다이캐스팅 금형 설계 및 생산 가이드

우리는 종종 다양한 형태의 금속 부품을 필요로 합니다. 우리는 자동차, 집, 기계 및 기타 인프라에 이러한 부품을 사용합니다. 이렇게 세밀한 모양을 만드는 것이 어떻게 가능한지 궁금하신가요? 다이캐스팅 금형 기술은 우리 삶에 혁명을 가져왔습니다. 이 방법을 사용하면 복잡한 모양과 패턴을 만들 수 있습니다. 다이캐스팅 금형 부품은 다양한 응용 분야에서 널리 사용되고 있습니다.

이 기사에서는 다이캐스팅 금형에 대한 몇 가지 기본 사항을 배웁니다. 또한 최고의 다이캐스팅 서비스를 찾는 분들에게 훌륭한 가이드가 될 것입니다. 파운드리에서 다이캐스팅 금형을 만드는 방법을 배우게 됩니다. 그러니 가만히 앉아서 이 기사를 꼼꼼히 읽어보세요.

다이 캐스팅 개요

다이캐스팅은 유명한 금속 주조 공정 유형입니다. 이름에서 알 수 있듯이 이 방법은 일반적으로 작업에 특정 금형을 사용합니다. 최종 금속 부품의 모양은 다이의 모양에 따라 달라집니다. 다이캐스팅에는 다양한 유형이 있지만 기본 기술은 모두 동일합니다. 이러한 금형을 만드는 데 사용되는 재료는 경화 공구강입니다.

다이캐스팅은 오랜 역사를 가지고 있습니다. 1838년에 사람들이 이 기술을 발명했습니다. 초기에는 인쇄용으로만 사용되었습니다. 나중에 기술이 발전함에 따라 사람들은 일반적으로 이 방법을 사용하여 다양하고 복잡한 금속 부품을 만드는 방법을 배웠습니다. 다이캐스팅은 여러 가지 이점을 제공합니다.

• 다이캐스팅 금형은 일반적으로 높은 생산 효율성을 제공합니다. 이 부품은 다른 영구 금형 주조 공정에 비해 비교적 빠릅니다. 따라서 짧은 시간에 수백 개의 금속 부품을 제작할 수 있습니다.
• 다이캐스팅 금형 부품은 일반적으로 표면이 매끄럽게 마감되어 있습니다. HPDC 금속 부품의 경우 이 점이 더욱 분명합니다. 따라서 추가 가공 서비스가 필요하지 않을 수 있습니다.
• 다이캐스팅 방식은 다재다능합니다. 일반적으로 알루미늄, 아연, 마그네슘을 비롯한 다양한 금속에 사용할 수 있습니다.
• 이 방법은 속도가 빠르기 때문에 일반적으로 생산 비용을 절감할 수 있습니다. 금형을 제작하는 데 비용이 많이 들 수 있지만 장기적으로는 이 방법이 더 저렴합니다.
• 다이캐스팅 금형 부품은 많은 산업 분야에서 널리 사용되고 있습니다. 이 방법은 자동차의 엔진, 기어박스 및 구조 부품을 만듭니다. 다른 분야에서도 비슷한 응용 분야를 찾을 수 있습니다.

다양한 유형의 다이 캐스팅

다이캐스팅에는 일반적으로 6가지 주요 유형이 있으며, 각 유형마다 고유한 특성이 있습니다. 각 유형은 특정 애플리케이션에 적합합니다. 특정 기술과 제품 용도를 살펴보겠습니다.

유형 #1 HPDC(고압 다이캐스팅)

이름에서 알 수 있듯이 이 다이캐스팅 방식은 작업에 높은 압력을 필요로 합니다. 이 고압 다이캐스팅 기술적으로 용융 금속을 모든 금형 구석까지 밀어 넣습니다. 그 결과 매우 정밀한 금속 부품을 얻을 수 있습니다.

자동차 산업에서 엔진 블록과 기어박스 주물은 고품질 HPDC 알루미늄 부품으로 만들어집니다. 의료 산업에서는 다양한 장비와 주입 펌프가 주목할 만합니다. 또한 많은 항공기 부품에도 HPDC 주조 금속 부품이 필요합니다.

유형 #2 LPDC(저압 다이캐스팅)

이 다이캐스팅 방식은 HPDC와 정반대입니다. 일반적으로 2~15psi 범위의 낮은 압력을 사용합니다. 공정은 거의 비슷하지만 일반적으로 HPDC보다 느립니다. 속도가 느리기 때문에 용융 금속의 움직임을 쉽게 제어할 수 있습니다.

