사출 금형이란 무엇인가요?

사출 금형 은 사출 성형 공정에서 금형 캐비티에 재료를 주입하여 부품을 생산하는 데 사용되는 도구입니다. 일반적으로 강철(H13, P20, 1.2312, 1.2344, S136H 등) 또는 알루미늄으로 제작되며 최종 제품의 모양과 사양에 맞게 세심하게 설계됩니다.

사출 금형은 캐비티 절반과 코어 절반으로 나뉘며, 성형 과정에서 서로 고정되고 재료가 스프 루를 통해 금형 캐비티에 주입되어 원하는 모양으로 냉각되고 응고됩니다. 부품이 형성되면 금형이 열리고 부품이 배출됩니다. 금형을 재사용하여 여러 부품을 생산할 수 있습니다.

사출 금형이란?

사출 금형의 종류

다양한 종류의 사출 금형 중에서 찾을 수 있습니다:

캐비티 전용 몰드

단일 캐비티 금형을 사용하는 경우 사출 성형 공정의 각 사이클은 하나의 부품만 생성할 수 있습니다. 이 금형으로 부품을 만드는 과정은 플라스틱 수지를 주입하고 식을 때까지 기다린 다음 완제품을 제거하는 것만큼 간단합니다.

멀티샷 몰드와 단일 캐비티 몰드의 생산 비용을 비교하면 일반적으로 전자가 더 저렴합니다. 소량의 부품을 한 번에 제작하는 데 비용이 너무 많이 드는 경우 프로토타이핑 및 소량 제조에 적합합니다.

단일 캐비티 몰드

싱글샷 몰드의 장점은 다음과 같습니다:

1. 비용 측면에서 효과적: 싱글샷 몰드 생산이 멀티샷 몰드 생산보다 비용이 적게 드는 경우가 많습니다.
2. 심플한 디자인: 설계가 단순하여 생산 및 유지보수가 용이합니다: 싱글샷 몰드는 멀티샷 몰드보다 레이아웃이 덜 복잡한 경우가 많습니다.
3. 유연성: 프로토타이핑 및 소량 생산 실행과 같은 다양한 애플리케이션에 단일 캐비티 몰드를 활용하기에 적합합니다.

싱글샷 몰드의 단점은 다음과 같습니다:

1. 제한된 생산량: 단일 캐비티 몰드는 각 사이클 동안 하나의 부품만 생산할 수 있기 때문에 대량 성형 생산에는 적합하지 않습니다.
2. 복잡한 부품: 단일 캐비티 몰드는 부품이 많은 복잡한 부품을 제작하는 데 적합하지 않으며, 이러한 경우 다중 캐비티 몰드 또는 패밀리 몰드가 필요합니다.
3. 비효율성: 멀티 캐비티 몰드에 비해 싱글샷 몰드는 제한된 용량으로 인해 각 사이클 동안 하나의 부품만 제작할 수 있기 때문에 효율성이 떨어집니다.

다중 캐비티 몰드:

다중 캐비티 금형은 두 개 이상의 캐비티가 있는 사출 금형의 한 유형입니다. 이를 통해 사출 성형 공정에서 매 턴마다 두 개 이상의 부품을 만들 수 있습니다. 응용 분야의 필요에 따라 이러한 금형은 동일하거나 다른 구멍으로 만들 수 있습니다.

한 사이클에 많은 부품을 만들 수 있기 때문에 다중 캐비티 몰드는 일반적으로 다음과 같은 용도로 활용됩니다. 대량 사출 성형 생산 실행. 이 기능을 통해 생산 효율성을 높이는 동시에 부품당 비용을 절감할 수 있습니다.

다중 캐비티 몰드

다중 캐비티 몰드의 장점은 다음과 같습니다:

1. 대량 생산: 다중 캐비티 몰드는 대량 생산을 위해 제작되어 많은 부품을 쉽게 만들 수 있습니다.
2. 비용 효율적: 다중 캐비티 몰드는 일반적으로 한 번에 더 많은 부품을 제작할 수 있기 때문에 단일 캐비티 몰드보다 저렴합니다.
3. 복잡한 부품: 다중 캐비티 몰드는 복잡하고 부품이 많은 부품을 제작하는 데 사용할 수 있습니다.

다중 캐비티 몰드의 단점은 다음과 같습니다:

1. 복잡한 디자인: 다중 캐비티 금형은 설계가 더 복잡하기 때문에 단일 캐비티 금형보다 제작 및 유지 관리가 더 어렵습니다.
2. 금형 비용이 증가합니다: 다중 캐비티 금형은 사출 주조 공정 중에 캐비티마다 다른 양의 응력과 마모를 받을 수 있기 때문에 단일 캐비티 금형보다 비용이 더 많이 들 수 있습니다. 이로 인해 생산 효율성이 떨어지고 수리 비용이 높아질 수 있습니다.

핫 러너 몰드:

핫 러너 몰드 는 핫 러너 시스템을 사용하여 용융된 플라스틱 재료를 금형 캐비티로 전달하는 사출 금형의 한 유형입니다. 핫 러너 시스템은 용융된 플라스틱을 개별 노즐 팁으로 분배하는 가열 매니폴드로 구성되어 있으며, 이 노즐 팁은 금형 캐비티로 전달됩니다.

핫 러너 몰드

핫 러너 몰드의 장점은 다음과 같습니다:

1. 부품 품질 개선: 핫 러너 금형은 러너에 남는 플라스틱의 양을 최소화하여 플래시, 쇼트 샷, 싱크 마크와 같은 결함의 위험을 줄여주므로 품질이 향상된 부품을 생산할 수 있습니다.
2. 생산 효율성 향상: 핫 러너 금형은 성형 부품에서 러너를 제거하기 위해 수동으로 개입할 필요가 없어 사이클 시간을 단축하고 전체 생산 속도를 개선하므로 생산 효율성을 높일 수 있습니다.
3. 에너지 효율: 핫 러너 몰드는 러너에서 낭비되는 플라스틱의 양을 최소화하기 때문에 기존의 콜드 러너 몰드에 비해 에너지 효율이 더 높습니다.

핫 러너 몰드의 단점은 다음과 같습니다:

1. 복잡한 디자인: 핫 러너 금형은 기존 콜드러너 금형에 비해 설계가 복잡하여 생산 및 유지 관리 비용이 더 많이 듭니다.
2. 유지보수 증가: 핫 러너 금형은 일반적으로 콜드 러너 금형에 비해 더 복잡한 가열 시스템을 갖추고 있어 정상 작동 상태를 유지해야 하므로 더 많은 유지 관리가 필요합니다.
3. 막힘에 대한 취약성: 핫 러너 몰드는 특히 점도가 높거나 흐름 길이가 긴 재료를 가공할 때 막힘에 취약할 수 있으며, 이로 인해 녹은 플라스틱이 러너에서 굳어질 수 있습니다. 이로 인해 생산 효율성이 저하되고 유지보수 비용이 증가할 수 있습니다.

몰드를 쌓습니다:

스택 몰드 는 한 번의 기계 주기로 여러 캐비티를 동시에 성형할 수 있는 사출 금형의 일종입니다. 스택 몰드는 기본적으로 두 개 이상의 몰드를 서로 쌓아 올려 각 몰드가 하나의 부품을 생산하는 방식입니다.

