.

3. ABS 사출 성형의 사출 압력 및 속도:

예를 들어 ABS 플라스틱은 다른 소재보다 사출 압력이 높습니다, PP 사출 성형. 그 이유는 점성이 높은 플라스틱을 사용하기 때문입니다. 단순하거나 두꺼운 제품에는 필요하지 않지만 과도한 압력은 부품이 서로 달라붙는 등 심각한 결과를 초래할 수 있습니다. 또한 마찰이 증가하면 궁극적으로 생산 비용이 증가합니다. 반면에 압력이 낮으면 금형이 수축하고 부품의 품질이 떨어질 수 있습니다.

사출 속도는 고품질의 최종 제품을 생산하는 데 있어 또 다른 핵심 요소입니다. 속도가 너무 빠르면 플라스틱이 연소되거나 열분해될 수 있습니다. 이 외에도 광택 불량, 용접선, 변색 등의 문제가 발생할 수 있습니다. 또한 사출 속도가 느리면 금형 충진 부족이 발생할 수 있습니다. 사출 속도는 효율성을 보장하고 재료 낭비를 최소화하기 위한 재료 가공의 중요한 측면입니다. ABS 플라스틱은 일반적으로 다른 플라스틱보다 더 작은 샷 크기가 필요하므로 재료 사용량은 줄어들지만 성형 기술에는 영향을 미치지 않습니다.

ABS 플라스틱 성형의 응용:

ABS 플라스틱은 다용도성과 장점으로 인해 많은 산업 분야에서 널리 채택되고 있습니다. ABS 플라스틱 성형의 몇 가지 주요 응용 분야는 다음과 같습니다:

1. 자동차 산업:

ABS 플라스틱은 알루미늄과 같은 금속을 대체하는 경량 부품을 생산하기 위해 자동차 산업에서 널리 사용됩니다. 도어 라이너, 계기판, 대시보드 부품, 필러 트림, 핸들, 안전벨트 부품 등이 그 예입니다.

2. 상업용 애플리케이션:

ABS 플라스틱은 많은 가정용품에 사용되는 인기 소재입니다. 냉장고 라이너, 진공 청소기, 제어판, 푸드 프로세서 등 일상 생활에서 소비되는 제품들이 그 예입니다.

3. 전기 산업:

ABS 성형 제품은 전기 산업에서 전자 인클로저 및 컴퓨터 키보드 생산에 사용됩니다.

4. 건축 및 건설 산업:

ABS 플라스틱은 내충격성이 뛰어나고 화학적 및 물리적 변화를 견디는 능력이 뛰어나 건설 업계에서 최고의 소재 중 하나로 꼽힙니다. 이러한 이유로 파이프와 피팅에 주로 사용됩니다.

ABS 사출 성형 부품

기타 미적 응용 분야:

ABS 플라스틱은 제조 및 악기용 제품을 성형하는 다양한 용도로 많이 사용되고 있습니다.

예를 들어 스포츠 장비 및 시설의 제조에는 ABS 사출 성형이 사용됩니다. 또한 컴프레서, 네블라이저와 같은 의료용 제품이나 일회용 주사기 또는 일회용 제품도 강도가 강하기 때문에 ABS 플라스틱으로 만들 수 있습니다.

ABS 가공 기술

다음은 일반적으로 사용되는 몇 가지 주요 기법입니다:

1. 벽이 얇은 부품:

ABS는 점도가 높기 때문에 벽이 얇은 부품에는 더 높은 사출 압력이 필요합니다. 따라서 이러한 높은 압력을 견딜 수 있는 금형을 만들어야 합니다. 일반적으로 벽이 얇은 제품을 제작할 때는 강철로 만든 금형을 사용합니다.

2. 큰 속이 빈 부품:

수중 또는 가스 사출 성형은 크고 얇거나 속이 빈 부품을 제작하는 데 유용한 방법입니다. 고압의 물 또는 가스로 인해 용융 또는 용암 플라스틱이 금형 측면에 눌려집니다. 따라서 ABS 소재 시트의 두께가 균일하고 내부 부피가 매끄러운지 확인해야 합니다.

3. 벽이 두꺼운 부품:

벽이 두꺼운 부품의 일반 사출 성형은 부품 표면에 싱크 자국이 생길 수 있습니다. 압축 사출 성형은 일정량의 용융 플라스틱을 사용하여 싱크 마크와 내부 응력을 낮춥니다. 다른 한편으로는 더 얇거나 균일한 금형 벽을 사용하여 싱크 마크 문제를 방지할 수 있습니다.

4. 다중 재료 구성 요소:

인서트 몰딩 및 오버몰딩과 같은 기술은 다중 재료 구성 요소에 사용됩니다. ABS 오버몰딩은 일반적으로 내구성이 뛰어난 플라스틱을 사용하여 제품이나 부품의 기능을 향상시킵니다. 예를 들어 무선 드릴과 같은 산업용 툴링 애플리케이션에서 이러한 방법을 사용하면 설계 사양에 맞게 보다 효율적이고 효과적으로 ABS 부품을 복제할 수 있습니다.

