마이크로 사출 성형이란?

POM 사출 성형이란 무엇인가요?

POM 사출 성형 또는 아세탈 사출 성형는 용융된 POM(폴리옥시메틸렌) 소재를 금형에 주입하여 냉각 및 응고시켜 부품을 만드는 공정입니다. POM은 열가소성 폴리머로 높은 강도, 강성, 낮은 마찰 특성, 기계적 및 화학적 특성, 특히 우수한 마찰 저항성으로 인해 기어, 베어링, 전기 부품과 같은 정밀 부품에 일반적으로 사용되는 열가소성 폴리머입니다.

POM 사출 성형 공정을 사용하면 높은 치수 정확도와 반복성으로 복잡하고 정밀한 모양을 만들 수 있습니다. POM(아세탈이라고도 함)은 포름알데히드 및 기타 원료 등에 의해 중합됩니다. POM-H(폴리옥시메틸렌 호모폴리머), POM-K(폴리옥시메틸렌 코폴리머)는 고밀도 및 결정성을 가진 열가소성 엔지니어링 플라스틱입니다.

POM 사출 성형 은 녹는점이 분명한 결정성 플라스틱입니다. 녹는점에 도달하면 용융 점도가 급격히 감소합니다. 온도가 일정 한도를 초과하거나 용융물이 너무 오래 가열되면 분해됩니다. 구리는 POM의 분해 촉매이므로 POM 용융물과 접촉하는 부위는 구리 또는 구리 소재의 사용을 피해야 합니다.

POM 사출 성형

POM 사출 성형의 장점

POM 사출 성형 는 다른 제조 공정에 비해 몇 가지 장점이 있습니다. POM 사출 성형의 주요 장점은 다음과 같습니다:

1. 높은 강도와 강성: POM은 내구성과 강성이 뛰어난 엔지니어링 플라스틱으로 뛰어난 강도와 강성을 제공하여 고강도 및 내마모성이 필요한 분야에 이상적입니다.
2. 뛰어난 치수 안정성: POM은 치수 안정성이 뛰어나 고온이나 기계적 응력에도 모양과 크기를 유지합니다. 따라서 정밀 엔지니어링 및 고내구성 애플리케이션에 널리 사용됩니다.
3. 우수한 내화학성: POM은 용제, 연료, 오일을 포함한 많은 화학 물질에 대한 내성이 우수합니다. 따라서 화학 물질에 대한 노출이 예상되는 애플리케이션에 사용하기에 적합합니다.
4. 높은 내열성: POM은 열변형 온도가 높기 때문에 변형이나 기계적 특성 손실 없이 고온을 견딜 수 있습니다.
5. 낮은 마찰 및 내마모성: POM은 마찰 계수가 낮기 때문에 기어 및 베어링과 같이 낮은 마찰과 내마모성이 필요한 응용 분야에 탁월한 선택입니다.
6. 성형이 용이합니다: POM은 사출 성형 기술을 사용하여 성형하기 쉬우므로 복잡한 형상과 복잡한 디자인을 고정밀로 만들 수 있습니다.
7. 비용 효율적: POM 사출 성형은 일관된 품질과 최소한의 폐기물로 대량 생산이 가능한 비용 효율적인 제조 공정입니다. 따라서 플라스틱 부품의 대량 생산에 널리 사용됩니다.

POM 사출 성형의 단점

POM 사출 성형은 많은 장점을 제공하지만 고려해야 할 몇 가지 단점도 있습니다. POM 사출 성형의 주요 단점은 다음과 같습니다:

1. 응력 균열에 취약합니다: POM은 강산, 염기 및 일부 용제와 같은 특정 화학 물질에 노출될 경우 응력 균열이 발생하기 쉽습니다. 이로 인해 성형 부품이 조기에 고장날 수 있습니다.
2. 제한된 색상 옵션: POM은 자연적으로 흰색이므로 사출 성형 과정에서 생생한 색상을 구현하기 어려울 수 있습니다. 이로 인해 최종 제품의 미적 매력이 제한될 수 있습니다.
3. 높은 가공 온도: POM은 사출 성형 시 높은 가공 온도가 필요하므로 에너지 소비가 높고 사이클 시간이 길어질 수 있습니다.
4. 열악한 자외선 저항성: POM은 자외선에 대한 내성이 약하기 때문에 햇빛이나 기타 자외선에 노출되면 시간이 지남에 따라 기계적 특성이 저하되고 손실될 수 있습니다.
5. 저온에서의 취성: POM은 저온에서 부서지기 쉬우므로 저온 저항성이 필요한 애플리케이션에는 적합하지 않을 수 있습니다.
6. 환경 문제: POM은 생분해되지 않으며 환경에서 분해되는 데 수백 년이 걸릴 수 있습니다. 이는 지속 가능성과 환경 영향이 중요한 고려 사항인 애플리케이션에서 우려할 수 있는 사항입니다.
7. 툴링 비용: 특히 복잡한 형상과 복잡한 디자인의 경우 고품질 POM 사출 금형 생산에 많은 비용이 들 수 있으며, 이는 제조 공정의 전체 비용을 증가시킬 수 있습니다.

