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플라스틱 몰드 기술이란?

플라스틱 몰드란 무엇인가요?

플라스틱 몰드 (몰드) 는 제조 공정에서 플라스틱 부품 및 제품을 만드는 데 사용되는 도구 또는 금형입니다. 플라스틱 플라스틱 몰드 은 일반적으로 금속 또는 기타 단단한 강철(H13, DIN1.2344, DIN 1.2343, 2083, NAK80 또는 이와 유사한 강철)로 만들어지며 녹은 플라스틱이 식고 굳을 때까지 특정 모양으로 고정하도록 설계되어 있습니다.

플라스틱 금형 제조업체는 일반적으로 이 공정을 사용하여 수백만 개의 플라스틱 부품을 제작합니다. 이러한 부품은 복잡한 디자인과 동일한 모양을 가질 수 있습니다. 다른 방법으로는 제작이 어렵거나 불가능한 플라스틱 사출 금형은 많은 산업에서 사용됩니다. 여기에는 다음이 포함됩니다. 자동차 플라스틱 사출 성형 제품건설 산업, , 가정용 애플리케이션 제품, 가구 산업, 전자 산업, 플라스틱 성형 장난감, 소비자 제품 등입니다.

플라스틱 금형 사출 제작은 전문가가 제조해야 하는 매우 복잡한 작업입니다. 사출 금형 제작자. 다음은 플라스틱 몰드를 만드는 간단한 단계입니다.

먼저 부품 디자이너가 원하는 모델을 만들어야 합니다. 또는 사출 금형 공급업체를 고용하여 필요에 따라 최종 제품을 설계할 수도 있습니다.
둘째, 제품 디자인이 승인되면 금형 제작업체를 찾아 완전한 금형 디자인을 만들어야 합니다. 금형 디자인이 완성되면 플라스틱 금형 제작을 시작할 수 있습니다. 플라스틱 사출 금형 제조 공정에는 드릴링, 거품 가공, 와이어 절단, CNC 가공, EDM, 연마 등이 포함됩니다.
셋째, 플라스틱 몰드 제작의 마지막 단계는 몰드 피팅입니다. 금형 제작이 완료되면 금형 피팅을 수행해야 합니다. 이를 통해 부품이 올바른 위치에 있는지 확인합니다. 금형 피팅은 금형 품질을 확인하고 발생할 수 있는 문제를 미리 개선할 수 있는 유일한 방법입니다.
넷째, 금형 피팅이 완료되면 실제 사출 성형 공정 시작할 수 있습니다. 사출 성형 공정 초기에는 금형 시험이라고 불렀습니다.. 금형 시험에서 대규모 생산에 이르기까지 몇 가지 작은 사출 성형 문제를 해결해야 합니다. 첫 번째 금형 시험에는 일반적으로 해결해야 할 몇 가지 문제가 있기 때문에 여러 번의 금형 시험을 수행해야 합니다.

고객이 샘플을 승인할 때까지 두세 번의 금형 시험을 거친 후 대량 생산을 시작할 수 있었습니다. 따라야 할 프로세스는 간단합니다. 부품 설계, 금형 설계 및 금형 제조가 포함됩니다. 이를 통해 완벽한 외관의 플라스틱 제품을 만들 수 있습니다.

플라스틱 금형 제조 는 사실 복잡한 과정입니다. 플라스틱 몰드를 제작하려면 전문 플라스틱 몰드 제작 업체를 찾아야 합니다.

플라스틱 몰드 기술의 장점은 무엇인가요?

다음과 같은 장점이 있습니다. 플라스틱 몰드 기술:

높은 효율성과 빠른 생산

그 이유는 여러 가지가 있습니다. 플라스틱 사출 성형 는 가장 일반적이고 성공적인 성형 방법으로 유명합니다. 다른 방식에 비해 공정이 빠릅니다. 생산 속도가 빠르기 때문에 더 성공적이고 저렴합니다. 속도는 금형의 크기와 복잡성에 따라 다르지만 각 사이클 사이에는 약 15-120초가 소요됩니다.

더 나은 강도

강도는 플라스틱 사출 성형 부품을 설계할 때 결정해야 하는 중요한 요소 중 하나입니다. 설계자는 부품이 견고해야 하는지 유연해야 하는지 알아야 합니다. 이 정보는 리브 또는 거셋을 조정하는 데 도움이 됩니다. 고객이 부품을 어떻게 사용할 것인지, 부품이 어떤 환경에 노출될 것인지 이해하는 것도 중요합니다.

설계 고려 사항의 적절한 균형을 찾으면 부품의 안정성과 강도에 대한 요구 사항을 해결하는 데 도움이 됩니다. 소재 선택은 부품의 강도에 또 다른 중요한 역할을 합니다.

폐기물 감소

검색할 때 대량 사출 성형 공급업체의 친환경 제조 노력을 고려하는 것이 중요합니다. 이러한 노력은 지속 가능성, 품질 및 안전에 대한 헌신을 보여줍니다.

성형 과정에서 여분의 플라스틱이 생산됩니다. 남는 플라스틱을 재활용할 수 있는 시스템을 갖춘 업체를 찾아야 합니다. 최고의 친환경 플라스틱 사출 성형 업체는 첨단 기계를 사용하여 폐기물, 포장 및 운송을 줄입니다.

낮은 인건비

인건비는 일반적으로 다음과 같은 경우 상대적으로 낮습니다. 플라스틱 사출 성형 다른 종류의 성형과 비교할 때. 부품을 고품질로 신속하게 생산할 수 있어 효과와 효율성이 향상됩니다.

성형 장비는 일반적으로 자동 게이팅 기계 도구로 작동합니다. 따라서 감독 없이도 작업이 원활하게 진행되고 생산이 계속됩니다.

유연성, 소재 및 색상

플라스틱 성형 부품을 제작할 때는 프로젝트에 적합한 색상과 소재를 선택하는 것이 중요합니다. 이 두 가지의 범위가 넓기 때문에 기회는 거의 무한합니다. 폴리머의 발전으로 다양한 종류의 수지를 선택할 수 있게 되었습니다.

다양한 레진 및 용도에 대한 경험이 있는 사출 성형업체와 함께 작업하는 것이 중요합니다. 여기에는 RoHS, FDA, NSF 및 REACH 표준을 충족하는 수지가 포함됩니다.

프로젝트에 가장 적합한 레진을 선택하려면 몇 가지 중요한 요소를 고려하세요. 여기에는 인장 강도, 충격 강도, 유연성, 보온성, 수분 흡수성 등이 포함됩니다.

귀사에 가장 적합한 자료가 무엇인지 잘 모르겠다면 플라스틱 몰드에서 확인할 수 있습니다. 사출 성형 재료. 이메일(info@plasticmold.net)로도 쉽게 문의하실 수 있습니다.

플라스틱 몰드 기술의 단점은 무엇인가요?

다음은 몇 가지 단점입니다. 플라스틱 몰드 기술:

높은 초기 투자 비용

빠른 생산이 가능한 사출 성형에는 사출 성형기가 필요합니다, 사출 플라스틱 금형사출 성형 장비, 기타 보조 장비 등입니다.

사출 성형기 및 금형 비용이 높습니다. 따라서 큰 투자가 필요합니다. 따라서 소량 배치에는 적합하지 않습니다.

높은 설계 요구 사항

부품을 대량으로 생산하려면 처음부터 설계가 올바른지 확인하세요. 나중에 디자인 문제로 인해 금형을 교체해야 하는 경우 비용이 매우 많이 듭니다.

높은 기술 요구 사항: 몰드 아이템 제작은 여러 요인에 따라 달라집니다. 이는 필요한 기술력이 더 높고 배우기 어렵다는 것을 의미합니다.

사출 성형기 작업자에게는 많은 기술이 필요합니다. 보통 5~10년의 경력이 필요합니다.

플라스틱 사출 금형 설계 및 생산 작업자는 더 많은 기술력이 필요합니다. 보통 5~10년의 경력이 필요합니다.

사전 제작 리드 타임이 길어지면 시간이 많이 소요됩니다.

사출 성형의 주요 장비는 금형입니다. 그러나 금형을 설계하는 데는 오랜 시간이 걸립니다. 다양한 도구 제작 방법과 금형 테스트도 생산 속도를 늦춥니다.

제품 아이디어의 구조와 크기에 따라 일반적으로 25~40일 정도 소요됩니다. 사출 금형.

일단 플라스틱 사출 금형 가 준비되면 사출 성형기 설정을 조정하는 데 여러 번 시도해야 하는 경우가 많습니다. 이 과정은 동일 제작 단계에서 이루어집니다. 목표는 빠른 생산을 위한 최적의 설정을 찾는 것입니다. 그러나 이 역시 시간이 필요합니다.

플라스틱 몰드는 언제 필요합니까?

실생활에 사용하거나 시장에 판매하려는 플라스틱 제품 디자인이 있는 경우 다음을 사용하는 것이 좋습니다. 플라스틱 사출 금형 기술. 여러분이 놓치고 있을 수 있는 훌륭한 제조 옵션을 제공합니다. 정확성, 금속 대신 플라스틱 사용 또는 비용에 대해 걱정하는 경우라면 이 목록이 도움이 될 수 있습니다. 귀사의 제품에 플라스틱 사출성형을 다시 한 번 고려해 보시기 바랍니다.

부품 표준 및 정확도

플라스틱 사출 성형 부품 는 필요에 따라 높은 품질과 정확도를 가질 수 있습니다. 미국 내 제조업체를 사용할 경우 정확도는 일반적으로 0.001인치 이내입니다. ISO 인증과 같은 표준 관리 조치를 통해 부품의 높은 품질과 정확성을 보장합니다. 그러나 가격은 중국보다 높을 것입니다.

생산량

일단 플라스틱용 금형 제작 부품이 만들어지면 필요에 따라 생산량을 늘리거나 줄일 수 있습니다.

플라스틱 부품당 비용

사출 금형의 기본 비용을 제외하면 부품당 비용은 매우 낮습니다. 올바른 수지를 선택하면 비용에 영향을 미칩니다. 그러나 기계 마모와 인건비는 낮습니다. 즉, 생산량이 많을 때 부품당 비용이 다른 제조 옵션보다 낮습니다.

부품의 복잡성

플라스틱과 플라스틱 사출 금형은 다른 많은 생산 사양보다 설계의 자유도가 높습니다. 숙련된 플라스틱 금형 회사 는 제작 후 작업이 덜 필요한 부품과 부품 세트를 만들 수 있습니다. 여기에는 매끄러운 마감부터 복잡한 디자인까지 모든 것이 포함됩니다.

동시 사출, 오버몰딩 및 더블샷

부품을 하나의 플라스틱으로 만들 필요가 없습니다. 이중 사출 성형 및 오버몰딩 를 사용하면 두 가지 유형의 플라스틱을 금형에 결합할 수 있습니다. 이러한 플라스틱은 경도 및 유연성과 같은 서로 다른 특성을 가질 수 있습니다.

공 사출 성형은 한 폴리머를 다른 폴리머의 코어로 사출할 수 있습니다. 이 방법을 사용하면 더 유연하고 경제적인 부품을 만들 수 있습니다.

시장별 자료 및 표준

플라스틱 성형 기술 는 오랫동안 사용되어 왔으며 다양한 시장을 충족하는 도구와 표준을 갖추고 있습니다. 예를 들어 의료용 부품을 만들고 추적성이 필요한 경우 다양한 옵션이 있습니다. 이러한 옵션은 모든 부품을 배치까지 추적할 수 있도록 도와줍니다.

사출 성형은 대부분의 플라스틱 생산에 사용되는 공정으로 다양한 비즈니스와 회사에서 매우 선호합니다. 그 이유는 매우 효율적이고 이 공정을 사용하여 제조된 모든 품목에 균일성을 제공하기 때문입니다.

최상의 결과를 얻으려면 전문 사출 금형 생산업체와 협력하는 것이 가장 좋습니다. 이들은 고품질의 플라스틱 사출 성형 서비스를 제공합니다.

이 공정에서는 제품이 높은 기준을 충족하도록 전문 지식을 활용해야 합니다. 금형 공급업체는 가장 적합한 재료를 선택해야 합니다. 또한 제대로 작동하는 금형 설계. 마지막으로 생산 프로세스를 시작하기 위해 작동하는 프로토타입을 만들어야 합니다.

최고의 플라스틱 금형 회사는 어디에서 찾을 수 있나요?

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프로젝트 복사를 방지하기 위해 다음과 같이 서명할 수 있습니다. NDA 문서를 참조하세요. 다음에서는 플라스틱 사출 성형 공정, 기술, 전문 성형 기술, 결함 및 문제 해결 솔루션에 대한 정보를 확인할 수 있습니다.

플라스틱 몰드 구조

기본적으로 두 가지 주요 부분이 있습니다. 플라스틱 사출 금형 구조: 몰드 캐비티(고정 절반)와 몰드 코어(이동 절반).

그리고 몰드 캐비티 (고정 절반)은 생성되는 플라스틱 부품의 외부 모양 또는 윤곽을 형성하는 금형 부품입니다. 공급 시스템도 이 지점에 위치합니다.

금형의 이 부분은 부품의 전체 크기와 모양을 정의하도록 설계되었습니다. 성형할 부품의 반대쪽 인상을 만들어서 만들어집니다. 여기에는 고정밀 CNC 기계, 와이어 절단, 전극 방전 가공 및 기타 가공 방법이 사용됩니다.

반면에 사출 금형 코어 (움직이는 절반) 측면은 생성되는 플라스틱 부품의 내부 특징과 모양을 형성합니다. 보스, 구멍, 리브 및 기타 사양과 같은 부품의 내부 지오메트리를 생성합니다.

그리고 몰드 코어 는 부품의 역인상을 사용하여 제작됩니다. 이는 고정밀 CNC 가공, 와이어 절단 및 전극 가공을 통해 이루어집니다. 다른 가공 공정도 사용됩니다.

의 두 부분 플라스틱 사출 몰d, 즉 캐비티와 코어가 몰드 베이스에 함께 배치됩니다. 이 몰드 베이스에는 냉각 채널, 이젝터 핀, 가이딩 부싱, 러너, 스퍼 부싱, 고정 나사 및 기타 메커니즘이 있습니다. 이러한 메커니즘에는 리프터, 슬라이더 및 기타 특수 동작이 포함됩니다.

자료는 플라스틱 몰드 구조는 여러 요인에 따라 달라집니다. 여기에는 플라스틱의 종류, 금형의 수명, 예산 등이 포함됩니다. 일반적으로 몰드 베이스는 S50 C로 제작되며, 간혹 A 및 B 플레이트는 1.2311로 제작되기도 합니다. 몰드 캐비티 및 코어에 사용되는 일반 강재는 P20, 1.2738H, S136H, NAK80, 1.3444, 1.3443, H13 등입니다.

플라스틱 사출 성형에는 높은 정밀도와 정확성이 필요합니다. 금형 구조는 고품질 완제품을 만들기 위한 핵심 요소입니다.

전반적으로, 플라스틱 몰드 는 다양한 몰드 플레이트, 인서트, 블록, 슬라이더, 리프터 및 기타 금속 부품으로 만들어집니다. A 플라스틱 사출 금형 는 캐비티 쪽이라고 하는 고정된 절반과 코어 쪽이라고 하는 이젝터 절반의 두 가지 주요 부품으로 구성됩니다. 이러한 부품에는 여러 개의 몰드 플레이트와 인서트가 포함됩니다.

캐비티는 주변 프레임 플레이트(A/B 플레이트)에 맞는 인서트를 사용하여 만들어집니다. 따라서 가공과 교체가 더 쉬워집니다.

플라스틱 금형 사출

그리고 플라스틱 사출 금형 캐비티 및 코어 인서트는 일반적으로 별도의 블록입니다. 이러한 블록 중 일부는 튼튼한 재질로 만들어집니다. 이들은 포켓 플레이트에 삽입됩니다. 이 포켓 플레이트는 A 및 B 플레이트로 가공됩니다. A 및 B 플레이트는 캐비티 또는 코어 리테이너 플레이트라고도 합니다.

