PMMA 사출 성형

PMMA 사출 성형 기술

PMMA는 가장 높은 이식용 플라스틱 소재이지만 PC나 ABS에 비해 잘 깨지기 때문에 메틸 메타크릴레이트와 스티렌의 공중합, PMMA와 PC의 혼합물인 부타디엔 등 PMMA의 변형이 속속 등장하고 있습니다. 372 PMMA는 메틸 메타크릴레이트와 스티렌의 공중합체입니다. 372 PMMA에 소량의 니트릴 고무(약 50%)를 첨가하면 373 PMMA가 됩니다.

사출 성형 PMMA의 유동성은 PS, ABS보다 열악하며 용융 점도는 온도 변화에 다소 민감합니다. 성형 시 주로 사출 온도에 따라 용융 점도가 달라집니다. PMMA는 비정질 폴리머로 용융 온도가 섭씨 200도 이상이고 분해 온도는 섭씨 270도에 달할 수 있습니다.

1. 플라스틱 가공
   PMMA 플라스틱은 0.3-0.4%의 어느 정도의 수분 흡수율을 가지고 있습니다. 그리고 사출 성형 PMMA 수분은 0.1% 미만이어야 합니다. 일반적으로 0.04%입니다. 수분이 있으면 기포, 가스 라인 및 낮은 투명도가 발생합니다. 따라서 건조시켜야 합니다. 건조 온도는 섭씨 80-90도, 건조 시간은 3시간 이상입니다. 경우에 따라 재활용 재료의 활용도는 100%에 달할 수 있습니다. 실제 수량은 품질 요구 사항에 따라 다릅니다. 일반적으로 30%에 도달할 수 있습니다. 재활용 재료의 오염이 없는지 확인해야 하며, 그렇지 않으면 완제품의 투명성과 특성에 영향을 미칩니다.
2. 사출 성형기 선택
   사출 성형 PMMA 소재 는 사출 성형기에 대한 특별한 요구 사항이 없습니다. 용융 점도가 높기 때문에 홈이 더 깊어야 하고 노즐 구멍의 직경이 더 커야 합니다. 강도가 더 높은 제품이 필요한 경우 저온 플라스틱을 구현하려면 스크류의 종횡비가 더 큰 것을 사용해야 합니다. 또한 PMMA 성형 수지는 건조 호퍼를 사용하여 재료를 보관해야 합니다.
3. 몰드 및 게이트 설계
   PMMA 사출 금형 온도는 60-80°C일 수 있습니다. 스프 루의 직경은 내부 테이퍼와 일치해야합니다. 최적의 각도는 5 ~ 7입니다. 사출 성형 제품의 벽 두께가 4mm 이상인 경우 각도는 7, 주류 채널의 직경은 8 ~ 10mm, 게이트의 전체 길이는 50mm를 초과하지 않아야합니다.
   벽 두께가 4mm 미만인 PMMA 사출 성형 제품의 경우 흐름 채널의 직경은 6~8mm여야 합니다. PMMA 벽 두께가 4mm 이상인 경우 흐름 채널의 직경은 8~12mm여야 합니다. 팬 모양 및 탭 모양 게이트의 깊이는 0.7 ~ 0.9 t (t는 제품의 벽 두께)여야하며 핀 게이트의 직경은 0.8 ~ 2mm 여야합니다. 점도가 낮은 사출 성형 PMMA 제품은 더 작은 크기를 선택해야 합니다. 일반적인 배출 구멍의 깊이는 0.05~0.07mm, 폭은 6mm, 스트리핑 경사는 30′-1, 캐비티 부분은 35′-1에서 30 사이입니다.

4. 용융 온도
   공기 주입 방법을 사용하여 공급업체가 제공한 정보에 따라 섭씨 210도에서 270도 사이의 온도를 측정할 수 있습니다.
5. 사출 온도
   PMMA 사출 성형 재료로 작업할 때 높은 수준의 내부 응력 발생을 피하기 위해 급속 사출을 사용할 수 있습니다. 느리게, 빠르게, 천천히 등 다단계 사출을 사용하는 것이 적합합니다. 두꺼운 부품을 사출할 때는 느린 속도를 사용해야 합니다.
6. 체류 시간
   온도가 섭씨 260도인 경우 체류 시간은 10분 이내입니다. 온도가 섭씨 270도인 경우 체류 시간은 8분 이내입니다.

1. 안경 렌즈: PMMA는 뛰어난 광학적 특성으로 인해 안경에 가장 적합한 소재 중 하나입니다. 다른 모든 플라스틱 소재 중 투명도가 가장 높은 PMMA 사출 성형으로 안경에 가장 적합한 소재입니다.
2. 플렉시글라스 창문: 플렉시글라스 또는 아크릴 유리라고도 하는 PMMA는 높은 내충격성과 광학적 선명도로 인해 기존 유리창의 대안으로 널리 사용되고 있습니다. 일반적으로 건물, 수족관, 심지어 비행기 창문에도 사용됩니다.
3. 휴대폰 케이스: PMMA는 내충격성, 내스크래치성, 광학 선명도가 높아 휴대폰 케이스 제조에 사용됩니다. 또한 가볍고 다양한 모양과 크기로 쉽게 성형할 수 있습니다.
4. 컴퓨터 및 전자제품 케이스: 휴대폰 케이스와 마찬가지로 PMMA는 내구성, 내충격성, 광학 선명도 등의 특성으로 인해 컴퓨터 및 전자제품 케이스 제조에 사용됩니다. 또한 가볍고 다양한 모양과 크기로 쉽게 성형할 수 있습니다.
5. 차량 앞유리: PMMA는 높은 내충격성과 광학적 선명도로 인해 차량 앞유리 제조에 일반적으로 사용됩니다. 또한 유리보다 가볍기 때문에 연비를 개선할 수 있습니다.
6. LED 렌즈: 길거리와 집에서 볼 수 있는 조명의 내부에 있는 작은 렌즈는 PMMA 사출 성형 부품으로 만들어집니다. 이것은 조명 산업에서 매우 인기가 있습니다.

PMMA 소재 아크릴또는 플렉시글라스는 투과율이 최대 92%로 유리보다 높습니다. 이는 곧 투명 아크릴 상자 몰딩은 높은 요구 사항을 충족하는 최고의 옵션 중 하나입니다. 투명 사출 성형 부품유리, 광학 유리, 렌즈, 자동차 조명, 투명 파이프 등과 같은 다양한 소재에 사용됩니다.