스택 몰드

스택 몰드의 장점은 다음과 같습니다:

1. 생산 효율성 향상: 스택 몰드를 사용하면 여러 부품을 동시에 성형할 수 있어 생산 효율성이 향상되고 사이클 시간이 단축됩니다.
2. 재료 낭비 감소: 스택 몰드는 한 번의 플라스틱 재료로 여러 부품을 생산할 수 있으므로 재료 낭비를 최소화합니다.
3. 비용 절감: 스택 몰드는 한 번의 기계 주기로 여러 부품을 생산할 수 있으므로 단일 캐비티 몰드에 비해 비용 효율이 더 높습니다.

스택 몰드의 단점은 다음과 같습니다:

1. 복잡한 디자인: 스택 몰드는 단일 캐비티 몰드에 비해 설계가 더 복잡할 수 있으므로 생산 및 유지 관리 비용이 더 많이 듭니다.
2. 부품 품질 저하: 스택 몰드는 여러 개의 캐비티가 존재하면 플래시, 쇼트 샷, 싱크 마크와 같은 결함의 위험이 증가하기 때문에 품질이 저하된 부품을 생산할 수 있습니다.
3. 유지보수 증가: 스택 몰드는 일반적으로 단일 캐비티 몰드에 비해 더 복잡한 설계로 인해 양호한 작동 상태를 유지해야 하므로 더 많은 유지 관리가 필요합니다.

가족 곰팡이:

다중 캐비티 몰드와 유사한 다중 인상 몰드라고도 하는 패밀리 몰드는 단일 기계 사이클에서 약간 다른 디자인의 여러 부품을 동시에 성형할 수 있는 사출 성형의 한 유형입니다. 이는 금형에 여러 개의 캐비티가 있어 모양과 크기가 다른 여러 부품을 생산할 수 있기 때문에 가능합니다.

가족 곰팡이

패밀리 몰드의 장점은 다음과 같습니다:

1. 생산 효율성 향상: 패밀리 몰드를 사용하면 서로 다른 디자인의 여러 부품을 동시에 성형할 수 있어 생산 효율성을 높이고 사이클 시간을 단축할 수 있습니다.
2. 비용 절감: 패밀리 몰드는 한 번의 기계 주기로 여러 부품을 생산할 수 있으므로 각 부품에 대해 여러 개의 단일 캐비티 몰드를 생산하는 것보다 비용 효율이 더 높습니다.
3. 유연성: 패밀리 몰드를 사용하면 다양한 디자인의 여러 부품을 생산할 수 있으므로 다양한 제품을 생산해야 하는 제조업체에게 다용도 옵션이 됩니다.

가족 곰팡이의 단점은 다음과 같습니다:

1. 복잡한 디자인: 패밀리 몰드는 단일 캐비티 몰드에 비해 디자인이 더 복잡할 수 있으므로 생산 및 유지 관리 비용이 더 많이 듭니다.
2. 부품 품질 저하: 패밀리 몰드는 여러 개의 캐비티가 존재하면 플래시, 쇼트 샷, 싱크 마크와 같은 결함의 위험이 증가하므로 품질이 저하된 부품을 생산할 수 있습니다.

투샷 몰드:

투샷 몰드(2샷 사출 성형), 일명 오버몰딩 또는 멀티샷 몰드 또는 2K 몰드라고도 하는 사출 성형은 한 번의 기계 주기로 두 가지 다른 재료를 함께 성형할 수 있는 사출 성형의 한 유형입니다. 이 프로세스에는 첫 번째 재료(기본 재료)를 금형에 성형한 다음 첫 번째 재료 위에 두 번째 재료(오버몰드 재료)를 성형하는 과정이 포함됩니다.

투샷 몰드

투샷 몰드의 장점은 다음과 같습니다:

1. 향상된 기능성: 투샷 금형을 사용하면 서로 다른 속성을 가진 두 가지 재료를 조합하여 기능성이 향상된 부품을 만들 수 있습니다.
2. 심미성 향상: 투샷 몰드를 사용하면 다양한 색상이나 질감을 하나의 부품에 통합할 수 있어 시각적으로 더욱 매력적인 제품을 만들 수 있습니다.
3. 조립 시간 단축: 투샷 금형은 두 가지 재료를 단일 부품으로 결합하여 추가 조립 단계의 필요성을 줄여 생산 시간과 비용을 절감할 수 있습니다.

투샷 몰드의 단점은 다음과 같습니다:

1. 복잡한 디자인: 투샷 금형은 싱글샷 금형에 비해 설계가 복잡하여 생산 및 유지 관리 비용이 더 많이 듭니다.
2. 사이클 시간 증가: 투샷 금형은 일반적으로 한 번의 기계 주기로 두 가지 재료를 성형하기 때문에 싱글샷 금형에 비해 사이클 시간이 더 깁니다.
3. 호환성 문제: 투샷 금형은 성형되는 두 가지 재료가 서로 호환되고 제대로 접착될 수 있어야 하므로 사용하는 재료를 신중하게 선택하는 것이 중요합니다.

몰드 풀기:

언스크류 몰드는 캡, 뚜껑, 용기 등 나사산이 있는 부품을 생산하도록 특별히 설계된 사출 성형의 한 유형입니다. 이 금형은 캐비티가 고정된 상태에서 금형의 코어가 회전할 수 있는 메커니즘을 갖추고 있어 성형된 부품이 냉각되고 굳은 후에 금형에서 나사를 풀 수 있다는 점에서 독특합니다.

금형 풀기

나사를 풀지 않는 금형의 장점은 다음과 같습니다:

1. 높은 효율성: 나사 풀기 금형을 사용하면 단일 기계 사이클에서 나사산 부품을 효율적으로 생산할 수 있어 생산 시간과 비용을 줄일 수 있습니다.
2. 정확도 향상: 나사를 풀지 않는 금형을 사용하면 일정한 피치와 나사산 깊이로 나사산 부품을 정밀하게 생산할 수 있어 최종 제품의 품질과 성능이 향상됩니다.
3. 다용도성: 나사 풀기 금형은 나사 유형과 크기가 다른 다양한 부품을 생산하는 데 사용할 수 있으므로 다양한 응용 분야에 다용도로 사용할 수 있습니다.

나사를 풀지 않는 몰드의 단점은 다음과 같습니다:

1. 복잡한 디자인: 언나사 금형은 다른 유형의 금형에 비해 설계가 복잡하기 때문에 생산 및 유지 관리 비용이 더 많이 듭니다.
2. 사이클 시간 증가: 나사 풀기 금형은 일반적으로 금형 코어의 회전을 수반하는 공정이므로 다른 유형의 금형에 비해 사이클 시간이 더 깁니다.
3. 마모 및 파손: 나사를 푸는 금형의 회전 메커니즘은 시간이 지남에 따라 마모되기 쉬우므로 금형이 제대로 작동하도록 정기적인 유지 관리가 필요합니다.

접을 수 있는 코어 몰드:

접을 수 있는 코어 몰드는 튜브, 파이프 및 기타 복잡한 모양의 부품과 같이 내부가 빈 부품을 생산하는 데 사용되는 사출 성형의 한 유형입니다. 이 몰드는 몰드의 코어가 스스로 접혀서 부품의 내부 공간을 만드는 독특한 디자인을 사용합니다.