몰드 캐비티와 코어 인서트는 포켓 플레이트에 있습니다. 이들은 A/B 플레이트 위에 약 0.1~0.5m 정도 위치합니다. 고정부와 이동부가 모두 닫히면 A와 B 플레이트 사이에 작은 공간을 남겨둡니다. 이렇게 하면 캐비티와 코어 인서트가 잘 맞습니다.

몰드 고정 절반에는 (캐비티 쪽)이 포함됩니다:

a: 로케이팅 링; b: 기본 플레이트(상판); c: 가이드 핀; d: 단열 플레이트(더 높은 금형 온도 또는 핫 러너 금형용); e: 고정 나사; f: 프레임 플레이트 또는 A 플레이트(솔리드로 제작된 경우 캐비티); 아래 그림 참조

하프 캐비티 쪽 고정

플라스틱 몰드 배출 반쪽 포함(이동 반쪽/코어 쪽):

A: 가이드 부싱, B: 로케이팅 부싱, C: 서포트 바, D: 하단 플레이트, E: 프레임 플레이트 또는 B 플레이트(솔리드로 제작된 경우 코어), F: 지지 플레이트, G: 지지 바, H: 상단 이젝터 플레이트, I: 하단 이젝터 플레이트.

하프코어 측면 이동

플라스틱 몰드 재료

알루미늄, 강철, 황동, 구리 등 사출 플라스틱 금형을 만드는 데 사용할 수 있는 금형 강재에는 여러 종류가 있습니다. 아래 재료는 플라스틱 몰드 제작에 사용되는 일반적인 몰드 재료 중 일부입니다.

기본 강철, 제작에 사용 플라스틱 몰드:

P20 (1.2311): HRC 33-38의 다용도 저합금 금형강으로, 중저용량 사출 금형에 많이 사용됩니다. 이 강재는 인성과 가공성이 우수합니다. A 및 B 플레이트와 이젝터 플레이트로도 사용되기도 합니다.
H13(1.2344, 1.2343) 또는 S136: 이들은 우수한 내열강으로, 일반적으로 사출 금형에 사용됩니다. 대량 생산에 필요하며 1백만 회 이상의 사출을 견뎌야 합니다. 고품질 캐비티 및 코어 요구 사항에 사용되는 매우 견고하고 경도가 낮은 강철입니다. 이 강재의 경도는 HRC 48~60도까지 경화할 수 있습니다.
303 스테인리스 스틸: 이 소재는 내식성과 가공성이 뛰어난 것으로 알려져 있습니다. 덜 까다로운 애플리케이션에 사용되는 금형에 적합합니다.
420 스테인리스 스틸: 이 유형의 강철은 303 스테인리스 스틸보다 더 단단하고 내마모성이 뛰어납니다. 마모가 문제가 되는 금형에 사용됩니다.
알루미늄 합금: 일부 알루미늄 합금은 가볍고 열전도율이 우수하기 때문에 프로토타입 금형에 사용됩니다. 일반적으로 사용되는 알루미늄 합금은 7075와 6061입니다.
베릴륨 구리 합금: C17200 및 MoldMAX와 같은 합금은 높은 열전도율과 우수한 내식성을 나타냅니다. 특히 냉각 채널을 추가할 수 없거나 성형 중 냉각이 쉽지 않은 일부 깊은 리브의 경우와 같이 빠른 열 제거가 필요한 금형에 사용됩니다.
718H(1.2738H) 및 2738HH: 경도가 HRC 28-40인 사전 경화강으로, 경도가 적당히 높고 가공성이 우수합니다. 주로 캐비티와 코어, 스트리퍼 플레이트에 사용됩니다. 이 강재의 금형 수명은 약 50만 회 이상입니다.

강철을 선택할 때 플라스틱 몰드어떤 재료를 사용해야 하는지 궁금할 수 있습니다. 그런 다음 성형할 플라스틱 소재의 유형, 예상 생산량, 필요한 금형 수명 및 비용 고려 사항과 같은 몇 가지 요소를 고려해야 합니다. 또한 표면 마감도 올바른 금형 재료를 선택하는 데 중요한 요소입니다. 플라스틱 금형이 필요한 프로젝트가 있다면 경쟁력 있는 가격으로 신속하고 정확하게 문제를 해결할 수 있는 중국의 전문 금형 제조업체를 찾아보세요.

플라스틱 성형 기술이란?

플라스틱 성형 기술 액체 플라스틱을 금형이나 다이 캐비티에 부어 원하는 모양으로 굳히는 공정입니다. 이러한 플라스틱 금형은 다양한 용도로 사용할 수 있으며, 수백만 개의 균일한 모양의 플라스틱 제품을 생산할 수 있는 비용 효율적인 공정입니다.

일반적으로 금형에는 압축 성형, 압출 성형, 사출 성형, 블로우 성형, 회전 성형의 다섯 가지 유형이 있습니다. 이러한 각 기술과 관련된 세부 사항을 살펴보고 어떤 기술을 사용하는 것이 가장 성공적인지 결정할 수 있습니다.

압출 성형

압출 성형에서는 따뜻하게 녹인 플라스틱을 모양의 구멍을 통해 눌러서 길고 모양이 있는 플라스틱 부품을 만듭니다. 액체 플라스틱이 압착되는 이 맞춤형 모양을 다이라고 합니다. 이 다이는 원하는 특정 결과를 위해 맞춤 제작됩니다. 마치 프레스로 반죽을 눌러 쿠키 모양의 쿠키를 만드는 것과 비슷합니다.

압축 성형

이 기술은 액체 플라스틱을 예열된 금형에 부은 다음 압축하여 원하는 모양을 만드는 것입니다. 전체 공정의 높은 온도로 인해 최종 제품의 강도가 가장 우수합니다. 이 공정은 액체 플라스틱을 식혀서 잘려서 금형에서 제거되지 않도록 하는 것으로 마무리됩니다.

블로우 몰딩

블로우 몰딩을 통해 맞춤형 플라스틱 부품은 벽이 얇고 속이 비어 있는 형태로 제작됩니다. 이 기술은 플라스틱 부품의 벽 두께가 균일해야 하는 경우에 적합합니다. 이는 유리 블로잉 공정과 매우 유사합니다.

사출 성형

사출 성형 사출 성형은 압출 성형과 매우 유사합니다. 차이점은 사출 성형의 경우 녹은 플라스틱을 맞춤형 금형에 바로 주입한다는 점입니다. 사출은 고압으로 이루어지므로 금형이 강력한 힘으로 포장됩니다. 다른 기술과 마찬가지로 금형이 포장된 후 플라스틱을 식혀서 새로운 모양을 유지한 다음 금형을 열고 이젝터 시스템을 사용하여 부품을 금형 캐비티 밖으로 배출한 다음 다음 사이클을 계속 진행합니다.

회전 성형

로토몰딩이라고도 하는 이 기술은 액체 또는 수지를 금형 내부에 넣은 다음 고속으로 회전하는 방식입니다. 그러면 액체가 금형의 전체 표면을 고르게 덮어 모든 벽이 고르게 두꺼운 속이 빈 부품을 만듭니다. 금형이 냉각되고 액체 플라스틱이 새로운 형태를 갖추면 금형에서 꺼내집니다.

플라스틱 사출 금형의 미래

플라스틱 부품 제조 산업은 최신 아이디어와 공정 덕분에 계속 성장하고 있습니다. 이러한 창의적인 플라스틱 사출 성형 기술은 제조업체와 기업에 플라스틱 부품을 대량 생산할 수 있는 새로운 방법을 제공합니다. 비즈니스에 도움이 되고 생산 효율을 높일 수 있는 플라스틱 사출 성형의 새로운 혁신 기술을 소개합니다.

마이크로 사출 성형

기술이 발전함에 따라 장비와 기기는 보관과 취급이 용이하도록 점점 더 작아지고 있습니다. 많은 기업과 산업에서 매년 더 컴팩트한 크기의 새로운 디자인을 개발하여 혁신을 거듭하고 있습니다. 작은 플라스틱은 많은 분야에서 유명하며, 마이크로 사출 성형은 이러한 요구를 충족하는 가장 좋은 방법입니다.

휴대폰 및 컴퓨터 산업은 최신 휴대폰과 컴퓨터 기기에 더 작은 플라스틱 금형을 사용하기 때문에 마이크로 사출 성형의 이점을 누릴 수 있습니다. 의료 분야에서도 휴대용 정맥주사 펌프와 같은 환자를 위한 소형 의료 기기를 사용합니다.

사출 트랜스퍼 성형

트랜스퍼 몰딩 공정은 유사한 사출 성형품을 동시에 만드는 공정입니다. 사출 트랜스퍼 성형은 일반적인 사출 성형 공정과 플런저를 사용하여 수지를 두 개 이상의 금형에 압착함으로써 한 단계 더 발전한 방식입니다.

금형이 동시에 냉각되고 배출되어 생산 속도가 빨라집니다. 이 프로세스는 플라스틱 튜브 플러그와 같은 다양한 성형품에 걸쳐 균일한 모양을 만들 수 있다는 추가적인 이점을 제공합니다.

구조용 폼 몰딩

사출 성형의 큰 혁신은 구조적 발포 성형입니다. 이 공정은 질소와 같은 기체와 플라스틱 수지로 구성된 폼을 생성하여 사출 성형과 가스 보조 사출 성형을 결합한 것입니다. 이 조합은 사출 시 폼으로 변하여 팽창합니다. 그 결과 폼 내부와 단단한 플라스틱 소재의 외피가 만들어집니다.

이 폼 조합을 사용하면 단단한 모양을 더 쉽게 만들고 금형의 작은 부분까지 도달할 수 있습니다. 또한 강력한 플라스틱을 만들 수 있습니다. 플라스틱의 내부는 속이 비어 있고 외부는 금형에 따라 강력하고 섬세하게 표현됩니다.

가스 보조 사출 성형

특정 사출 금형은 디자인이 딱딱하고 채울 공간이 거의 없습니다. 이러한 작은 공간은 수지가 닿지 않을 수 있기 때문에 전체 플라스틱 조각을 성형하기 어렵게 만듭니다. 가스 보조 사출 성형 는 수지가 냉각되는 동안 유체에 가압 가스를 주입하여 수지가 금형의 작은 부분까지 도달하도록 합니다.

냉각이 완료되면 가스가 방출되고 부품이 금형에서 배출됩니다. 이 혁신적인 플라스틱 사출 성형은 가스로 인해 플라스틱 표면이 팽창하기 때문에 단단한 플라스틱 부품을 만들고 플라스틱 표면을 강력하게 만드는 놀라운 방법입니다.

플라스틱 성형 기술에 사용되는 재료의 종류

플라스틱 사출 성형은 다양한 플라스틱 재료와 호환되므로 모든 산업 및 가정에서 흔히 볼 수 있는 제품입니다. 한 글에서 모든 제품을 다루는 것은 사실상 불가능합니다. 가장 유명한 제품들을 엄선했습니다.

아크릴(PMMA)

아크릴로 더 잘 알려진 Poly는 열가소성 소재로, 기계적 강도가 완벽하고 가벼우며 투명하고 투명한 외관을 가집니다. 연성은 없지만 파손에 대한 저항력이 가장 뛰어납니다.

또한 가장 큰 강점 중 하나는 기계 가공이 쉽다는 점입니다. 사출 성형 후 아크릴 부품은 마감 및 변경이 용이합니다. PMMA 사출 성형 를 클릭해 자세히 알아보세요.

PMMA에는 몇 가지 주목할 만한 문제가 있습니다. 첫째, 긁힘이 발생하기 쉬우며 이는 투명도뿐만 아니라 전체적인 외관에도 영향을 미칩니다. 또한 PMMA는 그리스와 오일을 축적하는 경향이 있어 표면과 투명도 특성에 영향을 미칩니다. 마지막으로 고온 조건에서 성능이 저하됩니다.

아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌(ABS)

ABS는 가장 유명한 사출 성형 재료 중 하나입니다. 최고의 인성과 강도, 내화학성, 내충격성, 오일 및 염기를 가지고 있습니다. 완전 불투명하며 다양한 색상으로 사출 성형할 수 있습니다. 게다가 ABS는 이 목록의 다른 플라스틱 사출 성형 재료에 비해 매우 저렴합니다. 자세히 알아보기 ABS 사출 성형.

ABS 플라스틱

폴리카보네이트(PC)

PC는 뛰어난 인성, 내충격성, 비산 방지 기능을 갖추고 있습니다. 투명한 외관을 가지고 있습니다. 또한 기계적 특성을 유지하고 넓은 온도 범위를 찾는 바람직한 표준을 가지고 있습니다. 따라서 고온의 환경에서도 잘 작동합니다.

광학 선명도가 유리보다 뛰어난 경우가 많습니다. 이 때문에 헬멧 바이저, 고글, 보호용 기계 쉴드를 생산하는 데 매우 유명한 사출 성형 재료입니다. 자세히 알아보기 폴리카보네이트 사출 성형.

폴리스티렌(PS)

PS는 매우 유명한 몇 안 되는 사출 성형 재료 중 하나입니다. 놀랍도록 가볍고 화학 반응이 잘 일어나며 습기에 강하고 금형 내부에서 균일한 열 수축이 일어나기 때문에 사출 성형에 매우 완벽합니다.

PS는 가전제품, 장난감, 용기 등의 제품을 만드는 데 사용됩니다. 또한 의료 장비 멸균의 초기 기술인 감마선으로도 성능이 저하되지 않아 의료 장비 산업에서 독보적인 위치를 차지하고 있습니다. 따라서 배양 키트 및 페트리 접시와 같은 장비는 PS로 사출 성형됩니다. 자세히 알아보기 PS 사출 성형.

열가소성 엘라스토머(TPE)

TPE는 플라스틱과 고무가 혼합된 소재라는 점에서 사출 성형 소재 중 단연 돋보입니다. 두 소재의 장점을 모두 갖추고 있습니다. 유연하고 튼튼하고 긴 길이로 늘릴 수 있으며 재활용이 가능합니다.

또한 대부분의 고무 대체재 중에서 가격이 저렴하다는 것도 큰 장점입니다. 자세히 알아보기 TPE 사출 성형.

어쨌든 소재의 일부 특성을 잃기 때문에 고온에서 사용하기에는 적합하지 않습니다. 또한 크리프가 발생하기 쉬우므로 너무 오랫동안 너무 많이 늘려서는 안 됩니다.

**비용은 얼마입니까? 플라스틱 몰드 플라스틱 사출 성형 제품?**

비용 사출 플라스틱 금형 및 사출 성형 비용 제품은 금형의 크기와 복잡성, 사용되는 플라스틱의 종류, 생산량, 생산 리드 타임 등 여러 요인에 따라 크게 달라질 수 있습니다.

이러한 요소와 마감, 포장 및 배송에 대한 추가 비용은 완성된 플라스틱 사출 성형 제품의 가격에 영향을 미칩니다. 생산을 시작하기 전에 제조업체와 긴밀히 협력하여 관련된 모든 비용을 파악하고 명확한 견적을 받는 것이 중요합니다.

아래에서 금형 공급업체로부터 플라스틱 금형 가격 및 플라스틱 성형 가격을 받는 방법에 대한 몇 가지 가이드를 제공합니다.

플라스틱 몰드

1. 수출용 플라스틱 몰드 또는 툴링의 가격은 어떻게 알 수 있나요?

내보내기란 무엇인가요? 플라스틱 몰드? 즉, 금형만 구매하고 금형이 완전히 완성되어 대량 생산할 준비가 되면 해당 국가 또는 지정된 제조업체로 금형을 가져가 부품을 성형합니다.

수출 가격을 확인하려면 사출 플라스틱 금형, 금형 공급업체에 제공해야 할 몇 가지 사항이 있습니다. 제조업체가 가격을 정확하게 확인하는 데 필요한 모든 정보를 제공했는지 확인하기 위해 다음은 금형 가격 견적에 대한 몇 가지 핵심 사항입니다. 이는 수출용 금형에 가장 중요한 정보입니다.

