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플라스틱 금형 제작 방법

사출 성형 서비스

플라스틱용 금형 제작 는 모든 유형의 제조에 매우 중요합니다. 금형은 대량 생산을 위해 높은 정확도와 정밀도로 유사한 모양과 디자인을 얻을 수 있도록 도와줍니다. 또한 이러한 금형은 다양한 모양과 알루미늄, 강철, 철, 플라스틱 등 다양한 재료로 제작될 수 있습니다. 이 글에서는 플라스틱 몰드에 대해 설명합니다. 이 외에도 플라스틱 금형을 만드는 방법, 응용 분야 및 다양한 분야에서의 장점에 대해 알아볼 것입니다.

플라스틱 몰드란 무엇인가요?

플라스틱 몰드는 식기부터 가전제품 및 대형 기계의 소형 부품에 이르기까지 소형 제품을 제작하는 산업에서 일반적으로 사용됩니다. 이는 독특한 금형을 만들 수 있기 때문에 더 나은 접근 방식입니다. 또한 장기적으로 비용이 적게 들며 일반적인 상업용 또는 개인용 프로젝트의 프로토타입을 위한 몰드를 만들 수 있습니다. 이 포괄적인 문서에서는 플라스틱 몰드를 만드는 방법을 설명하고 문제없이 몰드를 만드는 데 도움이 되는 중요한 요소와 팁과 요령을 고려합니다. 바로가기 플라스틱 몰드 기술 페이지에서 플라스틱 몰드에 대한 자세한 정보를 확인할 수 있습니다.

플라스틱 몰드의 종류

플라스틱 금형을 만드는 방법을 알아보기 전에 몇 가지 유형의 플라스틱 금형에 대해 알아보겠습니다;

1. 사출 금형

사출 금형은 산업에서 많은 수의 물체를 만들기 위해 적용됩니다. 일반적으로 액체 폴리머 재료를 몰딩 캐비티에 주입하는 방식으로 이루어집니다. 장난감, 포장재 및 세부적인 자동차 부품과 같은 복잡한 제품을 제조하는 데 도움이 됩니다. 또한 이 기술은 높은 출력 속도와 정밀도, 후처리에 필요한 시간이 거의 없다는 특징이 있습니다.

플라스틱 사출 금형

2. 압축 금형

압축 금형은 열경화성 플라스틱을 사용하고 금형 캐비티에 넣어 열과 압력에 노출됩니다. 이 방법은 품질이 우수하고 열에 안정적인 부품이 필요한 애플리케이션에 가장 적합합니다. 여기에는 자동차 부품 및 전자 제품이 포함될 수 있습니다. 따라서 소량 생산 시 경제적이며 특히 두꺼운 부품, 특히 대형 부품을 제작하는 데 이상적입니다.

3. 블로우 몰드

블로우 몰드는 병이나 용기와 같은 속이 빈 부품을 성형하는 데 광범위하게 사용됩니다. 블로우 몰드는 먼저 플라스틱을 패리슨이라고 하는 튜브로 만드는 방식으로 작동합니다. 그런 다음 두 개의 금형 사이에서 부풀려 최종 중공 제품을 형성합니다. 블로우 몰드의 주요 응용 분야 중 하나는 PVC에서 가볍고 빈 부품을 대량으로 만드는 데 많이 사용된다는 것입니다.

블로우 성형

 

4. 수지용 실리콘 몰드

실리콘 몰드는 유연하고 초보자에게 더 일반적이며 소규모 DIY 프로젝트에 사용됩니다. 이 외에도 레진으로 작업할 때에도 많은 용도로 사용됩니다. 이러한 몰드는 미세하고 복잡한 구조를 유지할 수 있습니다. 또한 재사용이 가능하기 때문에 공예, 레진 작업 및 프로토타입 제작에 적합합니다. 다루기 쉽고 다른 예술적 노력에 여러 가지 방법으로 사용할 수 있습니다.

실리콘 몰드

플라스틱 금형에 사용되는 재료의 특성

 

재료 목적 일반적인 유형 주요 속성 일반적인 값/범위
금형 재료 몰드 구조를 형성하는 데 도움이 됩니다. 스틸, 알루미늄, 실리콘 내구성, 내열성, 가공성 인장 강도: 250-1500 MPa(강철), 90-300 MPa(알루미늄)
릴리스 에이전트 재료가 금형에 달라붙는 것을 방지합니다. 실리콘 스프레이, 왁스, PTFE 비점착성, 높은 내열성 최대 온도: 120°C-200°C, 마찰 계수: <0.05
금형 베이스/프레임 금형 재료를 제자리에 고정합니다. 목재, 플라스틱, 금속 강도, 강성 밀도: 0.9-1.3g/cm³(플라스틱), 2.7g/cm³(알루미늄)
마스터 오브젝트/CAD 모델 금형의 모양을 만듭니다. 3D 모델, 프로토타입 정밀성, 부드러움, 복잡성 CAD 정확도: ±0.005mm, 표면 마감: Ra 0.8-1.6 μm
믹싱 도구 금형 재료 구성 요소 혼합 교반봉, 기계식 믹서 균일한 혼합, 기포 없음 RPM: 300-1200(기계식 믹서), 볼륨: 가변

플라스틱 몰드

플라스틱 금형 제작을 위한 단계별 가이드

다음은 전체 프로세스입니다. 플라스틱용 금형 제작.

1. 금형 설계

금형의 대략적인 디자인을 파악하고 생성하려는 플라스틱 부품의 필요성을 고려합니다. 형상이 복잡한 경우 CAD 소프트웨어를 사용하여 금형의 CNC 가공에 도움이 되는 방식으로 설계합니다. 일부 기능에는 부품의 형상, 부품 벽 두께, 구배 각도 등이 포함됩니다. 이러한 기능을 통해 금형에서 여분의 재료를 쉽게 제거할 수 있습니다. 알루미늄 또는 강철과 같은 금형 재료의 선택은 금형에 필요한 수명에 따라 달라집니다. 이 외에도 재료 선택은 생산하려는 제품의 수량에 따라 달라집니다.

플라스틱 금형 제작 방법

2. 몰드 상자 또는 프레임 만들기

플라스틱 몰드 제작의 경우 주조하는 동안 재료를 고정할 몰드 박스 또는 프레임을 만듭니다. CNC 가공 금형용 몰드 박스는 일반적으로 견고한 재료로 만들어집니다. 여기에는 금속/경질 플라스틱 등이 포함될 수 있습니다. 따라서 제조 중에는 주입 과정에서 누출이 발생하지 않도록 상자가 제대로 닫혔는지 확인하세요. 또한 성형 과정에서 압력과 온도를 견딜 수 있도록 상자를 보강했는지 확인하세요.

3. CAD 모델 준비 및 금형 CNC 가공 3.

일반적으로 CNC 가공 마스터 오브젝트는 정확한 치수가 있고 금형 캐비티에 언더컷이 없는 CAD 파일입니다. 따라서 사용하는 재료의 형태와 구조가 다른 경우. CNC 가공은 청소 및 표면 처리에 도움이 됩니다. 이형제는 플라스틱이 금형에 달라붙는 것을 방지하기 위해 사용됩니다. CNC 기계는 올바른 밀링 및 마감 벽을 얻기 위해 금형을 정확하게 절단하기 위해 추가로 진행합니다. 이는 결함의 가능성을 최소화하는 데 중요합니다. 또한 플라스틱의 원활한 흐름과 최종 부품의 손쉬운 배출을 가능하게 합니다.

4. 금형 재료 혼합 및 붓기

CNC로 금형을 성형한 후, 용융된 플라스틱 재료를 금형 캐비티에 넣습니다. 열가소성 플라스틱이나 수지를 사용하는 경우 사용 중인 재료가 적절한 온도에 있고 잘 흐르는지 확인합니다. 사출 성형을 사용하는 경우 펠릿에 있는 플라스틱 재료를 가열하여 녹입니다. 또한, 혼합물에 기포가 들어가면 최종 제품의 강도를 떨어뜨리는 기포를 최소화하기 위해 시간을 들여 붓는지 확인하세요.

5. 금형 경화

따라서 플라스틱 재료로 만든 틀에서 재료가 식어 고체를 형성하도록 합니다. 사용되는 플라스틱의 종류에 따라 경화에는 몇 분에서 몇 시간이 걸릴 수 있습니다. 이 단계에서는 금형에 기포나 기타 결함이 형성되지 않는지 관찰하는 것이 중요합니다. CNC 가공 금형의 경화와 관련하여, 일반적으로 금형은 통제된 조건에서 경화되기 때문에 경화가 더 빠르고 정확합니다.

6. 금형 충진 및 금형 해제

플라스틱이 경화점에 도달하면 금형에서 부품을 꺼냅니다. 이형제를 올바르게 넣으면 부품이 튀어나오고 금형 표면에 달라붙지 않아야 합니다. 이 외에도 요구 사항에 따라 재료를 다듬거나 마감할 수 있습니다. 대량 생산을 위해 추가 연마가 필요한 경우 기계를 통해 품목에 추가 마감 처리를 할 수 있습니다.

맞춤형 플라스틱 금형 설계 및 제작 시 고려 사항

특히 맞춤형 플라스틱 몰드를 설계하고 제작할 때 고려해야 할 몇 가지 중요한 측면은 다음과 같습니다;

  • 재료 선택: 내구성, 비용, 생산량을 고려하여 강철 또는 알루미늄과 같은 금형 소재를 선택합니다. 스틸 몰드는 강도와 대량 생산에 적합한 긴 솔루션입니다. 반면, 알루미늄 몰드 는 적은 양의 제작에 더 저렴합니다.
  • 파트 지오메트리: 금형 설계 측면에서는 플라스틱 부품의 모든 특징, 특히 복잡한 디테일, 언더컷, 구배 각도 등을 고려해야 합니다. 그래야 금형에서 쉽게 제거할 수 있습니다.
  • 냉각 채널: 이렇게 사이클 시간을 단축하는 동시에 냉각 채널이 금형 설계에 통합되어야 합니다.
  • 금형 공차: 정확한 치수 요구 사항은 금형에서 더 세밀한 제어를 의미한다는 것을 이해합니다. 따라서 특히 디자인 디테일이 복잡한 경우 필요한 금형 후 마감 처리의 양을 최소화할 수 있습니다.
  • 금형 흐름 분석: 캐비티의 모양과 캐비티에서 몰드 재료가 어떻게 흐르는지 간략하게 분석합니다. 뒤틀림, 수축, 에어 포켓 형성 등 발생할 수 있는 몇 가지 이상 징후를 확인합니다. 이는 자동차의 금형 설계를 돕고 생산 효율을 향상시키는 데 효과적입니다.

플라스틱 금형 제작을 위한 수지 선택

플라스틱 몰드를 만들기 위한 다양한 유형의 레진 옵션을 살펴보겠습니다.

  1. 에폭시 수지: 유기 에폭시 수지는 강하기 때문에 성형 시 높은 열과 압력을 필요로 하는 산업에서 금형을 만드는 데 사용할 수 있습니다.
  2. 폴리우레탄 수지: 유연하고 내구성이 뛰어나므로 적당한 양의 생산이 이루어지는 곳에 사용되는 금형에 가장 적합합니다. 따라서 저항력과 어느 정도의 유연성을 얻을 수 있습니다.
  3. 실리콘 수지: 실리콘은 매우 유연하여 작고 복잡한 좁은 금형에서 작업할 때 매우 편리할 뿐만 아니라 DIY 또는 몇 번의 실행에 적합합니다.
  4. 폴리에스테르 수지: 가격이 저렴하고 디테일이 적은 대형 몰드에 선호됩니다. 이 외에도 실리콘과 폴리우레탄에 비해 강도는 높지만 탄성이 상대적으로 낮습니다.
  5. 열경화성 수지: 열경화성 플라스틱이라고도 하는 이 수지는 열에 노출되면 영구적으로 단단하고 견고해집니다. 따라서 엔지니어링 산업과 같은 까다로운 분야에 적합합니다.

플라스틱 금형 마감 및 연마

플라스틱 몰드를 마무리하고 연마할 때는 항상 다음 사항을 준수하세요.

1. 금형 드릴링 및 연마

실제 부품 제작을 시작하기 위한 매끄러운 모서리. 먼저 금형에 날카로운 모서리나 고르지 않은 표면이 있는지 확인하기 위해 검사를 거칩니다. 고운 종이 또는 광택을 내는 특수 기계를 사용하여 조심스럽게 문질러서 금형의 몸체를 파악합니다. 이렇게 하면 최종 플라스틱 제품이 매끄럽게 마감되고 주조 부품에 손상을 주지 않고 금형을 재사용할 수 있습니다.

2. 필요한 경우 수리하기

기판 표면에 작은 균열과 같은 결함이 미리 존재합니다,

요철 또는 눈에 보이는 기포. 에폭시 수지 또는 규산염과 같은 적절한 충전재를 사용하여 이러한 문제를 제거해야 합니다. 이러한 문제를 감지하고 수정하면 제조업체는 최종 성형 부품의 결함을 방지할 수 있습니다. 사출 성형 표면 마감 페이지에서 자세히 알아보세요.

플라스틱 성형

플라스틱 성형 시 흔히 저지르는 실수와 이를 방지하는 방법

다음은 플라스틱 금형을 만들 때 일반적으로 저지르는 몇 가지 일반적인 실수입니다.

1. 금형 내 기포

일반적인 문제 중 하나는 플라스틱용 금형 제작 은 몰드 재료에 기포가 갇히는 현상입니다. 재료를 천천히 첨가하고 부은 후 갇힌 공기를 빼내면 이를 방지할 수 있습니다. 기포를 제거하는 또 다른 방법은 진공 챔버와 압력솥을 사용하는 것입니다.

2. 부적절한 릴리스 에이전트 신청

이형제를 부적절하게 도포하면 최종 부품이 나중에 금형에 달라붙을 수 있으므로 손상을 일으킬 수 있습니다. 이형제는 복잡한 부분에 특히 중점을 두고 균일하고 세밀하게 도포하는 것이 중요합니다.

3. 경화 중 뒤틀림

뒤틀림은 부정확한 경화 프로세스 또는 정상적인 코일 냉각 절차의 결과로 나타나는 제품 변형입니다. 이는 경화 환경을 조절하고 적절한 경화 온도를 보장하여 방지해야 합니다. 이 외에도 재료가 완전히 경화될 수 있도록 충분한 시간을 확보해야 합니다.

결론

결론적으로 플라스틱 금형 만드는 방법, 금형 제작은 산업 제조에서 가정 공예에 이르기까지 아이디어가 부화되고 발명품이 제조되는 많은 창의적인 산업과 관련이 있습니다. 금형 제작, 사용 가능한 재료 및 이 문서에 제시된 요구 사항에 대해 배우면 플라스틱 부품 생산을 위한 정확하고 오래 사용할 수 있는 금형을 제조하는 데 도움이 될 것입니다. 이 경우 필요한 마감과 마감이 완벽하게 이루어지며 맞춤형 금형은 여러 분야에서 광범위하게 적용됩니다.

자주 묻는 질문

Q1. 플라스틱 몰드에는 일반적으로 어떤 재료가 사용되나요?

강철과 알루미늄은 내구성이 강하기 때문에 산업용 금형에 가장 적합한 소재 중 하나입니다. 실리콘 고무는 주로 소규모 및 DIY 프로젝트에 사용됩니다.

Q2.곰팡이는 얼마나 오래 지속되나요?

강철 금형의 서비스 가능성은 수백만 사이클 동안 작동할 수 있다는 사실로 측정됩니다. 예를 들어 알루미늄은 생산 강도에 따라 수만 번의 사이클을 거칩니다.

Q3. 몰드에 기포가 생기는 것을 방지하려면 어떻게 해야 하나요?

몰드 재료의 혼합 속도를 느리게 선택하고 재료를 붓는 데 주의를 기울입니다. 그런 다음 진공 챔버 또는 압력 포트를 사용하여 갇힌 공기를 제거합니다.

Q4. 플라스틱 몰드에 가장 적합한 이형제는 무엇인가요?