LPDC 금속 부품은 자동차 휠, 실린더 헤드, 서스펜션 시스템에 널리 사용되고 있습니다.

유형 #3 중력 다이 캐스팅

이 다이캐스팅 방법은 중력을 이용해 금형에 용융 금속을 채우는 방식입니다. 이 공정은 일반적으로 용융 금속을 위에서 금형에 붓고 액체가 아래로 흐르게 됩니다. 추가적인 힘이 필요하지 않기 때문에 간단하고 저렴합니다.

그리고 중력 다이캐스팅 방법은 파이프 피팅과 다양한 조리기구를 만드는 데 널리 사용됩니다.

유형 #4 진공 다이캐스팅

이름에서 알 수 있듯이 이 주조 방법에는 진공 환경을 조성하는 과정이 포함됩니다. 용융 금속을 삽입하기 전에 이 작업을 수행합니다. 따라서 내부에 갇힌 가스로 인한 주조 결함이 발생하지 않습니다.

진공 다이캐스팅은 섬세한 부품을 만드는 데 적합합니다. 전자 주물, 항공기 부품 및 일부 자동차 부품이 대표적인 예입니다.

유형 #5 스퀴즈 다이 캐스팅

스퀴즈 다이캐스팅은 주조와 단조를 결합한 방식입니다. 용융 금속을 금형 내부에 주입한 후 응고하는 동안 높은 압력을 가하는 공정입니다. 스퀴즈 압력은 주로 다공성 결함을 감소시킵니다.

스퀴즈 다이캐스팅은 금속 부품의 강도와 밀도가 높기 때문에 널리 사용됩니다. 일반적인 예로는 서스펜션 부품, 브래킷 및 일부 건축 부품이 있습니다.

유형 #6 반고체 다이캐스팅

이 공정 역시 주조와 단조를 결합한 것입니다. 유일한 차이점은 이 공정은 반고체 금속을 사용한다는 점입니다. 슬러리 농도처럼 보입니다. SMDC는 많은 자동차 부품, 전자 하우징 및 의료 기기를 만드는 데 매우 인기가 있습니다. 시미 솔리드 알루미늄 다이캐스팅 페이지에서 자세히 알아보세요.

다이 캐스팅 몰드란 무엇인가요?

다이캐스팅 방식에 사용되는 도구를 일반적으로 다이캐스팅 몰드라고 합니다. 사람들은 이를 다이캐스팅 도구라고도 합니다. 이 도구를 만드는 과정을 다이캐스팅 툴링이라고 합니다.

정의에 따르면 다이캐스팅 몰드는 다이캐스팅 공정에 사용되는 독특한 도구입니다. 주요 목적은 용융 금속을 원하는 형태로 성형하는 것입니다. 대부분의 경우 일반적으로 고정형과 이동형 금형의 두 부분으로 구성됩니다.

양쪽 반쪽을 닫으면 내부에 원하는 부품의 모양을 모방하는 캐비티가 형성됩니다. 고품질 다이캐스트 금형 은 완성된 금속 부품의 정확도를 높이는 데 필수적입니다. 하지만 몇 가지 구성 요소가 있습니다:

몰드 캐비티

금형 내부의 빈 공간을 일반적으로 금형 캐비티라고 합니다. 실제로 최종 금속 부품의 모양과 크기를 결정합니다. 용융 금속은 이 캐비티에 주입되어 원하는 형태를 얻기 위해 응고됩니다. 이 캐비티를 만들 때는 높은 정밀도를 보장해야 합니다.

코어 핀 다이 캐스팅 금형

코어는 다이캐스팅 금형의 또 다른 중요한 구성 요소입니다. 코어는 주조 시 구멍이나 오목한 부분과 같은 특징을 만듭니다. 주로 금속 부품 내에 복잡한 형상을 만듭니다. 그러나 요구 사항에 따라 모래 또는 금속을 사용하여 만들 수 있습니다. 이 코어는 작동 중 높은 압력과 온도를 견뎌야 합니다.

이젝터 핀

이름에서 알 수 있듯이 이 핀은 기본적으로 고정된 금형에서 이동식 다이캐스트 금형의 절반을 빼내는 역할을 합니다. 설계 과정에서 엔지니어는 압력을 고르게 가할 수 있는 곳에 신중하게 배치합니다. 올바른 설계는 항상 부품이 손상되지 않도록 보장합니다.