우선를 클릭하고 3D 도면(STP 또는 IGS 형식이 더 좋음)을 금형 공급업체에 보내세요. 도면이 없는 경우에는 대략적인 부품 크기가 표시된 샘플 사진을 준비하여 공급업체에 부품 구조를 보여 주어야 합니다.
둘째예를 들어, 필요한 금형 샷 수를 알아야 합니다. 평생 50만 샷 또는 평생 100만 샷이 필요한 경우 두 가지 요구 사항에 따라 가격이 달라질 수 있습니다.
셋째. 캐비티 수: 몰드에 필요한 캐비티 수를 지정해야 합니다. 하나의 캐비티와 여러 개의 캐비티는 가격이 완전히 다르기 때문에 단일 캐비티가 다중 캐비티 몰드보다 저렴합니다. 이는 금형 가격에도 영향을 미치므로 확실하지 않은 경우 공급업체에 몇 가지 제안을 요청할 수 있습니다.
포스. 금형에 필요한 것이 콜드 러너인가요, 핫 러너인가요? 핫 러너라면 어떤 브랜드의 핫 러너인가요? YUDO, INCOE 등 모든 정보에 따라 가격이 다르므로 요구 사항을 구체적으로 명시해야 합니다. 금형 공급업체에 몇 가지 제안을 요청할 수도 있습니다.

위의 항목은 매우 중요한 정보입니다. 툴링 비용 모든 정보에 따라 금형 가격이 변경되므로 수출 금형에 대한 정보를 입력해야 합니다. 지원이 필요하면 언제든지 문의해 주세요.

2. 사출 성형 제품의 가격 책정 방법

다음 사항만 필요한 경우 플라스틱 성형 부품를 선택하면 플라스틱의 종류, 한 번에 필요한 부품 수, 표면 요구 사항, 부품 색상만 알려주면 나머지는 플라스틱 성형 회사에서 알아서 처리해 줍니다.

를 얻으려면 플라스틱 사출 성형 제품의 비용, 수출 비용을 얻는 것보다 훨씬 쉽습니다. 플라스틱 몰드. 아래와 같은 간단한 단계를 통해 플라스틱 사출 성형 서비스 가격을 쉽게 확인할 수 있습니다.

플라스틱은 무엇인가요? 예를 들어 PP, PA66, ABS, PC, PMMA, PC/ABS, PEEK, PPS 등입니다.
몰딩 부품에 어떤 색상이 필요하나요? 다양한 색상이 있으므로 팬톤 색상에서 색상을 참조할 수 있습니다.
부품 표면 요구 사항은 무엇인가요? 텍스처(그레인 또는 무광택) 또는 고광택? 텍스처 코드는 VDI 3400의 레퍼런스를 사용할 수 있습니다.
3D 부품 설계(STP 또는 IGS 형식 파일이 모든 회사에 적합합니다); 3D 부품 설계가 없는 경우 부품 크기와 부품 무게가 포함된 샘플 사진 또는 아이디어 사진을 보내 주시고 설명해 주시면 가격을 책정해 드릴 수 있습니다.
한 번에 몇 개의 부품이 필요한가요?
특별한 기능 요구 사항이 있나요?

위의 정보를 통해 매우 경쟁력 있는 현지 금형/공구 비용(타사 대비 최소 40% 저렴)과 단위 사출 성형 비용을 당사 측으로부터 얻을 수 있습니다. 이 정보는 플라스틱 견적에 중요한 요소입니다. 사출 성형 비용. 그렇지 않으면 어떤 가격에도 참조가 없습니다.

플라스틱 금형, 성형 결함 및 문제 해결

품질은 플라스틱 몰드 는 성형 공정만큼이나 중요합니다. 제품 제작을 위해 선택한 플라스틱 성형 업체는 결국 일반적인 성형 문제를 해결해야 합니다. 고품질 플라스틱 금형과 우수한 플라스틱 사출 성형 공정을 갖추고 있다면 최종 제품에서 기대하는 종류의 결과를 얻을 수 있습니다.

성형 결함은 플라스틱 금형에 나타나며, 이는 플라스틱 금형에 사용되는 원료의 유형에 기인할 수 있습니다. 플라스틱 사출 성형 프로세스의 품질뿐만 아니라 플라스틱 금형사출 성형 공정 기술, 사출 성형기 등입니다.

다행히도 사출 성형 결함을 처리하고 방지하고 이러한 접근 방식을 사용하여 금형 제조업체는 고품질 사출 플라스틱 금형을 만들 수 있습니다. 고품질 금형을 만들면 다른 모든 문제는 쉽게 해결할 수 있습니다.

고품질을 만들려면 플라스틱 몰드이 성형 문제를 해결하는 방법을 알아야 합니다. 물론 좋은 금형 공급 업체를 찾으면 실제로이 문제를 해결할 수 있습니다. 블로우는 다음과 같은 일반적인 성형 결함을 해결하기위한 몇 가지 문제 해결 팁입니다. 용접 라인, 등을 통해 궁극적으로 고품질의 성형 부품을 얻을 수 있습니다. 금형 제조 및 성형 과정에서 가장 많이 발생하는 몇 가지 주요 결함이 있습니다.

흐름 표시

1. 흐름 표시

이 성형 결함은 일반적으로 게이트 영역과 조인트 영역(조인트 라인 또는 용접 라인)라고 부르는 사람들도 있습니다. 흐름 라인부품의 좁은 부분에서 흔히 발생하며 부품 벽 두께와 예상 용도에 따라 경미하거나 심각한 결함으로 간주될 수 있습니다.

외관 흐름선 결함을 해결하기 위해 성형 공정 중에 성형 공정에서 사출 속도 압력, 용융 재료 온도 및 금형 온도. 게이트 크기를 늘리거나 게이트의 위치를 변경하는 것도 도움이 됩니다(마지막 옵션). 플로우 마크 결함의 오른쪽 그림 아래에서 게이트 크기를 늘려 개선했습니다. 흐름 표시 벽 두께가 너무 두껍기 때문입니다(7mm).

흐릿한 영역

2. 흐릿한 영역

가장 흔한 것은 후광과 같은 스프 루 주위에 나타날 수 있는 둔한 동심원 고리입니다. 이는 일반적으로 재료 흐름이 좋지 않고 점도가 높을 때 발생합니다. 많은 사람들이 생각하는 것과는 달리 이것은 포장 결함이 아니라 청구 주기 초기에 발생하는 결함입니다.
가능성을 최소화하려면 주입 속도 프로파일을 조정하여 주입 단계 전체에 걸쳐 균일한 흐름 전면 속도를 보장해야 합니다.

스크류의 배압과 배럴 온도를 높여 낮은 용융 온도로 인한 둔한 표면을 줄이는 것도 도움이 됩니다. 금형 온도를 높이는 것도 이 문제를 줄일 수 있습니다. 그러나 공급 영역에 냉각 시스템이 있어야 하며, 특히 핫 러너 시스템인 경우 그렇지 않으면 이 문제를 해결하기가 쉽지 않습니다. 설계 관련 문제로 인해 발생하는 둔한 표면의 경우, 부품과 게이트 사이의 반경을 줄임으로써 이 문제를 개선할 수 있습니다.

3. 번즈 마크 결함

화상 자국은 다음에서 자주 볼 수 있는 결함입니다. 플라스틱 사출 성형 부품 연한 노란색 또는 검은색 변색처럼 보입니다. 이는 과도한 용융 온도, 갇힌 공기로 인한 과열, 과도한 사출 속도로 인한 사소한 결함일 수 있습니다.

화상 자국

이 유형에 대한 시정 조치 번 마크 발행: 온도 감소, 사이클 시간 단축, 사출 속도 감소를 포함합니다. 플라스틱 몰드 제조업체는 또한 이 결함을 유발하는 갇힌 공기 문제를 해결하기 위해 적절한 게이트 크기와 가스 배출구 장갑을 갖추고 있는지 확인해야 합니다.

에어 트랩 문제는 이러한 번 마크 문제의 가장 일반적인 원인이며 성형 공정을 조정하여 완전히 해결할 수 없기 때문에 결함을 표시하려면 통풍구를 늘리거나 깊은 리브에 통풍 인서트를 추가하는 등 통풍을 추가하는 것이 가장 좋은 해결책입니다.

4. 광택 차이 결함

텍스처 표면의 광택 차이가 더 두드러지는 경향이 있으며 표면 텍스처가 균일하더라도 부품의 광택이 불규칙하게 나타날 수 있습니다. 이는 일부 영역에서 금형 표면의 복제가 불충분할 때 발생하는 문제이며, 때로는 코어 쪽에 리브가 많아 텍스처 표면의 광택 변화 문제를 증가시킬 수 있습니다.

용융 온도, 금형 온도 또는 유지 압력을 높여서 보정할 수 있습니다. 유지 시간이 길수록 금형 표면이 정확하게 복제될 가능성이 높아집니다. 리브의 디자인이 이 문제를 일으킨 경우, 이 문제를 개선하기 위해 모든 리브에 반경을 추가할 수 있습니다. 이렇게 하면 내부 응력이 감소하여 텍스처 표면도 개선될 수 있습니다.

5. 뒤틀림 결함(변형)

플라스틱 성형 부품에는 정상적인 뒤틀림 결함이 있으며, 특히 긴 크기의 성형 부품은 뒤틀림 결함을 해결하기가 어렵습니다. 금형 설계를 개선하는 것이 평균적인 해결책이지만 성형기의 파라미터를 조정하여 이 문제를 해결하는 데는 매우 제한적입니다. 뒤틀림과 왜곡을 개선하는 이유와 해결책은 다음과 같습니다.

변형 문제

성형 공정의 잔류 응력으로 인해 변형이 발생하면 사출 압력을 낮추고 금형 온도를 높여 개선할 수 있습니다.
부품 고착으로 인한 변형이 이 문제를 해결하기 위해 배출 시스템을 개선하거나 드래프트 각도를 더 추가할 수 있습니다.
냉각 채널이 불량하거나 냉각 시간이 부족하여 뒤틀림 결함이 발생하는 경우 냉각 채널을 더 추가하고 냉각 시간을 늘려 개선할 수 있습니다. 예를 들어 변형 영역에 냉각수를 더 추가하여 뒤틀림 결함을 개선하거나 캐비티와 코어에 다른 금형 온도를 사용할 수 있습니다.
왜곡 문제로 인해 부품 수축이 발생한 경우 이를 해결하려면 다음을 수행합니다. 뒤틀림 결함, 우리는 금형 설계를 조정해야 합니다. 성형 부품에서 변형 크기를 측정하고 부품에 대한 사전 변형 설계를 수행해야 하는 경우도 있습니다. 수지는 수축률이 크며, 일반적으로 결정성 수지(예: POM, PA66, PP, PE, PET 등)는 비정질 수지(예: PMMA, 폴리염화비닐(PVC), 폴리스티렌(PS), ABS, AS 등)보다 휨률이 더 높습니다.
때때로 광택 섬유 소재는 변형 문제가 더 많이 발생하기도 합니다. 이 문제를 완전히 해결하려면 부품 디자인을 두세 번 조정해야 할 수도 있기 때문에 가장 어려운 해결책이지만, 이 방법만이 왜곡 문제를 해결할 수 있는 유일한 방법입니다.

6. 쇼트 샷 결함

짧은 샷은 금형을 완전히 채우지 못했음을 의미합니다. 이 성형 결함은 일반적으로 충전 영역의 끝인 끝에서 발생합니다.

쇼트 샷 결함. 벤팅 인서트를 추가한 후 결함이 완전히 해결되었습니다.

또는 얇은 벽면이 있습니다. 이 결함이 발생하는 몇 가지 이유는 다음과 같습니다.

금형 온도가 너무 낮습니다. 금형이 너무 차가워서 금형 캐비티에 재료가 채워지면 액체 재료가 부품의 끝이나 더 깊은 리브까지 채워지지 않습니다. 금형 온도를 높이면 이 성형 문제를 해결할 수 있습니다.
재료 온도가 너무 낮습니다. 이 문제도 숏샷 문제를 일으킬 수 있으며, 이는 낮은 금형 온도 문제와 유사한 이유입니다. 이 문제를 개선하기 위해 재료의 용융 온도를 높여 이 성형 결함을 해결할 수 있습니다.
주입 속도가 너무 느립니다. 사출 속도는 충전 속도와 직접적인 관련이 있습니다. 사출 속도가 너무 낮으면 액체 재료 충전 속도가 매우 느려지고 느린 흐름의 재료는 식기 쉽습니다. 이로 인해 재료가 미리 차가워질 수 있습니다. 이 문제를 해결하기 위해 사출 속도, 사출 압력 및 유지 압력을 높일 수 있습니다.
환기 문제. 이는 금형 시험 중에 발생하는 가장 일반적인 성형 결함이며, 다른 모든 결함은 성형 파라미터를 조정하여 해결할 수 있습니다. 통풍 문제로 인해 쇼트 샷 문제가 발생하는 경우 가장 좋은 해결책은 캐비티에서 공기를 방출하는 방법을 찾는 것입니다. 때때로 클램핑 력을 줄이면 조금 도움이 될 수 있지만 이러한 결함을 완전히 해결할 수는 없습니다.
공기가 캐비티나 막다른 곳(예: 갈비뼈 끝)에 갇혀 있으면 해당 영역에서 숏샷 문제가 발생합니다. 이 문제를 해결하려면 파팅 라인의 통풍 홈을 늘리고 막다른 지점에 통풍 인서트를 추가하여 공기가 빠져나가도록 유도해야 합니다.

7. 싱크 마크: 금형 캐비티에서 불균형하게 수축하는 플라스틱 재료로 인해 성형된 부품에 생긴 싱크 마크입니다. 싱크 영역에 부품 형상과 일치하지 않는 재료가 부족한 것 같습니다. 이 문제는 벽면이 두껍거나 금형에 냉각 시스템이 부족할 때 발생합니다. 이 싱크 마크 문제가 발생하는 일반적인 이유는 부품 설계의 벽 두께가 고르지 않기 때문입니다.

일부 리브 또는 일부 영역이 다른 곳보다 벽이 두꺼운 경우(리브 두께는 평균 벽의 최대 1/2-7/10 정도여야 함), 이 두꺼운 영역에 싱크 마크 문제가 발생하기 쉽습니다. 다음은 이 결함을 개선하기 위한 몇 가지 제안 사항입니다.7. 싱크 마크: 금형 캐비티에서 불균형하게 수축하는 플라스틱 재료로 인해 성형된 부품에 생긴 싱크 마크입니다. 싱크 영역에 부품 형상과 일치하지 않는 재료가 부족한 것 같습니다. 이 문제는 벽면이 두껍거나 금형에 냉각 시스템이 부족할 때 발생합니다. 이 싱크 마크 문제가 발생하는 일반적인 이유는 부품 설계의 벽 두께가 고르지 않기 때문입니다.

싱크 마크

두꺼운 벽에 가깝도록 게이트 위치를 변경합니다.
유지 압력과 유지 시간을 더 추가하고 금형 캐비티에 더 많은 재료를 주입합니다. 이 방법을 사용할 때는 부품 치수가 여전히 허용 오차 요구 사항 내에 있는지 다시 확인해야 합니다.
이 문제를 개선하려면 냉각 시간과 냉각 채널을 늘리세요. 플라스틱 수축률은 정상입니다. 냉각 시간이 너무 짧고 금형을 개봉한 후에도 부품이 여전히 따뜻하면 냉각 시스템 없이도 부품이 빠르게 수축합니다. 이렇게 하면 싱크 마크가 생기기 쉽습니다. 냉각 시간을 늘려서 플라스틱 사출 성형 부품을 금형 캐비티에서 완전히 냉각하면 이 결함이 해결됩니다.
부품 디자인에 일부 리브 또는 보스의 벽이 매우 두꺼운 경우 이 문제를 해결하려면 부품 형상을 개선하고 두꺼운 영역에 인서트를 추가하여 벽 두께를 줄여야 합니다. 이 문제는 해결될 수 있습니다. 이 불균형 벽 문제는 소프트웨어를 사용하여 분석하고 사전에 방지할 수 있습니다. 금형 제작 전에 완전한 DFM 보고서를 작성하여 고객에게 보내 승인을 받습니다. 아래는 싱크 마크 분석 보고서 샘플입니다.