실리콘 스프레이를 니스 칠하거나 도포하는 것도 PTFE로 구성된 스프레이 또는 폴리테트라플루오로에틸렌. 플라스틱이 금형에 달라붙지 않도록 하는 데 가장 적합한 이형제입니다.

Q5. 대량 생산에 가장 적합한 금형 유형은 무엇인가요?

대량 생산에는 사출 금형을 선호해야 합니다. 이를 통해 높은 정확도로 유사한 예비 부품을 대량으로 제작할 수 있습니다.

Q6. 곰팡이가 손상된 경우 수리가 가능한가요?

예, 사이딩의 균열, 작은 구멍 또는 표면의 거칠기와 같은 간단한 손상은 에폭시 또는 필러 재료를 사용하여 쉽게 수리할 수 있습니다. 손상 정도가 심한 경우에는 몰드 전체를 교체하는 것이 유일한 해결책일 수 있습니다.

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사출 금형

사출 금형

현대 산업 생산에서, 곰팡이 금형은 모든 산업의 제품(금속 제품 및 비금속 제품 포함)을 성형하는 데 사용되는 중요한 기술입니다. 한편, 금형에서 만들어진 최종 제품의 가치는 금형 자체의 수십 배, 수백 배에 달하기 때문에 원자재와 장비에 대한 '효율과 수익의 돋보기'라고도 할 수 있습니다.

금형 산업은 국가 경제의 기반 산업으로 '산업의 어머니'라고 불립니다. 의, 식, 주, 교통 등 인간 생활의 모든 측면이 금형 산업과 밀접하게 연결되어 있습니다. 따라서 사출 금형 기술 수준은 한 국가의 기계 산업 발전 수준을 가늠할 수 있는 중요한 상징이 되어 왔습니다.

그리고 금형은 금속 제품용 금형과 비금속 제품용 금형의 두 가지 종류로 나눌 수 있습니다.
금속 제품 금형에는 냉간 프레스 금형, 프레스 금형, 단조 금형, 프레스 주조 금형, 정밀 주조 금형, 스탬핑 도구, 펀치 도구 및 먼지 야금 금형 등이 포함됩니다. 이러한 종류의 금형은 전극 두개골 제품, 자동차, 항공 계기 및 기타 금속 제품에 광범위하게 적용됩니다.
비금속 제품에는 플라스틱 사출 금형, 세라믹 금형, 고무 금형, 유리 금형, 식품 금형 및 장식 금형이 포함됩니다. 이러한 종류의 금형은 우리 삶에서 광범위하게 적용되며이 페이지에서는 사출 금형에 대해 이야기하고 있습니다. 이것은 우리 삶에서 모든 곳에서 사용되는 가장 구진적인 현대 기술입니다.

플라스틱 제품을 성형하는 데 사용되는 사출 금형입니다. 사출 성형 공정. 표준 사출 금형 는 하나 이상의 캐비티를 포함하는 고정 또는 주입면과 이동 또는 배출면으로 구성됩니다.

수지 또는 사출 성형는 일반적으로 펠릿 형태로 되어 있으며 금형에 주입되기 직전에 열과 전단력에 의해 녹습니다. 플라스틱이 챔버를 향해 흐르는 채널도 굳어져 부착된 프레임을 형성합니다. 이 프레임은 다음과 같이 구성됩니다. sprue노즐의 방향과 평행 한 용융 수지 저장소의 주요 채널 인 노즐과 러너노즐 방향에 수직이며 용융 수지를 용융 수지로 운반하는 데 사용됩니다. 게이트또는 게이트의 포인트에 용융된 재료를 몰드 캐비티에 공급합니다. 스프 루와 러너 시스템은 성형 후 절단하여 재활용할 수 있습니다. 일부 금형은 금형의 작동을 통해 부품에서 자동으로 제거되도록 설계되었습니다. 예를 들어 서브마린 게이트 또는 바나나 게이트의 경우 핫 러너 시스템을 사용하는 경우 러너가 없습니다.

품질은 사출 성형 부품 은 금형의 품질, 성형 공정 중 주의 사항, 부품 자체의 세부적인 디자인에 따라 달라집니다. 용융된 수지가 금형의 모든 부품으로 쉽게 흐를 수 있도록 적절한 압력과 온도를 유지하는 것이 중요합니다. 부품의 사출 금형 또한 매우 정밀하게 결합되어야 하며, 그렇지 않으면 용융된 플라스틱의 작은 누출이 발생할 수 있습니다. 플래시. 새 금형이나 익숙하지 않은 금형을 처음 채울 때 해당 금형의 샷 크기를 알 수 없는 경우 기술자는 노즐 압력을 낮추어 금형이 채워지지만 플래시가 발생하지 않도록 해야 합니다. 그런 다음 이제 알려진 샷 볼륨을 사용하여 금형 손상 우려 없이 압력을 높일 수 있습니다. 때로는 환기, 온도, 레진 수분 함량과 같은 요인도 플래시의 형성에 영향을 미칠 수 있습니다.

사출 금형 재료

전통적으로, 금형 는 제조 비용이 매우 비싸기 때문에 일반적으로 수천 개의 부품을 생산하는 대량 생산에만 사용되었습니다. 사출 금형은 일반적으로 경화된 강철 또는 알루미늄으로 제작됩니다. 금형을 제작할 재료의 선택은 주로 경제성을 고려합니다. 강철 금형은 일반적으로 제작 비용이 더 많이 들지만, 수명이 길어 마모되기 전에 금형에서 더 많은 부품을 제작할 수 있으므로 초기 비용 증가를 상쇄할 수 있습니다. 알루미늄 몰드는 비용이 훨씬 저렴하고 최신 컴퓨터 장비로 설계 및 가공할 경우 수백 개 또는 수십 개의 부품을 성형할 때 경제적으로 사용할 수 있습니다.

사출 금형에 대한 요구 사항

배출 시스템

배출 시스템이 필요합니다. 성형 부품 를 성형 사이클이 끝날 때 캐비티에서 제거합니다. 이젝터 핀 일반적으로 금형의 움직이는 절반에 내장되어 이 기능을 수행합니다. 캐비티는 몰딩의 자연 수축으로 인해 부품이 움직이는 절반에 달라붙는 방식으로 두 개의 몰드 반쪽으로 나뉩니다. 몰드가 열리면 이젝터 핀이 부품을 몰드 캐비티 밖으로 밀어냅니다.

냉각 시스템

A 냉각 시스템 가 몰드에 필요합니다. 이는 금형의 통로에 연결된 외부 펌프로 구성되며, 이 펌프를 통해 물이 순환되어 뜨거운 플라스틱에서 열을 제거합니다. 폴리머가 유입될 때 몰드 캐비티에서 공기를 배출해야 합니다. 대부분의 공기는 금형의 작은 이젝터 핀 간격을 통과합니다. 또한 파팅 표면에 좁은 통풍구가 가공되는 경우가 많은데, 깊이 약 0.03mm(0.001인치), 폭 12~25mm(0.5~1.0인치)에 불과한 이 통로는 공기가 외부로 빠져나갈 수 있지만 점성이 있는 폴리머 용융물이 통과하기에는 너무 작습니다.

플라스틱 사출 성형 사용

플라스틱 사출 성형은 편리하고 사용하기 쉽기 때문에 전 세계적으로 플라스틱 제품의 대량 생산에 가장 일반적이고 널리 사용되는 방법입니다. 이 방법으로 제조되는 플라스틱 제품에는 플라스틱 의자와 테이블, 전자 제품 커버, 일회용 숟가락과 칼, 기타 수저 제품 등이 있습니다.

사출 성형의 역사

플라스틱 사출 성형은 플라스틱을 실험하던 유럽과 미국의 화학자들에 의해 시작되었습니다. 원래는 수작업으로 파케신을 사용하여 금형에 밀어 넣었는데, 너무 부서지기 쉽고 가연성이 있는 것으로 판명되었습니다. 존 웨슬리 하얏트는 플라스틱 사출 성형의 공식 발명가이며, 이 공정은 뛰어난 정신과 함께 풍부한 역사를 가지고 있습니다.

사출 성형은 원래 당구 선수들이 많이 겪는 문제를 해결하기 위해 발명된 기술입니다. 19세기 당구공은 코끼리 상아에서 추출한 상아로 만들어졌습니다. 셀룰로이드는 당구공을 만드는 데 사용된 최초의 플라스틱 중 하나였습니다.

플라스틱 사출 성형

플라스틱 사출 성형

절차에 대한 지침

사출 성형으로 플라스틱 제품을 생산하는 데 사용되는 과학적 절차는 매우 간단합니다. 플라스틱을 녹여 커다란 주사기에 넣으면 됩니다. 그런 다음 제조되는 제품에 따라 적절한 모양의 금형에 넣고 원하는 모양이 될 때까지 충분한 시간 동안 식히면 됩니다. 그러나 실제 사출 성형의 과정은 그리 간단하지 않으며 크게 사출 유닛, 성형 섹션, 마지막으로 클램프의 세 부분으로 나눌 수 있습니다. 플라스틱 펠릿은 점차적으로 액화되어 배럴 전면에 도달 할 때까지 완전히 녹는 터널을 통해 사출 장치로 서서히 주입됩니다. 금형에 도달하면 냉각되어 원하는 고정된 모양으로 굳어집니다. 그러면 금형이 원래 기계 위치로 돌아갑니다.

모두 사출 성형 부품 직경 몇 밀리미터의 플라스틱 펠릿으로 시작합니다. 이 펠릿은 '착색제'라고 불리는 제한된 양의 안료 또는 최대 15%의 재활용 재료와 혼합할 수 있습니다. 그런 다음 혼합물을 사출 성형기에 공급합니다. 초기 성형기는 플런저를 사용하여 위에서 아래로 밀어 넣었습니다. 그러나 외부 영역이 뜨겁거나 차가워서 용융 공정이 제대로 작동하지 않았습니다. 이에 대한 해결책은 왕복 스크류였습니다. 이는 플라스틱 제품 제조 산업에 혁명을 일으킨 가장 중요한 공헌으로 여겨지곤 했습니다. 스크류는 플라스틱을 녹이는 데 필요한 전단 응력을 발생시키고 나머지 열은 기계를 둘러싸고 있는 기존의 히터 밴드에서 발생합니다. 용융된 플라스틱이 금형에 주입되면 측면 통풍구를 통해 공기가 방출됩니다. 꿀 점도의 플라스틱은 너무 두꺼워서 폭이 수 미크론에 불과한 통풍구에서 방출될 수 없습니다.

플라스틱 제품에 증인 마크를 각인하는 것도 마케팅의 중요한 부분입니다. 증인 마크와 별도의 라인을 찾아 제품의 진위 여부를 인증하고 확인할 수 있어야 하기 때문입니다. 증인 마크는 탈착식 인서트를 사용하여 제작되며 결함을 추적하는 데 매우 유용합니다.

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사출 금형 중국 시장을 위한

다음과 같은 경우 사출 금형 제조 업체 중국에 대해 사람들이 일반적으로 가지고 있는 여러 가지 오해가 있습니다. 가장 큰 오해 중 하나는 중국에서 수행되는 작업은 대부분 신뢰할 수 없는 작업이라는 인식입니다. 이는 사실과 전혀 다릅니다. 실제로 중국에 기반을 두고 고품질의 제품을 생산하고 있는 매우 신뢰할 수 있는 운영 방식입니다. 이를 완전히 이해하려면 이러한 유형의 운영의 역사와 현재 상태를 이해하는 것도 마찬가지로 중요합니다.

사출 금형 중국

사출 금형 중국

이 특정 작업이 이전의 작업보다 나은 점은 무엇인가요? 과거에는 이러한 유형의 작업의 특징이 품질이 일정하지 않거나 아예 품질이 존재하지 않는 경우도 있었습니다. 이는 특히 중국에서 수행된 일부 작업에서 두드러졌습니다. 그 결과 사람들은 다음과 같은 의구심을 갖기 시작했습니다. 플라스틱 금형 사출 중국 내에서 합리적인 품질의 제품을 생산할 수 있을까요? 이제 이러한 질문에 대한 해답이 나왔습니다.

사실, 오늘날의 운영은 매우 안정적이고 매우 성공적입니다. 신뢰성 문제는 성공적으로 해결되었고 품질에 대한 의문은 오래 전에 사라졌습니다. 오늘날의 운영은 여러 해외 고객에게 제품을 배포하며 거의 모든 유형의 제품을 생산할 수 있습니다. 성형 플라스틱 제품 어떤 용도로든 사용할 수 있습니다. 전체 시스템은 최신 소프트웨어를 사용하여 주문된 제품을 설계한 다음 최대한 빠르고 효율적으로 대량 생산하는 최첨단 프로세스를 활용합니다. 이 모든 과정은 어떤 방식, 형태, 형태로든 품질 저하 없이 이루어집니다.

이 모든 것의 가장 좋은 점은 이러한 운영의 초기 역사에서 발생한 실수를 고려하여 오늘날 제품을 생산할 때 이러한 유형의 문제가 발생하지 않도록 했다는 것입니다. 실제로 15년 이상의 운영을 통해 경험을 쌓고 주문 접수 방식부터 생산 및 배송 방식에 이르기까지 모든 것을 처리하는 방식을 완벽하게 개선할 수 있었습니다. 거의 모든 유형의 제품을 만드는 데 소프트웨어가 사용되기 때문에 오류 발생 가능성이 최소화되고 모든 것이 매우 빠르게 진행됩니다. 결과적으로 생산할 수 있는 제품 유형에 대한 유일한 제한은 처음에 제품을 주문하는 개인의 상상력뿐입니다.

또한 각 제품마다 자체 프로젝트 관리자가 있어 모든 제품을 합리적인 비용으로 생산할 수 있습니다. 이는 이러한 유형의 운영을 확산하는 데 도움이 되며, 시스템이 중국에 기반을 두고 있지만 매일 고품질의 제품을 생산하여 전 세계 각지로 배송합니다. 거의 모든 플라스틱 금형 부품 계산기, DVD 플레이어 또는 프린터에 사용되는 부품과 같이 이러한 유형의 작업으로 직접 거슬러 올라갈 수 있습니다. 이러한 부품이 없었다면 오늘날과 같은 방식으로 세상을 운영하는 것은 사실상 불가능했을 것입니다.

중국 플라스틱 사출 성형 서비스를 선택하는 이유는 무엇입니까?

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투샷 몰딩

투샷 몰딩

 투샷 성형 마스터하기: 플라스틱 사출의 혁명

투샷 성형 또는 투샷 사출 성형은 플라스틱 사출 성형의 세계를 혁신적으로 변화시켰습니다. 이 첨단 제조 공정은 기존 사출 성형 방법과는 비교할 수 없는 수준의 정밀도와 다용도성을 제공합니다. 이 포괄적인 가이드에서는 투샷 성형의 프로세스, 응용 분야, 이점 및 과제를 살펴보면서 투샷 성형의 복잡성에 대해 자세히 살펴봅니다. 노련한 업계 전문가든 호기심 많은 초보자든 이 글은 투샷 성형의 세계에 대한 귀중한 통찰력을 제공할 것입니다.

투샷 성형: 플라스틱 성형 부품을 위한 다채로운 솔루션

투샷 몰딩 (2K 몰드, 이중 사출 성형이라고도 함) 는 라디오 컨트롤 버튼이나 대시보드 페이스 플레이트와 같이 두 가지 이상의 색상이 동시에 성형된 플라스틱 부품을 비용 효율적으로 생산할 수 있는 방법입니다.

투샷 성형 는 비교적 새롭고 빠르게 성장하고 있는 기술입니다. 로고, 그래픽 또는 텍스트를 추가하기 위한 2차 공정을 제거하여 기존의 2단계 시스템을 대체하고 있습니다. 새로운 컴퓨터 기술과 첨단 소재가 투샷 공정의 성장을 촉진했습니다.

투샷 공정은 먼저 한 가지 색상의 재료를 금형에 주입한 다음 두 번째 색상을 첫 번째 색상 주변 또는 그 위에 주입합니다. 두 가지 이상의 색상을 가진 부품을 위한 멀티 샷 프로세스도 있습니다.