접을 수 있는 코어 몰드 구성 요소

접을 수 있는 코어 몰드의 장점은 다음과 같습니다:

1. 효율성 향상: 접이식 코어 몰드를 사용하면 한 번의 기계 주기로 중공 부품을 생산할 수 있어 생산 시간과 비용을 절감할 수 있습니다.
2. 부품 품질 개선: 접이식 코어 몰드는 보다 정밀하고 일관된 내부 캐비티를 제공하여 최종 부품의 전반적인 품질을 향상시킵니다.
3. 다용도성: 접이식 코어 몰드는 다양한 모양과 크기의 다양한 부품을 생산하는 데 사용할 수 있으므로 다양한 응용 분야에 다용도로 활용할 수 있습니다.

접을 수 있는 코어 몰드의 단점은 다음과 같습니다:

1. 복잡한 디자인: 접이식 코어 몰드는 다른 유형의 몰드에 비해 디자인이 더 복잡하여 생산 및 유지 관리 비용이 더 많이 듭니다.
2. 사이클 시간 증가: 접이식 코어 금형은 일반적으로 금형 코어를 접는 공정이 포함되므로 다른 유형의 금형에 비해 사이클 시간이 더 깁니다.
3. 마모 및 파손: 코어의 접을 수 있는 메커니즘은 시간이 지남에 따라 마모되기 쉬우므로 몰드가 제대로 작동하도록 정기적인 유지 관리가 필요합니다.

플라스틱 사출 금형의 장단점

장점 사출 성형:

1. 대량 생산: 사출 성형은 동일한 부품을 대량으로 생산할 수 있는 매우 효율적인 방법입니다. 따라서 소비재, 자동차 부품 및 유사한 부품을 대량으로 필요로 하는 기타 제품의 대량 생산에 이상적입니다.
2. 정밀도: 이 공정을 통해 치수 정확도와 부품 일관성을 매우 정밀하게 제어할 수 있습니다. 이는 엄격하게 제어된 공정 조건과 성형기 및 금형의 강성을 사용하기 때문입니다.
3. 속도: 사출 성형은 소형 부품의 경우 사이클 시간이 몇 초에 불과할 정도로 빠른 공정입니다. 따라서 제조업체는 비교적 짧은 시간에 대량의 부품을 생산할 수 있습니다.
4. 비용 효율적: 사출 성형으로 부품을 생산하는 비용은 생산량이 증가함에 따라 더욱 경제적이 됩니다. 이는 금형의 수명이 다할 때까지 많은 부품을 생산할 수 있고, 생산량이 증가함에 따라 부품당 비용이 감소하기 때문입니다.
5. 다용도성: 사출 성형은 플라스틱, 금속, 엘라스토머 등 다양한 재료로 부품을 생산하는 데 사용할 수 있습니다. 이러한 다용도성 덕분에 제품의 특정 요구 사항에 따라 다양한 재료로 부품을 생산해야 하는 제조업체에게 인기가 높습니다.
6. 자동화: 사출 성형기를 자동화하면 공정의 효율성이 높아지고 수작업의 필요성이 줄어듭니다. 또한 부품의 일관성과 품질을 향상시킬 수 있습니다.
7. 복잡한 형상: 사출 성형은 복잡한 디테일과 엄격한 공차를 가진 부품을 포함하여 복잡한 형상과 디자인을 제작하는 데 사용할 수 있습니다. 이는 성형 공정을 정밀하게 제어하고 매우 세밀한 금형을 설계할 수 있기 때문에 가능합니다.
8. 재료 선택: 사출 성형은 제조업체가 강도, 유연성, 내열성, 내화학성, 내마모성 등 고유한 특성을 가진 다양한 소재 중에서 선택할 수 있습니다. 이를 통해 각 용도에 가장 적합한 재료를 선택하고 원하는 특성을 가진 부품을 생산할 수 있습니다.

사출 성형의 단점:

1. 높은 초기 비용: 특히 복잡한 모양과 디자인의 경우 금형 제작에 드는 초기 비용이 높을 수 있습니다. 이로 인해 소량의 부품이나 프로토타입을 제작하는 경우 프로세스의 비용 효율성이 떨어질 수 있습니다.
2. 제한된 디자인 유연성: 일단 금형이 만들어지면 디자인을 변경하는 것이 어렵고 비용이 많이 들 수 있습니다. 따라서 금형을 만든 후에는 디자인을 변경하거나 개선하는 것이 제한될 수 있습니다.
3. 재료 폐기물: 사출 성형은 상당한 양의 폐자재를 발생시키며, 이는 폐기 비용이 많이 들고 환경에 유해할 수 있습니다. 이는 또한 생산 비용을 증가시키고 공정의 전반적인 효율성을 떨어뜨릴 수 있습니다.
4. 리드 타임: 금형을 제작하고 사출 성형 공정을 설정하는 데 걸리는 리드 타임은 특히 복잡한 부품의 경우 길어질 수 있습니다. 이로 인해 제품 개발 프로세스가 느려지고 제품을 신속하게 시장에 출시하는 데 제한이 생길 수 있습니다.
5. 표면 마감의 한계: 사출 성형은 일부 부품, 특히 복잡한 디테일이나 엄격한 공차가 있는 부품의 경우 고품질 표면 마감을 구현하지 못할 수 있습니다. 이로 인해 고품질의 미적 외관을 갖춘 부품을 제작하는 데 제한이 있을 수 있습니다.
6. 재료 호환성: 일부 재료는 특정 유형의 금형과 잘 작동하지 않거나 특별한 가공 조건이 필요할 수 있으므로 재료와 금형 간의 호환성이 문제가 될 수 있습니다. 이로 인해 특정 재료로 부품을 생산할 수 있는 능력이 제한되고 생산 비용이 증가할 수 있습니다.
7. 제한된 부품 크기: 사출 성형은 금형의 크기와 성형기의 클램핑력에 의해 제한됩니다. 이로 인해 생산할 수 있는 부품의 크기가 제한되고 대형 부품을 생산할 때 비용이 증가할 수 있습니다.
8. 2차 작업: 일부 부품은 성형 후 트리밍이나 마감과 같은 2차 작업이 필요할 수 있습니다. 이는 생산 비용을 증가시키고 공정의 전반적인 효율성을 제한할 수 있으며, 물론 사출 금형을 개선하여 이러한 문제를 해결할 수 있는 경우도 있습니다.

사출 금형에서 직면하는 일반적인 문제

플라스틱 사출 성형 분야에서 일하다 보면 매일 해결해야 할 몇 가지 문제가 항상 있습니다. 다음은 사출 성형에서 직면하는 몇 가지 일반적인 문제입니다:

뒤틀림 문제:

뒤틀림은 사출 성형에서 흔히 발생하는 문제로, 성형된 부품이 금형에서 제거된 후 발생하는 변형 또는 왜곡을 말합니다. 다음과 같은 다양한 요인으로 인해 발생할 수 있습니다:

워프 왜곡

1. 부적절한 냉각: 부품이 너무 빨리 또는 고르지 않게 냉각되면 재료가 다른 속도로 수축하고 수축하면서 뒤틀림이 발생할 수 있습니다.
2. 잔류 응력: 사출 성형은 성형 공정 중에 사용되는 높은 압력으로 인해 부품에 잔류 응력이 발생합니다. 이 응력이 제대로 해소되지 않으면 뒤틀림이 발생할 수 있습니다.
3. 재료 선택: 일부 소재는 다른 소재보다 뒤틀림이 발생하기 쉽습니다. 예를 들어 내열성이 낮거나 치수 안정성이 낮은 소재는 뒤틀림이 발생할 가능성이 높습니다.
4. 금형 설계: 특히 금형이 적절한 냉각이나 재료 흐름을 허용하지 않는 경우 금형 설계도 뒤틀림의 원인이 될 수 있습니다.
5. 처리 조건: 다양한 사출 속도, 금형 온도 및 압력 수준과 같은 일관되지 않은 가공 조건은 뒤틀림을 유발할 수 있습니다.