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30/01/2023/0 코멘트/작성자: 관리자

중국 금형, 플라스틱 몰드

플라스틱 사출 성형 도구

플라스틱 사출 성형 도구 제작은 섬세하고 복잡하기 때문에 단일 캐비티 플라스틱 사출 금형도 최대 $5000까지 비용이 들 수 있습니다. 이 제조 공정에는 정교한 도구, 최신 기술 및 숙련된 금형 제작자가 필요합니다. 플라스틱 사출 성형 도구는 주로 플라스틱 제품의 대량 생산에 적용됩니다. 이 공정은 사출 금형과 용융된 플라스틱을 사용하여 다양한 모양과 크기의 정확한 사양 부품을 형성합니다. 이 공정은 플라스틱을 가열하는 것부터 시작하여 종종 비드 형태로 공장에 공급합니다.

이렇게 녹은 플라스틱은 사출 성형기로 옮겨져 금형 캐비티에 주입됩니다. 플라스틱 사출 금형에서 채널은 냉각수가 캐비티의 뜨거운 플라스틱 주위로 흐르도록 합니다. 이 순환은 플라스틱을 냉각하는 데 도움이 되며, 이는 응고 속도를 높이고 생산성을 향상시키는 데 필수적입니다.

사출 성형 공정의 작동 방식을 이해하려면 사출 성형 도구의 정의, 작동 방식, 구입처, 특정 용도에 가장 효과적인 도구 등 사출 성형 도구에 대한 기본 지식이 필요합니다. 이 문서에서는 사출 성형 도구를 사용하기 전에 독자가 필요로 하는 모든 필수 정보를 제공합니다.

플라스틱 사출 성형 도구에 대한 간략한 개요

플라스틱 사출 금형 도구는 성형 기계의 중요한 부분입니다. 여러 부품을 동시에 생산하는 데 도움이 됩니다. 이러한 단순하거나 복잡한 금형은 수명이 길고 서비스 시간 동안 수천 개의 부품을 만들 수 있습니다.

또한 이러한 금형은 일반적으로 강철 또는 알루미늄과 같은 고강도 재료로 만들어지며 용융된 액체 플라스틱의 흐름을 가능하게 하기 위해 사출 지점과 금형을 연결하는 러너가 있습니다. 또한 냉각수 구멍은 플라스틱 재료를 냉각하고 응고시키는 데 도움이 됩니다. 각 몰드는 두 개의 주요 중앙 플레이트로 구성됩니다: 플레이트 A사출 성형 공정 중에 부품을 제자리에 단단히 고정시켜주는 플레이트 B일반적으로 금형을 열고 닫고 최종 부품이나 제품을 배출하는 데 사용됩니다.

사출 성형 도구의 다양한 기능

앞서 설명한 것처럼 금형 도구는 플라스틱 사출 성형에서 중요한 구성 요소로, 몇 가지 기본적인 기능을 수행합니다:

용융 플라스틱 안내: 용융된 플라스틱이 사출 실린더(배럴)에서 금형 캐비티로 흘러갈 수 있는 통로입니다.

냉각: 성형된 부품이 원하는 모양과 크기로 굳고 굳을 때까지 냉각합니다. 금형의 온도 제어는 금형이 적절한 속도로 냉각되어 뒤틀림과 응력을 피할 수 있도록 하는 데 필수적입니다. 일반적으로 자동차 엔진 냉각 시스템의 경우처럼 금형에 만들어진 채널을 통해 물이 흐릅니다.

환기: 금형이 닫히면 환기를 통해 갇힌 공기가 빠져나갈 수 있는 통로를 제공합니다. 성형된 부품이 환기되지 않으면 공극(기포 또는 공동)이 발생하여 표면 마감이 불량해집니다.

부품 배출: 이젝터 핀은 완성된 몰딩을 금형 밖으로 배출하는 데 도움이 됩니다. 이러한 기능은 고품질의 무결점 제품을 생산하거나 플라스틱 부품을 유지 관리하는 데 있어 금형 도구의 중요성을 보여줍니다.

사출 성형 금형 제조에 사용되는 호환 재료

공구강 사출 성형 금형

플라스틱 사출 성형 공구의 최종 소재 선택은 생산할 부품 수, 성형할 플라스틱의 종류, 공구의 기대 수명에 따라 달라집니다. 이러한 도구에 통합되는 모든 재료에는 고유한 특성이 있습니다. 가장 일반적인 재료는 다음과 같습니다;

Steel: 강철 공구는 경도와 마모를 견디는 능력으로 인해 플라스틱 사출 성형에 널리 사용됩니다. 비교적 저렴하고 가공하기 쉬워 다양한 용도에 적합합니다. 간단한 피처 부품부터 복잡한 모양의 부품에 이르기까지 이러한 도구는 매우 유용합니다. 자동차, 항공기, 인테리어 및 외장 부품에 없어서는 안 될 필수 요소입니다. 하지만 스틸 몰드는 부식되기 쉽고 열악한 조건에서 마모되기 쉬우며 잦은 유지보수가 필요할 수 있습니다.

알루미늄: 이러한 공구는 가볍고 부식을 견딜 수 있기 때문에 선호됩니다. 또한 다양한 의료, 전자, 자동차 부품 제품을 가공하고 생산하기 쉽습니다. 하지만 알루미늄 금형은 강철 금형만큼 내구성이 뛰어나지 않아 고온 및 고압 애플리케이션에는 적합하지 않을 수 있습니다.

구리: 많은 사람들이 알고 있듯이 구리는 단단하고 전기 전도성이 있습니다. 구리는 전기 부품 및 기타 정밀한 제품을 위한 금형을 만드는 데 사용됩니다. 구리는 또한 부식, 마모, 찢어짐에 비교적 강합니다. 하지만 구리는 다른 금속에 비해 가격이 비싸고 많은 양을 사용하기가 어렵습니다.

Brass: 황동은 약 70%의 구리로 만든 복잡하고 단단한 금속입니다. 기계 부품 및 기타 정확한 치수의 제품을 생산하기 위한 금형 성형에 널리 사용됩니다. 높은 부식과 내마모성을 견딜 수 있지만 일반적으로 다른 재료보다 비쌉니다.

브론즈: 청동은 황동과 마찬가지로 단단하고 저항력이 강합니다. 특히 높은 정밀도와 치수 정확도가 요구되는 기계 부품을 제작하는 금형에 적합합니다. 또한 부식과 마모에 매우 강하지만 다른 성형 금속에 비해 상대적으로 가격이 비쌉니다.

플라스틱: 플라스틱 몰드는 작고 단순한 부품이나 프로토타입 디자인에 사용되며 P20 강철 또는 알루미늄과 같은 고강도, 내열성 소재로 만들어집니다. 일반적으로 금속 몰드보다 저렴하지만 금속만큼 강하지 않기 때문에 대규모 생산에는 사용할 수 없습니다. 이러한 고품질 소재는 각각 장점이 있으며 사출 성형 공정의 요구 사항에 따라 사용됩니다.

금형 제조에서 소재 선택이 중요한 이유는 무엇일까요?

재료 선택은 특정 제품을 제작하는 데 사용할 재료의 유형을 결정하기 때문에 매우 중요합니다. 사출 성형 도구에 적합한 재료를 선택하는 것이 중요합니다. 선택한 재료에 따라 최종 제품의 품질, 부품의 신뢰성, 공구의 강도 및 전체 비용이 결정됩니다.

Sincere Tech 는 선도적인 중국의 금형 제조업체 10년 이상 기술 분야에 종사해 온 기업입니다. 숙련된 엔지니어와 기술 전문가로 구성된 팀과 함께 최고의 3D CAD 및 Moldflow 시뮬레이션 기술을 사용하여 부품 설계를 최적의 수준으로 향상시킵니다. 당사는 가장 유명한 폴리머 및 엘라스토머 생산업체, 첨가제 전문가, 화학자들과 협력하여 그들의 방대한 경험을 활용하고 있습니다. 이를 통해 고객의 애플리케이션에 적합한 소재를 추천하여 가장 저렴한 가격으로 최고의 성능을 얻을 수 있도록 지원합니다.

초기 설계 분석이 필요하든 대량 생산 부품이 필요하든, 저희 시설은 고객의 요구 사항을 충족하는 동급 최고의 서비스를 제공합니다. 도면을 보내주시면 엔지니어가 최소한의 시간 내에 가상 콘셉트를 현실로 구현할 수 있는 최상의 솔루션(DFM 보고서)을 분석하고 제공합니다.

엄격한 허용 오차와 엄격한 툴링 복잡성 간의 관계

플라스틱 사출 성형 툴링의 정밀도는 일반적으로 의도한 툴, 캐비티 설계 및 사용되는 재료에 따라 달라지는 섬세한 균형 조정 작업입니다. 덜 복잡한 형상의 부품은 복잡한 부품보다 더 나은 공차 제어를 제공할 수 있습니다. 캐비티 수와 같은 매개 변수를 더 추가하면 공차가 감소할 수 있습니다.

나사산이나 언더컷과 같은 미세한 디테일이 있는 얇은 벽면의 대칭형 또는 원통형 부품을 제작하려면 정교한 플라스틱 사출 성형 도구가 필요합니다. 이러한 경우 이러한 형상의 복잡성을 처리하기 위해 회전 기어와 같은 다른 기계 부품이 필요할 수 있습니다. 플라스틱 사출 성형에 필요한 툴링 복잡성, 정밀도 및 정확도 수준은 최적의 결과를 얻을 수 있는 섬세한 균형입니다. 플라스틱 사출 금형 도구는 다음과 같은 공차를 달성하는 데 중요합니다. +/- 0.0005x.

플라스틱 사출 금형 툴링의 핵심 부품

중요한 부분을 설명해 드리겠습니다. 사출 성형 도구 그리고 그들의 역할.

가이드 핀: 이 핀은 한쪽 금형의 절반에 나사로 고정하고 다른 절반의 구멍에 끼워 사출 시 금형이 올바르게 정렬되도록 합니다.

Runner: 금형의 채널은 용융된 플라스틱을 스프 루 부시에서 다양한 캐비티로 전달하여 적절한 성형을 위해 균등하게 공급되도록 도와줍니다.

툴링 게이트: 플라스틱이 금형 캐비티로 들어가는 지점을 게이트라고 하며 금형 파팅 라인으로 만들어집니다. 사출 금형에는 일반적으로 두 가지 기본 게이트 유형이 있습니다: 1. 우선

자동 트림 게이트: 이러한 게이트는 자동으로 열리므로 벽과의 접촉이 거의 없거나 전혀 없으므로 손상이나 긁힘이 적습니다. 이러한 게이트의 예로는 핫 러너 게이트, 밸브 게이트, 이젝터 핀 게이트 등이 있습니다.

수동 트림 게이트: 이러한 게이트는 사이클이 끝나면 러너에서 부품을 차단하기 위해 수동으로 작동해야 합니다. 몇 가지 예로는 스프 루, 스파이더, 오버랩 게이트 등이 있습니다.

스프루 부시: 이것은 용융 플라스틱을 사출하기 위한 금형의 큰 입구로, 플라스틱이 러너 시스템으로 흐르도록 점차 크기를 줄입니다.

링 찾기: 사출 노즐이 스프 루 부시에 올바른 위치에 오도록 금형이 고정 플래 튼에 적절히 고정되었는지 확인합니다.

몰드 캐비티: 사용되는 금형의 섹션에 따라 최종 제품의 크기, 모양 및 기타 특징이 정의됩니다.

이젝터 핀: 냉각 및 응고 후에는 성형된 부품과 응고된 러너를 금형에서 제거해야 합니다.

더 샷: 각 사이클에서 캐비티, 러너 및 스프 루에 층을 형성하기 위해 금형에 주입되는 용융 플라스틱의 양입니다.

Sprue: 스프 루 바는 성형이 완료된 후 스프 루 부시에 남은 고형화된 플라스틱입니다. 사출 지점을 러너 시스템에 연결하며 일반적으로 제거하거나 재활용합니다.

툴링 제작의 두 가지 핵심 단계

플라스틱 사출 성형용 공구를 제조하는 데는 일반적으로 두 단계가 있습니다.

프로덕션 툴링

첫째, 생산 및 개발 도구는 플라스틱 사출 성형 툴링 제작의 핵심입니다. 사출 성형에 사용되는 생산 툴링은 표준 사출 수명이 100만 회인 완전 경화 강철로 제작됩니다. 수백, 수백만 개의 플라스틱 부품을 대량 생산하는 데 이상적입니다. Sincere Tech는 의료용 사출 성형 도구의 고성능 강철과 같은 건설 관련 응용 분야에서 내구성이 뛰어난 스테인리스 스틸을 사용하는 경우가 많습니다.

컨포멀 냉각 기술과 금속 적층 제조의 통합은 사이클 시간을 최적화합니다. 의료용 금형과 핫 러너 시스템도 필수적이고 내구성이 뛰어나며 엔지니어링 등급의 의료용 금형 도구도 필요합니다. 클래스 및 엄격한 품질 보증과 관련하여 당사는 SPI 클래스 101 표준을 준수하고 금형 제조에 이를 구현합니다. 또한 당사의 전문가는 금형 제작 작업 중 사전 제작부터 공정 중 및 최종 검사까지 수행합니다.

금형 툴링 개발 단계

Sincere Tech는 개발 단계에서 완전히 경화된 멀티 캐비티 생산 공구를 만들기 전에 1 또는 2 캐비티 '개발 도구'를 만들 것을 권장합니다. 알루미늄은 표면이 쉽게 손상되고, 비싸고, 가공하기 어렵고, P20 강철처럼 쉽게 구할 수 없기 때문에 개발 도구에 적합하지 않습니다. P20 강철은 탄소, 크롬, 망간, 몰리브덴을 함유한 강철의 일종으로 프로토타입의 가공, 연마, 플라스틱 사출 성형에 이상적입니다.

반면 니켈과 실리콘이 함유된 H13강은 내열성, 강도, 인성이 높아 일정한 냉각 및 가열 공정을 통한 대량 생산과 마모성 플라스틱 부품 생산에 적합합니다.

Sincere Tech 엔지니어링 툴링 구축 접근 방식

플라스틱 사출 성형 도구 제작과 관련하여 사내 생산 부서에서는 품질 관리 조치를 통해 고객의 사양에 따라 금형 툴링이 생산될 수 있도록 성실히 노력하고 있습니다.

디자인 및 프로토타이핑

고객은 금형 디자인과 제조하고자 하는 제품에 대한 기타 세부 정보를 제공합니다. 그런 다음 숙련된 엔지니어가 고객의 설계를 면밀히 검토하고 금형 제작 소프트웨어를 사용하여 모형을 제작합니다. 그런 다음 이 프로토타입을 시뮬레이션하여 플라스틱 흐름과 결함을 평가하고 최종 제품을 검증합니다.

자재 조달

디자인과 프로토타입이 완성되면, 당사의 금형 제작자는 제한된 예산과 금형의 예상 수명에 따라 재료를 활용합니다. 경화강은 알루미늄보다 내구성이 뛰어나고 오래 사용할 수 있습니다. 일반적으로 단단하지는 않지만 가격이 저렴한 알루미늄에 비해 가격이 매우 비쌉니다.

가공

그런 다음 이러한 설계가 프로젝트 관리자에게 전달되고, 프로젝트 관리자는 CNC 및 EDM 프로그래머와 기계공들을 감독합니다. CNC 기계는 금속을 원하는 모양과 크기로 절단하고 드릴링 머신은 냉각수를 위한 통로와 나사를 위한 구멍을 만드는 데 사용됩니다. 그런 다음 EDM은 러너와 게이트와 같은 더 복잡한 패턴을 더욱 세밀하게 다듬습니다. 벤치워크는 또한 좋은 마감을 달성하는 데 중요한 역할을 합니다.

