마그네슘/아연/알루미늄 다이캐스팅 금형

우리는 중국 금형 공급업체 제공하는 플라스틱 몰드/성형 부품, 알루미늄, 아연 또는 마그네슘 다이캐스팅 금형 조명, 의료, 상업용 장비, 자동차, 통신 등 다양한 산업에 툴링 및 부품, 기계 가공, 표면 마감, 조립 서비스를 제공합니다. 프로젝트에 다이캐스팅 또는 플라스틱 금형 서비스가 필요한 경우 당사에 문의하세요.

수년 동안 금속 부품을 만드는 데 사용되는 여러 가지 공정이 있었으며, 가장 많이 사용되는 공정은 다음과 같이 가공 및 생산됩니다. 다이캐스팅 금형/툴링. 산업 및 민간 부문의 엄청난 수요로 인해 당사는 고객이 신뢰할 수 있는 제품을 제공하기 위해 최첨단 기계와 혁신적인 프로세스에 지속적으로 투자해 왔습니다.

전문 분야 알루미늄 다이캐스팅, 마그네슘 다이캐스팅, 아연 다이캐스팅 및 기타 금속을 사용하는 고도로 숙련된 직원과 우수한 툴링 및 고압 다이캐스팅 프로세스를 통해 최고의 품질과 비용 효율성을 보장합니다. 반품 고객에게 일 년 내내 동일한 고품질의 제품을 제공하기 위해 정확하고 일관된 프로세스를 적용하고 있습니다.

전문가의 수동 공정 모니터링과 자동화를 결합하여 공정의 모든 결함을 신속하게 감지하고 수정하여 올바른 마감과 제품 무결성을 보장하고 최종 낭비를 최소화합니다. 최종 제품은 시간 효율적일 뿐만 아니라 투자 수익도 보장하므로 안심할 수 있습니다.

산업 부문에서는 다이 캐스팅 서비스 공기 압축기, 산업용 펌프, LED 조명 하우징, 피스톤 커넥팅 로드 등 여러 유형의 장비 제조를 포함합니다. 어떤 제품을 제조하든 성능, 강도, 비용 효율성 면에서 일관성을 보장합니다.

저희는 충성도 높은 고객 확보의 본질을 이해하고 있으며, 이를 위해 업계 최고의 서비스와 가격을 제공합니다. 저희 팀은 매 주문마다 고객의 기대를 뛰어넘는 고품질의 최고급 제품을 생산하기 위해 끊임없이 노력합니다. 일관성, 품질, 비용 효율성, 혁신을 원하신다면 저희와 함께하세요, 알루미늄 다이캐스팅 또는 마그네슘/아연 다이캐스팅 금형 및 부품그렇다면 저희가 도와드리겠습니다.

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알루미늄 다이캐스팅이란?

다이캐스팅은 복잡한 부품을 생산할 수 있는 제조 공정입니다. 알루미늄, 아연 또는 마그네슘 금속 합금 부품 금형이라고 하는 재사용 가능한 금형을 통해, 또는 다이캐스팅 금형 (툴링). 이 공정에는 금속, 용광로, 기계 및 다이캐스팅 툴링 자체의 사용이 포함됩니다. 이러한 종류의 알루미늄은 혁신적인 시나리오의 변화 속도에 맞춰 지속적으로 변화하고 혁신하며 성장해야 합니다. 숙련된 전문가와 건전한 관행을 갖춘 프리미엄 제조업체가 경쟁에서 승리합니다. 고객들은 보증 기간이 연장되고 보증 품질이 우수하며 내구성이 향상된 제품을 선호합니다.

다이캐스팅의 역사

다이캐스팅의 기원은 19세기까지 거슬러 올라갈 수 있습니다.^th 기록에 따르면 최초의 다이캐스팅 기계는 1838년 인쇄 산업에서 사용되는 가동 기계의 부품 제조에 사용하기 위해 발명되었는데, 이는 최초의 다이캐스팅 관련 특허가 부여된 지 정확히 11년 후이며 다이캐스팅 공정의 첫 수혜자는 인쇄 산업이었습니다.