러너 시스템

러너는 일반적으로 용융 금속을 금형 캐비티로 흐르게 합니다. 러너는 금형의 여러 부분으로 이동하는 여러 개의 트랙으로 구성됩니다. 용융 금속을 고르게 분배하려면 적절한 러너 시스템 설계가 중요합니다. 전반적으로 적절한 러너 시스템은 결함을 크게 줄여줍니다.

오버플로 시스템

오버플로 시스템은 사출 공정 중에 여분의 용융 금속을 수집합니다. 따라서 이 시스템은 갇힌 공기로 인한 결함을 방지할 수 있습니다. 일부 다이캐스팅 금형에는 이 시스템이 적용되지 않을 수 있습니다.

기타

볼트와 핀과 같은 요소는 다이캐스트 몰드 시스템을 함께 고정합니다. 이러한 부품은 튼튼하고 세심하게 가공되어야 합니다. 다이캐스팅 방식은 고압, 가스 압력 및 열이 필요합니다. 이러한 부품을 양호한 상태로 유지하려면 올바른 재료를 선택하는 것이 중요합니다.

다이캐스팅 금형 재료: 경화 공구강

경화 공구강은 일반적인 유형의 강재입니다. 특정 용도에 적합한 다양한 등급이 있습니다. 열처리 방법을 통해 강철의 높은 경도와 강도를 얻을 수 있습니다. 그렇다면 이러한 공구강이 인기 있는 이유는 무엇일까요?

첫째, 높은 내마모성을 제공합니다. 둘째, 인성이 강해 일반적으로 많은 가공 작업에 이상적입니다. 셋째, 안정적인 치수를 제공합니다. 마지막으로, 가장 중요한 것은 극한의 열을 견딜 수 있다는 점입니다. 아시다시피 이 특성은 다이캐스팅 작업에 매우 중요합니다.

경화 공구강은 5가지 그룹으로 나뉩니다. 각 그룹은 고유한 용도에 이상적입니다.

냉간 가공 다이캐스팅 금형 재료

다이캐스팅 금형 제조에는 다음 네 가지 등급이 널리 사용됩니다.

등급	탄소	망간	실리콘	크롬	니켈	몰리브덴	바나듐
O6	1.45%	1.00%	1.00%	–	–	0.8-1.4%	–
A3	1.25%	0.50%	–	5.00%	0.30%	0.9-1.4%	0.8-1.4%
A6	0.70%	1.8-2.5%	–	0.9-1.2%	0.30%	0.9-1.4%	–
D2	1.50%	0.45%	0.30%	11.0-13.0%	–	0.90%	1.00%

열간 가공 다이캐스팅 금형 재료

이름에서 알 수 있듯이 이 소재는 주조 과정에서 고온에 노출됩니다. HPDC 다이캐스팅 금형에 이상적입니다. 다양한 등급이 있습니다: H1 ~ H13 등급은 일반적으로 크롬 기반 합금입니다. 반면에 텅스텐 합금은 H20에서 H39까지, 몰리브덴 기반 합금은 H40에서 H59까지입니다.

기타 유형

다른 유형의 다이캐스팅 금형강도 있습니다. SKD61, 8407, DIN 1.2343, 2083 및 8418이 주목할 만한 강종입니다. 이러한 강재는 특정 특성을 제공합니다. 아시다시피 다이캐스팅 방법에는 다양한 유형이 있습니다. 따라서 재료도 이러한 유형에 따라 다릅니다.

세 가지 일반적인 다이캐스팅 금형 유형

일반적으로 몰드는 캐비티의 개수에 따라 세 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 이러한 다양성은 주로 특정 요구 사항으로 인해 발생합니다. 다양한 캐비티 설계를 통해 다이캐스트 몰드 제조업체는 부품을 빠르게 생산할 수 있습니다.

유형 #1 단일 캐비티 금형

이름에서 알 수 있듯이 이 다이캐스트 금형에는 하나의 캐비티가 있습니다. 이 금형을 사용하면 사이클당 하나의 금속 부품을 생산할 수 있습니다. 사람들은 이 금형을 단순하고 소량 주문에 널리 사용합니다.

이러한 다이를 사용하면 설계가 더 쉬워진다는 것이 가장 큰 장점입니다. 하지만 출력 속도는 멀티 캐비티 다이보다 느립니다.