육안 검사

최종 금속 부품 제품을 검사하여 플레이트가 올바르게 정렬되었는지 확인합니다. 승인되면 금형은 다음 단계로 넘어갑니다.

어셈블리

모든 금형 부품이 조립되고 금형을 사용할 준비가 되면 사출 성형기에 설치할 수 있습니다.

테스트

이렇게 조립된 금형은 사출 성형기로 옮겨져 올바른 제품을 생산하는지 확인합니다. 금형을 가동하여 예상대로 기능을 수행하는 것이 확인되면 구매자에게 보내집니다.

제조 정밀 사출 금형 공구를 위해 당사를 선택하십시오.

중국의 전문 금형 제조업체인 Sincere Tech와 파트너 관계를 맺으면 당사의 고급 제조 역량과 디테일에 대한 헌신으로 고객의 기대에 부응하는 최고의 제품을 제공할 수 있습니다.

플라스틱 금형 프로젝트를 계획하고 있고 비즈니스를 강화하기 위해 신뢰할 수 있는 사출 성형 도구 공급업체를 찾고 있다면 지금 바로 문의해 주세요. 고객의 요구와 예산에 맞는 유연한 가격 책정을 활용하세요. 설계를 보내 주시면 즉시 무료 엔지니어링 서비스를 받으실 수 있습니다. 견적.

Sincere Tech가 여러분의 비전을 한 단계 더 발전시키고 최고의 사출 성형 도구를 달성하기 위한 파트너가 되어 드리겠습니다!

주요 내용

요약하면, 플라스틱 사출 성형 툴링을 제조하는 데 필요한 시간은 설계의 단순성과 복잡성에 따라 달라집니다. 하나의 금형을 제작하는 데 몇 주에서 몇 달이 걸릴 수 있습니다. 하지만 금형 제작 프로세스는 디자인, 제조, 트라이아웃의 여러 단계로 나뉩니다. 플라스틱 금형 제작은 한 치의 실수도 허용되지 않기 때문에 모든 공정이 매우 섬세하고 최선을 다해 금형을 설계하여 적절하게 수행해야 합니다. 그럼에도 불구하고 이 공정에 투자하는 것이 효율적인 이유는 비용과 시간을 절약할 수 있어 고품질의 제품을 생산할 수 있기 때문입니다.

03/01/2023/작성자: 관리자

콜드 러너 몰드, 핫 러너 성형, 사출 금형, 플라스틱 몰드

핫 러너 몰드

핫 러너 몰드란?

핫 러너 몰드 는 가열된 재료 공급 채널 또는 "핫 러너"를 사용하여 플라스틱이 사출 금형을 통과할 때 플라스틱의 온도를 유지하는 일종의 사출 성형 시스템입니다. 이를 통해 플라스틱을 샷 사이에 재가열할 필요가 없어 사이클 시간이 단축되고 폐 러너 재료를 절약할 수 있으므로 보다 일관되고 효율적인 성형 공정이 가능합니다(핫 러너 시스템이 없는 러너도 있음). 핫 러너 시스템은 일반적으로 자동차 및 소비재 산업과 같이 대량의 플라스틱 부품 생산에 사용되거나 다음과 같은 산업에서 사용됩니다. 스택 몰드.

동관 성실한 기술 유한공사(성실한 기술) 제공 플라스틱 사출 금형 모든 유형과 규모의 산업에 솔루션을 제공합니다. 거의 20년 동안 DST는 플라스틱 산업에 존재하는 거의 모든 유형의 금형을 설계, 제작 및 작업해 왔습니다.

사용자 지정 구축 경험이 풍부한 플라스틱 몰드 다양한 핫 러너 몰드 시스템와 같은 핫 러너 제조업체에서 제공합니다:

허스키 핫 러너 시스템
신벤티브 핫 러너 시스템
코나 핫 러너 시스템
DME 핫 러너 시스템

Mold-Masters 핫 러너 시스템
INCOE 핫 러너 시스템
호스코 핫 러너 시스템

최첨단 금형 제작 시설 고정밀 CNC 기계, 자동 CMM 측정기, 복잡한 특수 사출 금형, 인서트 금형, 언스크류 금형 등 다양한 유형의 맞춤형 금형을 제작할 수 있는 두 개의 헤드의 EDM 기계가 포함되어 있습니다, 오버몰딩핫 러너 몰드, 콜드 러너 몰드스택 금형, 가스 보조 사출 금형, 이중 사출 금형(2k 성형) 등을 제작할 수 있습니다. 두 가지 모두에 대한 금형을 제작할 수 있습니다. 콜드 러너 시스템 및 핫 러너 시스템.

핫 러너 성형: 효율적인 대량 생산

핫 러너 몰드의 주요 특징과 장점은 다음과 같습니다:

러너 시스템: 핫 러너 금형에서는 러너 채널이 가열되어 용융 플라스틱이 굳지 않고 사출 장치에서 금형 캐비티로 자유롭게 흐르도록 합니다. 따라서 일반적으로 콜드 러너 시스템에서 폐기되거나 재활용되는 별도의 러너 시스템이 필요하지 않습니다.
재료 효율성: 핫 러너 금형은 러너에서 폐기물이 발생하지 않으므로 재료 효율성이 더 높습니다. 따라서 특히 대량 생산 시 재료 비용을 절감할 수 있습니다.
사이클 시간 단축: 핫 러너 금형은 러너 채널에서 플라스틱을 식히고 굳힐 필요가 없기 때문에 콜드 러너 금형에 비해 사이클 시간이 더 짧은 경우가 많습니다.
부품 품질 개선: 핫 러너 시스템은 플라스틱이 완전히 용융된 상태로 캐비티에 들어가기 때문에 용접선과 같은 결함을 최소화하면서 고품질의 플라스틱 부품을 생산할 수 있습니다.
복잡한 형상: 핫 러너 금형은 금형의 여러 영역으로 용융된 플라스틱의 흐름을 정밀하게 제어할 수 있으므로 복잡하고 복잡한 형상을 가진 부품에 적합합니다.
재료 호환성: 핫 러너 시스템은 콜드러너 금형에 적합하지 않을 수 있는 열에 민감한 폴리머를 포함한 다양한 플라스틱 재료와 호환됩니다.
온도 제어: 핫 러너 시스템은 러너 채널과 노즐에서 원하는 온도를 유지하기 위해 보다 정교한 온도 제어 시스템이 필요하므로 금형 설계에 복잡성과 비용이 추가될 수 있습니다.
유지 관리: 핫 러너 시스템은 가열된 부품이 있기 때문에 콜드 러너 시스템보다 유지 관리가 더 복잡할 수 있습니다.

핫 러너 금형은 자동차, 의료 및 소비재 제조와 같이 높은 정밀도, 재료 낭비 최소화, 빠른 생산이 중요한 산업에서 일반적으로 사용됩니다. 핫 러너와 콜드러너 금형 중 선택은 성형 프로젝트의 특정 요구 사항, 생산량, 부품 복잡성 및 재료 선택에 따라 달라집니다.

사용할 시스템 선택은 생산할 부품의 요구 사항에 따라 달라집니다. 몇 가지 고려 사항은 다음과 같습니다:

핫 러너 몰드 구조

사용할 재료 유형 - 버진 또는 "재연마"
프로덕션 실행 중 색상 변경
단일 또는 다중 디자인 제작
부품 복잡성
색상 요구 사항
소재의 물리적 특성

두 시스템의 주요 차이점은 핫 러너가 공급 채널에 남아있는 과도한 재료를 제거한다는 것입니다. 콜드 러너 몰드. 이 기능은 필요한 생산 단계 수를 줄이고 재료 및 에너지 비용을 절감합니다.

또한 대부분의 핫 러너는 100% 버진 레진을 사용하며 재가공 또는 "재연마" 재료를 첨가하지 않습니다. 이는 재연마로 인해 소재가 황변하거나 투명도가 오래 지속되어야 하는 조명 파이프 또는 렌즈 생산에서 투명도와 같은 소재 특성이 저하될 수 있는 특정 애플리케이션에 중요한 특징입니다.

핫 러너 성형 시스템은 일반적으로 녹은 물질을 개인에게 직접 주입합니다. 몰드 캐비티. 핫 러너는 거의 항상 u의 대량 생산을 위한 열가소성 사출 성형 부품또는 다중 캐비티 몰드 및 스택 몰딩 기술을 사용한 다중 부품 생산.

핫 러너 몰드 는 두 개의 플레이트 몰드 몰드의 절반 내부에 가열 러너 시스템이 있습니다. 핫 러너 시스템은 두 부분으로 나뉩니다:

매니폴드 분할 선과 평행한 단일 평면에서 플라스틱을 캐비티 위 지점까지 전달하는 채널이 있습니다.
드롭매니폴드에 수직으로 위치한 플라스틱을 매니폴드에서 부품으로 이송합니다.

핫 러너 시스템: 핫 러너 시스템 장점과 단점

기본 핫 러너 시스템의 장점 포함:

더 짧고 빠른 사이클 시간 - 대부분 냉각할 러너가 없습니다.
더 작은 기계 - 러너의 샷 볼륨 감소
자동화된 처리 - 러너를 부품에서 분리할 필요가 없습니다.
경제적인 설계를 위한 최적의 위치의 게이트
주자 제거는 다음을 의미합니다.
재료 비용 절감 - 재연마 또는 재가공할 러너가 필요 없음
가장 저렴한 비용/개
에너지 비용 절감
러너를 제거하거나 다시 연마할 필요가 없습니다.
오염 가능성 감소
낮은 사출 압력
낮은 클램핑 압력
캐비티 내 일관된 열
냉각 시간 단축
샷 크기 감소
더 깨끗한 성형 공정
노즐 동결 제거

단점 핫 러너 몰드 시스템 고려해야 할 사항이 있습니다:

핫 러너 몰드 보다 더 복잡하고 구축 비용이 많이 듭니다. 콜드 러너 몰드
콜드 러너 시스템보다 높은 초기 시작 비용
금형을 실행하기 전 복잡한 초기 설정
더 높은 유지 관리 비용 - 더 취약합니다:
- 분석
- 누출
- 발열체 고장
- 충전재로 인한 마모
민감한 재료에 대한 열 손상 위험
정교한 온도 제어 필요
색상 변경은 콜드 러너보다 더 복잡하며, 특히 투명도와 흰색 부품의 경우 핫 러너 시스템을 청소하는 데 많은 시간과 비용이 소요되는 경우가 있습니다.

핫 러너 금형: 응용 분야 및 가능성

H대규모 실행 시에는 거의 항상 OT-Runner 시스템이 사용됩니다. 고도로 자동화된 생산으로 제조해야 합니다. 또한 기술 발전으로 최고 품질의 성형 부품을 생산할 수 있도록 게이트가 배치된 금형을 제작할 수 있게 되었습니다.

핫 러너 몰드는 때때로 니들 밸브 노즐에 연결됩니다.를 사용하여 컴퓨터가 정밀하게 제어하는 타이밍에 맞춰 활성화합니다. 이를 통해 다음과 같은 여러 가지 고급 프로세스를 수행할 수 있습니다:

인몰드 장식 - 컬러 필름 코팅 라미네이션
다중 캐비티 몰드 - 형상 및/또는 부피가 다른 캐비티
- 하나의 금형에서 함께 생산되는 부품
- 각 캐비티의 조건에 맞게 사출 밸브 개폐를 조정할 수 있습니다.
- 사출 압력과 유지 압력은 서로 독립적으로 조정할 수 있습니다.
볼륨 밸런싱 제어 - 성형 부품의 중요하지 않은 영역으로 용접 라인을 이동할 수 있습니다.
스택 몰딩 - 생산 중인 두 개 이상의 몰드 베이스가 동시에 여러 파팅 라인을 생성합니다.

Sincere Tech와 파트너 금형 공급업체 의 종합적인 역량, 품질과 지속 가능성에 대한 확고한 약속, 공정의 모든 단계에서 고객의 기대를 뛰어넘는 추진력을 통해 맞춤형 사출 성형 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 귀사의 혁신적인 아이디어를 함께 실현해 보세요.

24/04/2021/1 코멘트/작성자: 관리자

23/04/2021/0 코멘트/작성자: 관리자

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사출 금형 메이커

23/04/2021/작성자: 관리자

크롬 도금, 전기 도금, 핫 스탬핑, 패드 인쇄, 페인팅, 플라스틱 몰드, 플라스틱 성형, 스크린 인쇄

사출 성형 표면 마감

무엇 사출 성형 표면 마감

사출 모들린 표면 마감은 플라스틱 사출 성형 부품에 추가되는 사후 표면 마감 공정으로, 페인팅, 실크 스크린, 크롬 도금, 패드 인쇄, 열전사 인쇄, 물 전사 인쇄, 레이저 조각 등이 포함되며 이러한 모든 추가 공정을 표면 마감 공정이라고합니다.

맞춤형 플라스틱 사출 성형 프로젝트를 시작할 때 처음에는 플라스틱 성형 부품을 생산하기 위해 플라스틱 금형이 필요하고, 그 후에는 플라스틱 성형 부품에 대한 2차 공정과 같은 플라스틱 부품에 대한 추가 옵션이 있을 수 있으며, 이러한 2차 공정은 성형 후에 추가해야 합니다.

다음 중 일부가 있습니다. 플라스틱 사출 성형 표면 마감 성형 된 플라스틱 부품에, 이것은 플라스틱 사출 성형 부품이 더 좋아 보이거나 더 많은 정보 또는 특수 표면 마감 요구 사항을 갖기 전에 각 유형의 2 차 공정을 알아야 해당 공정이 요구 사항을 충족 할 수 있는지 확인하기 위해 사출 성형 부품에 사용되는 가장 인기있는 2 차 공정 중 일부를 아래에서 논의하겠습니다.

당사는 다음과 같은 서비스를 제공합니다. 플라스틱 몰드/성형 서비스뿐만 아니라 성형 부품을 완성, 조립, 포장하여 창고로 직접 배송한 후 시장에서 직접 분류할 수 있도록 지원하는 부가 가치 서비스도 제공합니다.

플라스틱 사출 성형 표면 마감에는 다음이 포함됩니다:

인쇄

플라스틱 제품 표면에 인쇄하거나 패턴을 넣어야 하는 경우 다음과 같은 여러 가지 방법이 있습니다.
1. 스크린 인쇄
이 방법은 가장 일반적이고 많이 사용되는 방법으로, 일반적으로 작은 평면 또는 라디안으로 인쇄하는 데 적합합니다.
2. 표면 인쇄
곡면 인쇄의 원리
곡면 인쇄는 먼저 문자나 패턴이 새겨진 음각에 인쇄 잉크를 넣고, 나중에 곡면에 문자나 패턴을 복사한 후 곡면을 이용하여 성형품 표면에 문자나 패턴을 전사하고 마지막으로 열처리 또는 자외선 조사로 인쇄 잉크를 굳히는 방식입니다.
곡면 인쇄 프로세스:

A. 모양이 있는 제품의 디바인딩
B. 성형 제품의 표면 처리(필요한 경우)
C. 인쇄
D. 인쇄 잉크의 경화 과정
E. 과도한 코팅과 같은 후처리(필요한 경우)
다음과 같이 간단하게 인쇄할 수 있습니다.
A. 음각에 인쇄 잉크를 넣으려면 다음과 같이 하세요.
B. 과도한 인쇄 잉크를 긁어내려면
C. 인쇄 잉크를 얻기 위해 곡면을 돌출하려면 다음과 같이 하세요.
D. 곡면이 있는 인쇄 잉크를 성형 제품 표면에 전사하려면 다음과 같이 하세요.
E. 곡면 및 레이아웃 청소하기(필요한 경우)

패드 인쇄

그림이나 패턴을 먼저 고무판 또는 고무 커버 롤에 인쇄한 다음 고무판 또는 고무 커버 롤의 사출 금형 부품 표면으로 옮깁니다.
장점: 한 번의 작업으로 여러 가지 색상을 적용할 수 있습니다.
단점: 낮은 생산성, 더 강한 불투명 마크를 얻을 수 없음, 적절한 고무판 또는 고무로 덮인 롤과 오일 양을 먼저 선택하는 방법 등.