뒤틀림을 방지하려면 적절한 재료를 선택하고, 금형 설계 및 가공 조건을 최적화하며, 적절한 냉각 및 재료 취급 방법을 구현하는 것이 중요합니다. 또한 잔류 응력을 완화하고 치수 안정성을 개선하기 위해 어닐링과 같은 성형 후 처리를 사용해야 할 수도 있습니다.

플래시 문제:

플래시 결함은 사출 성형에서 성형 공정 중에 금형 밖으로 밀려나는 과도한 재료를 지칭하는 용어입니다. 플래시는 재료가 의도한 금형 캐비티를 넘어 파팅 라인 또는 금형의 두 반쪽 사이의 공간으로 흘러 들어갈 때 발생합니다.

몰딩 플래시 또는 버

플래시는 다음과 같은 여러 가지 요인으로 인해 발생할 수 있습니다:

1. 부적절한 금형 설계: 금형을 잘못 설계하면 재료가 파팅 라인으로 누출되어 플래시가 발생할 수 있습니다.
2. 일관되지 않은 처리 조건: 사출 속도 및 압력 등 처리 조건이 다양하면 플래시가 발생할 수 있습니다.
3. 재료 호환성: 일부 재료는 금형과 호환되지 않을 수 있으며 파팅 라인으로 흘러 들어갈 때 플래시가 발생할 수 있습니다.
4. 금형의 마모: 시간이 지남에 따라 금형이 마모되어 재료가 파팅 라인으로 누출되면서 플래시가 발생할 수 있습니다.

플래시는 부품의 치수 정확도를 떨어뜨리고, 불량률을 높이며, 성형 후 작업을 더 어렵게 만드는 등 여러 가지 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다. 플래시를 최소화하려면 금형 설계, 가공 조건 및 재료 선택을 최적화하고 필요에 따라 정기적으로 금형을 유지 관리 및 수리하는 것이 중요합니다.

용접 라인:

용접선은 사출 성형에서 흔히 발생하는 문제로, 녹은 플라스틱 소재의 두 흐름이 만나 응고되는 성형 부품의 표면에 보이는 자국을 말합니다. 용접 라인은 재료가 흘러 들어가면서 서로 완전히 융합되지 않을 때 발생합니다. 플라스틱 몰드 구멍을 만들어 부품 표면에 눈에 보이는 선을 남깁니다.

용접 라인

용접 선은 다음과 같은 여러 가지 요인으로 인해 발생할 수 있습니다:

1. 용융 흐름이 불충분합니다: 재료가 흐르고 완전히 융합될 시간이 충분하지 않으면 용접선이 형성될 수 있습니다.
2. 부적절한 게이트 설계: 용융된 재료가 금형 캐비티로 들어가는 지점인 게이트가 잘못 설계되면 용접선이 발생할 수 있습니다.
3. 일관되지 않은 처리 조건: 사출 속도와 압력 등 다양한 가공 조건으로 인해 용접 라인이 발생할 수 있습니다.
4. 재료 호환성: 일부 재료는 금형과 호환되지 않을 수 있으며 금형 캐비티로 흘러 들어갈 때 용접선이 생길 수 있습니다.

용접선은 부품의 강도를 약화시키고 전반적인 품질을 저하시킬 수 있습니다. 용접선을 최소화하려면 금형 설계, 가공 조건 및 재료 선택을 최적화하고 적절한 재료 취급 관행을 구현하는 것이 중요합니다. 또한 용접선 형성을 줄이기 위해 다중 캐비티 금형 또는 핫 러너 시스템과 같은 특수 가공 기술을 사용해야 할 수도 있습니다.

싱크 마크:

'싱크', '진공 싱크' 또는 '스킨'이라고도 하는 싱크 마크는 사출 성형된 플라스틱 부품의 표면에 움푹 패이거나 함몰된 부분을 말합니다. 일반적으로 다음과 같은 여러 가지 요인으로 인해 발생합니다:

1. 레진 수축: 수지가 냉각되고 굳어지면 고르지 않게 수축되어 싱크 자국이 생길 수 있습니다.
2. 재료 흐름 불량: 수지가 금형의 모든 영역에 고르게 흐르지 않으면 빈 공간이나 함몰된 부분이 생길 수 있습니다.
3. 부적절한 패킹 압력: 사출 압력이 충분히 높지 않으면 수지가 금형을 완전히 채우지 못해 싱크 자국이 생길 수 있습니다.
4. 금형 설계 문제: 게이트 배치 및 크기, 러너 시스템, 벤틸레이션을 포함한 금형 설계는 모두 성형 부품의 품질에 영향을 미칠 수 있으며 싱크 마크의 원인이 될 수 있습니다.

싱크 마크는 성형 부품의 미적 품질과 기능에 영향을 미칠 수 있으며 제조업체와 최종 사용자에게 불만의 원인이 될 수 있습니다. 싱크 마크를 최소화하려면 재료 선택, 금형 설계, 공정 파라미터, 부품 설계 등 싱크 마크의 원인이 되는 요소를 신중하게 고려하고 필요에 따라 조정하여 사출 성형 공정을 최적화하는 것이 중요합니다.

흐름 표시:

플로우 마크는 사출 성형에서 흔히 발생하는 문제로, 용융된 플라스틱 재료가 금형 캐비티를 채울 때 흐름으로 인해 성형된 부품 표면에 눈에 보이는 자국이나 줄무늬가 생기는 것을 말합니다. 플로우 마크는 재료가 고르지 않게 흐르면서 부품 표면에 눈에 보이는 자국이 남을 때 발생합니다.

플로우 마크는 다음과 같은 여러 가지 요인으로 인해 발생할 수 있습니다:

1. 용융 흐름이 불충분합니다: 재료가 흐르고 금형 캐비티를 채울 시간이 충분하지 않으면 흐름 자국이 생길 수 있습니다.
2. 부적절한 게이트 설계: 용융된 재료가 금형 캐비티로 들어가는 지점인 게이트가 잘못 설계되면 흐름 자국이 생길 수 있습니다.
3. 일관되지 않은 처리 조건: 사출 속도 및 압력 등 다양한 처리 조건으로 인해 흐름 자국이 발생할 수 있습니다.
4. 재료 호환성: 일부 재료는 금형과 호환되지 않을 수 있으며 금형 캐비티로 흘러 들어가면서 흐름 자국이 생길 수 있습니다.