투샷 사출 성형

투샷 사출 성형

투샷 몰딩 프로세스

투샷 성형은 하나의 금형에 서로 다른 두 가지 재료를 주입하여 다양한 색상 또는 속성을 가진 완성품을 만드는 다단계 공정입니다. 이 프로세스를 주요 구성 요소로 나누어 살펴보겠습니다:

  1. 첫 번째 샷: 투샷 사출 성형의 '첫 번째 사출'은 2단계 사출 성형 공정에서 중요한 단계입니다. 이 초기 사출에서는 1차 재료(일반적으로 경질 열가소성 수지)를 금형 캐비티에 주입하여 부품의 기본 구조를 만듭니다.

    '첫 촬영' 단계에 대한 자세한 내용은 다음과 같습니다:

    1. 재료 선택: 1차 소재의 선택은 매우 중요합니다. 완성된 부품에 필요한 기계적 및 구조적 특성을 가져야 합니다. 이 소재는 두 번째 소재가 추가될 코어 또는 기판 역할을 합니다.

    2. 금형 준비: 투샷 성형에 사용되는 금형은 "첫 번째 샷"과 "두 번째 샷"을 모두 수용하도록 설계되었습니다. 첫 번째 사출을 위해 금형이 적절하게 준비되었는지 확인하는 것이 중요합니다. 여기에는 재료 누출을 방지하기 위한 적절한 정렬 및 클램핑이 포함됩니다.

    3. 주입: 선택한 1차 재료를 녹는점까지 가열한 다음 금형 캐비티에 주입합니다. 이 사출은 정밀하게 수행되어 재료가 금형 캐비티를 균일하게 채워 부품의 기본 구조를 만들 수 있도록 합니다.

    4. 냉각 및 응고: 사출 후 금형은 1차 재료를 냉각하고 응고시킵니다. 냉각 시간과 온도는 원하는 재료 특성과 치수 정확도를 달성하는 데 중요한 요소입니다.

    5. 배출 없이 금형 열기: 첫 번째 사출 재료가 충분히 식고 굳으면 금형이 열리고 코어 쪽(움직이는 절반)이 180도 뒤집혀 두 번째 사출을 준비합니다. 이 부분을 "프리폼" 또는 "서브스트레이트"라고 합니다.

    "첫 번째 샷"은 두 번째 사출을 위한 단계를 설정합니다. 이 단계에서는 부품의 핵심 구조, 기계적 특성 및 두 번째 재료가 추가될 영역이 결정됩니다. 이 단계의 정밀도와 정확성은 성공적인 투샷 사출 성형 공정을 보장하는 데 필수적입니다.

  2. 세컨드 샷: "세컨드 샷"은 투샷 성형 공정의 두 번째이자 마지막 단계입니다. 이 단계에서는 "첫 번째 샷"에서 생성된 부품을 보완하거나 향상시키기 위해 다른 재료 또는 동일한 재료이지만 다른 색상을 금형에 주입합니다. "세컨드 샷"은 최종 제품에 추가 색상, 텍스처, 속성 또는 기능을 제공하여 단일 금형에 여러 재료 또는 속성을 가진 부품을 만듭니다.

    '세컨드 샷' 단계에 대해 자세히 살펴보세요:

    1. 재료 선택: "두 번째 샷"의 경우 "첫 번째 샷"에 사용된 소재를 보완하거나 대조하는 다른 소재가 선택됩니다. 소재 선택은 색상, 질감 또는 추가 기능적 특성과 같은 최종 부품의 원하는 특성에 따라 달라집니다.

    2. 금형 준비: "첫 번째 샷"에 사용된 것과 동일한 금형을 "두 번째 샷"에 사용하는 투샷 사출 성형은 두 개의 금형을 함께 사용하여 투샷 금형이 됩니다. 두 번째 재료가 정확하게 사출되고 첫 번째 재료와 효과적으로 결합하려면 금형을 올바르게 정렬하고 클램핑하는 것이 중요합니다.

    3. 주입: 두 번째 재료는 녹는점까지 가열되어 금형 캐비티에 주입됩니다. 이 사출은 재료가 금형의 지정된 영역을 채우고 원하는 피처 또는 특성을 형성하도록 정밀하게 이루어져야 합니다. 정확한 재료 분배와 결합을 위해서는 '첫 번째 샷'과 '두 번째 샷' 간의 조정이 매우 중요합니다.

    4. 냉각 및 응고: "세컨드 샷"이 주입된 후, 금형은 두 번째 재료를 냉각하고 응고시킵니다. 냉각 시간과 온도는 원하는 재료 특성을 달성하고 첫 번째 재료와 두 번째 재료 사이의 강력한 결합을 보장하기 위해 신중하게 제어됩니다.

    5. 배출: "세컨드 샷" 재료가 냉각되고 굳으면 금형이 열리고 완성된 부품이 기계에서 배출됩니다. 이제 최종 제품은 "첫 번째 샷" 재료와 "두 번째 샷" 재료의 조합으로 다중 재료, 다중 속성의 부품이 생성됩니다.

    "세컨드 샷" 사출은 제조 공정에 복잡성과 다양성을 더하여 다양한 색상, 질감, 기능적 특성 등을 갖춘 부품을 제작할 수 있게 해줍니다. "첫 번째 샷"과 "두 번째 샷"에 사용되는 재료가 호환되고 사출 공정이 잘 제어되어 최종 제품에서 원하는 미학과 성능을 얻을 수 있는지 확인하는 것이 필수적입니다. 그 결과 자동차, 가전제품, 의료 기기 등 다양한 산업의 요구 사항을 충족할 수 있는 완성 부품이 탄생합니다.

투샷 성형용 사출 성형기

투샷 몰딩을 효과적으로 실행하기 위해 특수 사출 성형기가 사용됩니다. 이 기계에는 두 개의 사출 유닛이 있어 서로 다른 재료를 순차적으로 사출할 수 있습니다. 정확하고 일관된 결과를 얻으려면 두 사출 유닛 간의 조율이 중요합니다. 최신 기계는 정교한 제어 시스템을 제공하여 정밀한 재료 분배를 보장하고 낭비를 최소화합니다.

투샷 성형에 사용되는 재료

올바른 재료를 선택하는 것은 투샷 성형의 중요한 측면입니다. 재료 선택은 최종 부품의 원하는 특성에 따라 달라집니다. 일반적인 재료 조합은 다음과 같습니다:

  • 열가소성 및 TPE: 경질 열가소성 플라스틱과 연질 열가소성 엘라스토머(TPE)를 결합하면 구조적 강도와 유연성을 모두 갖춘 부품을 만들 수 있습니다.

  • 두 개의 열가소성 플라스틱: 서로 다른 두 가지 열가소성 플라스틱을 사용하면 다양한 색상, 질감 또는 특성을 가진 부품을 제작할 수 있습니다.

  • 열가소성 및 오버몰드: 오버몰딩 열가소성 플라스틱에 두 번째 소재를 사용하면 그립감, 미관 또는 기능성을 향상시킬 수 있습니다.

  • 여러 색상 조합: 복잡한 디자인이나 다양한 색상이 필요한 부품의 경우 다양한 색상의 열가소성 수지를 사용하는 것이 일반적입니다.

투샷 성형의 장점과 이점

투샷 성형 공정은 여러 가지 장점과 이점을 제공하므로 제조업체가 선호하는 선택입니다:

투샷 성형

2K 몰딩

제품 디자인 및 심미성 개선

투샷 몰딩을 사용하면 단일 부품에 여러 소재, 색상 및 텍스처를 통합할 수 있습니다. 이러한 다용도성은 제품의 미적 감각과 디자인 옵션을 향상시켜 소비재 및 복잡한 구성 요소에 이상적입니다.

비용 절감

투샷 성형 장비에 대한 초기 투자 비용은 높을 수 있지만, 장기적으로는 상당한 비용 절감 효과를 얻을 수 있습니다. 조립 및 본딩과 같은 2차 공정의 필요성을 줄여 인건비와 재료비를 최소화할 수 있습니다.

조립 단계 감소

앞서 언급했듯이 투샷 몰딩은 2차 조립 단계가 필요 없으므로 생산이 간소화되고 오류 위험이 줄어듭니다. 따라서 제조 공정이 간소화되고 출시 시간이 단축됩니다.

향상된 머티리얼 호환성

투샷 성형은 상호 보완적인 특성을 가진 재료를 결합함으로써 재료 호환성이 향상되는 이점을 제공합니다. 이는 서로 다른 재료가 원활하게 함께 작동해야 하는 애플리케이션에서 특히 유용합니다.

환경적 고려 사항

폐기물 감소는 투샷 몰딩의 중요한 환경적 이점입니다. 기존 제조 공정과 관련된 재료 스크랩과 과도한 포장을 최소화하여 지속 가능성 노력에 기여합니다.

투샷 성형의 응용 분야

투샷 몰딩의 다양성은 다양한 산업 분야로 확장됩니다:

자동차 산업

자동차 부문에서 투샷 성형은 기능성과 미적 요건을 모두 갖춘 부품을 제작하는 데 사용됩니다. 일반적으로 스티어링 휠, 기어 변속 손잡이, 인테리어 트림 부품에 그립감을 향상시키는 표면을 만드는 데 사용됩니다.

소비자 가전

가전제품은 투샷 성형의 미적 이점을 누릴 수 있습니다. 스마트폰 케이스와 리모컨 버튼 등 시각적으로 매력적인 디자인과 촉감이 편안한 제품을 생산하는 데 사용됩니다.

의료 기기

투샷 성형은 의료 기기에 필요한 정밀도와 기능을 보장합니다. 인체공학적 수술 도구 및 약물 전달 장치와 같은 부품을 제작하는 데 사용됩니다.

포장

포장 산업에서 투샷 몰딩은 씰, 그립 또는 다양한 색상이 내장된 용기를 디자인하는 데 사용됩니다. 이를 통해 패키징 프로세스가 간소화되고 사용자 경험이 향상됩니다.

기타 산업

투샷 몰딩은 위에서 언급한 산업에만 국한되지 않습니다. 재료와 복잡한 디자인의 조합이 필요한 수많은 다른 분야에서도 투샷 몰딩을 적용할 수 있습니다.

도전 과제 및 고려 사항

투샷 사출 성형은 많은 이점을 제공하지만 몇 가지 문제점도 있습니다:

투샷 금형용 부품 설계 및 금형 설계 

다음을 위한 부품 설계 및 금형 설계 2K 사출 성형 성형기는 단일 색상 성형기와 다르기 때문에 완전히 다르며, 하나의 기계에 두 개의 노즐이 있지만 세 가지 유형이 있습니다. 다성분 사출 성형 기계 (수직 노즐, 평행 노즐, 45도 노즐), 각 유형의 기계에는 다른 금형 설계가 필요하며 2K 금형을 설계하기 전에 2K 성형기의 데이터를 미리 알아야하며 두 가지 색상 금형을 설계하는 방법을 알기 위해 다음을 다운로드 할 수 있습니다. 다품종 사출 금형 설계 길드 문서를 참조하세요,

두 가지 색상 몰딩

두 가지 색상 몰딩

재료 선택

올바른 소재를 선택하는 것이 중요합니다. 결함이나 부품 고장을 방지하려면 재료 간의 호환성과 접착력이 가장 중요하며, 잘못된 재료는 일을 그르칠 수 있습니다.

품질 관리 및 검사

투샷 성형에서는 품질 관리가 더욱 중요해집니다. 각 부품이 필요한 사양을 충족하는지 확인하려면 엄격한 테스트 및 검사 프로세스가 필요합니다.

비용 요소

투샷 성형 장비의 초기 투자 비용은 기존 성형기보다 높을 수 있습니다. 하지만 장기적인 비용 절감 효과는 초기 자본 지출보다 더 큰 경우가 많습니다.

사례 연구 및 예시

다양한 산업 분야에서 투샷 성형의 다양성과 효과를 보여주는 실제 사례와 몇 가지 사례를 살펴보겠습니다:

1. 차량용 시프트 노브:

  • 산업: 자동차
  • 애플리케이션: 투샷 몰딩은 일반적으로 자동차용 시프트 노브를 제조하는 데 사용됩니다. 이 공정에서는 손잡이의 중심부에 단단한 열가소성 플라스틱을 사용하여 구조적 무결성을 제공하고, 바깥층에는 부드러운 열가소성 엘라스토머(TPE)를 사용하여 편안하고 미끄러지지 않는 그립감을 보장합니다.
  • 혜택: 이러한 접근 방식은 내구성과 인체공학적 디자인을 결합하여 시각적으로 매력적일 뿐만 아니라 편안하고 기능적인 시프트 노브를 만들어냅니다.

2. 의료 기기 핸들:

  • 산업: 의료
  • 애플리케이션: 투샷 몰딩은 수술 도구 등 다양한 의료 기기의 손잡이 제작에 활용됩니다. 첫 번째 샷에는 코어 구조에 단단한 소재를 사용하고 두 번째 샷에는 그립감과 인체공학을 향상시키기 위해 다른 소재로 구성합니다.
  • 혜택: 이 과정을 통해 외과의가 섬세한 수술 중에도 안전하게 잡을 수 있으면서도 구조적 무결성을 유지할 수 있는 손잡이가 만들어집니다.

3. 가전제품 케이스:

  • 산업: 소비자 가전
  • 애플리케이션: 소비자 가전 분야에서는 스마트폰 및 태블릿 케이스 제작에 투샷 몰딩을 사용합니다. 첫 번째 샷은 핵심 구조를 형성하고 두 번째 샷은 다양한 색상과 질감을 통합하여 전자 기기에 고급스러운 맞춤형 외관을 부여합니다.
  • 혜택: 투샷 몰딩은 전자 기기의 시각적 매력을 향상시켜 경쟁이 치열한 시장에서 돋보이게 합니다.

4. 멀티 컬러 포장 씰:

  • 산업: 포장
  • 애플리케이션: 투샷 몰딩은 씰, 그립 또는 다양한 색상이 내장된 포장 부품을 제작하는 데 사용됩니다. 예를 들어 밀봉 기능과 브랜딩을 위한 다양한 색상이 모두 필요한 식품 용기의 마개를 제작할 수 있습니다.
  • 혜택: 이 애플리케이션은 단일 제조 단계에서 안전한 씰과 브랜딩 기회를 제공함으로써 포장 프로세스를 간소화하고 조립 단계를 줄이며 사용자 경험을 향상시킵니다.

5. 차량용 인테리어 트림:

  • 산업: 자동차
  • 애플리케이션: 투샷 몰딩은 도어 핸들 및 대시보드 액센트와 같은 자동차 인테리어 트림 부품을 생산하는 데 중요한 역할을 합니다. 이 공정을 통해 다양한 재료를 조합하여 원하는 미적 감각과 기능성을 구현할 수 있습니다.
  • 혜택: 투샷 몰딩으로 제작된 인테리어 트림 부품은 시각적으로 매력적일 뿐만 아니라 내구성과 기능성이 뛰어나 차량 인테리어의 전반적인 품질을 향상시킵니다.

이 사례 연구는 다양한 산업 분야에서 투샷 성형의 적용 가능성을 보여줍니다. 단일 제조 공정에서 다양한 재료를 결합함으로써 미적 감각이 향상되고 기능이 개선된 부품을 비용 효율적으로 생산할 수 있습니다. 자동차 부품, 의료 기기, 가전 제품, 패키징 솔루션 등 투샷 몰딩은 설계 유연성과 공정 효율성을 제공함으로써 현대 제조에서 중추적인 역할을 계속하고 있습니다.

투샷 성형의 미래 트렌드와 발전 방향

투샷 몰딩은 새로운 기술과 업계 트렌드에 따라 끊임없이 진화하고 있습니다. 주목해야 할 몇 가지 주요 개발 사항은 다음과 같습니다:

새로운 기술

사출 성형 기계 및 재료의 발전은 투샷 성형의 혁신을 주도하고 있습니다. 새로운 기술은 더욱 정밀한 제어와 효율성을 제공합니다.

지속 가능성 이니셔티브

전 세계가 지속 가능성을 더욱 강조하는 가운데, 투샷 몰딩은 폐기물을 줄이고 재료 효율성을 높여 환경 친화적인 선택입니다.

