플라스틱 사출 성형용 황동 인서트

황동 인서트 몰딩

플라스틱 사출 성형용 황동 인서트의 의미

황동 인서트 플라스틱 사출 성형의 경우 사출 성형 공정에서 다양한 부품과 제품을 만드는 데 사용되는 작은 금속 부품으로, 이 공정을 다음과 같이 부릅니다. 인서트 몰딩 프로세스입니다. 이러한 인서트는 일반적으로 부식과 마모에 강한 내구성이 강한 금속인 황동으로 만들어집니다. 자동차, 의료, 소비재 등 다양한 산업 분야에서 사용됩니다.

사출 성형은 플라스틱이나 금속과 같은 용융된 재료를 금형에 주입하여 부품과 제품을 생산하는 제조 공정입니다. 사출 성형 공정에서는 황동 인서트를 금형에 넣고 그 주위에 플라스틱을 주입합니다. 그런 다음 금형이 냉각되고 완성된 부품이 금형에서 배출됩니다.

사출 성형용 황동 인서트의 장점

플라스틱 사출 성형용 황동 인서트

플라스틱 사출 성형에 황동 인서트를 사용하면 몇 가지 주요 이점이 있습니다:

  • 강도: 황동은 충격과 마모에 강한 강하고 내구성이 강한 금속입니다. 플라스틱 사출 성형에 황동을 인서트로 사용하면 완성품의 강도와 내구성을 높이는 데 도움이 됩니다.
  • 내식성: 황동은 부식에 강하기 때문에 열악한 환경이나 화학 물질에 노출되는 부품에 적합합니다. 이는 완성된 부품의 수명을 늘리고 유지보수나 수리의 필요성을 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다.
  • 내마모성: 황동은 내마모성이 우수하여 마모나 마찰이 많은 부품에 적합한 소재입니다.
  • 커스터마이징: 황동 인서트는 다양한 모양과 크기로 맞춤 제작할 수 있어 다양한 용도에 적합합니다. 또한 코팅이나 기타 처리로 수정하여 내식성 향상 또는 내마모성 개선과 같은 특정 특성을 달성할 수도 있습니다.
  • 사용 편의성: 황동 인서트는 설치 및 제거가 간편하여 사출 성형 공정에서 편리하게 사용할 수 있습니다. 금형에 빠르고 쉽게 배치할 수 있으며 완성된 부품에서 쉽게 제거할 수 있습니다.
  • 비용 효율성: 황동 인서트는 일반적으로 스테인리스 스틸이나 알루미늄과 같은 사출 성형에 사용되는 다른 재료보다 저렴하기 때문에 많은 제조업체에서 비용 효율적인 선택입니다.

플라스틱 사출 성형에 황동 인서트를 사용할 때 고려해야 할 요소 플라스틱 사출 성형에 황동 인서트를 사용할 때 고려해야 할 몇 가지 주요 요소가 있습니다:

  • 플라스틱과의 호환성: 황동 인서트가 사출 성형 공정에 사용되는 플라스틱과 호환되는지 확인하는 것이 중요합니다. 플라스틱마다 특성과 요구 사항이 다를 수 있으므로 선택한 플라스틱에 효과적으로 사용할 수 있는 황동 인서트를 선택하는 것이 중요합니다.
  • 사출 성형기와의 호환성: 황동 인서트가 프로젝트에 사용할 사출 성형기와 호환되는지 확인하는 것이 중요합니다. 기계마다 기능이 다를 수 있으므로 기계에서 효과적으로 처리할 수 있는 황동 인서트를 선택하는 것이 중요합니다.
  • 완성된 부품의 필수 속성: 강도, 강성, 내식성 등 완성된 부품의 특성은 사용되는 황동의 특정 등급에 따라 달라집니다. 완성된 부품이 원하는 특성을 갖도록 하려면 용도에 맞는 황동 등급을 선택하는 것이 중요합니다.
  • 비용: 황동 인서트의 비용은 프로젝트의 전체 비용에 상당한 영향을 미칠 수 있으므로 고려해야 할 중요한 요소입니다.
  • 가용성: 자재 배송이 지연되면 프로젝트 일정에 영향을 미칠 수 있으므로 필요한 황동 인서트를 쉽게 구할 수 있는지 확인하는 것이 중요합니다.
  • 지속 가능성: 지속 가능성이 중요하다면 재활용 소재로 만든 황동 인서트를 고려할 수 있습니다.