ABS 성형에 적합한 재료

사출 ABS 성형은 열경화성 수지부터 열가소성 수지까지 다양한 유형의 재료로 가공할 수 있습니다. 이 중 열가소성 플라스틱은 유리나 탄소 섬유 필러와 같은 강화 첨가제를 사용합니다. 또한 알루미늄, 티타늄, 아연과 같은 이국적인 금속을 주입할 수도 있지만 일반적으로 금형을 통해 균일한 흐름을 만들기 위해 금속과 플라스틱 필러 재료를 조합해야 합니다.

요약

요약하자면 ABS 플라스틱 성형 는 사출 성형에 많은 재료를 사용하는 잘 알려진 기술입니다. 내열성과 내구성이 뛰어나 다양한 산업 부품 제작에 매우 유용합니다. ABS 플라스틱 사출 성형 공정은 제조 프로젝트를 위한 다양한 자동차 및 항공기 부품을 저렴하게 제조할 수 있는 방법입니다. 신뢰할 수 있고 비용 효율적인 플라스틱 솔루션이 필요한 경우 사출 몰딘g, ABS 플라스틱 몰딩은 최고의 선택입니다.

04/01/2023/작성자: 관리자

ABS 사출 성형, 사출 성형 플라스틱, 사출 성형, 사출 금형, PP 사출 성형

PP 폴리프로필렌 사출 성형

폴리프로필렌 사출 성형 또는 PP 사출 성형은 열가소성 폴리머 재료의 일종인 폴리프로필렌을 열에 노출시켜 녹을 때까지 성형하는 제조 기술입니다. 이 공정에서는 저점도 용융 폴리머가 특수 설계된 금형에 흘러 들어가게 됩니다. 냉각되면 액체는 고체 플라스틱으로 변하여 금형의 모양을 갖습니다. 이 기술은 가공된 형태의 폴리머에 사용할 때 가장 효과적입니다. 이 기술을 사용하면 다른 방법으로는 달성하기 어려운 형상을 만들 수 있습니다. 폴리프로필렌 자체에 대해 궁금하신가요? 이제 폴리프로필렌과 그 용도에 대해 자세히 알아보고 사출 성형에서 폴리프로필렌이 인기 있는 이유에 대해 알아봅시다.

이 기사에서는 사출 성형 폴리프로필렌에 대한 포괄적인 설명을 제공하고 제조 분야 전반에 걸친 응용 분야를 고려하여 PP 소재의 강점에 대해서도 논의합니다.

성형 응용 분야에 사용되는 폴리프로필렌의 종류

성형 애플리케이션에 사용되는 가장 일반적인 프로필렌 유형은 다음과 같습니다;

1. 호모폴리프로필렌(PP-H)

PP-H 또는 호모폴리프로필렌은 가장 많이 사용되는 폴리프로필렌 유형으로, 결정 구조로 인해 강성과 강도가 높은 것이 특징입니다. 일반적으로 용기, 자동차 부품 등과 같이 재료가 많은 힘에 노출되는 용도에 사용됩니다. PP-H는 내화학성 및 내열성이 우수하여 양동이 및 기타 생활용품과 같은 제품에 사용됩니다. 하지만 유연성이 떨어지므로 보다 유연한 용도로는 적합하지 않습니다.

2. 랜덤 공중합체 폴리프로필렌(PP-R)

PP-R은 소량의 에틸렌만 함유한 랜덤 코폴리머 폴리프로필렌으로 유연성과 충격 강도를 높입니다. 따라서 PP-R은 배관 시스템, 자동차 부품 및 수명이 길 것으로 예상되는 기타 소비재에 사용하기에 적합합니다. 이러한 특성으로 인해 강도와 유연성이 요구되는 온수 및 냉수 파이프와 용기에 일반적으로 사용됩니다.

3. 블록 공중합체 폴리프로필렌(PP-B)

PP-B는 블록 공중합체 폴리프로필렌으로 에틸렌이 블록 구조로 되어 있어 PP-A에 비해 충격 강도와 탄성이 우수합니다. 이 유형은 자동차 산업, 충격 방지 포장재 및 기타 고강도 소비재 제조에 적용됩니다. 자동차 부문과 보호 포장 산업은 스트레스를 받는 환경에서 유연성과 감쇠 특성으로 인해 PP-B에 이상적입니다.

폴리프로필렌 사출 성형: 어떻게 작동할까요?

PP 플라스틱 사출 성형 는 동일한 플라스틱 부품을 대량 생산할 수 있는 이점을 제공합니다. 한 번에 수천 개에서 수백만 개의 동일한 부품을 대량으로 생산할 수 있습니다. 부품 제조 공정에서 의도한 금형을 여러 번 재사용할 수 있기 때문입니다. 따라서 폴리프로필렌 사출 성형은 대량 수요를 충족하고 동시에 생산된 제품의 품질을 동일하게 유지하는 데 적합한 또 다른 옵션입니다.

프로필렌 사출 성형의 공정 조건

표 1: PP 플라스틱 사출 성형의 작동 파라미터.