시장 성장과 기회

투샷 성형의 성장은 계속될 것으로 예상되며, 다양한 산업 분야에서 새로운 기회가 열릴 것입니다. 제조업체는 이러한 기회를 활용할 수 있도록 준비하는 것이 필수적입니다.

결론

투샷 사출 성형은 플라스틱 업계의 판도를 바꾸며 그 입지를 굳혔습니다. 사출 성형. 복잡한 다중 재료 부품을 정밀하고 비용 효율적으로 제작할 수 있어 다양한 산업 분야의 제조업체에게 유용한 기술입니다. 기술이 발전하고 환경에 대한 관심이 높아짐에 따라 투샷 성형은 제조의 미래를 형성하는 데 더욱 중요한 역할을 할 것으로 기대됩니다. 투샷 몰딩은 제품 미관을 향상시키거나 생산 공정을 간소화하는 등 현대 제조 분야에서 탐구하고 숙달할 가치가 있는 기술입니다.

SINCERE TECH는 투샷 몰딩 및 맞춤형 플라스틱 사출 금형 모든 산업에 플라스틱 사출 성형 서비스를 제공합니다. 당사의 최첨단 금형 시설과 성형기에는 다음과 같은 복잡한 특수 사출 금형을 포함하여 여러 유형의 산업에서 플라스틱 금형 및 부품을 제조하는 다양한 가공 및 마감 장비가 포함되어 있습니다:

2-K 금형, 다품종 사출 금형 설계 길드 라인

최고의 제조 공정과 솔루션을 알고 싶은 새로운 프로젝트가 있으신가요? 다음 주소로 이메일을 보내주세요. info@plasticmold.net당사의 장점에 대해 더 자세히 알고 싶으시면 다음 홈페이지로 이동하세요. https://plasticmold.net/.

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콜드 러너 몰드

몰딩 플래시 또는 버

콜드 러너 몰드: 플라스틱 사출 성형, 간단한 부품 설계, 제한된 생산 실행, 낮은 유지 보수, 생산 색상 변경, 저비용 금형

콜드 러너 몰드란?

콜드 러너 몰드는 사출 성형 도구 플라스틱 재료가 금형의 개별 캐비티에 도달하기 전에 별도의 채널 또는 "러너"에서 냉각됩니다. 플라스틱 수지는 콜드 러너 시스템에 주입되어 캐비티로 주입되기 전에 응고되어 최종 부품을 형성합니다. "콜드"라는 용어는 "핫 러너" 금형과 달리 러너 시스템이 가열되지 않는다는 사실을 나타냅니다. 콜드 러너 금형은 작고 단순한 부품을 대량으로 생산하는 데 자주 사용되며 생산 비용이 상대적으로 저렴합니다.

진지한 기술 (plasticmold.net)는 다음을 제공합니다. 플라스틱 사출 금형 솔루션 모든 유형과 규모의 산업에 적용됩니다.

최첨단 금형 건물 시설에는 다음과 같은 다양한 유형의 복잡한 특수 사출 금형을 위한 고속 CNC 밀링 및 미러 EDM 가공이 포함됩니다. 몰드를 삽입합니다, 가스 보조 사출 성형2K 금형, 다중 캐비티 금형 및 풀림 방지 금형. 소형부터 대형(25톤) 금형까지 제작할 수 있습니다. 핫 러너 몰드 시스템 및 콜드 러너 몰드 시스템.

콜드러너 금형: 효율적이고 경제적인 금형

다음은 콜드러너 몰드의 주요 특징과 고려 사항입니다:

  1. 러너 시스템: 콜드 러너 금형에서 플라스틱 재료는 용융된 플라스틱을 여러 금형 캐비티에 분배하는 러너 시스템에 주입됩니다. 러너 시스템은 일반적으로 완성된 부품에서 쉽게 제거할 수 있도록 설계되지만, 재활용 또는 폐기해야 하는 폐기물(러너)이 발생합니다.
  2. 단순성: 콜드러너 금형은 핫 러너와 관련된 복잡한 가열 및 제어 시스템이 필요하지 않으므로 핫 러너 금형보다 간단하고 비용이 저렴합니다.
  3. 재료 낭비: 콜드 러너 몰드의 가장 큰 단점은 재료 폐기물이 발생한다는 점입니다. 일반적으로 러너는 폐기되거나 재활용되므로 재료 비용이 추가될 수 있습니다.
  4. 사이클 시간: 콜드 러너 금형은 부품이 배출되기 전에 러너의 플라스틱이 냉각되고 굳어야 하므로 핫 러너 금형에 비해 사이클 시간이 약간 더 길 수 있습니다.
  5. 부품 품질: 콜드러너 금형은 단순하기 때문에 형상이 비교적 단순한 부품에 적합한 선택이 될 수 있습니다. 그러나 경우에 따라 콜드 러너는 완성된 부품에 용접선이 보이는 등의 미적 결함을 유발할 수 있습니다.
  6. 열에 민감한 재료: 콜드러너 금형은 다양한 플라스틱에 적합하지만 냉각 과정에서 성능이 저하될 수 있는 열에 민감한 소재에는 적합하지 않을 수 있습니다.
  7. 유지 관리: 콜드러너 시스템은 일반적으로 가열된 부품이 없기 때문에 핫 러너에 비해 유지 관리 및 청소가 더 쉽습니다.

궁극적으로 콜드러너와 핫 러너 금형 중 선택은 부품 복잡성, 재료 선택, 생산량 및 비용 고려 사항과 같은 성형 프로젝트의 특정 요구 사항에 따라 달라집니다. 콜드러너 금형은 특히 비용과 단순성이 중요한 요소인 경우 많은 애플리케이션에서 일반적으로 사용됩니다.

올바른 시스템을 선택하는 것은 생산할 부품의 요구 사항에 따라 달라집니다. 몇 가지 고려 사항은 다음과 같습니다:콜드 러너 몰드

  • 부품 복잡성
  • 색상 요구 사항
  • 소재의 물리적 특성
  • 재료 유형 - 버진 또는 "재연마"
  • 프로덕션 실행 중 색상 변경

콜드러너 시스템을 사용하는 것이 가장 좋습니다:

  • 생산되는 부품의 디자인이 단순한 경우,
  • 제한된 프로덕션 실행 또는
  • 생산 색상의 빠른 변경이 필요한 경우

에서 콜드 러너 몰드를 누르면 러너(공급 채널에 남아 있는 여분의 소재)가 냉각되어 파트와 함께 배출됩니다. 매 사이클마다 러너가 분리되어 생산됩니다.

콜드 러너 몰드에는 크게 두 가지 유형이 있습니다:

  • 2판 콜드 러너 몰드 는 가장 쉽고 저렴하게 제작할 수 있는 몰드 유형입니다. 두 개의 플레이트 몰드 에는 단일 분할 면이 있으며, 금형은 평면에서 두 개의 반으로 나뉩니다. 러너 시스템이 절단면과 일직선이 되어야 하므로 파트는 그 둘레에서만 게이팅할 수 있습니다.
  • 3판 콜드 러너 몰드 는 두 개의 절단면이 있고 부품이 사출될 때마다 금형이 세 부분으로 나뉜다는 점에서 2판과 다릅니다. 이 기능은 설계의 유연성을 높여 가장 효율적인 위치에 게이팅을 배치할 수 있습니다. 금형에 두 개의 분리 면이 있기 때문에 러너 시스템은 한 면에, 부품은 다른 면에 배치하여 쉽게 분리할 수 있습니다.

콜드러너 금형 시스템: 콜드러너 금형 시스템 장점 & dis장점

다음이 있습니다. 사용하면 많은 중요한 이점이 있습니다. 콜드 러너 몰드 시스템:

  • 간단하고 저렴한 금형 설계 및 제작
  • 핫 러너 시스템보다 훨씬 저렴합니다.
  • 금형은 유지 관리가 덜 필요합니다.
  • 손쉬운 설정 및 운영
  • 각 사이클마다 금형 내 모든 플라스틱이 배출되므로 색상 변경이 쉽습니다.

비용이 적게 드는 프로세스이지만 핫 러너 시스템에는 몇 가지 단점이 있습니다. 콜드 러너 시스템 를 포함하여 고려해야 할 사항이 있습니다:

  • 폐플라스틱 발생량
  • 러너 자료는 폐기하거나 다음을 수행해야 합니다.
    재연마 및 재처리
  • 제조 공정의 추가 단계
  • 재연마하면 주입 
    성형 공정
  • 재연마하면 플라스틱의 강도 특성과 기계적 특성이 저하될 수 있습니다.

Sincere Tech에서 중국 금형 제조업체플라스틱 금형 산업의 선두를 지키기 위한 당사의 확고한 노력은 발전을 수용하고 미래 트렌드를 예측하는 원동력이 됩니다. 당사는 향상된 성능을 제공하고 지속 가능성을 촉진하는 혁신적인 소재와 복합재를 지속적으로 탐구하고 있습니다. 지속적인 연구 개발에 투자함으로써 소중한 고객의 진화하는 요구를 충족하는 최첨단 솔루션을 지속적으로 제공하고 있습니다. 신뢰할 수 있는 사출 금형 중국 내 공급업체로서 우수성에 대한 변함없는 헌신에 자부심을 가지고 있습니다.

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품질 보장을 최우선 과제로 삼고 전체 제조 공정에 걸쳐 엄격한 품질 관리 조치를 유지하고 있습니다. 최첨단 시설을 갖추고 숙련된 기술자가 각 제품에 대해 철저한 검사와 테스트를 거칩니다. 이를 통해 탁월한 성능과 신뢰성, 고객 만족을 보장합니다.

Sincere Tech를 기본 설정으로 선택한 경우 플라스틱 몰드 는 최고 수준의 전문성, 전문 지식, 혁신을 기대할 수 있습니다. 유니티의 전담 팀은 고객의 아이디어를 실현하여 성능, 내구성, 비용 효율성이 뛰어난 우수한 제품을 제공할 수 있도록 최선을 다하고 있습니다.

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  1. 신속한 프로토타이핑: 신속한 프로토타이핑 서비스를 제공하여 콘셉트를 실제 프로토타입으로 빠르게 전환하여 반복적인 디자인 개선과 제품 개발을 가속화할 수 있습니다.
  2. 정밀 툴링: 당사의 고급 툴링 기능을 통해 엄격한 공차를 가진 고품질 금형을 제작하여 사출 성형 제품의 일관성과 정밀도를 보장합니다.
  3. 오버몰딩: 여러 재료 또는 구성 요소를 조합하여 기능, 미학 및 내구성을 향상시킬 수 있는 오버몰딩을 전문으로 합니다.
  4. 인서트 몰딩: 인서트 성형에 대한 전문성을 바탕으로 성형 부품 내에 인서트를 안전하게 캡슐화하여 효율적인 조립을 촉진하고 제품 성능을 향상시킬 수 있습니다.
  5. 투샷 몰딩: 투샷 성형으로 복잡한 다중 소재 부품을 한 번의 작업으로 생산할 수 있어 조립 요구 사항이 줄어들고 설계 가능성이 향상됩니다.
  6. 부가 가치 서비스: 사출 성형 외에도 제품 조립, 포장, 물류 지원 등 다양한 부가 가치 서비스를 제공하여 공급망을 간소화하고 비용을 절감합니다.

Sincere Tech와 파트너 금형 공급업체 의 종합적인 역량, 품질과 지속 가능성에 대한 확고한 약속, 공정의 모든 단계에서 고객의 기대를 뛰어넘는 추진력을 통해 맞춤형 사출 성형 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 귀사의 혁신적인 아이디어를 함께 실현해 보세요.

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핫 러너 몰드

매니폴드가 있는 핫 러너

핫 러너 몰드란?

핫 러너 몰드 는 가열된 재료 공급 채널 또는 "핫 러너"를 사용하여 플라스틱이 사출 금형을 통과할 때 플라스틱의 온도를 유지하는 일종의 사출 성형 시스템입니다. 이를 통해 플라스틱을 샷 사이에 재가열할 필요가 없어 사이클 시간이 단축되고 폐 러너 재료를 절약할 수 있으므로 보다 일관되고 효율적인 성형 공정이 가능합니다(핫 러너 시스템이 없는 러너도 있음). 핫 러너 시스템은 일반적으로 자동차 및 소비재 산업과 같이 대량의 플라스틱 부품 생산에 사용되거나 다음과 같은 산업에서 사용됩니다. 스택 몰드.

동관 성실한 기술 유한공사(성실한 기술) 제공 플라스틱 사출 금형 모든 유형과 규모의 산업에 솔루션을 제공합니다. 거의 20년 동안 DST는 플라스틱 산업에 존재하는 거의 모든 유형의 금형을 설계, 제작 및 작업해 왔습니다.

사용자 지정 구축 경험이 풍부한 플라스틱 몰드 다양한 핫 러너 몰드 시스템와 같은 핫 러너 제조업체에서 제공합니다:

  • 허스키 핫 러너 시스템
  • 신벤티브 핫 러너 시스템
  • 코나 핫 러너 시스템
  • DME 핫 러너 시스템
  • Mold-Masters 핫 러너 시스템
  • INCOE 핫 러너 시스템
  • 호스코 핫 러너 시스템

최첨단 금형 제작 시설 고정밀 CNC 기계, 자동 CMM 측정기, 복잡한 특수 사출 금형, 인서트 금형, 언스크류 금형 등 다양한 유형의 맞춤형 금형을 제작할 수 있는 두 개의 헤드의 EDM 기계가 포함되어 있습니다, 오버몰딩핫 러너 몰드, 콜드 러너 몰드스택 금형, 가스 보조 사출 금형, 이중 사출 금형(2k 성형) 등을 제작할 수 있습니다. 두 가지 모두에 대한 금형을 제작할 수 있습니다. 콜드 러너 시스템 및 핫 러너 시스템.

핫 러너 성형: 효율적인 대량 생산

핫 러너 몰드의 주요 특징과 장점은 다음과 같습니다:

  1. 러너 시스템: 핫 러너 금형에서는 러너 채널이 가열되어 용융 플라스틱이 굳지 않고 사출 장치에서 금형 캐비티로 자유롭게 흐르도록 합니다. 따라서 일반적으로 콜드 러너 시스템에서 폐기되거나 재활용되는 별도의 러너 시스템이 필요하지 않습니다.
  2. 재료 효율성: 핫 러너 금형은 러너에서 폐기물이 발생하지 않으므로 재료 효율성이 더 높습니다. 따라서 특히 대량 생산 시 재료 비용을 절감할 수 있습니다.
  3. 사이클 시간 단축: 핫 러너 금형은 러너 채널에서 플라스틱을 식히고 굳힐 필요가 없기 때문에 콜드 러너 금형에 비해 사이클 시간이 더 짧은 경우가 많습니다.
  4. 부품 품질 개선: 핫 러너 시스템은 플라스틱이 완전히 용융된 상태로 캐비티에 들어가기 때문에 용접선과 같은 결함을 최소화하면서 고품질의 플라스틱 부품을 생산할 수 있습니다.
  5. 복잡한 형상: 핫 러너 금형은 금형의 여러 영역으로 용융된 플라스틱의 흐름을 정밀하게 제어할 수 있으므로 복잡하고 복잡한 형상을 가진 부품에 적합합니다.
  6. 재료 호환성: 핫 러너 시스템은 콜드러너 금형에 적합하지 않을 수 있는 열에 민감한 폴리머를 포함한 다양한 플라스틱 재료와 호환됩니다.
  7. 온도 제어: 핫 러너 시스템은 러너 채널과 노즐에서 원하는 온도를 유지하기 위해 보다 정교한 온도 제어 시스템이 필요하므로 금형 설계에 복잡성과 비용이 추가될 수 있습니다.
  8. 유지 관리: 핫 러너 시스템은 가열된 부품이 있기 때문에 콜드 러너 시스템보다 유지 관리가 더 복잡할 수 있습니다.

핫 러너 금형은 자동차, 의료 및 소비재 제조와 같이 높은 정밀도, 재료 낭비 최소화, 빠른 생산이 중요한 산업에서 일반적으로 사용됩니다. 핫 러너와 콜드러너 금형 중 선택은 성형 프로젝트의 특정 요구 사항, 생산량, 부품 복잡성 및 재료 선택에 따라 달라집니다.