결론적으로 황동 인서트는 강도, 내식성, 내마모성, 맞춤화, 사용 편의성 및 비용 효율성으로 인해 플라스틱 사출 성형에 널리 사용되는 인서트입니다. 플라스틱 사출 성형에 황동 인서트를 사용할 때는 플라스틱 및 사출 성형기와의 호환성, 완제품에 필요한 특성, 비용, 가용성, 지속 가능성 등의 요소를 고려하는 것이 중요합니다. 이러한 요소를 신중하게 고려하면 최상의 제품을 선택할 수 있습니다. 황동 인서트 를 사용하여 사출 성형 프로젝트의 성공을 보장하세요.

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단기 플라스틱 사출 성형

장기 플라스틱 사출 성형

폴리머 부품에 대한 요구 사항이 3D 프린팅과 기계 가공을 넘어서는 경우, 제품 엔지니어는 사출 성형으로 전환하는 것이 좋습니다. 기존 사출 성형은 적합한 툴링 공급업체를 찾은 다음 툴링을 구매해야 하며, 이 과정에서 몇 달이 소요될 수 있습니다. 시간이 오래 걸리고 매우 번거로울 수 있지만, 특히 여러 개를 제작할 때는 단위당 비용이 상대적으로 낮습니다. 다행히도 단기 플라스틱 사출 성형이라는 대안이 있습니다.

이해도 단기 플라스틱 사출 성형

제품 생산량이 적은 경우 단기 사출 성형은 장기 사출 성형에 비해 저렴한 도구를 사용합니다 (또는 대량 사출 성형). 이 공정은 또한 많은 강성, 긴 사이클 시간 및 대규모 자본 투자가 필요한 기존의 대량 제조 시스템에서 벗어날 수 있습니다. 그러나 이 경우에는 장기보다는 단기 사출 성형이 더 적합합니다.

임시 금형은 알루미늄으로, '단단한' 생산 도구는 시멘트 공구강으로 제작됩니다. 이 금속은 열전도율이 높고 가공성이 좋은 것이 특징입니다. 알루미늄 몰드는 강철 몰드보다 약간 덜 단단하지만 10,000개 미만 생산에 가장 적합합니다. 또한 강철 금형보다 저렴하며 최종 부품은 강철 금형의 경우처럼 몇 달이 아닌 몇 주 안에 만들어집니다.

단기 사출 성형은 합리적인 가격으로 단시간 내에 고품질의 플라스틱 부품을 필요로 하는 모든 조직에 가장 적합합니다.

단기 플라스틱 사출 성형

단기 사출 성형의 이점

단기 사출 성형의 장점은 다음과 같습니다:

알루미늄 사출 금형은 현재 시중에서 판매되는 강화강 금형에 비해 가격이 저렴합니다. 비용 절감 정도는 캐비티 수, 부품의 형상, 언더컷이나 인서트와 같은 성형 문제에 따라 달라집니다. 그러나 일반적으로 비용 차이는 상당히 큽니다.

그러나 이것이 유일한 장점은 아니며 비용 요소도 고려해야 합니다. 따라서 변경이 가능하고 사이클 시간이 짧기 때문에 제품 개발에 소요되는 시간을 단축하여 시장 출시 시간을 단축하는 데 도움이 될 수 있습니다. 그러나 대부분의 조직과 달리 당사의 단기 사출 성형 서비스는 고객이 대량 주문에 구속되지 않습니다. 생산 등급의 재료로 만들어지며 사용할 수 있는 적절한 표면 마감 처리가 되어 있습니다.

부품 생산을 위한 단기 사출 성형 비용

또한 소량 제품 제작 및 설정을 위한 단기 사출 금형 제조 비용은 고정되어 있으며 주문 수에 따라 분산되어야 한다는 점도 중요합니다.

일반적으로 단기 사출 성형은 1~10,000개 사이의 부품에 적합합니다. Sincere Tech에서는 일반적으로 최소 2000회 사출 보증이 적용되는 프로토타입 금형과 금형 수명 보증이 적용되는 주문형 생산 금형이라는 두 가지 툴링 옵션을 제공합니다. 알루미늄 도구가 손상된 경우, 회사는 고객에게 비용을 청구하지 않고 교체해 드립니다. 생산된 제품의 수량에 관해서는 두 옵션 모두 상당히 저렴합니다.