플로우 마크는 부품의 전반적인 품질과 외관을 저하시킬 수 있습니다. 플로우 마크를 최소화하려면 금형 설계, 가공 조건 및 재료 선택을 최적화하고 적절한 재료 취급 관행을 구현하는 것이 중요합니다. 또한 플로우 마크 형성을 줄이기 위해 다중 캐비티 몰드 또는 핫 러너 시스템과 같은 특수 가공 기술을 사용해야 할 수도 있습니다.

스크래치 문제:

스크래치 문제는 성형 공정 중 부품과 금형 또는 기타 이물질 간의 물리적 접촉으로 인해 사출 성형된 부품 표면에 눈에 보이는 자국이나 긁힘이 생기는 것을 말합니다. 스크래치 문제는 다음과 같은 여러 가지 이유로 발생할 수 있습니다:

1. 잘못된 금형 설계: 부적절하게 설계된 금형 또는 금형 부품은 부품 표면에 스크래치를 유발할 수 있습니다.
2. 불충분한 윤활: 금형 및 금형 부품에 윤활유를 제대로 바르지 않으면 부품 표면에 긁힘이 발생할 수 있습니다.
3. 자재 취급 불량: 원자재 또는 완제품을 잘못 취급하면 부품 표면에 긁힘이 발생할 수 있습니다.
4. 금형 내 이물질: 금형 캐비티에 이물질이나 파편이 있으면 부품 표면에 긁힘이 발생할 수 있습니다.

스크래치 문제는 부품의 전반적인 품질과 외관을 저하시킬 수 있습니다. 스크래치 문제를 최소화하려면 적절한 금형 설계, 윤활, 자재 취급 및 유지보수 관행을 구현하는 것이 중요합니다. 또한 금형 및 금형 부품을 정기적으로 청소하고 검사하면 스크래치 문제를 예방하는 데 도움이 될 수 있습니다.

이젝터 마크:

이젝터 마크는 성형 공정 중 이젝터 핀 또는 기타 이젝션 메커니즘으로 인해 사출 성형된 부품의 표면에 보이는 자국을 말합니다. 이젝터 마크는 이젝터 핀이 성형된 부품을 금형 캐비티 밖으로 밀어내고 부품 표면에 눈에 보이는 자국을 남길 때 발생합니다.

이젝터 자국은 다음과 같은 여러 가지 요인으로 인해 발생할 수 있습니다:

1. 이젝터 핀 디자인이 부적절합니다: 이젝터 핀이 제대로 설계되지 않은 경우 부품 표면에 눈에 띄는 자국이 남을 수 있습니다.
2. 과도한 힘: 이젝터 핀이 이젝션 중에 부품에 과도한 힘을 가하면 부품 표면에 더 깊고 눈에 띄는 자국이 남을 수 있습니다.
3. 일관되지 않은 이젝션 힘: 이젝터 핀마다 이젝터 배출력이 일정하지 않으면 부품 표면에 고르지 않은 이젝터 자국이 생길 수 있습니다.
4. 표면 마감 불량: 금형 캐비티의 표면 마감이 매끄럽지 않으면 부품 표면에 이젝터 자국이 생길 수 있습니다.

이젝터 자국은 부품의 전반적인 품질과 외관을 저하시킬 수 있습니다. 이젝터 자국을 최소화하려면 이젝터 핀의 설계와 금형 캐비티의 표면 마감을 최적화하고 적절한 유지보수 및 검사 관행을 구현하는 것이 중요합니다. 또한 이젝터 자국을 최소화하기 위해 공기 보조 이젝션 또는 사이드 액션 이젝션과 같은 특수 이젝션 메커니즘을 사용해야 할 수도 있습니다.

쇼트 샷 문제:

쇼트 샷은 사출 성형에서 흔히 발생하는 문제로, 녹은 플라스틱 재료가 금형 캐비티를 완전히 채우지 못해 원하는 크기보다 작은 성형품이 만들어질 때 발생합니다. 쇼트 샷은 다음과 같은 여러 가지 이유로 발생할 수 있습니다:

1. 재료가 부족합니다: 금형 캐비티를 채울 재료가 충분하지 않으면 숏샷이 발생할 수 있습니다.
2. 부적절한 처리 조건: 사출 속도 및 압력과 같은 처리 조건이 올바르게 설정되지 않으면 쇼트 샷이 발생할 수 있습니다.
3. 잘못된 금형 설계: 금형을 잘못 설계하면 재료가 금형 캐비티의 모든 영역으로 흐르지 못해 숏샷이 발생할 수 있습니다.
4. 재료 열화: 소재가 열화되었거나 제대로 보관되지 않은 경우 쇼트 샷이 발생할 수 있습니다.

쇼트 샷은 부품의 전반적인 품질과 기능을 저하시키고 재료 및 가공 시간 낭비를 초래할 수 있습니다. 숏샷을 최소화하려면 금형 설계, 가공 조건 및 재료 선택을 최적화하고 적절한 재료 취급 관행을 구현하는 것이 중요합니다. 또한 성형 장비를 정기적으로 모니터링하고 유지보수하면 숏샷 발생을 방지하는 데 도움이 될 수 있습니다.

에어 트랩 및 화상 자국:

에어 트랩과 번 마크는 부적절한 공정 조건이나 금형 설계로 인해 발생할 수 있는 사출 성형의 일반적인 문제입니다.

에어 트랩은 사출 성형 공정 중에 공기가 금형 캐비티에 갇혀서 재료가 에어 포켓을 채우지 않고 그 주위로 흐르게 될 때 발생합니다. 이로 인해 성형된 부품에 눈에 보이는 공극이나 포켓이 생길 수 있습니다. 에어 트랩은 다음과 같은 여러 요인으로 인해 발생할 수 있습니다:

1. 재료 흐름이 불충분합니다: 재료가 금형 캐비티로 제대로 흐르지 않으면 공기가 갇힐 수 있습니다.
2. 부적절한 게이트 설계: 게이트가 올바르게 설계되지 않으면 공기가 몰드 캐비티에 갇힐 수 있습니다.
3. 부적절한 환기: 곰팡이가 제대로 환기되지 않으면 곰팡이 구멍에 공기가 갇힐 수 있습니다.

번 자국은 플라스틱 소재가 고온에 너무 오래 노출되어 성능이 저하되고 부품 표면에 눈에 보이는 자국이나 변색을 일으킬 때 발생합니다. 번 자국은 다음과 같은 여러 가지 요인으로 인해 발생할 수 있습니다:

1. 과도한 가공 온도: 처리 온도를 너무 높게 설정하면 소재가 열화되어 화상 자국이 생길 수 있습니다.
2. 냉각 시간이 충분하지 않습니다: 부품이 제대로 냉각되지 않으면 소재의 품질이 저하되고 화상 자국이 생길 수 있습니다.
3. 잘못된 금형 설계: 금형을 잘못 설계하면 재료가 고온에 너무 오래 노출되어 화상 자국이 생길 수 있습니다.

에어 트랩과 번 자국을 최소화하려면 가공 조건과 금형 설계를 최적화하고 적절한 모니터링 및 유지 관리 관행을 구현하는 것이 중요합니다. 또한 저온 성형이나 진공 성형과 같은 특수 가공 기술을 사용하여 에어 트랩과 번 자국을 최소화해야 할 수도 있습니다.