20세기 초, 다이캐스팅은 금속 주조 공장에서 이미 다음과 같은 기술을 활용하고 있었기 때문에 큰 도약을 이루었습니다. 다이캐스팅용 알루미늄 합금 및 아연. 수십 년 후, 구리와 마그네슘이 다이캐스팅 공정에 도입되었습니다.

개선

다이캐스팅 공정은 그 이후로 확실히 세련되고 개선되었지만 여전히 동일한 일반적인 요소를 유지하므로 용융된 알루미늄 또는 아연 합금(금속)을 밀폐된 다이캐스팅 도구에 붓고 냉각 및 응고시킨 후 배출하는 방식입니다.

이후 1960년대 중반. 제너럴 모터스는 저알루미늄 합금을 성공적으로 주조하는 자체 다이캐스팅 공정을 개발했습니다.

이 캐스트는 차량 라인의 부품을 만드는 데 사용되었습니다.

모던 데이즈

오늘날 다이캐스팅 공정은 엄청나게 개선되었으며, 사람들은 오늘날의 많은 제품에서 볼 수 있듯이 더 나은 표면 마감으로 더 빨리 주조하는 방법을 성공적으로 찾았습니다. 고압 다이캐스팅.

다이캐스팅의 역사는 짧지만 납, 주석 등 제한된 금속을 사용하던 저압 사출 시절부터 많은 발전을 거듭해 왔으며, 지금까지 오랜 세월 동안 공정의 변화를 거치면서 다이캐스팅은 현재에 이르렀고 앞으로도 계속 발전할 것이라고 결론을 내릴 수 있습니다.

유용한 요소

알루미늄은 다양하고 유용한 제품으로 만들 수 있는 매우 다재다능한 원소로서 지구상에서 세 번째로 열매를 많이 맺는 원소입니다. 알루미늄 다이캐스팅. 이 공정에는 화씨 1400도까지 가열되는 알루미늄 합금의 용융이 포함됩니다. 용융된 알루미늄 합금은 다이캐스팅 금형에 완전히 채워질 때까지 부어집니다. 알루미늄 소재가 다이캐스트 툴에서 냉각되면 이젝션 시스템을 통해 제거됩니다. 대부분의 경우 이 주조 공정에는 파워 코팅, 아노다이징, 연마 및 연삭을 거쳐 완전한 기능의 제품이 만들어집니다.

차별화 요소

그리고 다이캐스팅 알루미늄 이런 종류의 부품은 강철에 비해 훨씬 더 강합니다. 다이캐스팅 부품의 품질을 확인하려면 설계부터 DFM 보고서를 작성하여 가능한 모든 문제를 사전에 확인하는 것이 중요합니다. 이는 최종 제품에 대한 책임감 있는 역할입니다. 완제품의 조립과 테스트는 생산성을 극대화하고 만족스러운 결과물을 얻기 위해 수행됩니다. 엔지니어링 프로세스는 다양한 고객과 그들의 요구에 부합하기 위해 안정적이고 경제적이어야 합니다.

중력 다이캐스팅이라는 공정을 통해 '다이'라고 불리는 금형은 고품질 강철로 제작되며, 여러 번 사용할 수 있습니다. 이는 다이캐스팅 툴링이 소모품인 '한 번만 사용하는' 금형에 비해 매우 비싸다는 것을 의미합니다. 중간 전략은 석고 석고 또는 내화 점토 또는 모래 주조 금형으로 만든 반영구적인 금형을 활용하는 것으로, 제한된 종류의 주조에 반복적으로 사용할 수 있습니다. 이 절차를 통해 다이캐스팅에 가장 선호되는 제품 중 하나는 주철, 강철 및 내열성 철 합금입니다.

