투 플레이트 사출 금형

투 플레이트 사출 금형이란 무엇인가요?

두 개의 플레이트 사출 금형 (2판 사출 금형), 3판 사출 금형 그리고 다른 모든 유형의 플라스틱 사출 금형은 플라스틱 사출 성형에 사용되는 금형의 유형으로, 두 개의 개별 금형 판을 사용하여 금형 캐비티를 형성하는 2 판 금형에서 한 판은 "A"판 또는 A 포켓 판이라고하며 캐비티를 포함하고 절반을 고정하고 있으며 일반적으로이 캐비티 측이라고하며 다른 판은 "B"판 (또는 코어 측 / 가동 측)으로 코어 인서트가 포함되어 있으며 절반이 움직이고 이젝터 시스템도 코어 측에 머물러 있습니다.

플라스틱이 스프 루를 통해 금형 캐비티에 주입된 다음 B 플레이트가 A 플레이트에 밀착되어 부품을 형성합니다. 플라스틱이 냉각되고 응고되면 B 플레이트가 열리고 부품이 배출됩니다. 이 유형의 금형은 일반적으로 언더컷이 최소화되거나 복잡한 형상을 가진 작고 단순한 부품에 사용됩니다.

투 플레이트 몰드의 장점

투 플레이트 디자인의 아름다움은 단순함에 있습니다. 이는 몇 가지 장점으로 이어집니다:

• 비용 효율적입니다: 부품 수가 적고 설계가 단순한 2판 금형은 가장 경제적인 옵션입니다. 따라서 복잡하지 않은 부품의 대량 생산에 2판 사출 금형을 권장합니다.
• 손쉬운 유지보수: 기본 설계 덕분에 투 플레이트 몰드는 유지 관리 및 수리가 더 쉽습니다.
• 빠른 사이클 시간: 간단한 개폐 메커니즘으로 복잡한 금형에 비해 생산 주기를 단축할 수 있습니다.
• 다양한 소재에 적합합니다: 광범위한 열가소성 플라스틱을 처리할 수 있어 다양한 용도로 활용할 수 있습니다.

2판 사출 성형의 단점

투 플레이트 몰드는 많은 이점을 제공하지만 한계도 있습니다:

• 게이트 마크 미학: 용융된 플라스틱이 캐비티로 들어가는 지점(게이트)은 최종 제품에 눈에 띄는 자국을 남길 수 있습니다.
• 부품 복잡성: 언더컷, 깊은 코어 또는 나사산이 있는 부품으로 인해 어려움을 겪습니다. 이러한 기능에는 복잡성과 비용을 증가시키는 추가 메커니즘이 필요합니다.
• 러너 폐기물: 성형 부품에 부착된 러너 시스템을 제거해야 하므로 플라스틱 폐기물이 발생합니다.

실제 몰딩 프로세스

사출 성형 투 플레이트 몰드는 플라스틱 부품을 생산하기 위해 정밀한 사이클을 거칩니다. 다음은 간단한 분석입니다:

1. 클램핑: 클램핑: B면과 A면이 서로 단단히 밀착되어 높은 압력을 가하여 완벽한 밀봉을 보장하는 것을 말합니다.
2. 사출: 용융된 플라스틱은 지정된 부품 또는 스프 루를 통해 금형 캐비티에 고압으로 주입됩니다.
3. 포장 및 보관: 캐비티를 채운 후에는 플라스틱이 식는 동안 수축을 균일하게 하기 위해 압력이 유지됩니다.
4. 냉각: 금형은 수로를 통해 냉각되어 플라스틱 부품을 굳힙니다.
5. 몰드 열기: B면이 후퇴하여 두 개의 금형 반쪽이 분리되는 파팅 라인이 만들어집니다.
6. 배출: 핀 또는 기타 메커니즘을 통해 완성된 플라스틱 부품을 캐비티 밖으로 밀어냅니다.
7. 러너 제거: 스프 루와 채널에서 남은 플라스틱(러너라고 함)을 부품에서 수동으로 제거해야 할 수 있습니다.

2판 금형과 3판 금형의 차이점

두 개의 플레이트 몰드와 세 개의 플레이트 몰드 는 플라스틱 사출 성형에 사용되는 다양한 유형의 금형이며, 주요 차이점은 금형 캐비티를 형성하는 데 사용되는 플레이트의 수입니다.

두 개의 플레이트 몰드:

클램셸을 상상해 보세요. 이것이 2판 사출 금형의 기본 개념입니다. 이것은 두 가지 주요 구성 요소로 구성됩니다. 첫 번째는 고정 플레이트 또는 "A면"이고 두 번째는 움직이는 플레이트 또는 "B면"입니다.

마법은 이 두 개의 반쪽 안에서 일어납니다. A면에는 최종 플라스틱 부품의 원하는 모양을 복제하는 캐비티가 있습니다. B면에는 내부 형상을 형성하는 코어가 있거나 단순히 캐비티에 대응하는 역할을 할 수 있습니다. 이 두 면이 결합하여 용융된 플라스틱이 주입되는 밀폐된 인클로저를 만듭니다.

• 에는 "A" 플레이트와 "B" 플레이트라는 두 개의 개별 몰드 플레이트가 있습니다.
• A 플레이트에는 캐비티와 코어가 들어 있고, B 플레이트에는 이젝터 메커니즘이 들어 있습니다.
• 플라스틱이 스프 루를 통해 금형 캐비티에 주입된 다음 B 플레이트가 A 플레이트에 밀착되어 부품을 형성합니다.
• 플라스틱이 식고 굳으면 B 플레이트가 열리고 부품이 배출됩니다.
• 이 유형의 금형은 일반적으로 언더컷이나 복잡한 형상을 최소화하는 작고 단순한 부품에 사용됩니다.

세 개의 플레이트 몰드:

• 에는 "A" 플레이트, "B" 플레이트, "C" 플레이트(또는 러너 플레이트) 등 세 개의 개별 몰드 플레이트가 있습니다.
• A 플레이트에는 캐비티가, B 플레이트에는 코어가, C 플레이트에는 캐비티 쪽에 이젝터가 있는 러너 푸셔가 있습니다(이 이젝터는 러너만 배출하는 것으로 러너 푸셔라고도 부릅니다).
• 플라스틱을 C 플레이트(러너 플레이트)를 통해 금형 캐비티에 주입한 다음 B 플레이트를 A 플레이트에 밀착시켜 부품을 성형합니다.
• 플라스틱이 식고 굳으면 C 플레이트를 열어 C 플레이트로 러너 스틱을 당긴 다음 푸셔를 사용하여 러너를 러너 플레이트에서 이젝터로 빼낸 다음 B 플레이트를 열어 부품을 이젝트합니다.
• 이 유형의 금형은 일반적으로 2판 사출 금형으로는 성형할 수 없는 언더컷 또는 기타 특징이 있는 더 크고 복잡한 부품에 사용됩니다.

요약하면 2 판 금형과 3 판 금형의 주요 차이점은 2 판 금형은 분할 라인 층에있는 A 또는 B 판에 러너가 있고 이젝터 시스템에 의해 부품과 함께 이젝터 시스템에 의해 배출되는 반면, 3 판 금형은 러너가 C 판 (러너 판)에 붙어 있고 나중에 푸셔에 의해 배출되며 2 판 형보다 더 복잡하고 비용이 많이 든다는 것입니다.

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