사출 금형을 만들기 위한 처리:

사출 금형을 만드는 과정에는 여러 단계가 포함됩니다:

몰드 디자인:

사출 금형 설계는 성형 부품의 품질, 효율성 및 비용에 직접적인 영향을 미치기 때문에 사출 성형 공정에서 매우 중요한 요소입니다.

잘 설계된 사출 금형은 원하는 크기, 모양 및 품질 요구 사항을 충족하는 부품을 생산할 수 있을 뿐만 아니라 생산 효율이 높고 유지 관리가 용이합니다.

사출 금형을 설계할 때 고려해야 할 주요 요소는 다음과 같습니다:

1. 부품 형상: 성형 부품의 설계는 부품의 원하는 크기, 모양 및 특징을 고려해야 합니다.
2. 재료 선택: 금형 및 성형 부품에 사용할 재료는 비용, 강도, 열 안정성 등의 요소를 고려하여 선택해야 합니다.
3. 몰드 캐비티: 금형 캐비티의 수와 배열은 생산량 요구 사항을 충족하도록 선택해야 합니다.
4. 게이팅 시스템: 게이팅 시스템의 설계는 플라스틱 재료가 금형 캐비티로 유입되는 방식을 결정하기 때문에 매우 중요합니다.
5. 배출 시스템: 이젝션 시스템은 성형된 부품을 손상 없이 금형에서 제거할 수 있도록 설계되어야 합니다.
6. 냉각 시스템: 냉각 시스템은 성형 부품이 균일하고 빠르게 냉각되어 사이클 시간을 단축하고 품질을 개선하도록 설계되어야 합니다.
7. 구배 각도: 금형 설계에는 성형된 부품이 금형에서 제거될 수 있도록 적절한 구배 각도가 포함되어야 합니다.
8. 환기: 몰드 캐비티에서 공기가 빠져나갈 수 있도록 몰드를 환기시켜 에어 트랩과 화상 자국이 생길 위험을 줄여야 합니다.
9. 유지보수 및 수리: 금형은 유지보수 및 수리가 용이하도록 설계되어야 가동 중단 시간을 최소화하고 생산 효율성을 높일 수 있습니다.

사출 금형 설계는 기계 공학, 재료 과학 및 제조와 같은 분야의 전문 지식이 필요한 복잡한 프로세스입니다. 평판이 좋은 금형 디자이너와 협력하여 금형이 올바르게 설계되고 고객의 요구 사항을 충족하는지 확인하는 것이 중요합니다.

CNC 프로그래밍:

CNC(컴퓨터 수치 제어) 프로그래밍은 사출 금형 제조의 필수 단계입니다. 금형 설계가 완료되면 다음 단계는 CNC 프로그래밍입니다. 다음은 사출 금형 제조를 위한 CNC 프로그래밍과 관련된 주요 단계입니다:

1. CAD 모델 번역: CAD 모델은 컴퓨터 지원 제조(CAM) 프로그램으로 번역되어 금형용 CNC 코드를 생성하는 데 사용됩니다.
2. CNC 코드 생성: CNC 코드는 CAM 프로그램에서 생성되며, 이 코드는 금형 부품을 이동하고 절단하는 방법에 대한 지침을 CNC 기계에 제공합니다. 이 코드는 금형 구성 요소의 재질과 두께는 물론 원하는 모양과 특징을 고려합니다.
3. 공구 경로 생성: 공구 경로는 CAM 프로그램에서 생성되며, 절삭 공구가 금형 부품을 가공할 때 따라갈 경로를 정의합니다. 공구 경로는 금형 부품의 모양과 특징, CNC 기계의 기능을 고려합니다.
4. 시뮬레이션: CNC 코드와 공구 경로가 CAM 프로그램에서 시뮬레이션되어 금형 부품이 올바른 사양으로 올바르게 가공되는지 확인합니다.
5. CNC 가공: CNC 코드가 CNC 기계에 로드된 다음 코드와 공구 경로를 사용하여 금형 부품을 가공합니다.

CNC 프로그래밍은 금형 부품의 정확성과 품질을 결정하기 때문에 사출 금형 제조 공정에서 매우 중요한 단계입니다. 사출 금형 프로그래밍 경험이 있는 CNC 프로그래머와 협력하여 CNC 코드가 올바른 사양으로 올바르게 생성되었는지 확인하는 것이 중요합니다. 또한 이 단계에서는 금형의 냉각 채널, 이젝터 시스템 및 기타 기능을 금형 구성 요소에 추가하여 제대로 작동하는지 확인합니다.

금형 BOM 목록 구매

금형 BOM(부품 명세서) 목록은 사출 금형 제조에 필요한 모든 구성 요소와 재료의 포괄적인 목록입니다. 여기에는 다음 항목이 포함됩니다:

1. 몰드 베이스 및 코어/캐비닛 인서트용 스틸
2. 핫 러너 구성 요소
3. 급수관 및 냉각 블록과 같은 냉각 시스템 구성 요소
4. 이젝터 핀 및 슬리브와 같은 이젝션 시스템 구성 요소
5. 스프 루 풀러 구성 요소
6. 히터 밴드 및 온도 컨트롤러
7. 부싱, 가이드 핀, 잠금 장치와 같은 금형 구성품
8. 슬라이드 및 리프터와 같은 몰드 인서트
9. 날짜 스탬프 및 사용자 지정 로고와 같은 특수 항목

금형 BOM 목록은 금형 생산에 필요한 구성 요소와 재료에 대한 명확하고 상세한 목록을 제공하기 때문에 조달 및 제조에 중요한 도구입니다. 금형을 제조할 준비가 되었을 때 필요한 모든 구성 요소를 주문하고 준비할 수 있도록 하는 데 사용됩니다.

이러한 부품의 품질과 신뢰성은 사출 성형 공정의 효율성과 품질에 큰 영향을 미칠 수 있으므로 사출 금형용 부품을 구매할 때는 평판이 좋은 공급업체와 협력하는 것이 중요합니다.

몰드 러프 가공:

사출 금형 황삭 가공은 사출 금형의 기본 모양과 크기를 얻기 위해 사출 금형의 강철 부품을 초기 가공하는 것을 말합니다. 이 단계는 일반적으로 컴퓨터 수치 제어(CNC) 기계를 사용하여 수행됩니다. 다음은 사출 금형 황삭 가공과 관련된 주요 단계입니다:

1. 스틸 선택: 첫 번째 단계는 성형 부품의 원하는 특성에 따라 P20 또는 H13과 같이 금형에 적합한 유형의 강철을 선택하는 것입니다.
2. 강철 절단: CNC 기계를 사용하여 강철을 적절한 크기와 모양으로 절단합니다. 이 단계에는 냉각 및 배출 시스템을 위한 구멍을 뚫고 두드리는 작업도 포함될 수 있습니다.
3. 스틸 프로파일링: 그런 다음 강철 부품을 가공하여 코어 및 캐비티 인서트를 포함한 금형의 기본 모양을 만듭니다.
4. 강철 검사: 가공된 부품이 필요한 공차와 사양을 충족하는지 확인하기 위해 검사합니다.
5. 스틸 청소: 가공된 부품을 세척하고 거친 모서리나 이물질을 제거하기 위해 디버링합니다.