기타 특별 서비스로는 초도품 검사, 기능 보고서, 과학적 성형 공정 개발 보고서 및 PPAP가 있습니다. 일부 고객은 단기 알루미늄 금형을 최종 제품 금형으로 사용할 수 있다는 사실을 깨달았습니다.

수량이 수백만 개에 달한다면 생산 툴링이 더 적합할 수 있습니다. 반면에 소량의 부품을 제조하는 경우에는 3D 프린팅이 더 저렴할 수 있습니다. 일부 제조업체는 3D 프린팅을 사용하여 프로토타입을 제작한 다음 소량 사출 성형을 사용합니다.

단기 사출 성형의 용도

가장 좋은 전략은 조직의 요구와 상황에 따라 달라집니다. 예를 들어, 새로운 의료 기기를 개발했지만 시장 상황이 불확실한 의료 기기 제조 회사는 단기적으로 주사기를 사용할 수 있습니다. 이는 제품을 출시하는 동안 '종량제' 방식을 선호하기 때문입니다. 나중에 강철 금형에 투자하기로 결정한 경우, 생산 금형을 제작할 때까지 알루미늄 금형을 임시 도구로 사용할 수 있습니다.

브릿지 도구가 제품 도입의 램프업 단계에만 국한되지 않는다는 점도 중요합니다. 성숙한 프로그램을 위한 보험 정책을 마련하는 데에도 상당히 저렴한 방법이 될 수 있습니다. 예를 들어, 한 가전 제품 제조업체는 브릿지 툴을 사용하여 메인 툴을 고정했기 때문에 생산 공정을 진행할 수 있는 위치에 있었습니다. 이제 제품 수요가 증가하거나 현재 도구가 효과적이지 않은 경우 등 향후에 사용할 수 있는 여분의 금형을 확보할 수 있게 되었습니다.

단기 사출 성형은 설계자가 3D 프린팅 모델에서 강철 생산 도구를 직접 사용하는 것에 비해 상대적으로 낮은 위험으로 최상의 금형 설계와 최종 제품의 성능을 얻을 수 있는 좋은 중간 지점입니다. 이는 비용 효율적이기 때문에 제품 개발 시간을 단축하는 동시에 제품이 정해진 규제 표준을 충족하는 것이 중요한 의료 기기와 같은 산업에서 더욱 그렇습니다.

플라스틱 사출 금형 툴링

대량 사출 성형

당사의 디지털 네트워크는 단기 사출 성형이 적용되지 않는 경우에 대비하여 더 크고 복잡한 부품을 대량으로 생산할 수 있습니다. 확장 가능한 서비스 범위에는 다음이 포함됩니다;

  • 크고 무겁고 정교한 디자인의 성형 요소용 프로젝트
  • 100,000개 이상의 컴포넌트에 대한 견적
  • 최대 79인치(2m) 크기의 부품을 성형할 수 있습니다.
  • Mold-Tech 마감 및 다양한 표면 마감(A1-A3, B1-B3, C1-C3, D1-D3).
  • 공구강 P20 및 알루미늄 및 강철과 같은 툴링, 고객의 요구 사항에 따라 컬러 매칭 툴링.
  • 단기 사출 성형에 대해 더 자세히 알고 싶으신가요? 파일을 업로드하여 무료 성형성 검사를 받은 후 프로토랩스 성형팀과 상담하세요. 당사의 서비스를 통해 빠르고 효과적인 부품 생산을 시작하세요.

단기 사출 성형 비용이 높은가요?

사출 성형으로 부품을 만드는 일상적인 제품으로는 전기 주전자, 조명 컨트롤, 키보드 키 등이 있습니다. 일반적으로 이러한 제품은 수십만 세트부터 시작하여 대량으로 생산됩니다.

이 시공 방식은 비용 효율성, 재료의 다양성, 유연성 등 여러 가지 이점이 있습니다.