타입 #2 멀티 캐비티 다이

다중 캐비티 금형에는 더 많은 캐비티가 있습니다. 이러한 금형을 사용하면 사이클당 여러 금속 부품을 생산할 수 있습니다. 즉, 단일 캐비티 다이보다 더 많은 제품을 생산할 수 있습니다. 따라서 다중 캐비티 다이는 대량 주문에 이상적입니다.

이 다이의 가장 큰 장점은 생산 비용이 저렴하다는 것입니다. 그러나 일반적으로 복잡한 디자인을 가지고 있습니다.

유형 #3 제품군 금형

다중 캐비티 금형에서는 동일한 캐비티 디자인이지만 여러 번 사용할 수 있습니다. 일반적으로 한 사이클당 여러 개의 금속 부품을 만들 수 있습니다. 그러나 패밀리 몰드에서는 이러한 설계가 다릅니다. 따라서 어떤 의미에서 모든 패밀리 몰드는 다중 캐비티 몰드이지만 모든 다중 캐비티 몰드는 패밀리 몰드가 아닙니다.

알루미늄 다이캐스트 몰드: 시장 동향

알루미늄 다이캐스트 금형 시장은 2024년에 크게 성장할 것입니다. 지속성 시장 조사에 따르면 이 시장은 2023년에 $301.3백만 달러로 평가되었습니다. 앞으로 이 부문은 매년 4.8%로 꾸준히 성장할 것으로 예상됩니다. 전문가들은 이 시장이 2033년 최대 1조 6,816억 달러에 달할 것으로 예상하고 있습니다.

다이캐스팅 금형은 어떻게 만들어지나요?

이전 섹션에서는 다양한 다이캐스팅 방법과 금형 또는 툴링 유형에 대해 간략하게 설명했습니다. 이 섹션에서는 일반적으로 어떻게 제작되는지에 초점을 맞추겠습니다. 모든 다이캐스팅 공장의 단계별 공정에 대해 잘 알고 있을 것입니다. 따라서 독특한 금속 부품을 만들 계획이 있을 때마다 금형을 만드는 모든 단계를 알 수 있습니다. 이것은 실제로 맞춤형 금속 부품 제조에 중요합니다.

1단계 #1 금형 설계하기

이 단계는 아마도 프로세스에서 가장 중요한 측면 중 하나일 것입니다. 이 단계에서는 금속 부품의 모양을 결정하고 제조에 어떤 단계가 포함될지 결정합니다. 부품의 디자인에 따라 다이캐스팅 방법의 유형도 적절히 선택해야 합니다.

이 경우 치수 분석과 기하학적 관점이라는 두 가지 매개 변수가 필수적입니다. 치수 보기는 금속 부품에 얼마나 많은 캐비티가 있는지 알려줍니다. 단일 캐비티 또는 다중 캐비티 또는 패밀리 몰드 유형 중 어떤 것이 필요합니까? 또한 이 설계를 통해 주조의 압력과 부피를 쉽게 결정할 수 있습니다.

금속 부품의 복잡성 수준과 금속 부품을 열고 꺼내는 방법에 대한 계획을 알려주는 기하학적 보기입니다. 그러나 여기서 사용되는 파팅 라인의 종류에 유의하는 것이 매우 중요합니다. 이 파팅 라인이 금형 개방 방향과 일치하는지 확인해야 합니다.

마찬가지로 다이캐스팅 회사는 이 단계에서 다른 중요한 측면도 고려합니다. 다음 섹션에서 이에 대해 간략히 설명하겠습니다.

1단계 #2 머티리얼 선택하기

다이캐스팅 방식은 일반적으로 다양한 압력과 온도를 수반합니다. 따라서 이러한 상황에 잘 견디는 소재를 선택해야 합니다. 일반적으로 엔지니어는 다양한 유형의 금형강을 사용합니다. 이전 섹션에서 이러한 공구강에 대해 자세히 설명했습니다.

1단계 #3 금형 가공하기

디자인과 재료가 준비되면 다이캐스트 금형을 어떻게 성형할지 계획해야 합니다. 이 경우 다양한 가공 방법이 중요한 역할을 합니다. 엔지니어들은 다이캐스팅 금형 제작에 CNC 기계를 선호합니다.