황삭 가공 공정은 사출 성형 공정에서 중요한 단계로, 이후 진행될 최종 고정밀 가공 및 연마 단계의 토대를 마련합니다. 금형이 제대로 작동하고 원하는 품질의 부품을 생산하려면 황삭 가공이 정확한 사양에 따라 정확하게 수행되는지 확인하는 것이 중요합니다.

몰드 스틸 열처리:

금형강 열처리는 사출 금형의 강철 부품을 가열 및 냉각하여 기계적 특성과 치수 안정성을 개선하는 공정입니다. 열처리의 목적은 강철을 경화시키고 잔류 응력을 완화하며 내마모성과 인성을 개선하는 것입니다. 이것은 특히 사출 금형의 경화 강철에 대한 것이며, 사출 금형을 만들기 위해 사전 경화 강철을 사용하는 경우이 열처리 작업을 수행 할 필요가 없습니다. 다음은 금형강 열처리와 관련된 주요 단계입니다:

1. 어닐링: 강철 부품을 특정 온도(보통 800~900°C)까지 가열한 다음 천천히 냉각하여 내부 응력을 완화하고 강철의 가공성을 개선합니다.
2. 경화: 강철 부품을 일반적으로 임계 온도 이상으로 고온으로 가열한 다음 오일이나 물로 담금질하여 빠르게 냉각합니다. 이 과정을 통해 강철이 단단해지고 내마모성이 향상됩니다.
3. 템퍼링: 경화 후 강철 부품을 특정 시간 동안 낮은 온도로 가열하여 강철의 인성과 치수 안정성을 향상시키는 템퍼링 작업입니다.

열처리 공정은 고품질 성형 부품을 생산하는 데 필수적인 사출 금형의 강철 부품이 원하는 기계적 특성과 치수 안정성을 갖도록 하는 데 매우 중요합니다. 금형강 처리 경험이 있는 열처리 공급업체와 협력하여 열처리 공정이 정확한 사양에 따라 올바르게 수행되도록 하는 것이 중요합니다.

몰드 캐비티 및 코어 미세 가공:

금형 캐비티 및 코어 미세 가공은 금형의 최종 모양과 크기를 얻기 위해 금형 캐비티와 코어 인서트의 내부 표면을 정밀하게 가공하는 프로세스입니다. 이 단계는 일반적으로 높은 정밀도와 정확성을 갖춘 컴퓨터 수치 제어(CNC) 기계를 사용하여 수행됩니다. 다음은 몰드 캐비티 및 코어 미세 가공과 관련된 주요 단계입니다:

1. 표면 준비: 몰드 캐비티와 코어 인서트의 표면을 청소하고 연마하여 잔여 이물질이나 거칠기를 제거합니다.
2. 표면 가공: 금형 캐비티와 코어 인서트의 내부 표면을 CNC 기계를 사용하여 가공하여 금형의 최종 모양과 크기를 구현합니다. 여기에는 텍스트, 로고, 언더컷 등 성형 부품의 복잡한 디테일과 특징을 만드는 작업이 포함됩니다.
3. 표면 검사: 가공된 표면이 필요한 공차 및 사양을 충족하는지 확인하기 위해 검사합니다.
4. 표면 연마: 금형 캐비티와 코어 인서트의 내부 표면을 고광택으로 연마하여 성형 부품의 표면 품질을 개선하고 결함 발생 위험을 줄입니다.

미세 가공은 성형 부품의 품질과 정확성을 결정하기 때문에 사출 성형 공정에서 매우 중요한 단계입니다. 금형 캐비티 및 코어 미세 가공 경험이 있는 가공 공급업체와 협력하여 정확한 사양에 따라 가공이 올바르게 이루어지도록 하는 것이 중요합니다. 또한 이 단계에서는 금형의 배출 시스템, 냉각 채널 및 기타 기능을 추가하여 금형의 올바른 기능을 보장합니다.

EDM 가공:

EDM(방전 가공)은 사출 금형을 비롯한 금속 부품에 복잡하고 정밀한 모양을 만드는 데 사용되는 공정입니다. 이 공정은 전기 스파크를 사용하여 금형 표면에서 재료를 제거하여 원하는 모양을 만듭니다. 다음은 EDM 가공과 관련된 주요 단계입니다:

1. 표면 준비: 가공할 금형 부품의 표면을 세척하고 연마하여 잔여 이물질이나 거칠기를 제거합니다.
2. EDM 설정: EDM 기계는 금형 부품의 재료와 모양에 따라 스파크 간격, 펄스 지속 시간, 전극 재료 등 올바른 파라미터로 설정됩니다.
3. 스파크 에로젼: EDM 기계는 전기 스파크를 발생시켜 금형 부품에서 재료를 제거하여 원하는 모양을 만듭니다. 이 과정은 점진적으로 진행되며, 최종 모양이 완성될 때까지 EDM 기계가 재료를 서서히 침식합니다.
4. 표면 검사: 가공된 표면이 필요한 공차 및 사양을 충족하는지 확인하기 위해 검사합니다.

EDM 가공은 다른 가공 공정으로는 달성하기 어려운 복잡한 모양이나 작고 복잡한 디테일을 가진 금형 부품에 자주 사용됩니다. 또한 사출 금형의 올바른 기능에 필수적인 날카로운 모서리와 모서리를 제작하는 데에도 사용됩니다.

이 공정은 매우 정밀하고 정확하기 때문에 고품질 성형 부품을 생산하는 데 이상적입니다. 공정이 올바른 사양에 따라 올바르게 수행되도록 하려면 사출 금형용 EDM 가공 경험이 있는 EDM 제공업체와 협력하는 것이 중요합니다.

금형 표면 연마:

사출 금형 연마 은 사출 금형 제조 공정의 마지막 단계입니다. 여기에는 완제품의 표면이 매끄럽고 균일하도록 금형 구성 요소의 표면을 매끄럽게 다듬는 작업이 포함됩니다. 다음은 사출 금형 연마와 관련된 주요 단계입니다:

플라스틱 금형 연마

1. 표면 준비: 금형 부품의 표면을 청소하고 연마할 수 있도록 준비합니다. 남은 거친 부분이나 가공 자국이 있으면 제거하여 연마할 수 있는 매끄러운 표면을 확보합니다.
2. 황삭 연마: 연마의 첫 번째 단계는 황삭 연마로, 금형 부품 표면의 큰 결함을 제거하는 작업입니다. 이 단계는 일반적으로 사포나 연마 브러시와 같은 거친 입자의 연마재를 사용하여 수행합니다.
3. 미세 연마: 미세 연마는 다음 단계로, 금형 부품의 표면을 더 미세하게 마무리하기 위해 표면을 매끄럽게 다듬는 작업입니다. 이 단계는 더 미세한 사포나 연마 브러시와 같은 더 미세한 입자의 연마제를 사용하여 수행됩니다.
4. 버핑: 버핑은 연마의 마지막 단계로, 버핑 휠과 연마 컴파운드를 사용하여 금형 부품에 고광택 마감 처리를 하는 작업입니다.
5. 검사: 연마 후 금형 부품을 철저히 검사하여 긁힘, 균열 또는 기타 결함 없이 표면이 매끄럽고 균일한지 확인합니다.

사출 금형 연마는 최종 제품의 품질에 영향을 미치기 때문에 중요합니다. 금형을 잘 연마하면 표면이 매끄럽고 균일한 제품을 만들 수 있으며, 이는 제품의 기능과 미학에 중요합니다. 금형 부품이 올바른 사양과 원하는 품질 수준으로 연마되도록 하려면 숙련된 금형 연마 전문가와 협력하는 것이 중요합니다.