사용할 시스템 선택은 생산할 부품의 요구 사항에 따라 달라집니다. 몇 가지 고려 사항은 다음과 같습니다:

핫 러너 몰드 구조

핫 러너 몰드 구조

  • 사용할 재료 유형 - 버진 또는 "재연마"
  • 프로덕션 실행 중 색상 변경
  • 단일 또는 다중 디자인 제작
  • 부품 복잡성
  • 색상 요구 사항
  • 소재의 물리적 특성

두 시스템의 주요 차이점은 핫 러너가 공급 채널에 남아있는 과도한 재료를 제거한다는 것입니다. 콜드 러너 몰드. 이 기능은 필요한 생산 단계 수를 줄이고 재료 및 에너지 비용을 절감합니다.

또한 대부분의 핫 러너는 100% 버진 레진을 사용하며 재가공 또는 "재연마" 재료를 첨가하지 않습니다. 이는 재연마로 인해 소재가 황변하거나 투명도가 오래 지속되어야 하는 조명 파이프 또는 렌즈 생산에서 투명도와 같은 소재 특성이 저하될 수 있는 특정 애플리케이션에 중요한 특징입니다.

핫 러너 성형 시스템은 일반적으로 녹은 물질을 개인에게 직접 주입합니다. 몰드 캐비티. 핫 러너는 거의 항상 u의 대량 생산을 위한 열가소성 사출 성형 부품또는 다중 캐비티 몰드 및 스택 몰딩 기술을 사용한 다중 부품 생산.

핫 러너 몰드 는 두 개의 플레이트 몰드 몰드의 절반 내부에 가열 러너 시스템이 있습니다. 핫 러너 시스템은 두 부분으로 나뉩니다:

  • 매니폴드 분할 선과 평행한 단일 평면에서 플라스틱을 캐비티 위 지점까지 전달하는 채널이 있습니다.
  • 드롭매니폴드에 수직으로 위치한 플라스틱을 매니폴드에서 부품으로 이송합니다.

핫 러너 시스템: 핫 러너 시스템 장점과 단점

기본 핫 러너 시스템의 장점 포함:

  • 더 짧고 빠른 사이클 시간 - 대부분 냉각할 러너가 없습니다.
  • 더 작은 기계 - 러너의 샷 볼륨 감소
  • 자동화된 처리 - 러너를 부품에서 분리할 필요가 없습니다.
  • 경제적인 설계를 위한 최적의 위치의 게이트
  • 주자 제거는 다음을 의미합니다.
  • 재료 비용 절감 - 재연마 또는 재가공할 러너가 필요 없음
  • 가장 저렴한 비용/개
  • 에너지 비용 절감
  • 러너를 제거하거나 다시 연마할 필요가 없습니다.
  • 오염 가능성 감소
  • 낮은 사출 압력
  • 낮은 클램핑 압력
  • 캐비티 내 일관된 열
  • 냉각 시간 단축
  • 샷 크기 감소
  • 더 깨끗한 성형 공정
  • 노즐 동결 제거

단점 핫 러너 몰드 시스템 고려해야 할 사항이 있습니다:

  • 핫 러너 몰드 보다 더 복잡하고 구축 비용이 많이 듭니다. 콜드 러너 몰드
  • 콜드 러너 시스템보다 높은 초기 시작 비용
  • 금형을 실행하기 전 복잡한 초기 설정
  • 더 높은 유지 관리 비용 - 더 취약합니다:
    • 분석
    • 누출
    • 발열체 고장
    • 충전재로 인한 마모
  • 민감한 재료에 대한 열 손상 위험
  • 정교한 온도 제어 필요
  • 색상 변경은 콜드 러너보다 더 복잡하며, 특히 투명도와 흰색 부품의 경우 핫 러너 시스템을 청소하는 데 많은 시간과 비용이 소요되는 경우가 있습니다.

핫 러너 금형: 응용 분야 및 가능성

H대규모 실행 시에는 거의 항상 OT-Runner 시스템이 사용됩니다. 고도로 자동화된 생산으로 제조해야 합니다. 또한 기술 발전으로 최고 품질의 성형 부품을 생산할 수 있도록 게이트가 배치된 금형을 제작할 수 있게 되었습니다.

핫 러너 몰드는 때때로 니들 밸브 노즐에 연결됩니다.를 사용하여 컴퓨터가 정밀하게 제어하는 타이밍에 맞춰 활성화합니다. 이를 통해 다음과 같은 여러 가지 고급 프로세스를 수행할 수 있습니다:

  • 인몰드 장식 - 컬러 필름 코팅 라미네이션
  • 다중 캐비티 몰드 - 형상 및/또는 부피가 다른 캐비티
    • 하나의 금형에서 함께 생산되는 부품
    • 각 캐비티의 조건에 맞게 사출 밸브 개폐를 조정할 수 있습니다.
    • 사출 압력과 유지 압력은 서로 독립적으로 조정할 수 있습니다.
  • 볼륨 밸런싱 제어 - 성형 부품의 중요하지 않은 영역으로 용접 라인을 이동할 수 있습니다.
  • 스택 몰딩 - 생산 중인 두 개 이상의 몰드 베이스가 동시에 여러 파팅 라인을 생성합니다.

Sincere Tech와 파트너 금형 공급업체 의 종합적인 역량, 품질과 지속 가능성에 대한 확고한 약속, 공정의 모든 단계에서 고객의 기대를 뛰어넘는 추진력을 통해 맞춤형 사출 성형 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 귀사의 혁신적인 아이디어를 함께 실현해 보세요.

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플라스틱 금형 및 금형 유지보수

플라스틱 몰드

플라스틱 사출 성형 회사를 운영하는 경우 금형 문제를 해결하는 방법, 플라스틱 금형 유지 보수, 플라스틱 금형 수리, 중요한 금형 유지 보수를 알아야합니다.

현대 산업 발전과 기술 수준 향상에 없어서는 안 될 금형은 산업 생산 중기에 널리 사용되는 공정 장비의 한 종류입니다. 통계에 따르면 금형은 산업 부품의 황삭 가공에서 75%, 정밀 가공에서 50%를 차지합니다. 금형은 냉간 펀칭 금형, 사출 금형 (또는 플라스틱 사출 금형), 다이캐스팅 금형, 고무 금형 등으로 분류 할 수 있습니다.플라스틱 몰드

1. 사출 금형 소개

1.1 적용 범위:

사출 금형은 ABS, PP, PC, POM 등과 같은 열가소성 플라스틱에 적합하며 고무 금형은 페놀 플라스틱, 에폭시 플라스틱 등과 같은 열경화성 플라스틱에 적합합니다.

1.1.1 사출 금형의 분류:

구조별: 2판 금형, 3판 금형

게이트 유형별: 엣지 게이트 몰드, 핀 게이트 몰드, 핫 러너 몰드

1.1.2 사출 금형의 구조

A. 몰딩 부품/구성 요소: 일반적으로 플라스틱 제품에서 가장 가까운 부분인 캐비티와 코어로 불립니다.

B. 피딩/캐스팅 시스템: 용융된 플라스틱이 노즐에서 캐비티로 흐르기 위한 러너입니다. 메인 러너, 서브 러너, 러너 게이트, 콜드 슬래그 웰 등으로 분류됩니다.

C. 리딩/가이딩 시스템: 클램핑/금형 폐쇄 시 캐비티와 코어의 상대적 위치를 결정하는 시스템은 일반적으로 가이드 핀과 가이드 부싱으로 구성되며, 이젝터 플레이트도 가이드 핀과 가이드 부싱으로 위치를 지정해야 합니다.

D. 탈형 구조: 플라스틱 부품을 금형에서 배출하는 구조물입니다. 일반적으로 이젝터 핀, 이젝터 플레이트/ 스트리퍼 플레이트, 이젝터 슬리브 등으로 구성됩니다.

E. 온도 조절 시스템: 냉각수는 캐비티와 코어 사이트 모두에 설치하여 금형 온도 요구 사항을 충족해야합니다. 사출 성형 공정.

F. 사이드 이별 라인 및 사이드 액션: 슬라이드는 제품 디자인에 언더컷 구조, 즉 이형 방향과 일치하지 않는 구조가 있는 경우 채택해야 합니다. 일반적으로 슬라이드, 리프터, 루스 코어 등으로 구성됩니다.

G. 환기 시스템: 벤팅 홈과 금형 부품 사이의 틈새 두 가지 형태로 구성됩니다. 성형 공정에서 발생하는 캐비티 내 공기 및 가스를 배출하기 위해 일반적으로 파팅 라인에 벤팅 홈을 설정하며, 원활한 오버플로 및 플래싱을 고려하여 벤팅 홈을 최대한 크게 설계하는 것을 원칙으로 합니다. 한편 인서트 핀, 이젝터 핀, 몰드 인서트는 금형 부품 사이의 틈새를 통해 공기를 배출합니다.

플라스틱 금형 제조업체

2. 플라스틱 금형 수리

정상 또는 비정상적인 마모 및 다양한 이상 현상이 발생하는 경우 금형 수리가 필요합니다. 플라스틱 성형 생산.

2.1 몰드마스터(금형 제작자)를 위한 준비 사항

A. 금형이 어느 정도 손상되었는지 명확하게 파악하세요;

B. 손상된 몰딩 샘플에 따라 수리 계획을 수립합니다.

C. 수리 작업에 대한 정확한 이해가 필요합니다.: 금형 수리는 일반적으로 플라스틱 부품의 구조와 치수를 변경하지 않는 것을 원칙으로 도면 없이 진행됩니다. 따라서 기술자가 수리해야 할 부품의 위치와 크기를 정확하게 파악하는 것이 전제 조건입니다.

2.2 금형 조립 및 분해 시 해야 할 일과 하지 말아야 할 일

A. 사인 마크: 가이드 핀, 이젝터 슬리브, 이젝터 핀, 금형 인서트, 홀더 블록 등을 제거할 때 금형 베이스의 해당 표시를 명확하게 기억하여 특히 방향 요구 사항이 있는 금형에 올바르게 재설치해야 합니다. 이 과정에서 다음 두 가지 사항에 주의해야 합니다:

  • 서명된 마크는 중복되지 않는 독점적인 마크입니다;
  • 각 몰드 인서트에 그에 따라 사인 마크를 만들어야 합니다.

B. 손상 방지: 설치하기 쉬운 부품에 대해 손상 방지 처리를 수행해야 합니다. 즉, 잘못된 설치로 인해 부품을 다시 설치할 수 없습니다;

C. 배치: 제거한 부품은 순서대로 배치하고 나사, 스프링, 오링은 플라스틱 상자에 보관해야 합니다.

D. 보호: 금형 코어, 캐비티 등과 같은 정밀 부품은 사람에 의한 부주의한 손상을 방지하기 위해 보호 조치를 취해야 합니다.

2.3 금형 텍스처 표면을 복구할 때 해야 할 일과 하지 말아야 할 일

A. 연마: 곰팡이가 달라붙거나 긁힌 플라스틱 부품에 연마가 필요한 경우 수리 작업 전에 텍스처 표면 구성 요소에 대한 보호 조치를 취해야 합니다. 텍스처 표면을 연마하는 것은 금지되어 있습니다. 수리 결과가 확실하지 않은 경우 곰팡이 차단 수리를 진행해야 합니다.

B. 용접 라인: 텍스처 표면 용접 시 다음 항목에 주의해야 합니다:

  • 용접봉 재질은 금형 코어의 재질과 일치해야 합니다;
  • 템퍼링은 용접 후 수행해야 합니다;

C. 텍스처 재구성: 금형 수리가 완료되어 다시 텍스처링할 준비가 되면 꺼낼 수 있습니다, 몰드 메이커 텍스처 영역을 종이로 잘 보호하고 텍스처 영역을 만들 위치를 표시한 후 텍스처 템플릿을 금형에 부착해야 합니다. 금형 텍스처링 후 금형 제작자는 텍스처 표면을 주의 깊게 검사하여 좋은 품질을 보장한 다음 금형을 다시 설치해야 합니다.

수리 결과가 확실하지 않은 경우 먼저 곰팡이 테스트를해야합니다. 정상이면 곰팡이를 꺼내 텍스처를 만듭니다.

3. 플라스틱 금형 유지보수

플라스틱 금형 유지보수 는 금형 수리보다 더 중요합니다. 수리를 자주 할수록 금형 수명이 짧아집니다. 그 반대의 경우도 마찬가지입니다.

3.1 금형 유지 관리의 필요성

  • 금형의 정상적인 움직임을 유지하고 움직이는 부품의 불필요한 마모를 방지합니다;
  • 금형을 정상적인 서비스 수명으로 유지하세요;
  • 생산 중 오일 오염을 줄입니다.

3.2 금형 유지 관리의 분류

  • 금형에 대한 일상적인 유지 관리;
  • 금형에 대한 예약된 유지 관리;
  • 금형에 대한 외관 유지 관리.

3.3 플라스틱 금형 유지보수 항목

a. 정기 유지 관리:

  • 이젝터 핀, 슬라이드, 리더 핀, 이젝터 슬리브와 같은 움직이는 부품에 오일을 채웁니다;
  • 금형 표면 청소;플라스틱 금형 유지보수
  • 냉각 채널 준설;

b. 위 항목에 따른 정기 유지보수;

  • 통풍구 청소. 공기를 가두는 곳에 환기 슬롯을 추가하고 탄 자국 부위를 배치합니다;
  • 손상되고 마모된 곳의 수리;

c. 외관 유지 관리:

  • 녹이 슬지 않도록 금형 베이스 외부에 페인트를 칠합니다;
  • 금형 낙하/차단 후 캐비티를 방청 오일/그리스로 코팅해야 합니다.
  • 금형 코어에 먼지가 들어가지 않도록 보관할 때는 금형을 단단히 닫아야 합니다.

3.4 금형 유지 관리를 위한 해야 할 일과 하지 말아야 할 일

a. 움직이는 부품의 경우 정기 유지보수 시 오일을 채워야 합니다;

b. 금형 표면이 충분히 깨끗해야 합니다: 태그 용지가 P/L 쪽에 달라붙지 않아야 합니다. 성형 부품이 캐비티 또는 코어 측에 달라 붙을 때 금형을 닫지 말고 P/L 위치에서 플라스틱 잔여물을 청소하십시오.

c. 비정상 상태 식별, 배출 이상, 금형 개방 및 금형 폐쇄시 큰 소음이있는 경우 즉시 수리해야합니다.

4. 금형 수리 및 유지보수 중 안전 문제

언제 어디서나 안전을 최우선으로 생각해야 합니다. 금형 기계 및 철강 장비와 밀접하게 접촉하는 금형 수리 및 유지보수도 예외는 아닙니다. 이 과정에서 안전 문제에 세심한 주의를 기울여야 합니다.

  • 사용 전에 꼼꼼히 살펴보고 걸이 링의 상태가 완벽한지 확인하세요.
  • 작업자는 금형 기계를 작동 할 때 칩이 눈에 날아 가지 않도록 안전 고글을 착용해야합니다.
  • 작업자는 용접 과정에서 보호 복과 보안경을 착용해야 합니다.
  • 금형 바닥에서 작동하는 것은 금지되어 있습니다.
  • 사출 성형기는 반드시 정지 상태여야 하며, 기계를 작동하기 전에 명판을 부착해야 합니다.
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실리콘 사출 성형 중국

액체 실리콘 고무 성형

우리는 플라스틱 금형 / 성형 서비스, 고무 금형을 제공하는 실리콘 사출 성형 중국 회사입니다, 실리콘 사출 성형액체 실리콘 사출 성형 부품을 전 세계에 공급하려면 도면을 보내 주시면 24시간 내에 견적을 보내 드리겠습니다.