핫 스탬핑

컬러 호일과 온도와 압력을 제어하여 문양이나 글꼴을 새긴 핫몰드를 이용하여 사출 금형 부품 표면에 컬러풀한 패키지 양각 문양이나 글꼴을 제조하는 방법에 관한 것입니다. 고정된 프레스 기계에 배치된 핫몰드를 이용하여 컬러 호일을 통해 제품의 필요한 부위에 압력을 가하기만 하면 됩니다.

페인팅

플라스틱 제품의 표면 처리(색상)를 위한 가장 일반적인 방법은 다음과 같이 나눌 수 있습니다:

A. 일반적인 착색의 경우 이러한 종류의 페인트는 대부분 손으로 뿌려지며 마찰 저항이 강하지 않고 떨어뜨리기 쉽습니다.

B. 등급 PU 광택유의 경우, 프라이머 건조 후 마찰 저항과 광택을 얻기 위해 표면에 PU 광택유 층을 분사하는 방법입니다. 일반 가전제품이나 생활용품의 많은 표면은 PU로 처리됩니다.

C. UV 등급 광택 오일 이 방법은 프라이머를 분사 한 후 표면에 UV 광택 오일 층을 분사하며 광택, 손 느낌 및 마찰 저항이 모두 매우 이상적인 효과를 얻을 수 있습니다. 이 방법은 일반적으로 휴대폰 금형 제품 및 통신 금형 제품에 사용됩니다.

전기 도금(크롬 도금)

플라스틱 전기 도금(플라스틱 크롬 도금)은 전기 분해를 통해 공작물 표면에 금속 또는 합금을 증착하여 균일하고 조밀하며 잘 결합된 금속 층을 형성하는 공정을 말합니다. 간단히 설명하자면 물리학과 화학의 변화 또는 조합이라고 할 수 있습니다.

크롬 도금, 전기 도금

목적 플라스틱 성형 전기 도금:
a. 부식 방지
b. 보호 장식
c. 내마모성
d. 전기적 성능: 부품의 작업 요구 사항에 따라 전도성 또는 절연 성능을 갖춘 코팅이 제공됩니다.
E. 기술적 요구 사항

전기분해를 통해 공작물 표면에 균일하고 조밀하며 잘 결합된 금속 또는 합금 증착물을 형성하는 공정으로 비교적 복잡하지만, 증착되는 금속 종류가 많고 다양한 색상을 사용할 수 있으며 유사 공정에 비해 상대적으로 저렴한 가격 등 많은 장점이 있습니다. 다음으로 이동 플라스틱 크롬 도금 페이지에서 사출 성형 표면 마감에 대해 자세히 알아보세요.

실패 원인	처리 방법
금형용 재료 공급 부족	피드를 늘리려면
녹은 재료의 양이 부족합니다.	적절한 수유와 적당한 배압을 유지하세요.
사출 압력이 너무 낮음	접착제 계량 스트로크를 녹이는 과정을 늘리려면
유지 압력이 너무 작습니다.	사출 압력을 높이려면
주입 시간이 너무 짧습니다.	주입 시간을 늘리려면
주입 속도가 너무 느립니다.	발사율을 높이려면
언밸런스 게이트 크기	금형 입구의 크기 또는 위치를 균등하게 조정하려면 다음을 수행합니다.
노즐 막힘	철거 및 청소하기
재료 온도가 너무 높습니다.	재료 온도를 낮추려면
잘못된 금형 온도	적절한 금형 온도를 조정하려면
냉각 시간 부족	냉각 시간을 늘리려면
배기 불량(환기)	수축 부분에 배기구를 배치합니다.
재료 배럴이 너무 큽니다.	더 작은 게이지 재료 배럴을 교체하려면
스크류 역류 방지 밸브의 마모	철거 및 점검을 하려면
부품 설계의 고르지 않은 벽 두께	사출 압력을 높이려면

금형 제작 및 사출 성형 표면 마감 서비스가 필요한 플라스틱 사출 성형 프로젝트가 있는 경우 당사에 문의해 주시기 바랍니다. 우리는 세계 10대 플라스틱 중국의 사출 성형 회사 맞춤형 사출 성형 및 표면 마감 성형 부품의 경우 24시간 내에 최적의 가격을 제시해 드립니다.

24/11/2019/작성자: 관리자

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플라스틱 몰딩

플라스틱 몰딩이란?

플라스틱 몰딩 사출 성형기를 통한 플라스틱 작업이며, 녹은 플라스틱은 모든 플라스틱 성형 방법에서 분출 후 자동으로 용융되며 사출 플라스틱 성형이 가장 널리 사용되었습니다. 이 방법은 열가소성 플라스틱 또는 열경화성 플라스틱을 사출 성형기의 가열 실린더로 가져오고 완전히 녹 으면 플런저 또는 나사의 압력에 의해 열과 마찰열을 생성하고 경화 후 닫힌 금형의 금형 캐비티에 주입 한 다음 금형을 열고 완제품을 꺼내는 단계로 구성됩니다.

플라스틱 몰딩 는 열가소성 소재를 성형하는 주요 방법입니다. 의 수정 플라스틱 사출 성형 공정 는 열경화성 플라스틱에 사용되기도 합니다.

의 문제 열경화성 소재의 플라스틱 성형 열을 가하면 플라스틱이 먼저 부드러워진 다음 주입 가능한 상태로 경화된다는 것입니다. 따라서 가열 챔버에 연화된 열경화성 소재가 경화될 만큼 충분히 오래 남아 있지 않도록 하는 것이 필수적입니다. 제트 성형, 오프셋 성형 및 스크류 타입 기계를 사용한 성형은 사출 노즐을 통과하는 순간 열경화성 플라스틱 재료를 액화시켜 이 문제를 극복합니다. 플라스틱 몰드이전에는 그렇지 않았습니다.

플라스틱 성형 유형

플라스틱 몰딩 공정에는 여러 유형이 있으며, 아래에서 각 플라스틱 몰딩 유형에 대해 간략하게 설명합니다.

블로우 성형

블로우 몰딩은 열가소성 소재로 속이 빈 제품을 성형하는 방법입니다.

블로우 성형은 열가소성 소재의 용융 튜브를 형성한 다음 압축 공기를 사용하여 냉각된 블로우 몰드의 내부에 맞도록 튜브를 불어넣는 공정입니다. 가장 일반적인 방법은 압출, 사출 및 사출 스트레치 블로우 성형입니다.

연속 압출 방식은 용융된 플라스틱 튜브를 형성하는 조정된 다이 헤드가 있는 연속 작동 압출기를 사용합니다. 그런 다음 튜브는 두 개의 몰드 반쪽 사이에 끼워집니다. 블로우 핀 또는 바늘을 튜브에 삽입하고 압축 공기를 사용하여 냉각된 금형 내부에 맞게 부품을 불어 넣습니다. 어큐뮬레이터 압출은 비슷하지만, 용융된 플라스틱 재료를 다이를 통해 강제로 밀어 넣어 튜브를 형성하기 전에 챔버에 축적합니다.

사출 성형

사출 블로우 성형 은 프리폼(시험관과 유사)을 사출 성형한 다음 강화된 프리폼을 블로우 몰드로 가져가 블로우 몰드 내부에 맞도록 압축 공기로 채우는 공정입니다. 사출 스트레치 블로우 성형은 블로우 성형 전에 스트레치 요소를 추가하여 표준 사출 블로우 성형과 유사한 단일 단계 공정이 될 수 있습니다. 또한 사출 성형기에서 프리폼을 만든 다음 재가열 스트레치 블로우 성형기로 이동하여 프리폼을 재가열하고 블로우 몰드에서 최종 블로우 성형하는 2단계 공정도 가능합니다.

열성형 성형

플라스틱 성형 회사60톤에서 2000톤까지 사출 성형기

플라스틱 시트의 열성형 기술은 최근 몇 년 동안 급속도로 발전했습니다. 이 공정은 열가소성 플라스틱 시트를 성형 가능한 플라스틱 상태로 가열한 다음 공기 및/또는 기계적 보조 장치를 적용하여 금형의 윤곽에 맞게 성형하는 과정으로 구성됩니다.

기압은 거의 0에서 수백 psi까지 다양합니다. 이 대기압을 활용하기 위해 시트와 금형 사이의 공간을 배기하여 최대 약 14psi(대기압)의 압력을 얻을 수 있습니다. 진공 성형으로 알려진 이 범위는 대부분의 성형 응용 분야에서 금형 구성을 만족스럽게 재현할 수 있습니다.

더모셋 트랜스퍼 몰딩

더모셋 트랜스퍼 몰딩 는 열경화성 플라스틱에 가장 일반적으로 사용됩니다. 이 방법은 플라스틱이 열과 압력을 받아 금형에서 주입 가능한 상태로 경화된다는 점에서 압축 성형과 유사합니다. 플라스틱이 금형에 도달하기 전에 가소성 지점까지 가열되고 유압으로 작동하는 플런저를 통해 밀폐된 금형에 강제로 주입된다는 점에서 압축 성형과 다릅니다.

더모셋 트랜스퍼 몰딩은 작고 깊은 구멍이나 수많은 금속 인서트가 있는 복잡한 제품을 쉽게 성형할 수 있도록 개발되었습니다. 압축 성형에 사용되는 건식 몰드 컴파운드는 때때로 금속 인서트와 구멍을 형성하는 핀의 위치를 방해합니다. 트랜스퍼 몰딩의 액화 플라스틱 재료는 이러한 금속 부품의 위치를 바꾸지 않고 그 주위를 흐르게 합니다.

반응 사출 성형

반응 사출 성형(RIM)은 비교적 새로운 가공 기법으로, 전통적인 방식과 함께 빠르게 자리를 잡아가고 있습니다. 액체 주조와 달리 두 가지 액체 성분인 폴리올과 이소시아네이트는 비교적 낮은 온도(75°~140°F)의 챔버에서 혼합된 후 밀폐된 금형에 주입됩니다. 발열 반응이 일어나기 때문에 RIM은 다른 사출 성형 시스템보다 에너지 사용량이 훨씬 적습니다.

폴리우레탄 RIM 시스템의 세 가지 주요 유형은 경질 구조용 폼, 저탄성 엘라스토머, 고탄성 엘라스토머입니다.

강화 림(R-RIM)은 폴리우레탄에 유리 섬유를 잘게 자르거나 분쇄하여 강성을 높이고 탄성률을 높이는 등의 재료를 추가하여 적용 범위를 넓힌 것입니다.

압축 성형

압축 성형은 열경화성 소재를 성형하는 가장 일반적인 방법입니다. 일반적으로 열가소성 플라스틱에는 사용되지 않습니다.

압축 성형은 금형에서 재료에 열과 압력을 가하여 원하는 모양으로 재료를 압착하는 것을 말합니다.

완제품을 강화하거나 다른 특성을 부여하기 위해 목분 및 셀룰로오스와 같은 재료 또는 필러와 혼합한 플라스틱 몰딩 파우더를 열린 몰드 캐비티에 직접 넣습니다. 그런 다음 몰드를 닫고 플라스틱을 눌러 몰드 전체에 흐르게 합니다. 가열된 금형이 닫혀 있는 동안 열경화성 소재는 화학적 변화를 거쳐 금형 모양으로 영구적으로 경화됩니다. 압력, 온도, 금형이 닫히는 시간 등 세 가지 압축 성형 요소는 완제품의 디자인과 성형되는 재료에 따라 달라집니다.

압출 성형

압출 성형은 열가소성 소재를 연속 시트, 필름, 튜브, 막대, 프로파일 모양 및 필라멘트로 성형하고 와이어, 케이블 및 코드를 코팅하는 데 사용되는 방법입니다.

압출에서는 먼저 건조한 플라스틱 소재를 호퍼에 넣은 다음 긴 가열 챔버로 공급하여 지속적으로 회전하는 스크류의 작용으로 이동시킵니다. 가열 챔버의 끝에서 용융된 플라스틱은 작은 구멍이나 다이를 통해 완제품에서 원하는 모양으로 강제 배출됩니다. 다이에서 압출된 플라스틱은 컨베이어 벨트로 공급되어 냉각되며, 대부분 송풍기를 사용하거나 물에 담그는 방식으로 냉각됩니다.

와이어 및 케이블 코팅의 경우 열가소성 플라스틱은 플라스틱과 마찬가지로 압출기 다이를 통과하는 연속된 길이의 와이어 또는 케이블 주위로 압출됩니다. 코팅된 와이어는 냉각 후 드럼에 감겨 있습니다.

넓은 필름이나 시트를 생산할 때 플라스틱은 튜브 형태로 압출됩니다. 이 튜브는 다이에서 나오는 대로 분할한 다음 완성된 필름에서 원하는 치수로 늘리고 얇게 만들 수 있습니다.

다른 공정에서는 압출된 튜브가 금형에서 나오면서 부풀어 오르는데, 튜브의 부풀어 오르는 정도에 따라 최종 필름의 두께가 조절됩니다.

플라스틱 몰딩 지식 안내

1 플라스틱 성형에 대한 기본 지식.
1.1 플라스틱 사출 성형의 특성과 구성.

플라스틱 사출 성형은 밀폐된 금형에 용융된 성형 재료를 고압으로 채우는 것입니다. 플라스틱 몰딩 캐비티에 가해지는 압력은 약 400kgf/cm2, 약 400기압에 달합니다. 이렇게 높은 압력으로 제품을 만들 수 있다는 점은 장점이자 단점이기도 합니다. 즉, 금형을 항상 안정적으로 만들어야 하기 때문에 가격이 항상 높습니다. 따라서 고가의 금형 비용을 감당하기 위해서는 대량 생산이 필수적입니다. 예를 들어, 각 배치의 생산량은 10000PCS 이상이어야 합리적입니다. 다시 말해 플라스틱 성형 작업은 반드시 대량 생산이 되어야 합니다.

플라스틱 성형 공정의 몇 가지 단계 :
1.1.1 마감
보안을 닫은 다음 몰딩 시작
1.1.2 클램핑 몰드
몰드를 닫으려면 무빙 보드를 앞으로 움직입니다. 금형이 닫히면 잠긴다는 의미도 됩니다.

1.1.3 주입(길게 누르기 포함)
스크류가 빠르게 앞으로 밀면서 용융된 성형 플라스틱 재료를 금형 캐비티에 주입하여 금형을 완전히 채웁니다. 금형을 완전히 채운 후에도 프레스를 계속 누르는 작업을 특히 "홀딩 프레스"라고 합니다. 금형이 완전히 채워졌을 때 금형이 견뎌야 하는 압박은 일반적으로 '사출 프레스' 또는 '원 프레스'라고 합니다.

1.1.4 냉각(및 가소화 프로젝트의 다음 단계)

금형 캐비티에 형성된 재료가 냉각되기를 기다리는 과정을 "냉각"이라고하며, 이때 사출 장치도 다음 단계를 준비하며이 과정을 "가소 화 공정"이라고합니다. 성형 된 재료는 호퍼에 배치되고 가열 된 튜브로 유입되어 가열되며 스크류의 회전을 기반으로 원료를 용융 상태로 전환합니다.

1.1.5 금형 열기

무빙 보드를 뒤로 이동하면 몰드가 열립니다.

1.1.6 보안 도어 열기

보안 도어를 열면 기계가 대기 상태가 됩니다.

1.1.7 픽업

제품을 꺼내서 금형 캐비티에 남아있는 것이 없는지 꼼꼼히 확인하는 이 전체 성형 작업을 성형 사이클 타임이라고 합니다. 완제품은 금형의 모양에 따라 모양이 결정됩니다. 금형은 왼쪽 금형과 오른쪽 금형으로 구성되며, 이 양쪽 금형에는 빈 공간이 남고 재료가 빈 공간으로 흘러 들어가 압축되어 제품이 완성됩니다. 성형 재료가 왼쪽과 오른쪽, 스프 루, 러너, 게이트 등으로 흐르기 전에 성형 재료의 경로에는 세 가지 주요 라인이 있습니다.