금형 피팅

금형 피팅은 사출 성형 분야의 전문 직무로 사출 금형의 조립, 설치 및 테스트가 포함됩니다. 금형 마스터는 금형 부품이 올바르게 조립되고 제대로 작동하는지, 금형이 원하는 품질 및 성능 표준을 갖춘 부품을 생산하고 있는지 확인하는 역할을 합니다. 몰드 피터의 주요 책임은 다음과 같습니다:

1. 금형 구성품 조립: 몰드 마스터는 캐비티 및 코어 구성 요소, 러너 시스템 및 보조 구성 요소를 포함하여 사출 금형의 다양한 구성 요소를 조립하는 일을 담당합니다.
2. 금형 피팅 기계에 금형 설치: 몰드 마스터는 금형의 적절한 정렬과 기능을 보장하는 방식으로 금형을 금형 피팅 기계에 장착 할 수 있어야합니다. 금형 피팅 기계가없는 경우 수동으로 금형을 피팅하는 방법을 사용하며 대부분의 회사에서 수행합니다.
3. 금형 테스트: 금형 마스터는 금형이 원하는 품질 및 성능 표준에 맞는 부품을 생산하는지 확인하기 위해 금형을 테스트하는 업무를 담당합니다. 여기에는 뒤틀림, 수축 또는 기타 품질 문제와 같은 결함이 있는지 부품을 검사하는 것이 포함됩니다.
4. 금형 조정: 테스트 단계에서 문제가 발견되면 몰드 마스터는 원하는 사양을 충족하는 부품을 생산할 수 있도록 금형에 필요한 조정을 수행할 책임이 있습니다.
5. 문제 해결: 몰드 마스터는 금형 피팅 과정에서 발생할 수 있는 모든 문제를 식별하고 해결할 수 있어야 합니다.

금형 피팅 작업에는 기술 지식, 손재주, 세심한 주의력이 모두 필요합니다. 몰드 마스터는 다양한 도구와 기계를 다룰 수 있어야 할 뿐만 아니라 사출 성형과 관련된 복잡한 공정을 이해할 수 있어야 합니다. 몰드 피터는 사출 성형 공정을 잘 이해하고 다양한 유형의 금형 및 재료로 작업한 경험이 있어야 합니다.

첫 사출 성형 시험 또는 촬영:

사출 성형 시험 촬영은 사출 성형 공정을 사용하여 샘플 부품을 생산하기 위해 사출 금형을 테스트하는 과정을 말합니다. 이 프로세스는 제조업체가 부품을 대량으로 생산하기 전에 금형의 성능을 평가하고 필요한 조정을 수행할 수 있으므로 사출 성형 공정에서 매우 중요한 단계입니다.

사출 성형 시험 촬영 프로세스에는 일반적으로 다음 단계가 포함됩니다:

1. 준비: 사출 성형기에 금형을 설치하고 사출을 위해 기계를 설정합니다. 호퍼에 플라스틱 수지를 채웁니다.
2. 용융 온도 제어: 용융 온도를 제어하여 플라스틱 수지가 올바른 온도로 가열되어 고품질 부품을 생산할 수 있도록 합니다.
3. 주입: 용융된 플라스틱을 고압으로 금형에 주입합니다. 금형이 플라스틱 수지로 채워질 때까지 압력이 유지됩니다.
4. 냉각: 금형을 냉각하여 플라스틱 수지를 굳히고 부품을 성형합니다. 냉각 시간은 사용되는 플라스틱 수지의 유형과 생산되는 부품의 크기와 모양에 따라 결정됩니다.
5. 배출: 부품이 고형화되면 금형에서 제거됩니다. 이젝터 핀은 부품을 금형에서 밀어내는 데 사용됩니다.
6. 검사: 금형에서 생산된 부품이 원하는 사양과 품질 표준을 충족하는지 확인하기 위해 철저한 검사를 거칩니다.
7. 조정: 필요한 경우 금형의 성능과 생산되는 부품의 품질을 개선하기 위해 성형 공정을 조정할 수 있습니다.

사출 성형 시험 사출 공정은 제조업체가 부품을 대량으로 생산하기 전에 금형의 성능을 평가하고 필요한 조정을 수행할 수 있으므로 사출 성형 공정에서 중요한 단계입니다. 이 프로세스는 금형이 원하는 사양의 고품질 부품을 생산할 수 있도록 도와줍니다.

몰드 포장 및 생산 준비 완료:

금형 제작자가 금형을 완전히 완성하면 다음 단계는 대량 생산입니다. 금형 포장 및 생산 준비는 대량 생산을 시작하기 전 사출 성형 공정의 마지막 단계입니다. 이 단계에는 다음과 같은 작업이 포함됩니다:

1. 청소 및 유지 관리: 금형을 철저히 청소하고 검사하여 금형에 이물질, 먼지 또는 손상이 없는지 확인합니다.
2. 포장 및 보관: 몰드는 손상을 방지하고 필요할 때 바로 사용할 수 있도록 조심스럽게 포장하여 안전한 장소에 보관합니다.
3. 테스트 및 조정: 금형에 누출, 충진 불량 또는 부적절한 부품 배출과 같은 문제가 있는지 테스트하고 금형이 제대로 작동하는지 확인하기 위해 필요한 조정을 수행합니다.
4. 생산 설정: 금형이 사출 성형기에 설치되고 온도, 압력, 사출 속도 등 필요한 모든 설정이 특정 생산 요구 사항을 충족하도록 조정됩니다.
5. 생산 시작: 첫 번째 부품 배치가 생산되고, 부품이 필요한 사양과 품질 표준을 충족하는지 확인하기 위해 공정을 모니터링합니다. 생산 공정을 최적화하고 일관된 품질을 보장하기 위해 필요한 모든 조정이 이루어집니다.

전반적으로 생산용 금형 준비는 사출 성형 공정에서 생산 실행의 성공과 효율성을 보장하는 데 도움이 되는 중요한 단계입니다.

위의 정보는 사출 금형을 만드는 절차이며, 누락 된 작은 사항이있을 수 있지만 대부분의 사출 금형을 만드는 것은 쉬운 경우가 아니므로 사출 금형 프로젝트를 처리중인 경우 서비스를 제공 할 전문 사출 금형 제조업체를 찾아야 프로젝트가 성공적으로 실행될 수 있습니다.

Sincere Tech는 전문가입니다. 중국 금형 맞춤형 사출 금형 제조를 전문으로 하는 공장입니다. 다양한 산업 및 응용 분야를 위한 고품질 사출 금형의 설계, 개발 및 생산에 대한 경험과 전문 지식을 보유하고 있습니다.

금형 설계, 프로토타이핑, 금형 제작, 금형 후 처리 등 다양한 서비스를 제공하여 고객이 최상의 결과를 얻을 수 있도록 지원합니다. 품질, 정밀도 및 고객 만족에 중점을 둔 Sincere Tech는 모든 사출 성형 요구 사항에 대한 신뢰할 수 있고 신뢰할 수 있는 파트너입니다. 지금 바로 문의하여 프로젝트에 대한 전자 가격을 받아보세요.