아시다시피 CNC 가공은 탁월한 정밀도를 제공합니다. 기술적으로 최대 0.01mm의 공차를 달성할 수 있습니다. CNC 밀링, 드릴링, 터닝, 보링 등의 옵션이 있습니다.

1단계 #4 열처리

다이캐스팅 금형 제작에는 다양한 열처리가 매우 중요합니다. 이 단계는 가공된 부품의 강도와 내구성을 크게 향상시킵니다. 또한 이 공정은 금형의 마모와 찢어짐에 대한 저항력을 높여줍니다.

일반적인 열처리 방법으로는 담금질, 템퍼링, 어닐링, 응력 완화 등이 있습니다. 이러한 방법은 일반적으로 다이캐스트 금형이 다이캐스팅 중에 우수한 성능을 발휘하도록 보장합니다.

1단계 #5 마무리

열처리 후 새 다이캐스트 금형에는 마무리 작업이 필요합니다. 이 단계는 매끄러운 표면과 정확한 치수를 보장하는 데 매우 중요합니다.

마감 기술에는 연마, 연삭 및 샌드블라스팅이 포함될 수 있습니다. 이러한 모든 기술의 주된 목적은 다이캐스팅 금형 부품에 더 매끄럽고 더 나은 질감을 부여하는 것입니다. 결과적으로 높은 공차를 달성할 수 있습니다.

필요한 경우 1단계 #6 조립

다이캐스트 몰드 부품을 별도로 제작해야 하는 경우가 있습니다. 부품이 많을 때는 항상 조심스럽게 조립해야 합니다. 다이캐스팅 금형 공장에서는 항상 조립품이 올바르게 정렬되었는지 확인합니다.

1단계 #7 테스트

위의 모든 단계가 완료되면 다이캐스트 금형 제조업체는 실험실에서 이러한 금형을 테스트합니다. 금형의 모양이 양호하고 올바르게 작동하는지 확인하기 위해 테스트를 실행합니다. 이러한 테스트를 통해 금형의 품질이 우수하다는 것을 알 수 있습니다.

다이캐스팅 금형 설계의 주요 단계

지난 파트에서 언급했듯이 다이캐스팅 금형을 설계할 때는 몇 가지 주요 요소를 고려해야 합니다. 이 섹션에서는 주로 이러한 요소에 대해 논의하고 다이캐스트 몰드 제조에서 이러한 요소가 중요한 이유를 알아볼 것입니다.

실제 부품 설계

다이캐스팅 금형을 만들기 전에 엔지니어는 부품을 직접 제작합니다. 이 작업을 위해 엔지니어는 다양한 2D 및 3D 도면 프로그램을 사용합니다. 대부분의 다이캐스트 금형 공장에서 그래픽 디자이너는 일반적으로 솔리드웍스 또는 오토캐드를 사용합니다.

시각적 테스트 중에는 2D 모델이 필요합니다. 엔지니어는 이 도면을 사용하여 각 생산 단계가 끝난 후 크기를 확인합니다. 잘 설계된 부품은 고품질의 결과물을 제공합니다. 따라서 제조업체와 협력할 때는 제품 제작을 시작하기 전에 이러한 계획을 가지고 있는지 확인하세요.

다이캐스팅 사출 성형 유형

이것은 매우 중요한 요소입니다. 다이캐스팅 금형. 일반적으로 완성된 부품의 품질, 강도 및 마감을 변경합니다.

이 주입 방식에 따라 6가지 유형이 있습니다: HPDC, LPDC, 진공 등입니다.

사출 유형을 설계할 때는 몇 가지 요소를 고려해야 합니다. 첫째, 어떤 유형의 금속으로 작업하고 있는가? 둘째, 파팅 라인, 기하학적 뷰 및 디자인 세부 사항을 고려했나요? 셋째, 예상 생산 속도는 어느 정도인가요?

올바른 사출 유형을 사용하면 금형이 항상 제대로 채워지고 주조 결함이 덜 발생합니다. 또한 올바른 픽을 사용하면 사이클 시간이 크게 단축됩니다. 일반적으로 매우 좋은 결과물을 얻을 수 있습니다.

게이트 및 러너 디자인

게이트와 러너는 용융 금속을 다이캐스팅 금형에 주입하고 일반적으로 액체의 흐름을 제어합니다. 적절한 설계는 원활하고 효율적인 충전을 보장하고 다양한 유형의 주조 결함을 줄입니다.