1.2 사출 성형기

사출 성형기는 두 개의 큰 프로젝트와 구별되며 클램핑 장치와 사출 장치로 나뉩니다.

1.2.2 클램핑 장치

금형을 닫으면 성형 재료가 냉각되어 금형 캐비티에서 응고됩니다. 금형 캐비티를 열고 완제품을 꺼내는 것이 클램핑 장치의 작동입니다.

1.2.3 주입 장치

플라스틱 재료를 금형 캐비티에 주입하는 '사출 장치'

다음은 사출 성형기의 능력을 설명하며, 그 능력을 구별하는 세 가지 조항이 있습니다.

A. 클램핑 력

사출이 이루어질 때 금형은 최대 클램핑 힘(톤 수로 표시)으로 열리지 않습니다.

B. 주입량

샷의 무게는 일반적으로 그램 단위로 표시됩니다.

C. 가소화 용량

수지의 양을 녹일 수있는 일정 시간, 이것은 일반적으로 그램 단위로 표시됩니다. 가장 중요한 부분은 클램핑 력이며, 성형품의 면적은 개폐 방향의 그림자에 수직인 몰드(기본적으로 몰드의 면적)를 말합니다. 투영 영역에 추가된 금형 내의 평균 압력을 클램핑 력이라고 합니다. 몰드 "투영 면적 × 평균 압력"이 "클램핑 력"보다 크면 왼쪽 및 오른쪽 몰드가 밀려납니다.

클램핑 력 = 투영 면적 × 금형 내 평균 압력 일반적으로 금형은 400KGF / Cm2의 압력을 견딜 수 있으므로이 수치를 기반으로 클램핑 력을 계산하지만 클램핑 력은 종종 성형 재료의 모양과 제품의 모양에 따라 달라지며 PE, PP, PS, ABS 재료, 이러한 원료는 얕은 상자를 만드는 데 사용되는 더 큰 매개 변수 간의 차이는 300KGF / CM2입니다.

상자의 깊이가 더 깊으면 매개 변수는 작지만 고정밀 제품인 경우 400KGF / CM2입니다. 투사 영역은 약 10CM2 이하이며 매개 변수는 600KGF / CM2입니다. PVC, PC, POM, AS 재료와 같은 더 작은 매개 변수는 이러한 재료도 얕은 상자를 만드는 데 사용되며 매개 변수의 깊은 상자 인 경우 400KGF / CM2의 매개 변수는 500KGF / CM2, 작고 고정밀 제품 인 경우 투영 영역이 약 10CM2 이하인 경우 매개 변수는 800KGF / CM2입니다.

함께 작업하려면 플라스틱 몰딩 가 필요한 프로젝트가 있다면 쉽지 않습니다. 플라스틱 성형 플라스틱 금형 및 사출 성형 비용를 찾아 중국 금형 회사 의 플라스틱 금형 및 성형 부품이 최고의 옵션 중 하나가 될 것입니다. 중국 금형 회사 저렴한 가격과 짧은 리드 타임을 가지고 있으며, 이것은 중국에서 플라스틱 성형 공급 업체를 선택하지 않는 이유가 아니며, 세계에서 80% 이상 또는 중국에서 제품을 구매하는 해외 기업, 중국은 세계에서 가장 큰 제조업체 국가입니다,

우리는 A 플라스틱 성형 부품 제조 회사

모든 사출 성형 열가소성 플라스틱 부품에 적합한 소스를 찾는 것은 다음과 같이 선택하기만 하면 됩니다. 동관 성실한 기술 유한 회사 (진심 이테크). 필요한 경우 고품질 사출성형 부품을 생산하는 ISO 9001:2000 인증 공급업체제시간에 필요한 경우 ACM이 해답입니다.

플라스틱 금형 및 플라스틱 성형 부품 서비스: 원스톱 솔루션

Sincere Tech는 중국 10대 사출 금형 기업사출 금형, 플라스틱 성형 서비스를 세계에 제공하고, 90%의 금형 및 부품은 미국, 유럽 및 세계에 수출되며, SINCERE TECH는 "원 스톱, 하나의 책임"회사입니다. 숙련되고 품질에 민감한 열가소성 플라스틱 전문가는 우수한 서비스를 약속하며 개념에서 완제품에 이르기까지 고객의 요구에 대한 솔루션을 제공합니다. 당사의 최신 플라스틱 성형 시설에서 보장합니다:

최고 품질의 제품
최신 기술 장비
비용 효율적인 제조 프로세스
품질 보증 절차

당사는 다음을 포함한 모든 유형의 산업을 위한 다양한 플라스틱 부품 및 구성 요소를 생산할 수 있습니다:

A/C 통풍구
액추에이터
베젤
혈액 검사기
보트 부품
보빈
병 타이
상자
브래킷
버클
사례
클립
컴포넌트 상자
컴퓨터 주변기기
커넥터
화장품 포장
DVD/VCR 페이스 플레이트

수도꼭지 돌출
화분 받침대
퓨즈 블록
기어 시프트
노브
기어
하우징
정션 박스
열쇠고리
노브
렌즈
라이트 파이프
모터 하우징
명판
전화 부품
푸시 버튼

라디에이터 상단
안전벨트 부품
방패
스페이서
스풀
스위치
테일 램프 소켓
장난감
트림 플레이트
타자기 부품
통풍구
바이알
웨지
창문 리프트 부품
와이어 쉴드

SINCERE TECH의 역량

신세테크의 성형기는 60톤에서 2000톤까지 다양합니다. 다양한 종류와 등급의 레진으로 제품을 성형할 수 있는 장비를 갖추고 있으며, 각기 다른 특성을 가지고 있습니다:

열가소성 상품 수지
엔지니어링 등급 수지(충전 및 비충진)
엘라스토머 소재

생산 시설 및 장비에 대한 자세한 내용을 읽어보세요.

또한, 저희 시설에서는 다음과 같은 다양한 서비스를 제공할 수 있습니다. 보조 작업와 같이:

어셈블리
패드 인쇄
페인팅
드릴링
초음파 용접
밀링
초음파 삽입

자세한 내용 보기 생산 시설 및 장비.

새 프로젝트를 보내 주시면 24 시간 이내에 견적을 보내 드리며, 새 프로젝트에 가장 적합한 솔루션을 제공하여 가격을 절약 할 수 있습니다. 사출 성형 공정고무 몰딩, 금속 부품 등

28/07/2019/작성자: 관리자

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맞춤형 플라스틱 포장 용기 구매 방법

플라스틱 포장 용기란?

플라스틱 포장 용기 는 음식, 의류 등 무언가를 담는 데 사용되는 용기로, 플라스틱으로 만들어집니다. 많은 회사에서 서로 다른 플라스틱 포장 용기제약 회사, 식품 산업, 헬스케어 산업, 반려동물 산업 등 다양한 산업 분야에서 활용되고 있습니다.

플라스틱 포장 용기 는 쇼핑하는 대부분의 매장에서 찾을 수 있습니다. 맞춤형 플라스틱 포장 용기? 특정 프로젝트에 필요한 홀수 모양의 컨테이너는 어디에서 찾을 수 있을까요? 비즈니스를 위해 동일한 홀수 모양의 컨테이너가 1000개 필요하다면 어떻게 해야 할까요? 그 용기에 회사 로고를 넣고 싶으신가요? 원하는 용기에 따라 용기를 선택할 때 고려해야 할 여러 측면이 있습니다. 예를 들어 다음과 같은 용기를 찾고 있다면 투명 플라스틱 포장 용기 식품의 경우 BPA가 함유된 용기는 원하지 않을 것입니다. 맞춤형 플라스틱 식품 보관 용기 자세한 내용은 페이지를 참조하세요.

나만의 플라스틱 포장 용기를 주문하는 단계

주문의 첫 번째 단계는 맞춤형 플라스틱 포장 용기 는 필요한 컨테이너의 크기와 모양을 결정하는 것입니다. 더 작은 컨테이너가 필요한 경우 또는 기본적인 플라스틱 몰드 라면 지출을 줄일 수 있습니다. 반면에 플라스틱 포장 용기 를 이상한 모양으로 만들면 지출이 조금 더 늘어납니다.

다음으로 용기에 어떤 품질의 플라스틱이 필요한지 결정합니다. 이를 위해서는 용기에 어떤 제품을 담을지, 용기가 어떤 방식으로 맞춤형 플라스틱 포장 용기 어떤 용기를 보관할 것인지, 어떤 기후에 보관할 것인지 등을 결정해야 합니다. 특정 요구 사항에 맞지 않는 컨테이너를 주문하고 싶지 않기 때문에 이 단계는 중요한 단계입니다.

크기, 모양, 품질을 결정한 후에는 플라스틱 포장 용기를 선택하면 제품의 모양을 결정해야 합니다. 즉, 사용자 지정 색상을 원하는지 아니면 추가 디자인을 원하는지 결정해야 합니다. 그런 다음 필요한 용기의 개수를 결정해야 합니다. 예를 들어 결혼식용 용기가 필요한 경우에는 제품 용기가 필요한 비즈니스용 용기만큼 필요하지 않을 수 있습니다. 부품 설계 그리고 개발.

또한 제품이 얼마나 빨리 필요한지 판단할 수 있습니다. 필요한 경우 맞춤 제품 가능한 한 빠른 시일 내에 국내에 위치한 사내 엔지니어가 있는 회사를 찾고 싶을 것입니다. 하지만 시간을 조금 더 기다릴 수 있다면 해외에 있는 대형 제조업체를 이용하는 것이 비용을 절약할 수 있습니다. 플라스틱 성형 회사 를 사용하여 맞춤형 플라스틱 몰드 그리고 대규모 제품 생산.

또한 용기에 라벨이 필요한지 여부를 결정해야 합니다. 이 단계는 매우 간단하지만 이 단계를 놓치면 잘못 주문된 수천 개의 컨테이너가 발생할 수 있습니다.

마지막으로 주문할 업체를 선택하고 비전을 전달한 후 도착을 기다립니다. 업체를 선택하는 것은 어려운 결정일 수 있으며, 중요한 물건을 대량 생산할 때 실수하고 싶지 않기 때문에 시간이 오래 걸릴 수 있습니다. 이 단계를 따르는 한, 올바른 방향으로 나아가고 있는 것입니다. 맞춤형 플라스틱 포장 용기 가 필요합니다.

중국에서 플라스틱 포장 용기 금형 제조업체, 보관 상자 금형 공급 업체, 보관 용기 성형 제조 회사를 찾고 계십니까? 문제 해결에 문의하실 수 있습니다.

Sincere Tech는 중국의 전문 플라스틱 저장 용기 금형 제조업체 및 저장 상자 금형 공급 업체입니다. 우리는 맞춤형 플라스틱 저장 용기 금형, 플라스틱 식품 저장 용기 금형을 작게부터 크게 제공하며 디자인이나 샘플에 따라 보관 상자 금형을 만들 수 있습니다.

지난 몇 년 동안 우리는 터키, 남아프리카, 칸다, 이탈리아, 미국, 멕시코, 브라질 등에 다양한 크기의 PP 저장 용기 금형을 수출했습니다.
우리는 플라스틱 포장 용기 금형 설계 및 보관 용기 금형 툴링에 대한 지식을 잘 축적했습니다. PP 투명 저장 용기 금형의 경우 일반적으로 우수한 연마 및 장시간 연마 결과와 고압 사출 성형으로 긴 금형 수명을 위해 DIN 1.2738H를 제안합니다.

플라스틱 포장 용기

플라스틱 식품 보관 용기 유틸리티

우리 대부분은 집에 전자레인지를 가지고 있습니다. 플라스틱 식품 용기 전자레인지에 안전하게 사용할 수 있는 제품을 선택하는 것이 매우 중요합니다. 구매를 결정하기 전에 제품 설명을 반드시 읽어보세요. 또한 식기 세척기로 세척할 수 있고 냉동실, 냉장고에서도 안전하게 사용할 수 있는 용기를 선택해야 합니다.

의 가장 중요한 기능 중 하나는 맞춤형 플라스틱 식품 보관 용기 은 식품을 외부 환경으로부터 완전히 격리하는 기능입니다. 용기가 밀폐되지 않으면 내부의 냄새가 새어 나와 다른 음식에 흡수될 수 있습니다. 이는 결국 다른 식품의 품질을 떨어뜨릴 수 있습니다.

선택할 때 염두에 두어야 할 팁이 하나 더 있습니다. 플라스틱 식품 보관 용기를 고를 때는 항상 색이 선명한 것을 고르는 것이 좋습니다. 화려한 색상에 현혹되지 마세요. 재활용 플라스틱으로 만들어져 건강에 득보다 실이 많을 수 있으니까요. 플라스틱 식품 보관 용기의 냄새를 맡아보면 대략적인 품질을 알 수 있습니다. 좋은 용기는 냄새가 거의 나지 않는 반면, 재활용 플라스틱으로 만든 제품은 이상하고 불쾌한 냄새가 날 수 있습니다.

유리 식품 보관 용기 유틸리티

어떤 사람들에게는, 유리 식품 보관 용기 는 다른 종류의 식품 용기가 가질 수 없는 많은 기능을 갖추고 있어 개인적으로 가장 좋아하는 제품입니다. 유리 식품 보관 용기는 시간이 지나도 불투명해지지 않고, 유리는 냄새를 흡수하지 않습니다. 또한 유리 용기는 매우 안전합니다. 플라스틱 용기처럼 저품질 재료를 사용해 제품을 만드는 비윤리적인 제조업체에 대해 걱정할 필요가 없습니다. 이러한 장점은 다음과 같은 이유를 설명합니다. 플라스틱 식품 보관 용기 가 인기를 끌면서 유리 식품 용기는 여전히 시장에서 좋은 자리를 차지하고 있습니다.

유리 식품 용기를 선택할 때는 좋은 브랜드를 선택해야 합니다. 그 후에는 내구성에 초점을 맞춰야 합니다. 사실 유리는 쉽게 깨질 수 있으며 이는 매우 위험합니다. 그러나 재료 산업의 발전으로 현재 내구성이 뛰어난 유리 용기가 많이 있지만 플라스틱 식품 저장 용기에 비해 플라스틱 식품 상자는 여전히 유리 용기보다 더 편리하고 안전하며 결코 깨지지 않을 것이기 때문에 플라스틱 식품 상자가 유리 식품 용기보다 더 많은 시장을 가지고있는 주된 이유입니다,

필요한 것이 있습니까? 맞춤형 플라스틱 보관 용기 비즈니스 요구 사항을 충족하는 전문가입니다. 플라스틱 몰드 제조업체 및 성형 회사, 우리는 귀하의 맞춤형 플라스틱 식품 저장 용기에 가장 적합한 FDA 플라스틱을 제공 할 것이며, 우리는이 재료에 대해 한 푼의 비용도 절약하지 않으며 100% 순수 FDA 플라스틱은 이러한 플라스틱 식품 용기 상자에 대한 최소 요구 사항입니다.