POM 플라스틱 사출 성형의 유형

화학 구조 및 속성:

• POM은 포름알데히드 단위가 재해싱된 결정성 폴리머입니다. 이 화학 구조는 몇 가지 매력적인 특성을 제공합니다:
  높은 품질과 견고함: POM은 뛰어난 연성 및 굴곡 품질을 보여주기 때문에 강력한 기계적 실행이 필요한 애플리케이션에 적합합니다.
  차원 안정성: POM은 무 차원 플로트와 뛰어난 크롤링 저항을 가지고 있어 정확한 저항과 장기간 흔들림 없는 품질을 보장합니다.
  피로 저항: 소재의 약점 품질이 높아 재해시된 하중에도 실망하지 않고 견딜 수 있습니다.
  내화학성: POM은 지방족 탄화수소, 알코올 및 수많은 용매를 포함한 다양한 화학 물질에 안전합니다.
  낮은 연삭 계수: POM은 실제로 무 접촉 계수를 가지고 있어 움직이는 부품과 방향에 적합한 선택입니다.
  내마모성이 우수합니다: 긁힘에 대한 내마모성이 뛰어나 마모에 취약한 애플리케이션에서 긴 수명을 보장합니다.
  뛰어난 가공성: POM은 가공이 간단하여 복잡한 모양과 정확한 복원력을 구현할 수 있습니다.

POM 사출 성형 작업 팁.

1. 플라스틱 POM 가공
   POM은 일반적으로 0.2%-0.5%로 수분 흡수율이 낮습니다. 정상적인 상황에서는 POM을 건조하지 않고 가공할 수 있지만 젖은 원료는 건조해야 합니다. 건조 온도는 섭씨 80도 이상, 건조 시간은 2-4시간 이상이며 공급업체의 데이터시트에 따라 수행해야 합니다. 재활용 재료의 활용도는 일반적으로 20-30% 이내입니다. 그러나 제품의 종류와 최종 용도에 따라 다르며 때로는 100%에 도달할 수도 있습니다.
2. 사출 성형기 선택
   재료 뱅킹 존이 없는 스크류에 대한 요구 사항 외에도 사출 성형기에 대한 특별한 요구 사항은 없으며 일반 사출 성형이 가능합니다.
3. 몰드 및 게이트 설계
   POM 사출 성형 공정 중. 일반적인 금형 온도는 섭씨 80-90도, 유동 채널의 직경은 3-6mm, 게이트의 길이는 0.5mm, 게이트의 크기는 플라스틱 벽의 두께에 따라 다르며 원형 게이트의 직경은 제품 두께의 0.5-0.6 배 이상이어야하며 직사각형 게이트의 폭은 일반적으로 두께의 2 배 이상, 깊이는 벽 두께의 0.6 배, 스트리핑 경사는 40'에서 1-30 사이입니다.

금형 배기 시스템 - POM용 공기 배출 홈

POM-H 두께는 0.01-0.02mm, 폭은 3mm입니다.
POM-K 두께는 0.04mm, 폭은 3mm입니다.

4. 용융 온도
   공기 주입 방식을 사용하여 온도를 측정할 수 있습니다.
   POM-H는 섭씨 215도(섭씨 190~230도)POM-Kit은 섭씨 205도(섭씨 190~210도)로 설정할 수 있습니다.
5. 사출 속도
   일반적인 속도는 약간 빠른 중간 속도, 너무 느린 속도는 주름이 생기기 쉽고, 너무 빠른 속도는 광선 선과 전단 과열이 생기기 쉽습니다.
6. 포장
   포장할 때는 더 낮을수록 좋습니다. 일반적으로 200bar를 넘지 않는 것이 좋습니다.
7. 체류 시간
   장치에 용융 유지 지점이 없는 경우,
   POM-H 섭씨 215도의 온도에서 보존 시간은 35분입니다.
   POM-K 섭씨 205도의 온도에서 20 분의 보존 시간은 심각한 분해를 일으키지 않습니다.

POM 사출 성형 온도에서 용융 재료는 배럴에 20분 이상 가닥이 묶일 수 없습니다. POM-K는 섭씨 240도에서 7분간 스트랜드할 수 있습니다. 가동 중지 시간에 온도가 섭씨 150도까지 떨어질 수 있으며, 가동 중지 시간이 길면 배럴을 청소하고 히터를 꺼야합니다.

