핫 러너 몰드란?
핫 러너 몰드 는 가열된 재료 공급 채널 또는 "핫 러너"를 사용하여 플라스틱이 사출 금형을 통과할 때 플라스틱의 온도를 유지하는 일종의 사출 성형 시스템입니다. 이를 통해 플라스틱을 샷 사이에 재가열할 필요가 없어 사이클 시간이 단축되고 폐 러너 재료를 절약할 수 있으므로 보다 일관되고 효율적인 성형 공정이 가능합니다(핫 러너 시스템이 없는 러너도 있음). 핫 러너 시스템은 일반적으로 자동차 및 소비재 산업과 같이 대량의 플라스틱 부품 생산에 사용되거나 다음과 같은 산업에서 사용됩니다. 스택 몰드.
동관 성실한 기술 유한공사(성실한 기술) 제공 플라스틱 사출 금형 모든 유형과 규모의 산업에 솔루션을 제공합니다. 거의 20년 동안 DST는 플라스틱 산업에 존재하는 거의 모든 유형의 금형을 설계, 제작 및 작업해 왔습니다.
사용자 지정 구축 경험이 풍부한 플라스틱 몰드 다양한 핫 러너 몰드 시스템와 같은 핫 러너 제조업체에서 제공합니다:
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최첨단 금형 제작 시설 고정밀 CNC 기계, 자동 CMM 측정기, 복잡한 특수 사출 금형, 인서트 금형, 언스크류 금형 등 다양한 유형의 맞춤형 금형을 제작할 수 있는 두 개의 헤드의 EDM 기계가 포함되어 있습니다, 오버몰딩핫 러너 몰드, 콜드 러너 몰드스택 금형, 가스 보조 사출 금형, 이중 사출 금형(2k 성형) 등을 제작할 수 있습니다. 두 가지 모두에 대한 금형을 제작할 수 있습니다. 콜드 러너 시스템 및 핫 러너 시스템.
핫 러너 성형: 효율적인 대량 생산
핫 러너 몰드의 주요 특징과 장점은 다음과 같습니다:
- 러너 시스템: 핫 러너 금형에서는 러너 채널이 가열되어 용융 플라스틱이 굳지 않고 사출 장치에서 금형 캐비티로 자유롭게 흐르도록 합니다. 따라서 일반적으로 콜드 러너 시스템에서 폐기되거나 재활용되는 별도의 러너 시스템이 필요하지 않습니다.
- 재료 효율성: 핫 러너 금형은 러너에서 폐기물이 발생하지 않으므로 재료 효율성이 더 높습니다. 따라서 특히 대량 생산 시 재료 비용을 절감할 수 있습니다.
- 사이클 시간 단축: 핫 러너 금형은 러너 채널에서 플라스틱을 식히고 굳힐 필요가 없기 때문에 콜드 러너 금형에 비해 사이클 시간이 더 짧은 경우가 많습니다.
- 부품 품질 개선: 핫 러너 시스템은 플라스틱이 완전히 용융된 상태로 캐비티에 들어가기 때문에 용접선과 같은 결함을 최소화하면서 고품질의 플라스틱 부품을 생산할 수 있습니다.
- 복잡한 형상: 핫 러너 금형은 금형의 여러 영역으로 용융된 플라스틱의 흐름을 정밀하게 제어할 수 있으므로 복잡하고 복잡한 형상을 가진 부품에 적합합니다.
- 재료 호환성: 핫 러너 시스템은 콜드러너 금형에 적합하지 않을 수 있는 열에 민감한 폴리머를 포함한 다양한 플라스틱 재료와 호환됩니다.
- 온도 제어: 핫 러너 시스템은 러너 채널과 노즐에서 원하는 온도를 유지하기 위해 보다 정교한 온도 제어 시스템이 필요하므로 금형 설계에 복잡성과 비용이 추가될 수 있습니다.
- 유지 관리: 핫 러너 시스템은 가열된 부품이 있기 때문에 콜드 러너 시스템보다 유지 관리가 더 복잡할 수 있습니다.
핫 러너 금형은 자동차, 의료 및 소비재 제조와 같이 높은 정밀도, 재료 낭비 최소화, 빠른 생산이 중요한 산업에서 일반적으로 사용됩니다. 핫 러너와 콜드러너 금형 중 선택은 성형 프로젝트의 특정 요구 사항, 생산량, 부품 복잡성 및 재료 선택에 따라 달라집니다.