매개변수	사양
건조 요구 사항	80-90°C(176-194°F)에서 2시간 동안 건조하며, 수분 함량은 0.1% 미만이어야 합니다.
용융 온도 범위	220-280°C(428-536°F)
금형 온도 범위	20~80°C(68~176°F)
열 변형 온도(HDT)	100°C(212°F), 0.46MPa(66PSI) 기준
사출 온도	32-66°C(90-150°F)
인장 강도	32MPa(4700 PSI)
굴곡 강도	41MPa(6000 PSI)
밀도	0.91g/cm³
사출 성형 압력	최대 180MPa
수축률	1.5-2.0%

사출 성형용 폴리프로필렌 등급 비교

비교해보자, 다른 사출 성형 폴리프로필렌 성형 공정에 대한 등급을 지정합니다.

표 2: 다양한 사출 성형 폴리프로필렌 플라스틱 등급의 기술 사양.

폴리프로필렌 유형	인장 강도	휴식 시 연신율	굴곡 강성	내열성	주목할 만한 기능
Pro-fax 6323	4,930 psi	11%	210,000 psi	199.0 °F	범용, 응력 균열에 강함
Pro-fax SG702	2,900psi	6%	150,000 psi	180.0 °F	내충격성, 차량용에 적합
Pro-fax 6523	4,790 psi	12%	200,000 psi	190.0 °F	식품 포장에 이상적인 강성
Pro-fax PD702	4,500psi	12%	170,000 psi	190.0 °F	치수를 잘 유지하고 처리하기 쉽습니다.
FHR P5M6K-048	3,900psi	11%	153,000 psi	183.0 °F	선명도 향상, 시각적으로 매력적인 디자인

폴리프로필렌 사출 성형 부품 설계 가이드라인

폴리프로필렌 성형은 쉽지만 최상의 결과를 얻으려면 특정 설계 원칙을 따라야 합니다. 이 섹션에서는 오래 지속되는 고성능 폴리프로필렌 부품을 생산하는 데 필요한 실용적인 권장 사항에 중점을 둡니다.

리빙 힌지 핵심 요소

폴리프로필렌으로 리빙 힌지를 디자인할 때는 0.2mm~0.51mm의 두께로 작업하는 것이 좋습니다. 최적의 성능을 위해서는 반경이 넓고 경첩의 어깨가 평평해야 합니다. 이러한 설계 방식은 힌지를 여러 번 사용해도 견딜 수 있는 유연성과 강도를 제공합니다.

벽 두께 가이드라인

폴리프로필렌 부품의 경우 제품 벽의 두께는 0.635mm~3.81mm 두께를 초과하지 않아야 합니다. 또한 두꺼운 부품은 싱크 자국과 같은 결함을 방지하기 위해 한 층에서 다른 층으로 두께가 부드럽게 변화해야 합니다. 또한 리브는 강도를 제공하고 구조적 공극이 형성되는 것을 방지하기 위해 인접한 벽 두께의 절반 미만이어야 합니다.

디자인 반경

금형 설계의 반경은 응력 집중을 줄이는 데도 도움이 됩니다. 따라서 부품의 수명 주기에 큰 영향을 미칩니다. 권장 반경은 벽 두께의 25% 이상이어야 합니다. 곡률 반경은 강도와 미세한 표면 마감을 모두 제공하는 벽 두께의 75%가 되어야 합니다.

초안 각도 권장 사항

폴리프로필렌은 드래프트 각도가 1도 정도로 매우 작을 수 있으므로 대부분의 부품에 적합합니다. 그러나 부품 표면에 텍스처가 있는 경우 텍스처의 깊이에 따라 구배 각도를 최대 5도까지 늘리는 것이 좋습니다. 충진 폴리프로필렌 소재의 경우, 부품을 쉽게 배출하고 최종 부품의 품질을 개선하기 위해 구배 각도를 최대 10도까지 높여야 할 수도 있습니다.

부품 공차 설정

폴리프로필렌 부품의 공차 요구 사항은 상용 공차 또는 미세 공차로 분류할 수 있습니다. 상용 공차는 정밀하지만 비용이 많이 드는 미세 공차에 비해 상대적으로 더 크고 저렴합니다. 예를 들어 20mm 부품의 상용 공차는 ± 0.125mm인 반면, 같은 부품의 미세 공차는 약 0.075mm입니다. 따라서 더 엄격한 공차를 원할 경우 생산 비용에 큰 영향을 미칠 수 있다는 점을 이해하는 것이 중요합니다.

폴리프로필렌 소재 가공

폴리프로필렌은 녹는점이 160~170°C 범위이므로 소재를 가공할 때 정확한 온도 제어가 필요합니다. 또한, 폴리프로필렌을 건조할 때는 사출 성형용 폴리프로필렌 펠릿 프로세스. 최적의 결과물을 얻고 부품이 벌어지지 않게 하려면 수분을 0.02% 미만으로 유지해야 합니다.