게이트와 러너를 디자인할 때 크기, 위치, 모양을 고려하세요. 게이트는 난기류를 최소화하기 위해 올바른 위치에 배치해야 합니다.

다이캐스팅 금형 베이스 설계

몰드 베이스는 일반적으로 모든 몰드 부품을 지지하고 정렬합니다. 설계할 때 견고한 디자인을 만들었는지 확인하세요. 이는 시스템의 전반적인 안정성을 제공합니다.

여기서 재료와 온도를 고려해야 합니다. 몰드 베이스는 고압과 온도를 견뎌야 합니다. 또한 적절한 정렬과 핏도 확인해야 합니다.

냉각 시스템

냉각 시스템은 금형이 용융 금속을 응고시키는 데 도움이 됩니다. 적절한 냉각 시스템은 일반적으로 생산 속도와 부품 품질을 향상시킵니다. 그러나 부적절한 냉각은 다양한 주조 결함을 유발할 수 있습니다. 따라서 금형을 설계할 때 적절한 냉각 시스템을 확보해야 합니다.

냉각 시스템에는 다양한 종류가 있습니다. 사람들은 종종 수도관과 냉각 인서트를 사용합니다. 냉각 플러그는 빠르게 냉각해야 하는 장소에 적합합니다. 금형 냉각 시스템을 설계할 때는 금형 전체에 걸쳐 열의 균형을 맞춰야 합니다.

환기 및 배출 시스템

환기 및 배출 시스템은 주로 금형에 갇힌 공기를 제거합니다. 갇힌 공기는 금형에 의해 생성되거나 사출 전에 존재할 수 있습니다.

몰드를 디자인할 때는 통풍구를 높은 지점에 배치하세요. 이 경우 플래시를 피하기 위해 얇은 통풍구를 사용할 수 있습니다. 또한 이젝터 핀을 올바른 위치에 배치하여 손상을 방지하세요.

효과적인 환기 및 배출 시스템은 일반적으로 부품 품질을 향상시킵니다. 전반적으로 사이클 타임과 생산 효율을 줄여줍니다.

시뮬레이션

위의 모든 요소를 고려한 후에는 시뮬레이션을 통해 설계한 내용을 정확하게 확인할 수 있습니다. 시뮬레이션은 금속 흐름의 결함과 문제를 찾는 데 도움이 될 수 있습니다. 다이캐스트 금형 제작업체는 일반적으로 MAGMASOFT, ProCAST, Flow-3D와 같은 소프트웨어를 사용합니다.

자주 묻는 질문

다이캐스팅에는 어떤 금속이 사용되나요?

다이캐스팅에서 일반적으로 사용되는 금속은 알루미늄, 아연, 마그네슘, 납, 백랍, 구리입니다. 이러한 금속은 녹는점이 낮기 때문에 인기가 높습니다. 또한 주조 특성, 강도 및 내구성도 뛰어납니다. 이 모든 금속 중에서 알루미늄이 가장 인기가 있습니다. 알루미늄은 가볍고 무게 대비 강도가 뛰어납니다.

4140은 공구강인가요?

예, LSS 4140 강철은 공구강의 일종입니다. 이 합금은 경도, 강도 및 내마모성이 뛰어납니다. 대부분의 가공 작업에 탁월한 공구강입니다. 보다 구체적으로, 다양한 회전 부품에 사용할 수 있습니다. 예를 들어 차축, 구동축, 기어 및 스핀들이 주목할 만합니다.

다이캐스팅에는 어떤 종류의 강철이 사용되나요?

강철의 종류는 주로 다이캐스팅 방법의 종류에 따라 달라집니다. HPDC 다이캐스팅 금형의 경우 H 시리즈 공구강이 널리 보급되어 있습니다. 반면에 LPDC 또는 냉간 가공 작업의 경우 O, A 및 D 시리즈 금형 공구가 유명합니다. SKD61, 8407 및 8418과 같은 일부 특수 등급도 있습니다.

요약

다이캐스팅은 여러 복잡한 금속 부품을 만드는 데 매우 중요합니다. 다양한 방법을 통해 다이캐스팅 부품을 만들 수 있습니다. 다이캐스팅 금형 회사에서 가장 일반적으로 사용하는 두 가지 방법은 HPDC와 LPDC입니다.

다이캐스팅 금형에는 단일 캐비티, 다중 캐비티 및 패밀리 금형의 세 가지 유형이 있습니다. 각 유형은 특정 생산 요구 사항에 적합합니다.

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