주강이 금형에 남는 것을 방지하기 위해 다이 캐스팅 금형에 분필, 점토 또는 골재로 내부 코팅을 하고 물 유리를 바인더로 사용할 수 있습니다. 이 혼합물은 사용, 세척 또는 침지를 통해 툴링에 도포할 수 있습니다. 주조가 쉬우면 액화강을 위에 모을 수 있습니다.

액화강이 금형의 모든 부품으로 방해 없이 신속하게 흘러 들어갈 수 있도록 개발되어야 합니다. 용융 목표가 낮은 강재의 경우 경우에 따라 금형을 예열하여 조기 응고를 막고, 용융 계수가 높은 강재의 경우 주조 작업 후 금형을 합성적으로 냉각해야 할 수도 있습니다.

하이 다이캐스팅 제품은 모래 주조에 비해 비용이 저렴하지만 다이캐스팅 툴링 는 모래 주조 주형보다 비용이 많이 들고 절차 비용을 안정적으로 만들기 위해 최대 주조 수를 만들어야 합니다.

다이캐스팅 공정의 장점

1), 콜드 챔버 타입은 시간당 75~150개, 핫 챔버 타입은 시간당 300~350개로 매우 높은 생산 속도가 가능합니다.

2), 고정밀 치수 제어가 가능하며 아연의 경우 최대 25mm 크기까지 +/- 0.075mm의 허용 오차, 25mm가 추가될 때마다 +/- 0.025mm의 허용 오차를 쉽게 달성할 수 있습니다.

3), 얇은 단면 주조 가능; 유리한 조건에서 최소 두께 주조는 아연의 경우 약 0.5mm, 알루미늄 합금의 경우 0.8mm입니다.

4), 1250 마이크로밀리미터 R.M.S의 표면 조도를 얻을 수 있어 외관이 개선되고 마감 작업이 최소화됩니다.

5), 디테일을 높은 정밀도로 성공적으로 재현할 수 있습니다.

6), 다이캐스팅 금형은 정확성과 유용성을 오랫동안 유지하기 위해 아연 합금의 금형 수명은 약 0.2 백만, 알루미늄의 다이캐스팅 금형 수명은 최대 0.1 백만까지 짧게 충족 할 수 있습니다.

7), 대량 생산의 경우 다이캐스팅은 기계 가공과 금형 제작이 필요 없어 노동력과 시간을 절약할 수 있어 매우 경제적입니다.

8), 벽 두께의 균일 성으로 인해 모래 주조 및 CNC 가공 부품보다 다이캐스팅에 필요한 재료가 적습니다.

다이캐스팅의 단점

1), 사용되는 장비 및 금형의 높은 비용으로 인해 다른 공정과 경제적으로 경쟁하려면 충분히 많은 수량이 필요하며, 다이캐스팅의 경우 최소 경제 수량은 생산 로트당 5000~20,000개 정도로 간주됩니다.

2), 금속 온도가 상승함에 따라 금형의 수명이 급격히 감소합니다.

3), 경우에 따라 금속에 바람직하지 않은 냉각 효과가 있습니다.

4), 수축 계수가 높은 금속은 금형이 주물과 수축할 수 없기 때문에 가능한 한 빨리 금형에서 제거해야 합니다.

5), 다이캐스팅의 모양에 일정한 제한이 있으며 공정은 대형 주물 생산에 적합하지 않으므로 지금까지 최대 주물 크기는 아연 10Kg, 알루미늄 30Kg입니다.

6), 다이캐스팅은 일반적으로 공기의 포획으로 인해 약간의 다공성을 포함합니다.

7), 다이캐스팅은 대부분 저융점 비철 합금으로 제한되어 왔습니다.

8), 아노다이징과 같은 표면 처리는 알루미늄 다이캐스팅 제품에서 여전히 더 나은 옵션이 아닙니다.

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