사출 성형

그리고 PP 사출 성형 온도는 약 220°C~280°C, 금형 온도는 30°C~80°C가 필요합니다. 이러한 조건은 적절한 흐름과 응고를 위해 다음과 같습니다. 사이클 시간은 또 다른 중요한 고려 사항입니다. 일반적으로 사이클을 완료하는 데 걸리는 시간을 말하며, 뒤틀림을 방지하기 위해 사이클 시간을 줄여야 하며 효율적인 냉각이 중요합니다. 또한 냉각 채널은 표면 전체에 열이 균등하게 분산되도록 설계해야 합니다.

압출 처리

압출은 210°C~250°C의 온도에서 폴리프로필렌을 녹여 수행됩니다. 온도 제어와 냉각 속도는 원하는 제품 특성을 형성하기 위해 잘 제어해야 하는 두 가지 중요한 요소입니다.

압출 금형은 공정에서 매우 중요한 구성 요소입니다. 다이가 팽창하지 않도록 설계하고 압출되는 재료의 흐름을 제어하여 원하는 최종 제품의 품질을 얻을 수 있도록 해야 합니다.

블로우 성형

블로우 성형 공정은 폴리프로필렌을 가열한 다음 패리슨으로 성형하여 금형에 불어넣는 과정을 거칩니다. 원하는 모양의 제품을 생산하려면 온도와 인플레이션 압력을 엄격하게 유지해야 합니다. 부품의 모양과 치수를 유지하려면 사출 부품 냉각이 필요합니다. 냉각 속도는 해당 부품의 크기와 복잡성에 따라 달라져야 합니다.

품질 검사:

특히 중요한 두 가지 영역은 다음과 같습니다;

위생 및 보관 절차 조치 폴리프로필렌의 순도는 취급 및 보관 절차, 청결한 장비에 따라 달라집니다.
품질 관리 가공 중 주기적인 검사는 재료와 최종 제품이 올바른 품질과 표준을 갖추고 요구 사항을 충족하는지 확인하는 데 도움이 됩니다.

프로필렌 사출 성형의 장점은 무엇입니까?

폴리프로필렌 사출 성형의 장점은 다음과 같습니다:

경제성: 폴리프로필렌 사출 성형은 상대적으로 저렴하며 대량 생산이 필요한 생산에 더 적합합니다. 이 공정은 재료비가 저렴하고 남는 재료는 시스템에서 재사용할 수 있기 때문에 낭비가 거의 없습니다. 이러한 효율성은 소량 생산의 경우보다 더 저렴한 단가로 대량 생산이 가능하다는 것을 의미합니다.
짧은 주기 시간: 사출 성형 공정은 최단 시간 내에 많은 양의 부품을 생산할 수 있습니다. 폴리프로필렌은 열적 특성이 우수하여 금형을 빠르게 채우고 냉각할 수 있으므로 생산 속도와 리드 타임이 향상됩니다.
뛰어난 내화학성: 폴리프로필렌은 산, 알칼리, 유기 용제 등 수많은 화학 물질에 대한 내성이 뛰어납니다. 이러한 특성 덕분에 자동차 부품 및 화학 용기와 같은 극한 환경의 애플리케이션에 사용하기에 적합합니다.
최소한의 영향: 폴리프로필렌은 HDPE에 비해 충격 강도가 낮지만, 공중합체 폴리프로필렌은 충격 강도가 우수합니다. 따라서 자동차 및 내구 소비재와 같이 기계적 강도와 충격에 대한 저항성이 필요한 제품에 선호되는 소재입니다.
치수 안정성: 일단 냉각된 폴리프로필렌은 치수 안정성이 높습니다. 이러한 안정성은 성형된 부품이 올바르게 장착되고 추가 수정 없이 의도한 작업을 수행하도록 보장하는 데 매우 필수적입니다.
낮은 수분 흡수: 폴리프로필렌은 수분을 흡수하는 능력이 거의 또는 전혀 없으므로 다양한 습도에 노출되어도 재료의 강도와 치수가 변하지 않습니다. 이러한 특성으로 인해 이 소재는 대부분의 시간 동안 습기에 노출되는 용도에 사용하기에 적합합니다.
흐름 특성: 유리한 유동 특성으로 인해 폴리프로필렌 가공이 용이하여 성형 공정이 더 쉬워집니다. 이를 통해 성형 제품을 대량으로 생산할 수 있으며 뒤틀림이나 충진 부족과 같은 성형의 일반적인 문제를 극복하는 데 도움이 됩니다.

프로필렌 사출 성형의 한계는 무엇인가요?

폴리프로필렌 사출 성형의 몇 가지 단점은 다음과 같습니다;