무엇 실리콘 사출 성형

실리콘은 환경 친화적인 원료의 일종으로, 실리콘 소재는 다양하고 완벽한 특성으로 사람들에게 사랑받고 있습니다. 실리콘 사출 성형 부품 은 부드러움과 무독성 특성을 가지고 있어 산업용 씰링 및 의료 기기에 널리 사용됩니다. 특히 영하 60도에서 250도 사이의 작동 온도는 그 어떤 플라스틱 회사도 따라올 수 없는 장점입니다. 실리콘을 사용하여 금속 또는 플라스틱 부품을 밀봉하면 새로운 특성을 형성하고 제품을 부드럽고 단단하게 만들 수 있습니다. 예를 들어, 실리콘 오버몰딩 주방 주걱은 환경 친화적이며 소비자들에게 사랑 받고 있습니다. 실리콘 사출 성형 부품과 플라스틱 부품은 매우 유사하지만 가공이 다릅니다.

실리콘 사출 성형기

실리콘 사출 성형기

우리와 함께 일하는 것은 매우 쉽습니다. 도면과 요구 사항을 보내 주시면 부품 또는 금형을 승인 할 때까지 테스트 할 부품을 기다리면 금형 설계, 금형 제조, 샘플링, 대량 생산, 조립 및 신에게 직접 배송까지 모든 작업을 수행 할 것이며, 우리는 다른 것보다 30%의 운송 비용을 절약 할 수있는 최고의 운송 대행사를 보유하고 있습니다,

실리콘 사출 성형 서비스는 실리콘으로 만든 성형 부품을 생산합니다. 실리콘 고무는 실리콘 엘라스토머로 만든 유연한 고무와 같은 2성분 합성 합성 소재로 상온에서 경화시켜 성형에 사용되는 고체 엘라스토머로 만들 수 있습니다. 내열성과 내구성이 뛰어나며 알레르기 유발 물질이나 침출성 화학물질이 없습니다. 액체 실리콘은 일반 실리콘과 유사하지만 가공 특성이 다릅니다.

그리스와 같은 점도를 가진 두 가지 원료로 구입합니다.
오늘날 액체 실리콘 고무의 사출 성형은 점점 더 중요해지고 있습니다. 그 이유 중 하나는 완제품의 성능 요구 사항이 높아졌기 때문입니다. 또한 점점 더 많은 고무 부품 생산업체들이 높은 수준의 자동화 및 생산성에서 이점을 보고 있습니다.

다양한 방법 액체 실리콘 사출 성형

실리콘 성형 서비스 제공업체가 사용하는 성형 공정에는 주조 성형, 압축 성형, 딥 성형, 사출 성형, 반응 사출 성형, 회전 성형 및 트랜스퍼 성형이 있습니다.

반면 주조 성형 공정에서 액체 재료를 열린 몰드에 붓습니다. 압축 성형 실리콘 슬러그를 가열된 두 개의 몰드 반쪽 사이에 끼워 넣습니다. 반면에 딥 몰딩 은 용융 코팅과 유사한 공정으로, 담근 금형에서 용융된 플라스티솔을 벗겨내는 완제품입니다. 그러나 사출 성형, 액체 실리콘 은 엄청난 압력을 받아 냉각된 금형에 강제로 주입됩니다. 에서 반응 사출 성형 (RIM) 공정에서는 두 가지 이상의 반응성 화학 물질이 금형에 주입될 때 고속으로 혼합됩니다. In 회전 성형 실리콘 소재로 채워진 속이 빈 몰드는 중앙 허브에서 뻗어 있는 파이프 모양의 스포크에 고정됩니다. In 트랜스퍼 몰딩를 누르면 두 개의 몰드 반쪽이 서로 고정되고 실리콘이 압력에 의해 몰드에 강제로 주입됩니다.

실리콘 고무를 선호하는 이유 사출 성형

실라스틱 실리콘 고무는 투명한 소재이므로 점도는 전단 속도에 따라 달라집니다. 전단 속도가 증가하면 제품의 점도가 낮아집니다. 이러한 효과는 사출 성형 공정에 매우 유리합니다. 사출 공정을 시작할 때 사출 속도 프로파일은 재료의 그을림을 피하기 위해 캐비티가 채워지기 전에 액체 실리콘 고무가 가황되기 시작하지 않도록 부피 흐름이 충분히 높도록 프로그래밍되어야합니다. 따라서 액체 실리콘 고무는 다음과 같은 특성으로 인해 사출 성형 공정에 널리 사용됩니다:

  1. 점도가 낮고 다양한 용도로 사용할 수 있는 용매가 없습니다.
  2. 간편한 혼합 및 착색
  3. 용매 분산에 비해 빠른 처리로 일반적으로 한 번의 패스로 완전한 코팅이 가능합니다.
  4. 프라임은 유리 및 일부 다른 기질에 대한 접착력이 떨어집니다.
  5. 미터 혼합 플라스틱 액체 실리콘 고무는 딥 코팅하거나 크로스헤드에 공급하여 압출 코팅을 지원할 수 있습니다.

가황 실리콘 고무 제품에는 다음과 같은 특징이 있습니다.s:

(1) 고온 및 저온에 강한 특성: 200℃에서 장기간 사용 가능하며 -60℃에서도 유연하게 사용할 수 있습니다;
(2) 전기 절연 특성 : 실리콘 고무는 특히 20-200 ℃ 범위에서 온도에 거의 독립적 인 유전체 강도로 고온에서 일반 유기물보다 훨씬 높은 우수한 유전체 특성을 제공합니다.
(3) 장기간 실외 사용 후에도 균열 없이 내후성, 오존 저항성 및 자외선에 대한 저항성이 우수합니다. 일반적으로 실리콘 고무는 20년 이상 실외에서 사용할 수 있다고 알려져 있습니다.
(4) 고온 압축 시 영구 변형에 대한 우수한 특성.
(5) 가공 성능이 우수하고 성형이 용이하며 가황 성형, 패턴 성형, 연신 성형 등의 방법으로 뜨거운 공기를 압착하여 다양한 제품을 만들 수 있다는 점 등이 우수합니다.

우수한 성능과 우수한 기술 및 경제적 효과를 가진 실리콘 고무 제품은 항공, 항공 우주, 원자력, 전기기구, 전자, 계측, 자동차, 기계, 야금, 화학 산업, 의료 건강 및 일상 생활의 다양한 분야에서 광범위하게 응용되고 있습니다.

사출 성형 액체 실리콘 제품의 적용 및 특성:
그들은 우수한 투명성, 우수한 인열 강도, 우수한 탄성, 우수한 열 안정성 및 내후성, 황변 저항성, 열 노화 저항성을 가지고 있으며 주로 케이크 금형, 유아용 젖꼭지, 의료용 카테터, 사출 성형 공예 등에 사용됩니다.

실리콘 사출 성형 중국 작업의 장점

실리콘 고무 몰딩 는 지난 20년 동안 많은 발전을 거듭해 왔습니다. 프리미엄 물성이 프리미엄 가격보다 더 중요했던 몇몇 특수 응용 분야에서 시작된 이 열경화성 수지는 의료 및 자동차 분야에서 작지만 견고한 틈새 시장을 개척했습니다. 이제 새로운 응용 분야가 확산되면서 그 틈새가 터지기 시작했습니다.

실리콘 사출 성형 또는 고무 성형으로 비즈니스를 운영 하시겠습니까? 실리콘 사출 성형 부품이 필요한 새 프로젝트 중 실리콘 사출 성형 중국 회사를 찾아 비즈니스를 협력하는 것이 좋습니다. 중국 회사와 협력하면 새 모델과 비즈니스에 몇 가지 이점을 얻을 수 있습니다.

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함께 작업하는 경우 실리콘 사출 성형 중국 공급업체를 선택하면 매우 경쟁력 있는 가격으로 새 모델에 대한 예산을 절약할 수 있으며, 특히 처음 비즈니스를 운영하는 경우 비즈니스가 원활하게 진행될지 여부를 결정하는 데 가장 중요한 요소 중 하나가 될 것입니다.

두 번째 장점,

선택하면 사출 금형 중국 플라스틱 성형 부품, 실리콘 고무 성형 부품 공급 업체, 현지 공급 업체보다 빠르게 움직일 것입니다. 중국 실리콘 성형 회사 열심히 일하고 배달 시간이 빠르면 시간을 절약하고 프로젝트에 돈을 투자하면 프로젝트에서 더 빨리 수익을 얻을 수 있습니다.

물론 몇 가지 단점이 있습니다. 중국 실리콘 성형 회사언어 등 여러 가지 문제가 있을 수 있습니다. 하지만 더 이상 걱정할 필요가 없습니다. 저희 공장에는 유창한 영어를 구사하는 전문 기술 관리자가 있어 모든 문제를 해결할 수 있으며 이메일이나 전화로 문의하실 수 있습니다.

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맞춤형 사출 성형

사출 성형 벽 두께

무엇 맞춤형 사출 성형?

청각에 대해 가장 먼저 떠오르는 질문은 다음과 같습니다. 맞춤형 사출 성형?

맞춤형 사출 성형 특정 애플리케이션을 위한 플라스틱 부품 제작, 즉 고객의 요구 사항에 따라 플라스틱 사출 부품을 맞춤 제작하는 것을 말합니다.

맞춤형 사출 성형 부품

사출 성형 플라스틱 펠릿을 녹여 금형 캐비티에 고압으로 주입하는 공정입니다. 그런 다음 성형된 부품을 배출하고 이 과정을 반복합니다. 완성된 제품은 그대로 사용하거나 다른 제품의 부품으로 사용할 수 있습니다. 이렇게 하려면 사출 성형기 및 툴링(흔히 금형 또는 다이라고 함)으로 구성됩니다. 성형기는 금형을 자동으로 열고 닫는 클램핑 장치와 닫힌 금형에 재료를 가열하고 주입하는 사출 장치로 구성됩니다.

사출 성형은 매우 높은 압력을 사용하며 일반적으로 기계는 유압식 또는 점점 더 전기식입니다. 생산 사출 성형용 툴링은 고압에서도 견딜 수 있어야 하며 강철 또는 알루미늄으로 만들어져야 합니다. 툴링의 잠재적인 고비용은 종종 경제성을 좌우합니다. 플라스틱 성형 응용 프로그램입니다. 사출 성형 는 사용자 지정 부품을 만드는 효과적인 방법입니다.

기본적으로 사출 성형 부품의 대부분은 맞춤형 사출 금형입니다. 모든 단일 디자인에는 자체 맞춤형 사출 금형이 필요하기 때문에 시장에서 준비된 부품을 구입하지 않는 한 맞춤형 디자인에 대한 자체 맞춤형 사출 금형을 만들어야합니다.

맞춤형 사출 성형

사출 성형 공정 : 플라스틱 가공, 플라스틱 재료로 부품 만들기

귀사에 적합한 소스 찾기 사출 성형 열가소성 부품 동관 시니어 테크(주)를 선택하는 것만큼이나 쉽습니다. 시너지 테크는 전문적인 품질 보증 표준, 최신 기술 장비, 혁신적이고 비용 효율적인 제조 기술을 보장합니다.

사출 성형 공정: 간략한 설명

사출 성형 공정에는 세 가지 주요 구성 요소가 있습니다. 플라스틱을 녹여 전달하는 사출 장치 자체, 맞춤형으로 설계된 금형, 압력을 제어하는 클램핑이 그것입니다. 사출 장치 플라스틱 몰드 는 베이스와 하나 이상의 캐비티가 있는 특수 설계된 도구로, 최종적으로 레진으로 채워집니다. 사출 장치는 플라스틱 알갱이를 녹인 다음 왕복 스크류 또는 램 인젝터를 사용하여 금형에 주입합니다.

왕복 스크류는 전체 샷에 더 적은 양의 수지를 주입할 수 있어 작은 부품을 생산할 때 더 좋습니다. 사출 후에는 수지가 굳을 수 있는 온도에 도달할 때까지 금형을 지속적으로 냉각합니다.

사출 성형의 합병증

사출 성형 합병증은 거의 없으며 디자인에 세심한주의를 기울이면 쉽게 피할 수 있습니다. 플라스틱 몰드공정 자체와 장비 관리에 유의하세요. 온도가 너무 높으면 부품이 타거나 그을릴 수 있는데, 이는 사이클 시간이 너무 길기 때문에 발생할 수 있습니다. 이로 인해 수지가 과열됩니다. 부품의 뒤틀림은 금형의 표면 온도가 고르지 않을 때 발생합니다.

표면 결함(일반적으로 기포라고 함)은 용융 온도가 너무 높을 때 수지가 분해되어 가스를 생성할 때 발생합니다. 이는 수지의 수분으로 인해 발생할 수도 있습니다. 또 다른 문제는 불완전한 캐비티 충진으로, 금형에 방출되는 레진이 충분하지 않거나 사출 속도가 너무 느려서 레진이 얼어붙는 경우 발생합니다.

실행 맞춤형 사출 성형 비즈니스

맞춤형 성형 사업은 경쟁이 치열한 비즈니스이므로 살아남기 위해서는 틈새 시장을 찾아야 합니다. 오늘날 대부분의 커스텀 몰더는 틈새 시장을 찾았습니다. 경험을 통해 특정 유형의 부품을 성형하거나 특정 종류의 재료를 성형하거나 시장의 특정 부문에서 일하는 데 능숙해졌습니다. 다시 말해, 그는 전문성을 습득하고 그것을 고수했습니다.

열가소성 사출 성형은 모든 플라스틱 가공 방법 중 가장 널리 사용되는. 사출 성형은 플라스틱 재료로 부품을 만드는 제조 기술입니다. 용융된 플라스틱을 고압으로 금형에 주입하여 원하는 모양의 역으로 성형합니다.

열가소성 플라스틱은 한 번 형성된 플라스틱입니다, 반복해서 가열하고 개혁할 수 있습니다..

PP 사출 성형

PP 사출 성형

금형은 일반적으로 강철 또는 알루미늄과 같은 금속으로 만들어지며 원하는 부품의 특징을 형성하기 위해 정밀하게 가공됩니다. SINCERE TECH는 다음을 제공합니다. 현재 사용 가능한 최고 품질의 경제적인 플라스틱 몰드움직이는 부품이 적어 유지보수 및 수리 비용을 절감할 수 있습니다.

그리고 사출 성형기e는 펠릿화된 수지와 착색제를 뜨거운 액체로 환원합니다. 이 슬러리, 즉 '용융물'은 엄청난 압력을 받아 냉각된 금형에 강제로 주입됩니다. 재료가 굳으면 금형이 고정 해제되고 완성된 부품이 배출됩니다.

사출 성형기는 다음과 같은 전체 공정을 수행합니다. 플라스틱 성형. 이 기계는 플라스틱 소재를 가열하고 성형하는 역할을 합니다. 다른 금형을 사용하면 생산된 부품의 모양이 변경될 수 있습니다.

사출 성형기는 플라스틱을 녹여 금형에 주입하거나 이동시키는 사출 장치와 충전 중에 금형을 닫아 고정하는 클램핑 장치의 두 가지 기본 부품으로 구성됩니다. 클램핑 유닛은 사출 중에 금형을 닫힌 위치에 고정하고, 냉각 후 금형을 열어 완성된 부품을 배출합니다.

맞춤형 사출 성형 플라스틱 부품:

고품질 부품, 사양 보장, 보증 연장, 금형 무결성 유지, 고급 설계, 품질 보증

귀사에 적합한 소스 찾기 맞춤형 성형 플라스틱 제품 를 선택하는 것만큼이나 쉽습니다. https://plasticmold.net/. 다음 중 하나 중국 10대 금형 제조업체 전 세계에 맞춤형 사출 금형 및 플라스틱 성형 부품을 서비스하는 회사입니다.

SINCERE TECH를 통해 전문적인 품질 보증 표준, 최신 기술 장비, 혁신적이고 비용 효율적인 제조 기술을 보장받으실 수 있습니다.

맞춤형 사출 성형 부품: 진지한 테크치의 장점

사출 성형 공정은 가장 낮은 부품 가격을 제공하지만 툴링(플라스틱 몰드 제작) 가격이 일반적으로 가장 높습니다. 그렇기 때문에 모든 금형을 자체적으로 제작하여 최고의 품질을 만들어야 합니다. 플라스틱 몰드 고객을위한 최저 가격 인 $500의 금형 비용. 맞춤형 사출 금형 가격을 알아 보려면 문의하십시오.