사용할 시스템 선택은 생산할 부품의 요구 사항에 따라 달라집니다. 몇 가지 고려 사항은 다음과 같습니다:
핫 러너 몰드 구조
- 사용할 재료 유형 - 버진 또는 "재연마"
- 프로덕션 실행 중 색상 변경
- 단일 또는 다중 디자인 제작
- 부품 복잡성
- 색상 요구 사항
- 소재의 물리적 특성
두 시스템의 주요 차이점은 핫 러너가 공급 채널에 남아있는 과도한 재료를 제거한다는 것입니다. 콜드 러너 몰드. 이 기능은 필요한 생산 단계 수를 줄이고 재료 및 에너지 비용을 절감합니다.
또한 대부분의 핫 러너는 100% 버진 레진을 사용하며 재가공 또는 "재연마" 재료를 첨가하지 않습니다. 이는 재연마로 인해 소재가 황변하거나 투명도가 오래 지속되어야 하는 조명 파이프 또는 렌즈 생산에서 투명도와 같은 소재 특성이 저하될 수 있는 특정 애플리케이션에 중요한 특징입니다.
핫 러너 성형 시스템은 일반적으로 녹은 물질을 개인에게 직접 주입합니다. 몰드 캐비티. 핫 러너는 거의 항상 u의 대량 생산을 위한 열가소성 사출 성형 부품또는 다중 캐비티 몰드 및 스택 몰딩 기술을 사용한 다중 부품 생산.
핫 러너 몰드 는 두 개의 플레이트 몰드 몰드의 절반 내부에 가열 러너 시스템이 있습니다. 핫 러너 시스템은 두 부분으로 나뉩니다:
- 매니폴드 분할 선과 평행한 단일 평면에서 플라스틱을 캐비티 위 지점까지 전달하는 채널이 있습니다.
- 드롭매니폴드에 수직으로 위치한 플라스틱을 매니폴드에서 부품으로 이송합니다.
핫 러너 시스템: 핫 러너 시스템 장점과 단점
기본 핫 러너 시스템의 장점 포함:
- 더 짧고 빠른 사이클 시간 - 대부분 냉각할 러너가 없습니다.
- 더 작은 기계 - 러너의 샷 볼륨 감소
- 자동화된 처리 - 러너를 부품에서 분리할 필요가 없습니다.
- 경제적인 설계를 위한 최적의 위치의 게이트
- 주자 제거는 다음을 의미합니다.
- 재료 비용 절감 - 재연마 또는 재가공할 러너가 필요 없음
- 가장 저렴한 비용/개
- 에너지 비용 절감
- 러너를 제거하거나 다시 연마할 필요가 없습니다.
- 오염 가능성 감소
- 낮은 사출 압력
- 낮은 클램핑 압력
- 캐비티 내 일관된 열
- 냉각 시간 단축
- 샷 크기 감소
- 더 깨끗한 성형 공정
- 노즐 동결 제거
단점 핫 러너 몰드 시스템 고려해야 할 사항이 있습니다:
- 핫 러너 몰드 보다 더 복잡하고 구축 비용이 많이 듭니다. 콜드 러너 몰드
- 콜드 러너 시스템보다 높은 초기 시작 비용
- 금형을 실행하기 전 복잡한 초기 설정
- 더 높은 유지 관리 비용 - 더 취약합니다:
- 분석
- 누출
- 발열체 고장
- 충전재로 인한 마모
- 민감한 재료에 대한 열 손상 위험
- 정교한 온도 제어 필요
- 색상 변경은 콜드 러너보다 더 복잡하며, 특히 투명도와 흰색 부품의 경우 핫 러너 시스템을 청소하는 데 많은 시간과 비용이 소요되는 경우가 있습니다.
핫 러너 금형: 응용 분야 및 가능성
H대규모 실행 시에는 거의 항상 OT-Runner 시스템이 사용됩니다. 고도로 자동화된 생산으로 제조해야 합니다. 또한 기술 발전으로 최고 품질의 성형 부품을 생산할 수 있도록 게이트가 배치된 금형을 제작할 수 있게 되었습니다.
핫 러너 몰드는 때때로 니들 밸브 노즐에 연결됩니다.를 사용하여 컴퓨터가 정밀하게 제어하는 타이밍에 맞춰 활성화합니다. 이를 통해 다음과 같은 여러 가지 고급 프로세스를 수행할 수 있습니다:
- 인몰드 장식 - 컬러 필름 코팅 라미네이션
- 다중 캐비티 몰드 - 형상 및/또는 부피가 다른 캐비티
- 하나의 금형에서 함께 생산되는 부품
- 각 캐비티의 조건에 맞게 사출 밸브 개폐를 조정할 수 있습니다.
- 사출 압력과 유지 압력은 서로 독립적으로 조정할 수 있습니다.
- 볼륨 밸런싱 제어 - 성형 부품의 중요하지 않은 영역으로 용접 라인을 이동할 수 있습니다.
- 스택 몰딩 - 생산 중인 두 개 이상의 몰드 베이스가 동시에 여러 파팅 라인을 생성합니다.
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