높은 열 전도성: 폴리프로필렌은 내열성이 낮기 때문에 고온 지역에서는 사용할 수 없습니다. 폴리프로필렌은 열 안정성이 떨어지며, 100°C(212°F) 이상의 온도에서 이 소재로 만든 부품이 변형되거나 강도를 잃을 수 있습니다.
자외선 안정성 폴리프로필렌은 자외선에 대한 내성이 약해 자외선에 장시간 노출되면 색이 바래고 부서지기 쉬우며 기계적 특성이 저하되는 등 열화가 진행됩니다. 이러한 한계 때문에 특히 제품을 실외에서 사용할 때는 자외선 안정제나 코팅제를 사용해야 합니다.
높은 수축률: 폴리프로필렌은 1.5%~2.0%까지 수축하기 때문에 이 소재로 만든 부품은 잘 관리하지 않으면 뒤틀리거나 치수 변화가 발생할 수 있습니다. 이는 정밀도가 요구되는 경우 제품의 성능이 저하될 수 있기 때문에 최종 제품의 품질에도 영향을 미칠 수 있습니다.
스트레스가 많은 애플리케이션에는 적합하지 않음: 폴리프로필렌은 충격 강도는 좋지만 강도와 강성이 높지 않습니다. 부품에 높은 인장 또는 굴곡 하중이 가해지는 응용 분야에서는 PP가 충분한 강도를 제공하지 못할 수 있습니다.
소규모 기능 제작에 제한이 있습니다: 폴리프로필렌은 다양한 용도로 사용되지만, 아주 작은 피처와 복잡한 디테일을 구현하기는 쉽지 않습니다. 소재의 흐름 특성과 냉각 특성으로 인해 매우 미세한 디자인의 디테일 수준이 떨어질 수 있습니다.
사용 가능한 색상 수가 적습니다: 폴리프로필렌은 시중의 다른 플라스틱에 비해 색상 선택의 폭이 좁습니다. 착색제나 다른 종류의 처리를 통해서만 눈에 띄는 특정 색상이나 원하는 색상을 구현할 수 있습니다.

폴리프로필렌 사출 성형으로 제조되는 일반적인 부품

프로필렌 사출 성형은 일반적으로 다음과 같은 부품을 생산합니다:

대시보드 패널
장갑 수납 공간
미러 하우징
플라스틱 용기
주방 용품
식품 용기
상자 및 팔레트
의료 기기 하우징: 많은 의료용 사출 성형 PP 소재로 만든 부품.
배관 파이프
장난감: 플라스틱 사출 성형 장난감의 대부분은 ABS 및 PP 소재로 제작됩니다.

폴리프로필렌 사출 성형 도구의 게이트 및 러너

폴리프로필렌 사출 성형에서 게이트와 러너는 용융된 재료가 금형 캐비티로 유입되는 것을 제어하는 가장 중요한 요소 중 일부입니다. 이러한 요소의 설계는 적절한 충진이 가능해야 하며 완성된 부품의 품질이 매우 높아야 합니다.

스프 루 디자인

스프 루는 용융 폴리 프로필렌의 도관 역할을하여 사출 성형기를 금형 캐비티에 연결합니다. 원통형 디자인으로 끝에 구형 부품이 있어 기계 노즐에 잘 맞습니다. 이는 누출을 방지하고 시스템과 장비를 통한 재료의 원활한 흐름을 보장하는 데 매우 중요합니다.

러너 시스템

용융된 폴리프로필렌은 러너를 통해 스프 루에서 금형 캐비티로 이동합니다. 캐비티가 여러 개인 몰드는 재료를 고르게 분산시키기 위해 러너를 가지 모양으로 설계합니다. 조기 경화를 방지하고 자유로운 흐름을 보장하기 위해 접합부에 콜드 슬러그를 사용하는 것이 좋습니다. 러너 직경은 금형에 최적의 흐름과 냉각을 보장하기 위해 4~7mm 범위입니다.

게이트 기능

게이트는 용융된 폴리프로필렌이 금형 캐비티로 유입되는 마지막 입구입니다. 게이트의 크기와 종류에 따라 제조 공정 전반에 걸쳐 재료가 이송되는 방식과 최종 부품의 품질이 결정됩니다. 핀 게이트와 엣지 게이트는 제작할 금형 유형에 따라 선택됩니다. 게이트는 재료가 금형에 쉽게 유입되는 동시에 표면 결함의 형성을 줄여야 합니다.

게이트 크기 조정 및 배치

작은 게이트는 일반적으로 마찰을 최소화하고 재료의 마모를 방지하기 위해 사용됩니다. 게이트 랜드의 두께는 캐비티와 결합하는 게이트의 일부로, 쉽게 채울 수 있도록 가능한 한 얇아야 합니다. 게이트 위치는 재료가 고르게 퍼지고 결함을 최소화하기 위해 일반적으로 금형의 가장 두꺼운 부분에 위치하는 것이 중요합니다.

디자인 고려 사항

싱크 마크 및 충진 불량과 같은 일반적인 문제 중 일부는 적절한 게이팅 및 러너 시스템을 통해 해결할 수 있습니다. 생산 효율성과 부품 품질을 개선하려면 공정에 대한 모범 사례와 피드백을 바탕으로 일정 간격으로 설계를 업데이트하는 것이 효과적입니다.

프로필렌 사출 성형의 산업 응용 분야

PP 사출 성형은 다양한 제조 부문에서 활용되는 경우가 많습니다;

식품 포장

폴리프로필렌은 안전하고 수명이 길기 때문에 식품 포장에 널리 사용됩니다. 컵과 용기 등 테이크아웃 용기와 식품 보관 제품은 단열과 보호를 위해 PP 폼으로 만들어집니다. PP 소재는 수분이나 화학 물질과 반응하지 않기 때문에 음료 및 식품용 플라스틱 컵과 병을 만드는 데 사용됩니다.