8. 다운타임
   PE 또는 PP를 사용하여 배럴을 청소하고 히터를 끄고 나사 앞부분을 밀고 배럴과 나사를 깨끗하게 유지해야 합니다. 불순물이나 먼지는 POM(특히 POM-H)의 과열 안정성을 변화시킵니다. 따라서 할로겐 함유 폴리머 또는 다른 산성 폴리머를 배출 한 후 PE를 사용하여 청소 한 다음 PM 재료를 재생해야하며 그렇지 않으면 폭발을 일으킬 수 있습니다. 부적절한 안료, 윤활제 또는 GF 나일론 소재를 사용하면 플라스틱 열화의 원인이 됩니다.
9. 후처리
   의 경우 POM 비정상 온도에서 사용되는 제품은 품질에 대한 요구 사항이 더 높기 때문에 열처리를 해야 합니다.

어닐링 처리 효과는 농도 30%의 염산 용액에 제품을 30분간 담근 후 육안으로 관찰하여 잔류 응력 균열이 있는지 확인하는 방식으로 확인합니다.

POM 사출 성형 부품 적용

POM 사출 성형 부품은 다양한 산업 분야에서 폭넓게 사용됩니다. POM 사출 성형 부품의 가장 일반적인 응용 분야는 다음과 같습니다:

1. 자동차 산업: POM 부품은 높은 강도, 강성 및 우수한 내마모성으로 인해 자동차 산업에서 연료 시스템, 엔진 부품 및 인테리어 트림 부품과 같은 용도로 널리 사용됩니다.
2. 전기 및 전자 산업: POM 부품은 뛰어난 치수 안정성과 낮은 마찰로 인해 전기 및 전자 산업에서 스위치, 커넥터, 하우징 부품과 같은 응용 분야에 일반적으로 사용됩니다.
3. 소비재 산업: POM 부품은 내구성, 내화학성, 가공 용이성으로 인해 장난감, 스포츠 장비, 가전제품과 같은 소비재 제조에 사용됩니다.
4. 의료 산업: POM 부품은 높은 강도, 강성 및 멸균 저항성으로 인해 의료 산업에서 수술 기구 및 의료 기기와 같은 용도로 사용됩니다.
5. 산업 기계: POM 부품은 일반적으로 산업 기계에서 기어, 베어링 및 낮은 마찰과 내마모성을 필요로 하는 기타 부품과 같은 용도로 사용됩니다.
6. 항공우주 산업: POM 부품은 높은 강도와 내마모성으로 인해 항공우주 산업에서 연료 시스템 부품, 밸브 시트 및 유압 시스템 부품과 같은 용도로 사용됩니다.

POM 사출 성형 부품은 고강도, 강성, 내마모성 및 치수 안정성이 요구되는 응용 분야에 사용되므로 다양한 산업 분야에서 널리 사용되고 있습니다.

POM의 사출 성형 가공 기술

POM 소재의 사출 성형 공정 파라미터는 POM의 특정 등급, 부품의 디자인 및 형상, 사용 중인 사출 성형기와 같은 여러 요인에 따라 달라집니다. 그러나 다음은 POM 소재의 사출 성형 파라미터에 대한 몇 가지 일반적인 지침입니다:

1. 사출 온도: POM 소재의 권장 사출 온도는 일반적으로 POM 등급에 따라 170°C~230°C(338°F~446°F) 사이입니다.
2. 금형 온도: POM 소재의 권장 금형 온도는 일반적으로 60°C~100°C(140°F~212°F)이며, POM의 등급과 부품의 복잡성에 따라 다릅니다.
3. 사출 압력: POM 소재의 권장 사출 압력은 일반적으로 POM 등급과 부품의 크기 및 복잡성에 따라 60MPa ~ 140MPa(8700psi ~ 20300psi) 사이입니다.
4. 사출 속도: POM 소재의 권장 사출 속도는 일반적으로 POM 등급과 부품의 크기 및 복잡성에 따라 50~100mm/s(1.97~3.94인치/s) 사이입니다.
5. 유지 압력 및 시간: POM 소재에 권장되는 유지 압력은 일반적으로 POM 등급과 부품의 크기 및 복잡성에 따라 사출 압력의 50% ~ 70% 사이입니다. 권장 유지 시간은 일반적으로 10초에서 30초 사이입니다.

이는 일반적인 가이드라인이며, POM 소재에 대한 최적의 사출 성형 파라미터는 애플리케이션의 특정 요구 사항과 가공 조건에 따라 달라질 수 있다는 점에 유의하는 것이 중요합니다. 따라서 특정 용도에 적합한 사출 성형 파라미터를 결정하려면 POM 소재 공급업체 및 사출 성형기 제조업체와 상담하는 것이 중요합니다.

POM 사출 성형 부품은 다양한 산업 분야에서 사용되어 왔으며 성형 공정이 매우 민감합니다. Sincere Tech는 다음 분야에서 전문적입니다. POM 사출 성형 프로세스, POM 사출 성형 부품이 필요한 프로젝트가 있는 경우 당사에 문의하여 가격을 알아보세요.