그리고 약속을 지킵니다. 고객에게 다음을 보장하는 연장 보증 프로그램에 가입할 수 있는 옵션을 제공합니다. 플라스틱 몰드 당사가 설계 및 제작하는 금형은 특정 횟수 동안 무결성을 유지하며, 당사가 금형을 보관하는 경우 무료로 수행합니다. 금형 유지 관리 사용자를 위해.

맞춤형 사출 성형

사출 성형 플라스틱 부품

자세한 내용은 홈페이지를 참조하세요.

맞춤형 사출 성형 애플리케이션

사출 성형 는 가장 작은 부품부터 자동차의 차체 패널 전체에 이르기까지 다양한 부품을 제조하는 데 널리 사용됩니다. 가장 일반적인 생산 방식이며, 병뚜껑이나 야외용 가구 등 일반적으로 제작되는 품목도 있습니다.

당사는 다양한 종류의 맞춤형 사출 성형 부품 및 구성 요소를 포함한 모든 유형의 산업에 적용됩니다:

  • 커넥터
  • 와이어 쉴드
  • 바이알
  • 사례
  • 스위치
  • 하우징
  • 페이스 플레이트
  • 장난감
  • 베젤
  • 푸시 버튼
  • 노브
  • 라이트 파이프
  • 방패
  • 컴퓨터 주변기기
  • 전화 부품
  • 기어
  • 타자기 부품
  • 창문 리프트 부품
  • 퓨즈 블록
  • 웨지
  • 트림 플레이트
  • DVD 브래킷
  • 수도꼭지 돌출
  • A/C 통풍구
  • 기어 변속 노브
  • 테일 램프 소켓
  • 혈액 검사기
  • 보트 부품
  • 명판
  • 버클
  • 병 타이
  • 컴포넌트 상자
  • 스풀
  • 보빈
  • 안전벨트 부품
  • 스페이서
  • 렌즈
  • 통풍구
  • 클립
  • 화분 받침대
  • 액추에이터
  • 라디에이터 상단
  • 정션
  • 상자
  • 모터 하우징
  • 열쇠고리
  • 화장품 포장

프로젝트에 가장 적합한 프로세스를 제공하기 위해 이메일을 보내 주시면 프로젝트에 가장 적합한 솔루션을 제공해 드리겠습니다.

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PP 폴리프로필렌 사출 성형

폴리프로필렌 사출 성형

폴리프로필렌 사출 성형 또는 PP 사출 성형은 열가소성 폴리머 재료의 일종인 폴리프로필렌을 열에 노출시켜 녹을 때까지 성형하는 제조 기술입니다. 이 공정에서는 저점도 용융 폴리머가 특수 설계된 금형에 흘러 들어가게 됩니다. 냉각되면 액체는 고체 플라스틱으로 변하여 금형의 모양을 갖습니다. 이 기술은 가공된 형태의 폴리머에 사용할 때 가장 효과적입니다. 이 기술을 사용하면 다른 방법으로는 달성하기 어려운 형상을 만들 수 있습니다. 폴리프로필렌 자체에 대해 궁금하신가요? 이제 폴리프로필렌과 그 용도에 대해 자세히 알아보고 사출 성형에서 폴리프로필렌이 인기 있는 이유에 대해 알아봅시다.

이 기사에서는 사출 성형 폴리프로필렌에 대한 포괄적인 설명을 제공하고 제조 분야 전반에 걸친 응용 분야를 고려하여 PP 소재의 강점에 대해서도 논의합니다.

폴리프로필렌 사출 성형

성형 응용 분야에 사용되는 폴리프로필렌의 종류

성형 애플리케이션에 사용되는 가장 일반적인 프로필렌 유형은 다음과 같습니다;

1. 호모폴리프로필렌(PP-H)

PP-H 또는 호모폴리프로필렌은 가장 많이 사용되는 폴리프로필렌 유형으로, 결정 구조로 인해 강성과 강도가 높은 것이 특징입니다. 일반적으로 용기, 자동차 부품 등과 같이 재료가 많은 힘에 노출되는 용도에 사용됩니다. PP-H는 내화학성 및 내열성이 우수하여 양동이 및 기타 생활용품과 같은 제품에 사용됩니다. 하지만 유연성이 떨어지므로 보다 유연한 용도로는 적합하지 않습니다.

2. 랜덤 공중합체 폴리프로필렌(PP-R)

PP-R은 소량의 에틸렌만 함유한 랜덤 코폴리머 폴리프로필렌으로 유연성과 충격 강도를 높입니다. 따라서 PP-R은 배관 시스템, 자동차 부품 및 수명이 길 것으로 예상되는 기타 소비재에 사용하기에 적합합니다. 이러한 특성으로 인해 강도와 유연성이 요구되는 온수 및 냉수 파이프와 용기에 일반적으로 사용됩니다.

3. 블록 공중합체 폴리프로필렌(PP-B)

PP-B는 블록 공중합체 폴리프로필렌으로 에틸렌이 블록 구조로 되어 있어 PP-A에 비해 충격 강도와 탄성이 우수합니다. 이 유형은 자동차 산업, 충격 방지 포장재 및 기타 고강도 소비재 제조에 적용됩니다. 자동차 부문과 보호 포장 산업은 스트레스를 받는 환경에서 유연성과 감쇠 특성으로 인해 PP-B에 이상적입니다.

폴리프로필렌 사출 성형: 어떻게 작동할까요? 

PP 플라스틱 사출 성형 는 동일한 플라스틱 부품을 대량 생산할 수 있는 이점을 제공합니다. 한 번에 수천 개에서 수백만 개의 동일한 부품을 대량으로 생산할 수 있습니다. 부품 제조 공정에서 의도한 금형을 여러 번 재사용할 수 있기 때문입니다. 따라서 폴리프로필렌 사출 성형은 대량 수요를 충족하고 동시에 생산된 제품의 품질을 동일하게 유지하는 데 적합한 또 다른 옵션입니다.

프로필렌 사출 성형의 공정 조건

표 1: PP 플라스틱 사출 성형의 작동 파라미터.

매개변수  

사양
건조 요구 사항 80-90°C(176-194°F)에서 2시간 동안 건조하며, 수분 함량은 0.1% 미만이어야 합니다.
용융 온도 범위 220-280°C(428-536°F)
금형 온도 범위 20~80°C(68~176°F)
열 변형 온도(HDT) 100°C(212°F), 0.46MPa(66PSI) 기준
사출 온도 32-66°C(90-150°F)
인장 강도 32MPa(4700 PSI)
굴곡 강도 41MPa(6000 PSI)
밀도 0.91g/cm³
사출 성형 압력 최대 180MPa
수축률 1.5-2.0%

사출 성형용 폴리프로필렌 등급 비교

비교해보자, 다른 사출 성형 폴리프로필렌 성형 공정에 대한 등급을 지정합니다.

표 2: 다양한 사출 성형 폴리프로필렌 플라스틱 등급의 기술 사양.

폴리프로필렌 유형 인장 강도 휴식 시 연신율 굴곡 강성 내열성 주목할 만한 기능
Pro-fax 6323 4,930 psi 11% 210,000 psi 199.0 °F 범용, 응력 균열에 강함
Pro-fax SG702 2,900psi 6% 150,000 psi 180.0 °F 내충격성, 차량용에 적합
Pro-fax 6523 4,790 psi 12% 200,000 psi 190.0 °F 식품 포장에 이상적인 강성
Pro-fax PD702 4,500psi 12% 170,000 psi 190.0 °F 치수를 잘 유지하고 처리하기 쉽습니다.
FHR P5M6K-048 3,900psi 11% 153,000 psi 183.0 °F 선명도 향상, 시각적으로 매력적인 디자인

폴리프로필렌 사출 성형

폴리프로필렌 사출 성형 부품 설계 가이드라인

폴리프로필렌 성형은 쉽지만 최상의 결과를 얻으려면 특정 설계 원칙을 따라야 합니다. 이 섹션에서는 오래 지속되는 고성능 폴리프로필렌 부품을 생산하는 데 필요한 실용적인 권장 사항에 중점을 둡니다.

리빙 힌지 핵심 요소

폴리프로필렌으로 리빙 힌지를 디자인할 때는 0.2mm~0.51mm의 두께로 작업하는 것이 좋습니다. 최적의 성능을 위해서는 반경이 넓고 경첩의 어깨가 평평해야 합니다. 이러한 설계 방식은 힌지를 여러 번 사용해도 견딜 수 있는 유연성과 강도를 제공합니다.

벽 두께 가이드라인

폴리프로필렌 부품의 경우 제품 벽의 두께는 0.635mm~3.81mm 두께를 초과하지 않아야 합니다. 또한 두꺼운 부품은 싱크 자국과 같은 결함을 방지하기 위해 한 층에서 다른 층으로 두께가 부드럽게 변화해야 합니다. 또한 리브는 강도를 제공하고 구조적 공극이 형성되는 것을 방지하기 위해 인접한 벽 두께의 절반 미만이어야 합니다.

디자인 반경

금형 설계의 반경은 응력 집중을 줄이는 데도 도움이 됩니다. 따라서 부품의 수명 주기에 큰 영향을 미칩니다. 권장 반경은 벽 두께의 25% 이상이어야 합니다. 곡률 반경은 강도와 미세한 표면 마감을 모두 제공하는 벽 두께의 75%가 되어야 합니다.

초안 각도 권장 사항

폴리프로필렌은 드래프트 각도가 1도 정도로 매우 작을 수 있으므로 대부분의 부품에 적합합니다. 그러나 부품 표면에 텍스처가 있는 경우 텍스처의 깊이에 따라 구배 각도를 최대 5도까지 늘리는 것이 좋습니다. 충진 폴리프로필렌 소재의 경우, 부품을 쉽게 배출하고 최종 부품의 품질을 개선하기 위해 구배 각도를 최대 10도까지 높여야 할 수도 있습니다.

부품 공차 설정 

폴리프로필렌 부품의 공차 요구 사항은 상용 공차 또는 미세 공차로 분류할 수 있습니다. 상용 공차는 정밀하지만 비용이 많이 드는 미세 공차에 비해 상대적으로 더 크고 저렴합니다. 예를 들어 20mm 부품의 상용 공차는 ± 0.125mm인 반면, 같은 부품의 미세 공차는 약 0.075mm입니다. 따라서 더 엄격한 공차를 원할 경우 생산 비용에 큰 영향을 미칠 수 있다는 점을 이해하는 것이 중요합니다.

폴리프로필렌 소재 가공

폴리프로필렌은 녹는점이 160~170°C 범위이므로 소재를 가공할 때 정확한 온도 제어가 필요합니다. 또한, 폴리프로필렌을 건조할 때는 사출 성형용 폴리프로필렌 펠릿 프로세스. 최적의 결과물을 얻고 부품이 벌어지지 않게 하려면 수분을 0.02% 미만으로 유지해야 합니다.

사출 성형

그리고 PP 사출 성형 온도는 약 220°C~280°C, 금형 온도는 30°C~80°C가 필요합니다. 이러한 조건은 적절한 흐름과 응고를 위해 다음과 같습니다. 사이클 시간은 또 다른 중요한 고려 사항입니다. 일반적으로 사이클을 완료하는 데 걸리는 시간을 말하며, 뒤틀림을 방지하기 위해 사이클 시간을 줄여야 하며 효율적인 냉각이 중요합니다. 또한 냉각 채널은 표면 전체에 열이 균등하게 분산되도록 설계해야 합니다.

압출 처리

압출은 210°C~250°C의 온도에서 폴리프로필렌을 녹여 수행됩니다. 온도 제어와 냉각 속도는 원하는 제품 특성을 형성하기 위해 잘 제어해야 하는 두 가지 중요한 요소입니다.

압출 금형은 공정에서 매우 중요한 구성 요소입니다. 다이가 팽창하지 않도록 설계하고 압출되는 재료의 흐름을 제어하여 원하는 최종 제품의 품질을 얻을 수 있도록 해야 합니다.

블로우 성형

블로우 성형 공정은 폴리프로필렌을 가열한 다음 패리슨으로 성형하여 금형에 불어넣는 과정을 거칩니다. 원하는 모양의 제품을 생산하려면 온도와 인플레이션 압력을 엄격하게 유지해야 합니다. 부품의 모양과 치수를 유지하려면 사출 부품 냉각이 필요합니다. 냉각 속도는 해당 부품의 크기와 복잡성에 따라 달라져야 합니다.

PP 사출 성형

품질 검사:

특히 중요한 두 가지 영역은 다음과 같습니다;

  • 위생 및 보관 절차 조치 폴리프로필렌의 순도는 취급 및 보관 절차, 청결한 장비에 따라 달라집니다.
  • 품질 관리 가공 중 주기적인 검사는 재료와 최종 제품이 올바른 품질과 표준을 갖추고 요구 사항을 충족하는지 확인하는 데 도움이 됩니다.

프로필렌 사출 성형의 장점은 무엇입니까?

폴리프로필렌 사출 성형의 장점은 다음과 같습니다:

  • 경제성: 폴리프로필렌 사출 성형은 상대적으로 저렴하며 대량 생산이 필요한 생산에 더 적합합니다. 이 공정은 재료비가 저렴하고 남는 재료는 시스템에서 재사용할 수 있기 때문에 낭비가 거의 없습니다. 이러한 효율성은 소량 생산의 경우보다 더 저렴한 단가로 대량 생산이 가능하다는 것을 의미합니다.
  • 짧은 주기 시간: 사출 성형 공정은 최단 시간 내에 많은 양의 부품을 생산할 수 있습니다. 폴리프로필렌은 열적 특성이 우수하여 금형을 빠르게 채우고 냉각할 수 있으므로 생산 속도와 리드 타임이 향상됩니다.
  • 뛰어난 내화학성: 폴리프로필렌은 산, 알칼리, 유기 용제 등 수많은 화학 물질에 대한 내성이 뛰어납니다. 이러한 특성 덕분에 자동차 부품 및 화학 용기와 같은 극한 환경의 애플리케이션에 사용하기에 적합합니다.
  • 최소한의 영향: 폴리프로필렌은 HDPE에 비해 충격 강도가 낮지만, 공중합체 폴리프로필렌은 충격 강도가 우수합니다. 따라서 자동차 및 내구 소비재와 같이 기계적 강도와 충격에 대한 저항성이 필요한 제품에 선호되는 소재입니다.
  • 치수 안정성: 일단 냉각된 폴리프로필렌은 치수 안정성이 높습니다. 이러한 안정성은 성형된 부품이 올바르게 장착되고 추가 수정 없이 의도한 작업을 수행하도록 보장하는 데 매우 필수적입니다.
  • 낮은 수분 흡수: 폴리프로필렌은 수분을 흡수하는 능력이 거의 또는 전혀 없으므로 다양한 습도에 노출되어도 재료의 강도와 치수가 변하지 않습니다. 이러한 특성으로 인해 이 소재는 대부분의 시간 동안 습기에 노출되는 용도에 사용하기에 적합합니다.
  • 흐름 특성: 유리한 유동 특성으로 인해 폴리프로필렌 가공이 용이하여 성형 공정이 더 쉬워집니다. 이를 통해 성형 제품을 대량으로 생산할 수 있으며 뒤틀림이나 충진 부족과 같은 성형의 일반적인 문제를 극복하는 데 도움이 됩니다.

프로필렌 사출 성형의 한계는 무엇인가요?