이 기술은 다용도성, 다양한 유형의 재료를 사용할 수 있고 부품당 가격이 저렴하기 때문에 대량 생산에 가장 적합합니다. 이 공정을 통해 부품 비용이 몇 페니 단위로 저렴하고 사이클 타임이 몇 초 단위로 짧기 때문에 현재와 같은 저렴한 가격 책정이 가능합니다. 또한 금속이 일반적으로 사용되는 곳에 사용할 수 있는 유연한 엘라스토머와 폴리머 등 소재의 선택에도 적용됩니다.

대량 사출 성형

더 적은 수의 컴포넌트가 필요한 경우에는 어떻게 해야 하나요?

소량의 부품을 제조해야 하는 경우 툴링 비용은 중요한 구성 요소를 형성합니다. 전통적인 툴링 제조 방식은 비용이 많이 들고 시간도 많이 걸립니다. 그러나 오늘날에는 비용을 최소화할 수 있는 현대적인 방법이 많이 있습니다.

주요 비용 요소는 설정과 반복입니다.

툴을 성형 프레스에 넣고, 재료/컬러를 건조하여 제공하고, 성형 조건을 설정하고, 설정 중에 초기 품질 관리 샘플을 채취합니다. 툴링은 보호되어야 하고, 나머지 재료는 벗겨져야 하며, 성형 사이클이 끝난 후에는 금형을 개봉하여 보관해야 합니다. 이 설정은 일반적으로 부품 단위로 청구되며, 특히 단기 실행의 경우 도구의 크기와 재료/색상 변경 횟수에 따라 1시간에서 반나절까지 소요될 수 있습니다.

셰이핑 절차

성형 단계에서 발생하는 비용에는 사용되는 재료 비용, 프레스 비용, 미디어의 수동 또는 자동 작동 비용이 포함됩니다. 재료 비용은 사용되는 재료의 종류와 구입한 재료의 양에 따라 달라지며, 소량의 재료를 구입하는 것과 동일한 재료를 대량으로 구입하는 것에는 큰 차이가 있습니다. 또한 특수 안료는 최종 제품을 생산하는 과정에서 사용되기 때문에 비용이 증가할 수 있습니다.

프레스 비용에 영향을 미치는 요인으로는 한 사이클에 주입되는 플라스틱의 양인 샷 중량과 사출 시 금형을 닫는 데 사용되는 힘인 톤수가 있습니다. 대형 프레스는 높은 운영 비용과 장비의 감가상각으로 인해 비용이 많이 듭니다. 또한 인서트 로딩 및 배출 또는 기타 성형 후 작업과 같은 수동 작업의 필요성으로 인해 비용에 영향을 받을 수 있습니다.

완전 자동화되고 지속적으로 볼륨을 생성하는 도구는 소량 생산용으로 제작되어 수동 이송 및 포장이 필요한 도구와 차별화됩니다.

프로토타입 제작의 대안

의도한 생산 재료로 프로토타입을 제작하는 것은 매우 유리합니다. 프로토타입 및 단기 생산의 경우 툴링에 대한 선택의 폭이 넓고 부품을 2개까지 성형할 수 있습니다. 그러나 프로토타입 및 부품 제작 속도는 가변적일 수 있으며 일부 경우 며칠이 걸릴 수도 있습니다. 이는 코팅할 구조물의 표면, 소재, 형상에 따라 달라집니다. 일반적으로 지연 시간은 2주에서 4주 사이입니다.

툴링 지출

툴링 비용은 요소의 복잡성, 크기 및 제작에 필요한 시간에 따라 달라집니다. 간단한 금형은 2,000파운드부터 시작하지만 더 복잡한 금형은 5,000파운드에서 7,000파운드까지 다양합니다. 크거나 복잡한 품목의 가격은 최대 30,000파운드까지 올라갈 수 있습니다. 특정 프로젝트의 데이터와 자세한 견적은 정확한 비용 추정의 기초가 됩니다.

소량 사출 성형 프로젝트의 경우 전문가의 조언을 구하여 가능한 비용과 실현 가능한 솔루션에 대해 폭넓게 이해하는 것이 좋습니다. 프로젝트에 단기 사출 성형을 고려하고 있고 필요한 수량의 비용을 알고 싶다면 언제든지 당사에 문의하여 견적을 요청하세요.