소비재

소비재 산업에서 폴리프로필렌은 강도와 성형성 때문에 선호되는 소재입니다. PP는 충격 강도와 성형이 용이하기 때문에 블렌더나 헤어드라이어와 같은 소형 가전제품에 사용됩니다. 폴리프로필렌은 안전하고 내구성이 뛰어나며 다음과 같은 분야에서 자주 사용됩니다. 사출 성형 장난감. 또한 폴리프로필렌의 내구성은 보관용 쓰레기통이나 주방의 식기 등 가정용품에도 사용됩니다.

자동차

자동차 산업은 무게가 가볍고 강도가 높은 폴리프로필렌의 주요 사용자 중 하나입니다. PP는 외관과 내구성 측면에서 다재다능한 소재이기 때문에 대시보드와 패널과 같은 인테리어 트림 부품에 사용됩니다. 또한 폴리프로필렌 소재의 글러브 수납공간과 미러 하우징은 필요한 강도와 충격 보호 기능을 제공합니다.

섬유

폴리프로필렌 섬유는 강도와 얼룩에 대한 저항성 때문에 다양한 섬유 분야에서 필수적이라는 것은 상식입니다. PP 섬유 카펫은 마모와 얼룩을 견딜 수 있습니다. PP는 쉽게 마모되지 않고 청소하기 쉽기 때문에 가구 및 자동차 인테리어에 사용됩니다. 우수한 특성으로 인해 폴리프로필렌 섬유는 습기를 흡수하여 편안함과 성능을 제공하는 의류 생산에 사용됩니다.

포장 필름

포장 필름의 가장 중요한 유형 중 하나는 강도와 유연성 때문에 폴리프로필렌 필름입니다. BOPP(이축 배향 폴리프로필렌) 필름은 높은 투명도, 우수한 기계적 특성, 습기 및 산소 차단 특성으로 인해 포장에 사용됩니다. CPP(캐스트 폴리프로필렌) 필름은 다양한 제품의 연포장 분야에서 열 밀봉성을 위해 사용됩니다.

파이프 및 피팅

폴리프로필렌 파이프는 화학적으로 불활성이며 쉽게 설치할 수 있기 때문에 배관 및 산업 현장에서 사용됩니다. PP 배관 파이프는 강도와 부식에 강하기 때문에 온수 및 냉수 모두에 사용됩니다. 산업 분야에서 폴리프로필렌 파이프는 화학 및 폐기물 처리 시스템에서 사용되며, 이 소재는 가혹한 조건을 견딜 수 있는 강도와 능력을 갖추고 있습니다.

요약

이 문서에서는 다음에 대한 자세한 정보를 제공합니다. 폴리프로필렌 (PP)의 다양한 유형, PP의 특성, 사출 성형 공정의 복잡성 등 엔지니어링 플라스틱으로서의 PP에 대해 알아봅니다. 또한 올바른 장비 선택, 제품 설계와 관련된 문제 해결, 금형 설계의 기본 사항에 대한 논의와 관련된 과제를 살펴봅니다. 같은 맥락에서 생산 과정에서 발생할 수 있는 주요 결함 몇 가지와 이를 수정하는 방법에 대해서도 설명합니다.

최상의 PP 소재와 사출 성형 생산을 보장하려면 숙련된 공급업체의 조언을 구하는 것이 현명합니다. 숙련된 공급업체는 제품의 기능적 요구 사항과 최종 제품의 외관에 가장 적합한 PP 플라스틱 사출 성형에 대한 권장 사항을 제공하여 성공적인 프로젝트를 보장할 수 있습니다.

자주 묻는 질문 - 폴리프로필렌 사출 성형

Q1. 사출 성형용 폴리프로필렌 팔레트의 주요 카테고리는 무엇인가요?

강성을 위한 호모폴리프로필렌(PP-H), 유연성을 위한 랜덤 코폴리머 폴리프로필렌(PP-R), 내충격성을 위한 블록 코폴리머 폴리프로필렌(PP-B) 등이 있습니다.

Q2. 성형 전에 폴리프로필렌을 어떻게 처리해야 하나요?

폴리프로필렌은 80-90°C에서 2시간 이상 건조하여 수분 함량을 0.1% 이하로 낮춰야 성형 품질이 저하되는 것을 방지하여 품질이 떨어지는 제품을 만들지 않습니다.

Q3. 폴리프로필렌 사출 성형에서 발생할 수 있는 문제에는 어떤 것이 있나요?

가장 일반적인 결함으로는 싱크 자국, 흐름선, 배기 문제, 뒤틀림, 불완전한 충진 등이 있습니다. 이러한 문제는 벽의 두께, 통풍 홈, 금형의 온도 및 사출 압력을 조정하여 해결할 수 있습니다.