폴리프로필렌 사출 성형의 몇 가지 단점은 다음과 같습니다;

  • 높은 열 전도성: 폴리프로필렌은 내열성이 낮기 때문에 고온 지역에서는 사용할 수 없습니다. 폴리프로필렌은 열 안정성이 떨어지며, 100°C(212°F) 이상의 온도에서 이 소재로 만든 부품이 변형되거나 강도를 잃을 수 있습니다.
  • 자외선 안정성 폴리프로필렌은 자외선에 대한 내성이 약해 자외선에 장시간 노출되면 색이 바래고 부서지기 쉬우며 기계적 특성이 저하되는 등 열화가 진행됩니다. 이러한 한계 때문에 특히 제품을 실외에서 사용할 때는 자외선 안정제나 코팅제를 사용해야 합니다.
  • 높은 수축률: 폴리프로필렌은 1.5%~2.0%까지 수축하기 때문에 이 소재로 만든 부품은 잘 관리하지 않으면 뒤틀리거나 치수 변화가 발생할 수 있습니다. 이는 정밀도가 요구되는 경우 제품의 성능이 저하될 수 있기 때문에 최종 제품의 품질에도 영향을 미칠 수 있습니다.
  • 스트레스가 많은 애플리케이션에는 적합하지 않음: 폴리프로필렌은 충격 강도는 좋지만 강도와 강성이 높지 않습니다. 부품에 높은 인장 또는 굴곡 하중이 가해지는 응용 분야에서는 PP가 충분한 강도를 제공하지 못할 수 있습니다.
  • 소규모 기능 제작에 제한이 있습니다: 폴리프로필렌은 다양한 용도로 사용되지만, 아주 작은 피처와 복잡한 디테일을 구현하기는 쉽지 않습니다. 소재의 흐름 특성과 냉각 특성으로 인해 매우 미세한 디자인의 디테일 수준이 떨어질 수 있습니다.
  • 사용 가능한 색상 수가 적습니다: 폴리프로필렌은 시중의 다른 플라스틱에 비해 색상 선택의 폭이 좁습니다. 착색제나 다른 종류의 처리를 통해서만 눈에 띄는 특정 색상이나 원하는 색상을 구현할 수 있습니다.

폴리프로필렌 사출 성형으로 제조되는 일반적인 부품

프로필렌 사출 성형은 일반적으로 다음과 같은 부품을 생산합니다:

  • 대시보드 패널
  • 장갑 수납 공간
  • 미러 하우징
  • 플라스틱 용기
  • 주방 용품
  • 식품 용기
  • 상자 및 팔레트
  • 의료 기기 하우징: 많은 의료용 사출 성형 PP 소재로 만든 부품.
  • 배관 파이프
  • 장난감: 플라스틱 사출 성형 장난감의 대부분은 ABS 및 PP 소재로 제작됩니다.

폴리프로필렌 사출 성형 도구의 게이트 및 러너

폴리프로필렌 사출 성형에서 게이트와 러너는 용융된 재료가 금형 캐비티로 유입되는 것을 제어하는 가장 중요한 요소 중 일부입니다. 이러한 요소의 설계는 적절한 충진이 가능해야 하며 완성된 부품의 품질이 매우 높아야 합니다.

폴리프로필렌 사출 성형 공장

스프 루 디자인

스프 루는 용융 폴리 프로필렌의 도관 역할을하여 사출 성형기를 금형 캐비티에 연결합니다. 원통형 디자인으로 끝에 구형 부품이 있어 기계 노즐에 잘 맞습니다. 이는 누출을 방지하고 시스템과 장비를 통한 재료의 원활한 흐름을 보장하는 데 매우 중요합니다.

러너 시스템

용융된 폴리프로필렌은 러너를 통해 스프 루에서 금형 캐비티로 이동합니다. 캐비티가 여러 개인 몰드는 재료를 고르게 분산시키기 위해 러너를 가지 모양으로 설계합니다. 조기 경화를 방지하고 자유로운 흐름을 보장하기 위해 접합부에 콜드 슬러그를 사용하는 것이 좋습니다. 러너 직경은 금형에 최적의 흐름과 냉각을 보장하기 위해 4~7mm 범위입니다. 

게이트 기능

게이트는 용융된 폴리프로필렌이 금형 캐비티로 유입되는 마지막 입구입니다. 게이트의 크기와 종류에 따라 제조 공정 전반에 걸쳐 재료가 이송되는 방식과 최종 부품의 품질이 결정됩니다. 핀 게이트와 엣지 게이트는 제작할 금형 유형에 따라 선택됩니다. 게이트는 재료가 금형에 쉽게 유입되는 동시에 표면 결함의 형성을 줄여야 합니다.

게이트 크기 조정 및 배치

작은 게이트는 일반적으로 마찰을 최소화하고 재료의 마모를 방지하기 위해 사용됩니다. 게이트 랜드의 두께는 캐비티와 결합하는 게이트의 일부로, 쉽게 채울 수 있도록 가능한 한 얇아야 합니다. 게이트 위치는 재료가 고르게 퍼지고 결함을 최소화하기 위해 일반적으로 금형의 가장 두꺼운 부분에 위치하는 것이 중요합니다.

디자인 고려 사항

싱크 마크 및 충진 불량과 같은 일반적인 문제 중 일부는 적절한 게이팅 및 러너 시스템을 통해 해결할 수 있습니다. 생산 효율성과 부품 품질을 개선하려면 공정에 대한 모범 사례와 피드백을 바탕으로 일정 간격으로 설계를 업데이트하는 것이 효과적입니다.

프로필렌 사출 성형의 산업 응용 분야

PP 사출 성형은 다양한 제조 부문에서 활용되는 경우가 많습니다;

식품 포장

폴리프로필렌은 안전하고 수명이 길기 때문에 식품 포장에 널리 사용됩니다. 컵과 용기 등 테이크아웃 용기와 식품 보관 제품은 단열과 보호를 위해 PP 폼으로 만들어집니다. PP 소재는 수분이나 화학 물질과 반응하지 않기 때문에 음료 및 식품용 플라스틱 컵과 병을 만드는 데 사용됩니다.

소비재

소비재 산업에서 폴리프로필렌은 강도와 성형성 때문에 선호되는 소재입니다. PP는 충격 강도와 성형이 용이하기 때문에 블렌더나 헤어드라이어와 같은 소형 가전제품에 사용됩니다. 폴리프로필렌은 안전하고 내구성이 뛰어나며 다음과 같은 분야에서 자주 사용됩니다. 사출 성형 장난감. 또한 폴리프로필렌의 내구성은 보관용 쓰레기통이나 주방의 식기 등 가정용품에도 사용됩니다.

자동차

자동차 산업은 무게가 가볍고 강도가 높은 폴리프로필렌의 주요 사용자 중 하나입니다. PP는 외관과 내구성 측면에서 다재다능한 소재이기 때문에 대시보드와 패널과 같은 인테리어 트림 부품에 사용됩니다. 또한 폴리프로필렌 소재의 글러브 수납공간과 미러 하우징은 필요한 강도와 충격 보호 기능을 제공합니다.

섬유

폴리프로필렌 섬유는 강도와 얼룩에 대한 저항성 때문에 다양한 섬유 분야에서 필수적이라는 것은 상식입니다. PP 섬유 카펫은 마모와 얼룩을 견딜 수 있습니다. PP는 쉽게 마모되지 않고 청소하기 쉽기 때문에 가구 및 자동차 인테리어에 사용됩니다. 우수한 특성으로 인해 폴리프로필렌 섬유는 습기를 흡수하여 편안함과 성능을 제공하는 의류 생산에 사용됩니다.

포장 필름

포장 필름의 가장 중요한 유형 중 하나는 강도와 유연성 때문에 폴리프로필렌 필름입니다. BOPP(이축 배향 폴리프로필렌) 필름은 높은 투명도, 우수한 기계적 특성, 습기 및 산소 차단 특성으로 인해 포장에 사용됩니다. CPP(캐스트 폴리프로필렌) 필름은 다양한 제품의 연포장 분야에서 열 밀봉성을 위해 사용됩니다.

파이프 및 피팅

폴리프로필렌 파이프는 화학적으로 불활성이며 쉽게 설치할 수 있기 때문에 배관 및 산업 현장에서 사용됩니다. PP 배관 파이프는 강도와 부식에 강하기 때문에 온수 및 냉수 모두에 사용됩니다. 산업 분야에서 폴리프로필렌 파이프는 화학 및 폐기물 처리 시스템에서 사용되며, 이 소재는 가혹한 조건을 견딜 수 있는 강도와 능력을 갖추고 있습니다.

요약

이 문서에서는 다음에 대한 자세한 정보를 제공합니다. 폴리프로필렌 (PP)의 다양한 유형, PP의 특성, 사출 성형 공정의 복잡성 등 엔지니어링 플라스틱으로서의 PP에 대해 알아봅니다. 또한 올바른 장비 선택, 제품 설계와 관련된 문제 해결, 금형 설계의 기본 사항에 대한 논의와 관련된 과제를 살펴봅니다. 같은 맥락에서 생산 과정에서 발생할 수 있는 주요 결함 몇 가지와 이를 수정하는 방법에 대해서도 설명합니다.

OEM 연락처 제조업체

최상의 PP 소재와 사출 성형 생산을 보장하려면 숙련된 공급업체의 조언을 구하는 것이 현명합니다. 숙련된 공급업체는 제품의 기능적 요구 사항과 최종 제품의 외관에 가장 적합한 PP 플라스틱 사출 성형에 대한 권장 사항을 제공하여 성공적인 프로젝트를 보장할 수 있습니다.

자주 묻는 질문 - 폴리프로필렌 사출 성형

Q1. 사출 성형용 폴리프로필렌 팔레트의 주요 카테고리는 무엇인가요?

강성을 위한 호모폴리프로필렌(PP-H), 유연성을 위한 랜덤 코폴리머 폴리프로필렌(PP-R), 내충격성을 위한 블록 코폴리머 폴리프로필렌(PP-B) 등이 있습니다.

Q2. 성형 전에 폴리프로필렌을 어떻게 처리해야 하나요?

폴리프로필렌은 80-90°C에서 2시간 이상 건조하여 수분 함량을 0.1% 이하로 낮춰야 성형 품질이 저하되는 것을 방지하여 품질이 떨어지는 제품을 만들지 않습니다.

Q3. 폴리프로필렌 사출 성형에서 발생할 수 있는 문제에는 어떤 것이 있나요?

가장 일반적인 결함으로는 싱크 자국, 흐름선, 배기 문제, 뒤틀림, 불완전한 충진 등이 있습니다. 이러한 문제는 벽의 두께, 통풍 홈, 금형의 온도 및 사출 압력을 조정하여 해결할 수 있습니다.

 

 

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자동차 플라스틱 금형

자동차 금형

Chia의 자동차 플라스틱 금형

우리는 패션 계약 자동차 부품이 많이 있다는 것을 알고 있습니다. 부자들의 다른 부품도 사람들을 놀라게합니다. 자동차 부품 생산에도 특정 금형이 필요하므로 시장은 다양한 금형이 필요합니다. 자동차 플라스틱 금형동시에 자동차 성능의 사용으로 인해 좌표의 정밀도의 다양한 부분이 가장 필요하므로 자동 금형이 사양을 준수해야합니다.

자동차 생산은 복잡한 공정이며 이러한 복잡성은 생산 공정의 부품에 대한 특정 성능이지만 고품질의 자동차 금형을 사용하면 문제가 없습니다! PURROS는 사람들에게 다양한 고품질을 제공 할 수있을뿐만 아니라 자동차 금형또한 금형에서 전문적인 제작을 할 수 있습니다.

자동차 플라스틱 성형이란?

자동차 플라스틱 성형은 플라스틱 소재를 자동차 산업에서 사용하기 위해 원하는 부품 및 구성 요소로 성형하는 공정을 말합니다. 이 공정에는 컴퓨터 지원 설계(CAD) 소프트웨어를 사용하여 만든 금형이라는 특수 금형을 사용합니다. 그런 다음 일반적으로 펠렛 형태의 플라스틱을 가열하여 고압으로 금형에 주입합니다. 플라스틱이 냉각되고 굳으면 금형을 열고 완성된 부품을 배출합니다.

자동차 산업에서 사용되는 플라스틱 성형 기술에는 사출 성형, 블로우 성형, 회전 성형 등 여러 가지 유형이 있습니다. 사출 성형은 자동차 산업에서 가장 일반적인 방법으로, 전체 플라스틱 성형의 약 75%를 차지합니다. 공차가 엄격하고 미세한 디테일이 있는 부품을 대량으로 생산하는 데 적합합니다. 블로우 성형은 연료 탱크와 같이 속이 빈 부품을 만드는 데 사용되며 소량에서 중량의 생산량에 적합합니다. 회전 성형은 매끄러운 일체형 디자인으로 크고 복잡한 부품을 만드는 데 사용되며 소량 생산에 적합합니다.

자동차 플라스틱 성형의 응용 분야

자동차 플라스틱 성형은 차체 외부 패널 및 트림 부품부터 대시보드 및 도어 패널과 같은 내부 부품에 이르기까지 다양한 용도로 사용됩니다. 또한 공기 흡입 매니폴드, 엔진 커버, 변속기 부품 등 다양한 차량 내부 부품을 제조하는 데도 사용됩니다.

자동차 산업에서 플라스틱 성형의 가장 중요한 이점 중 하나는 기존 제조 기술로는 달성하기 어렵거나 불가능한 복잡한 모양과 디자인을 만들 수 있다는 점입니다. 또한 플라스틱 성형은 다양한 두께와 강도 수준의 부품을 제작할 수 있어 각 애플리케이션의 특정 요구 사항을 충족하도록 맞춤화할 수 있습니다.

자동차 플라스틱 성형은 설계 유연성 외에도 기존 제조 방식에 비해 몇 가지 다른 장점이 있습니다. 플라스틱은 무게가 가벼워 차량의 전체 무게를 줄이고 연비를 개선하는 데 도움이 됩니다. 또한 플라스틱 부품은 부식에 강하고 극한의 온도에도 견딜 수 있어 열악한 환경에서 사용하기에 이상적입니다.

플라스틱 성형은 생산에 필요한 에너지가 적고 배출량이 적기 때문에 금속 제조 기술에 비해 탄소 발자국도 적습니다. 따라서 환경에 미치는 영향을 줄이고자 하는 자동차 제조업체에게 매력적인 옵션입니다.

자동차 플라스틱 성형의 과제

플라스틱 성형은 자동차 산업에 많은 이점을 제공하지만 몇 가지 과제를 안겨주기도 합니다. 주요 과제 중 하나는 특수 금형을 제작하는 데 많은 비용이 들 수 있기 때문에 초기 금형 제작 비용이 높다는 점입니다. 또한 플라스틱 부품은 금속 부품만큼 강도가 높지 않아 특정 고응력 애플리케이션에는 적합하지 않을 수 있습니다.

자동차 플라스틱 성형의 또 다른 과제는 품질 문제가 발생할 수 있다는 점입니다. 플라스틱을 적절히 가열하여 금형에 주입하는 것은 일관된 품질의 부품을 생산하기 위해 매우 중요합니다. 공정에서 결함이나 변형이 발생하면 부품에 결함이 생겨 폐기해야 할 수도 있습니다.

마지막으로, 자동차 산업에서 재활용되고 지속 가능한 소재에 대한 수요가 증가하고 있습니다. 플라스틱은 재활용할 수 있지만, 재활용 플라스틱의 특성이 새 플라스틱과 같지 않을 수 있으며 특정 용도에 사용하기에 적합하지 않을 수 있습니다.

이것은 자동 금형에 대한 소개이므로 다양한 금형이 동시에 품질을 보장합니다.

중국 제조업의 경우 자동차 산업 수준이 매우 강점을 가지고 있기 때문에 많은 사람들이 자동차 금형 제조에 대해 매우 낙관적이며 이제는 많은 사람들이 상상할 수없는 산업 인 것 같습니다.

많은 자동차 플라스틱 금형 메이커는 현재 경쟁이 매우 치열하기 때문에 많은 사람들이 이런 종류의 현상이 산업의 활력을 더 불러 일으킬 수 있으며, 지금은 금형이 이러한 환경이 점점 더 국제 표준을 향해 가고있는 것 같습니다.

또한 제조업체 중에는 자동차 개조 산업과 같은 많은 서비스가 있으며 샘플은 이러한 제조업체를 통해 맞춤 제작할 수 있으므로 자동차 부품 프로젝트가있는 경우 맞춤형 비용을 위해 해외로 갈 필요성을 많이 절약 할 수 있으므로 자동차 금형의 일부 사용자 정의가 필요합니다. 자동차 플라스틱 사출 성형 기업 자동차 프로젝트에 대한 가격을 알아보려면 문의해 주세요.

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