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확장된 기능에는 다음이 포함됩니다:

신속한 프로토타이핑: 신속한 프로토타이핑 서비스(3D 프린팅 또는 CNC 가공 프로토타입)를 제공하여 러프한 디자인을 사용 가능한 프로토타입으로 빠르게 변환하고 테스트, 재설계 제안 등을 제공합니다.
정밀 CNC 가공: 당사의 첨단 CNC 기계를 사용하면 공차가 엄격한 고품질 금형 부품을 제작할 수 있으므로 사출 성형 제품의 현재 공차와 정밀도를 보장할 수 있습니다.
오버몰딩: 우리는 일부 핸들 도구에 대한 오버 몰딩을 만들고 일부 오버 몰딩은 다이캐스팅 금형에도 사용되며 오버 몰딩 프로젝트에 대한 견적은 문의하십시오.
인서트 몰딩인서트 몰딩은 오버 몰딩과 비슷하지만 약간 다르며, 인서트 몰딩은 일반적으로 금속 부품을 기판으로 사용하고 오버 몰딩은 플라스틱 부품을 기판으로 사용합니다.
투샷 몰딩: 투샷 몰딩을 사용하면 복잡한 다중 소재 부품을 한 번의 작업으로 생산할 수 있으므로 조립 요구 사항이 줄어들고 설계 가능성이 향상됩니다. 투샷 성형은 인서트 성형이나 오버몰딩보다 더 복잡하며 투샷 성형에는 투샷 사출 성형기가 필요합니다.
부가 가치 서비스: 사출 성형, 다이 캐스팅, 기계 가공 외에도 제품 실크 스크린, 도장, 조립, 테스트, 인증, 포장, 물류 지원 등 다양한 부가 가치 서비스를 제공하여 공급망을 간소화하고 비용을 절감할 수 있습니다.

맞춤형 플라스틱 포장 용기, 다이캐스팅 및 가공 요구 사항에 대해 Sincere Tech 중국 금형 제조업체와 파트너 관계를 맺으면 최고의 품질과 빠른 리드 타임을 제공하고 24 시간 내에 견적을 요청할 수 있습니다.

24/06/2019/작성자: 관리자

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이란 무엇인가요? 플라스틱 사출 금형?

A 플라스틱 사출 금형 는 다음으로 구성됩니다. 속이 빈 바닥을 원하는 만큼 날카롭게 분리한 후 액체 또는 플라스틱 제품을 만드는 데 사용할 수 있는 다른 재료로 채운 금속 강철로, 수백만 회를 사용할 수 있습니다. 강철의 빈 공간에 부을 수 있는 재료에는 플라스틱, 금속, 유리, 심지어 세라믹 재료까지 포함됩니다. 액체가 굳어지면 블록을 부수어 블록의 형태를 갖춘 몰드를 회수합니다. 플라스틱 몰드는 다음을 만드는 데 사용되는 맞춤형 몰드입니다. 맞춤형 사출 성형 부품.

플라스틱 몰드 기술

플라스틱 몰드 기술 는 오늘날 전 세계에서 가장 널리 사용되는 플라스틱 부품 제조 방법입니다. 이 공정은 일회용 식기나 장난감과 같은 저렴한 상업용 플라스틱 제품부터 자동차 및 항공우주 산업의 핵심 부품과 같이 혹독한 환경과 높은 스트레스를 받는 기술 부품에 이르기까지 모든 제품에 사용됩니다.

다음을 광범위하게 사용할 수 있습니다. 사출 성형 플라스틱 부품 휴대폰, 컴퓨터, 텔레비전 등의 인클로저와 같은 전자 제품뿐만 아니라 주사기 본체, 호흡 장치 및 기타 다양한 인명 구조 장치와 같은 의료 분야에서 사용됩니다. 플라스틱 성형만큼 현대 제조업을 지배하는 공정은 없으며, 그 사용량은 매년 증가하고 있습니다.

최근 제너럴 모터스 자동차 및 트럭의 주요 스티어링 부품이 스탬핑 및 가공된 강철 부품에서 플라스틱 성형 어셈블리로 변경되어 더 가볍고 더 조용하며 더 안정적인 부품을 더 낮은 비용으로 생산할 수 있게 되었습니다.

플라스틱 사출 성형이란?

플라스틱 사출 성형 또는 사출 성형 열가소성 수지를 액체로 가열한 다음 원하는 부품의 네거티브 이미지인 금형 캐비티에 고압으로 분사하여 냉각시킨 다음 금형을 열어 완성된 부품이 금형 밖으로 배출되도록 하는 공정입니다.

대부분의 경우 기능들은 플라스틱 몰드 캐비티를 사용하여 부품이 완성된 후 다른 작업이 필요하지 않도록 부품에 필요한 모든 것을 제공하므로 부품이 금형에서 나오면 다른 작업이 필요하지 않습니다. 텍스처, 고광택, 마킹, 나사 구멍, 렌즈 모양 등 완성된 부품에 필요한 모든 기능을 금형에 내장할 수 있으므로 완성된 부품에 이러한 기능이 자동으로 통합됩니다.

플라스틱 성형의 장점

의 아름다움 플라스틱 성형 많은 부품, 심지어 수백만 개의 부품을 똑같은 방식으로 만들 수 있고 어떤 일이 있어도 똑같이 나올 수 있다는 것입니다. 각 부품은 동일한 특징, 동일한 치수, 동일한 물리적 특성을 갖습니다. 이러한 일관성 때문에 대량 생산에 이상적인 방법입니다. 사출 금형은 적절하게 유지 관리하면 수십 년 동안 사용할 수 있으며 연간 수백만 개의 부품을 생산할 수 있습니다. 적절하게 설정하고 제어하면 2천만 번째 부품은 측정 가능한 모든 면에서 첫 번째 부품과 동일합니다. 다른 어떤 제조 공정도 이 정도 수준의 일관성을 유지할 수 없습니다.

각 부품에 여러 개의 캐비티를 만들 수 있습니다. 플라스틱 사출 금형 도구를 사용하면 금형이 열릴 때마다 사출 성형기의 각 사이클마다 16개, 32개, 48개 또는 다른 여러 개의 부품을 만들어 생산 속도를 실제로 높이고 부품 제작 비용을 크게 줄일 수 있습니다.

경우에 따라 여러 가지 부품(예: 인클로저의 오른쪽 및 왼쪽 버전)을 단일 금형으로 제작하여 어셈블리의 여러 부품을 만드는 데 필요한 기계 사이클 수를 줄여 생산량을 늘리고 비용을 절감할 수 있습니다. 사출 성형 비용. 사출 성형 또한 다른 제조 공정에서는 불가능한 유연성을 제공합니다.

사출 성형 또한 다른 제조 공정 중 가장 낮은 스크랩 비율을 자랑합니다. 일반적으로 두 번째 작업이 필요하지 않으므로 자재를 잘라서 버리는 일이 없습니다. 특수 기술을 사용하여 플라스틱이 흐르는 작은 경로까지 완전히 제거하여 재료 폐기율을 사실상 0으로 낮추거나, 공정에서 제거된 플라스틱을 펠릿화하여 새로운 플라스틱 수지에 엄격하게 제어된 비율로 다시 혼합하여 재사용할 수 있는 경우도 종종 있습니다. 이러한 기능은 다른 어떤 공정보다 더 많은 비율의 원재료가 완제품의 일부가 된다는 것을 의미합니다. 플라스틱 사출 성형 는 매우 효율적입니다.

Sincere Tech는 상위 10위권 중 하나였습니다. 친의 금형 제조업체는 2005년부터 동관시 창핑에 위치하고 있습니다. 시크네어 테크는 플라스틱 사출 금형 그리고 성형 제조 서비스. 이 회사는 매년 유망한 성장세를 보여 왔으며, 현재 누적 매출액은 3,000만 위안이 넘습니다.

독특한 플라스틱 주입 방식 금형 제조업체?

수많은 동종 업계가 경쟁하는 가운데, 그토록 오랫동안 성공할 수 있었던 비결은 무엇일까요? 당사를 독특하게 만들고 고객이 선호하는 몇 가지 기능을 살펴보겠습니다.

이 모든 것은 플라스틱 사출 금형/성형 공장에서 시작됩니다.

우리의 플라스틱 금형 회사 모든 것이 잘 정돈되어 있고 잘 관리되고 있습니다. Sincere Tech에서는 공장의 소프트웨어나 하드웨어 시스템에서 가장 최신의 첨단 기술만을 사용합니다. 이는 우리가 품질을 관리하는 데 도움이 됩니다. 플라스틱 몰드 생산합니다. 고품질의 금형과 부품을 제작합니다.

저희는 일본에서 직수입한 24,000회 이상의 회전 속도를 자랑하는 고속 FUNAC CNC 기계를 사용합니다. 또한 2미터 스트로크의 대형 CNC 기계 2대와 전자동 3축 측정기(CMM)를 통해 빠르고 효율적이며 정밀한 프로세스를 보장합니다. 이러한 첨단 장비와 전문 팀 덕분에 목표를 달성할 수 있습니다.

전문 팀

우리 공장에는 65명이 넘는 직원이 있으며, 각 직원은 자신의 분야에서 전문가이며 다음과 관련된 다양한 측면을 처리할 수 있는 자격을 갖추고 있습니다. 사출 금형 제작 프로세스. 생산부터 비즈니스 관리까지, 성장하고 고객에게 프리미엄 품질의 제품을 제공할 수 있도록 엄선된 팀으로 구성되어 있습니다.

우리 팀의 모든 엔지니어는 적절한 기술 커뮤니케이션과 풍부한 프로젝트 경험을 보장하기 위해 영어를 잘 구사합니다. 영어를 잘 못하더라도 플라스틱 사출 금형 부품 디자인 등 모든 세부 사항을 고객님을 대신해 고민하고 이끌어 드립니다. 이를 통해 프로젝트가 원활하고 성공적으로 진행될 수 있습니다.

다양한 플라스틱 성형 제품 사용 가능

다음과 같은 경우 플라스틱 사출 금형 그리고 사출 성형 부품우리는 다양한 분야의 자격증을 보유하고 있으며 각 분야의 전문가입니다. 금형 및 성형 부품 우리가 생산하는 제품은 가전제품, 산업, 식품 포장, 전자제품, 자동차, 자동차 내장 부품 등의 분야에서 소비자들이 사용합니다. 우리 팀은 충성도 높은 고객층을 유지하기 위해 이러한 금형 하나하나에 동일한 관심과 노력을 기울이고 있습니다.

고객 만족도

저희는 고객 만족의 중요성을 잘 알고 있기 때문에 품질에 있어서는 절대 타협하지 않습니다. 우리의 플라스틱 사출 금형 수명이 길고 고객의 모든 기대치를 항상 충족합니다. 우리가 만드는 금형과 성형 제품은 모든 테스트를 통과하며 모든 분야의 고객으로부터 동등하게 인정받고 있습니다.

합리적인 가격

당사가 제공하는 품질을 고려할 때, 당사의 플라스틱 사출 금형 비용이 많이 들 것이라고 생각하지만 그렇지 않습니다. 우리의 모든 금형 및 성형 부품 는 시장 경쟁력을 갖추기 위해 매우 전략적으로 가격을 책정합니다. 우리가 생산하는 품질은 합리적인 가격으로 제공되며, 이것이 바로 고객이 계속해서 우리를 선택하는 이유입니다.

고객 서비스

다른 브랜드와 달리, 우리는 다른 브랜드와 달리 고객을 잊지 않습니다. 플라스틱 사출 금형 가 고객 측으로 배송되었습니다. 효율적인 고객 관리 서비스를 제공하며, 판매 전, 판매 중, 심지어 판매 후에도 직원들이 항상 도움을 드릴 준비가 되어 있습니다.

저희는 단순히 고객의 공급업체가 아닙니다. 고객의 편에 서서 고객 만족을 위해 가능한 모든 노력을 기울입니다. 이는 커뮤니케이션 시스템의 투명성을 유지하고 고객이 직면하는 모든 문제에 신속하게 대응함으로써 가능합니다.

무엇을 망설이고 계신가요? 지금 바로 저희 팀에 연락하여 최고의 서비스를 제공받으세요. 플라스틱 사출 금형 및 성형 부품 프로젝트를 위해. 저희에게는 여러분이 중요합니다. 여러분의 비즈니스를 성공으로 이끄는 것이 저희의 목표입니다.

모든 플라스틱 사출 성형 요구 사항에 대한 파트너로 Sincere Tech를 고려해 주셔서 감사합니다. 선도적인 중국 금형 제작 는 고객에게 최고 품질의 플라스틱 사출 금형 및 관련 서비스를 제공하기 위해 최선을 다하고 있습니다.

경험이 풍부한 전문가 팀이 고객의 구체적인 필요와 요구사항에 맞는 최상의 솔루션을 제공하기 위해 최선을 다하고 있습니다. 사용자 친화적인 인터페이스로 웹사이트를 탐색하여 필요한 제품과 서비스를 쉽게 찾을 수 있습니다. 다음과 같은 다양한 서비스를 제공합니다. 플라스틱 몰드맞춤형 플라스틱 사출 성형, 신속한 프로토타입 제작, 금형 설계, 사후 제조, 조립 및 배송을 제공합니다.

Sincere Tech는 단일 프로토타입이 필요하든 대규모 생산이 필요하든 처음부터 끝까지 고객과 협력하는 것에 자부심을 가지고 있습니다. 저희 팀은 항상 고객의 질문에 답하고 프로세스 전반에 걸쳐 안내와 지원을 제공합니다.

저희의 서비스, 전문성, 리소스가 여러분의 비즈니스를 한 단계 더 발전시킬 수 있을 것이라 확신합니다. 그렇다면 기다릴 이유가 있을까요? 안정적이고 합리적인 가격의 고품질 서비스를 찾고 있다면 지금 바로 문의하세요. 금형 공급업체. 여러분과 함께 일할 수 있기를 기대합니다!

04/06/2019/작성자: 관리자

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정밀 인서트 핀을 만드는 방법

대형 제조 회사에서 정밀 코어 핀을 연마하는 방법을 알아보고 있습니다. 저는 플라스틱 몰드 메이커표면 그라인더와 하리그 타입 스핀 픽스처를 사용하는 수동 방법을 알고 있으며, Ded-Tru 기계에 대해서도 잘 알고 있습니다.

그러나 이러한 방법은 매우 정밀하지만 매우 느립니다. 복잡한 몰드 코어 핀을 정확하고 우수한 마감으로 연마할 수 있는 OD 그라인더, 공구 그라인더, 센터리스 그라인더 또는 특수 CNC 공구 그라인더가 있어야 합니다.

플라스틱 몰드

하지만 오늘날에는 일반적으로 금형 제작자 는 핀이나 인서트 핀을 직접 만들지 않고 인서트 핀 및 일부 작은 인서트와 같은 고정밀 부품을 전문으로 만드는 정밀 부품 회사를 찾을 수 있으며 3D, 2D 도면을 보내고 각 치수의 공차를 표시하기 만하면 나머지는 빠르고 정확하게 수행 할 수 있습니다.

하지만 다른 금형 구성 요소를 사용하여 직접 수행해야 할 수도 있습니다.

다양한 사출 금형 구성 요소 은 베릴륨 구리 합금이라고도 합니다. Mold Max. 열 전달 특성이 우수하고 광택 처리가 가능하며 사전 경화 처리도 가능합니다. 이 모든 것이 결합되어 코어 핀과 같은 재료로 선택됩니다.

하지만 베릴륨 구리/몰드 맥스는 안전한가요?

제 경험으로는 금형 구성 요소의 어떤 영역에 사용하느냐에 따라 다르다고 생각합니다. 나는 만들었습니다 64개의 캐비티 몰드 부품에 약간의 작은 갈비뼈가있는 경우 고객은 Mold Max에서 만든 6 번째 4 코어 인서트가 저렴하지는 않지만 두 번째 금형 시험 후 작은 갈비뼈가 부러지기 시작하고 한두 개가 아니라 약 10 개의 인서트가 부러졌습니다. 이 재료에 대한 내 경험을 바탕으로 일부 작은 갈비뼈의 경우 베릴륨 구리를 사용하는 것이 좋은 옵션이 아니며 일부 깊은 골이 있지만 공간이 훨씬 더 많으면이 재료를 사용하는 것이 좋은 옵션이 될 것이므로 사이클 시간을 절약 할 수있는 냉각이 잘됩니다.

이것은 주제를 자세히 다루며 내 결론은 기본적으로 부품 설계에 따라 다르다는 것입니다. 플라스틱 몰드 이 서비스가 필요할 수 있는 프로젝트의 경우 도면을 보내주시면 프로젝트에 더 안전한 선택을 할 수 있는 좋은 옵션을 제안해 드리겠습니다.

20/05/2019/작성자: 관리자