23/04/2021/작성자: 관리자

ABS 사출 성형, 사출 금형, 나일론 사출 성형, PA 사출 성형, PA66 사출 성형

PA(나일론) 사출 성형

PA6/PA66(나일론) 사출 성형에 대한 정보

기본적으로 다음과 같은 기능이 있습니다. PA6 및 PA66(나일론 6 또는 나일론 66)나일론은 무독성, 항균성, 높은 수분 흡수성으로 끈질기고 착용감이 좋으며 자체 윤활성이 있고 매끄러운 특성을 가지고 있습니다. 또한 수분을 흡수하면 인장 강도와 강성이 급격히 감소합니다. 그런 다음 완성 된 조각의 크기가 크게 변경됩니다. 고온 환경에서 장시간 사용하면 해결됩니다.

녹는점 정도에 가까워질 때까지 고온이 증가해도 서서히 부드러워지지 않습니다. 적절한 온도에 도달하면 흐릅니다. 많은 화학 물질에 용해됩니다. 그러나 가스, 윤활유, 현상액, 세제 및 그리스는 나일론에 영향을 미치지 않습니다.

장점 나일론 사출 성형 :

높은 기계적 강도, 우수한 인성, 높은 내압성 및 신장 강도를 가지고 있습니다. 연신 강도는 항복 강도에 가까우며 다음보다 두 배 더 강합니다. ABS 사출 성형 부품.

나일론 사출 성형 부품 표면이 매끄럽고 마찰 계수가 적고 내마모성이 우수하여 피로 내구성이 우수합니다. 또한 내식성과 알칼리(산) 및 대부분의 염 용액에 대한 저항성이 뛰어나고 무독성이며 생물학적 침식에 대한 관성과 우수한 곰팡이 방지 능력, 내열성 및 우수한 전기적 특징을 가지고 있습니다.

이 제품은 가볍고 염색과 성형이 용이합니다.

PA 사출 성형의 단점:

물을 흡수하기 쉽고 내광성이 약합니다. 보다 엄격한 플라스틱 성형 기술이 필요합니다. 물을 흡수하고 알코올에 부풀어 오를 수 있지만 강산 및 산화제에 대한 내성이 없습니다.

따라서 내산성 소재로 사용할 수 없습니다.

나일론 사출 성형 프로세스:

사출 성형 공정을 정확하게 제어하여 플래싱과 같은 문제를 방지해야 합니다. 한편, 응축 속도가 빠를수록 용융물이 빠르게 방출되므로 오리피스 러너와 게이트의 재료 막힘으로 인한 생산량 부족을 방지해야 합니다(온도와 압력이 먼저 유동성을 높임).

열 안정성이 낮기 때문에 재료의 황변을 일으키지 않도록 온도가 너무 높지 않아야 합니다.

적절한 사출 압력은 제품의 외관으로 판단할 수 있습니다. 사출 압력이 높으면 제품이 번쩍이는 등의 문제가 나타나고, 온도가 너무 낮으면 리플, 흐름 자국, 용접선 또는 불충분한 생산과 같은 결함이 발생합니다. 따라서 일반적으로 제품의 내부 응력이 증가하는 것을 방지하기 위해 높은 유지 압력은 피해야합니다.

빠른 냉각 속도로 인한 리플 또는 금형 충진 부족과 같은 문제를 방지하기 위해 사출은 빠른 속도로 수행하는 것이 좋습니다.

PA 나일론 사출 성형 기술

1, 원본 자료 준비
PA(폴리아미드)는 습기를 쉽게 흡수하기 때문에 용융물의 점도가 낮아지고 표면에 기포와 크래킹이 나타나는 등 작업 과정에 영향을 미칩니다. 또한 제품의 힘 특성도 당연히 감소합니다. 따라서 성형 전에 반드시 건조 과정을 거쳐야 합니다. 또한 PA는 고온에서 쉽게 산화되고 색이 변할 뿐만 아니라 분해되기 쉬우므로 진공 건조를 하면 더 좋습니다. 그러나 진공 건조 조건이 없는 경우 대기 열풍 건조도 채택할 수 있습니다.

진공 건조의 온도는 섭씨 85-95도, 지속 시간은 4-6시간이며 열풍 건조의 온도는 섭씨 90-100도, 지속 시간은 8-10시간입니다. 건조된 PA 소재는 공기 중에 보관하기에는 적합하지 않습니다(1-3시간 이하).

2, 용융 온도
기계 배럴의 선택은 주로 PA 소재의 융점을 기준으로 합니다. 동시에 사출 성형기의 유형, 제품 유형 및 크기와도 관련이 있습니다. 일반적으로 섭씨 220-320도 미만입니다, PA6: 섭씨 220-300도; PA66섭씨 260-320도PA의 가공 온도가 좁기 때문에 용융물의 분해를 방지하여 제품이 변질되는 것을 방지하기 위해 기계 배럴의 온도를 엄격하게 제어해야 합니다. 기계 배럴의 설정은 가소 화 및 용융 속도에 큰 영향을 미칩니다.

기계 배럴의 중간 부분의 온도는 20-40 섭씨 도의 융점보다 높고 20-30 섭씨 도의 분해보다 낮아야합니다. 전면 섹션의 온도는 5-10 섭씨 도의 중간 섹션보다 낮습니다. 백엔드 (로딩 섹션)의 온도는 섭씨 20-50 도의 중간 섹션보다 낮습니다. 충전 구멍의 냉각이 효과적이어야 합니다. 중간 부분의 온도가 너무 낮고 나사의 속도가 너무 빨리 변하면 걸림 현상이 나타납니다. 뒤쪽 부분의 온도가 너무 높으면 전달 용량에 영향을 미칩니다. 스크류의 속도가 낮으면 생산 효율에 영향을 미칩니다.

3, 사출 압력
사출 압력은 PA의 힘에 작은 영향을 미칩니다. 사출 압력의 선택은 주로 사출 성형기의 유형, 기계 배럴 온도, 제품의 유형 및 크기, 금형 구조에 따라 달라집니다. 또한 사출 속도, 사출 시간 및 사출 시간 등과 같은 몇 가지 요소도 있습니다.

4, 사출 속도
사출 속도 선택은 제품의 두께, 용융물의 온도, 게이트의 크기 등과 관련이 있습니다. 사출 속도가 너무 빠르면 안 됩니다. 그렇지 않으면 과도한 절단으로 인해 과도한 온도가 발생하여 분해가 발생하여 제품의 색상이 변하고 힘 특성이 저하됩니다. 사출 속도가 너무 빠르면 기포 및 그을림 등의 결함도 발생할 수 있습니다.

5, 나사 회전 속도
중간 속도를 채택해야 합니다. 속도가 너무 빠르면 과도한 절단으로 인해 플라스틱이 분해되어 색이 변하고 물성이 저하될 수 있으며, 회전 속도가 너무 느리면 용융 시간이 길어져 용융 품질과 생산 효율에 영향을 미칠 수 있습니다.

6, 배압
제품의 품질을 보장하기 위해 배압이 낮을수록 좋다는 것을 전제로 합니다. 배압이 높으면 과도한 용융 절단으로 인해 분해될 수 있습니다.

7, PA 사출 성형을위한 금형 온도

금형의 온도가 높으면 제품의 경도, 밀도, 인장 강도 및 탄성 계수가 향상됩니다. 금형 온도는 제품의 특성과 관련이 있습니다. 연신율과 투명도가 좋은 얇은 제품은 금형 온도가 낮을수록 더 좋고, 강도가 높고 내마모성이 좋으며 변형이 적은 두꺼운 금형은 금형 온도가 높을수록 더 좋습니다. 구체적인 내용은 다음과 같습니다.

금형의 제품 온도 두께: 3mm 미만, 금형 온도 사용 50 -70 섭씨도, 3-6mm, 금형 온도 사용 70-90 섭씨도, 6-10mm, 금형 온도 사용 80-100 섭씨도, 벽 두께는 10mm 이상, 100 섭씨도 금형 온도는 제품의 수축률에 큰 영향을 미칩니다. 금형 온도가 높을수록 수축률이 커지고 그렇지 않으면 수축률이 작아집니다.

8, 성형 주기
주로 제품의 두께에 따라 다릅니다. 얇은 벽 제품의 경우 사출 시간, 압력 유지 시간 및 냉각 시간이 모두 짧을 수 있지만 두꺼운 벽 제품의 경우 수축 변형, 싱크 마크 및 기포 등과 같은 모양을 피하기 위해 사출 시간과 압력 유지 시간을 늘리고 높은 금형 온도를 채택해야합니다. 냉각 시간은 더 길어야 합니다.

9, 제품 후처리
냉각 과정에서 분자 배향 및 냉각 과정의 결정화로 인해 제품에 약간의 내부 응력이 발생합니다. 향후 보관 및 사용 과정에서 제품의 크기와 모양이 변경될 수 있습니다. 따라서 어닐링 및 가습 처리가 필요합니다.

10, 어닐링
섭씨 80도 더 높은 온도와 정확한 정밀도를 가진 제품을 채택했습니다. 제품은 탈형 후 오일이나 파라핀을 넣어 어닐링한 후 꺼냅니다. 어닐링 온도는 사용 온도보다 높은 섭씨 10~20도, 시간은 10~60분 정도 소요됩니다(제품 두께에 따라 다름).

11, 가습
성형 과정에서 인류 또는 수용액에 사용되는 제품은 꺼낸 후 1-2 일 동안 끓는 물이나 아세트산 칼륨 용액에 넣어야합니다.

12, 거주 시간
제조 과정에서 접착제의 온도가 섭씨 300도 이상인 경우 기계 배럴에서 녹는 장시간 체류 시간 (20 분)을 피해야하며 그렇지 않으면 과열로 인해 분해가 발생하여 제품의 색상 변화 또는 취성을 유발할 수 있습니다. 20분 이상 일시적인 정지가 필요한 경우 기계 배럴의 온도를 섭씨 200도까지 낮출 수 있습니다. 장시간 사용 시에는 점도가 높은 폴리머를 사용하여 기계 배럴을 청소해야 합니다. 예를 들어 HDPE 또는 PP를 청소에 사용할 수 있습니다.

가격을 알아보려면 당사에 문의하세요. PA 사출 성형(PA6, PA66, PA12) 또는 기타 맞춤형 사출 성형 프로젝트.

13/08/2019/작성자: 관리자