신속한 프로토타이핑 서비스

Sincere Tech가 제공하는 사출 성형 서비스

Sincere Tech는 ~ 10 중 하나입니다. 중국의 플라스틱 사출 성형 기업 는 10여 년 전에 설립되어 플라스틱 사출 성형 부품 및 제품의 설계와 생산에 관여해 왔습니다. 광범위한 전문성을 바탕으로 단기 사출 성형 프로젝트의 모든 단계를 효과적으로 관리할 수 있습니다. 이러한 광범위한 전문성을 바탕으로 다음을 포함하여 단기 사출 성형 프로젝트의 모든 단계를 효과적으로 관리할 수 있습니다:

몰드 디자인: 최고의 기술과 금형 제작 기술을 사용하여 제품의 요구 사항을 충족하는 도구를 제작합니다. 고객의 원본 도면, 회로도 또는 모델을 기반으로 툴링 설계를 만들거나 고객을 위해 설계를 생성할 수 있습니다. 당사는 AutoCAD, SolidWorks, ProE, Cimatron 및 CADKey 형식의 CAD 사용에 대한 전문 지식을 보유하고 있습니다.

당사의 금형 제작 팀은 최신 CNC 가공 기술을 사용하여 사출 금형 설계가 완료된 후 최단 시간 내에 고품질의 정확한 치수의 금형을 제작합니다. 이것은 맞춤형 툴링의 한 예입니다. ABS, HDPE, LDPE, PE, HIPS, TPU, PET를 비롯한 다양한 열가소성 플라스틱의 프로토타입을 제작할 수 있습니다.

프로토타이핑: 3D 프린팅을 사용하여 각 부품을 신속하게 제작하여 사출 성형 도구를 제작하기 전에 형태에 맞고 제대로 작동하는지 확인합니다. 유니티는 ABS, PLA, TPU 등 다양한 유형의 재료로 FDM 프린팅 프로토타입을 제공합니다. 우레탄 주조, SLS 및 SLA와 같은 추가 프로토타이핑 서비스를 위해 다른 서비스 제공업체와 협력합니다.

사출 성형: 사출 성형 사출 성형 시설은 숙련된 직원이 운영하며, 장비는 28~240톤의 클램핑력을 낼 수 있고 재현성 또한 뛰어납니다. 성형 작업 중 처리하는 재료는 사이클당 0온스부터 16온스까지 다양합니다. Sincere Tech는 소량 및 대량 제품에 대한 사출 성형 서비스도 제공할 수 있습니다.

Sincere Tech에서 제공하는 맞춤형 플라스틱 사출 성형 부품은 최고의 품질과 합리적인 가격으로 정시에 배송될 것임을 보장합니다.

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게이트 블러셔 문제 해결

게이트 블러시 결함

게이트 블러셔란 무엇인가요?

게이트 블러시는 사출 성형 부품의 게이트 위치에서 흔히 발생하는 성형 결함으로, 게이트 영역을 둘러싼 금형 캐비티에 고리 또는 잔물결 모양으로 나타납니다. 이 결함은 플라스틱 재료가 분수 흐름을 형성하지 않고 금형 캐비티를 가로질러 흐르면서 금형 캐비티에 얼어붙을 때 발생합니다. 더 많은 재료가 금형 캐비티에 들어가면 금형 표면에서 재료를 침식하여 붉게 보이는 게이트 블러시가 발생하며, 이를 게이트 전단 결함이라고 부르기도 합니다.

게이트 블러시 결함

원인

사출 압력 및 속도가 너무 높습니다.

1에서 몰드 게이트를 통과하는 높은 압력과 속도로 인해 발생하는 게이트 블러시 결함.st 단계 사출의 경우 용융 플라스틱이 게이트를 너무 빨리 통과하여 과도한 전단을 발생시킵니다.

금형 온도가 너무 높습니다.

금형 온도가 너무 낮거나 너무 높으면 게이트 블러시 문제가 발생할 수 있으므로 플라스틱 소재에 따라 정확한 금형 온도를 파악하는 것이 중요합니다. 게이트 블러시는 강철 온도에 의해 확대될 수 있는 이상한 현상으로, 강철 온도가 너무 낮거나 너무 높으면 게이트를 통과하는 초기 플라스틱이 제대로 형성되지 않을 수 있습니다.

ABS, PC, PA66과 같은 일부 재료는 금형 온도를 높이면 금형 표면이 개선되므로 게이트 블러셔도 개선됩니다.

몰드 게이트 크기가 너무 작습니다.

게이트 크기는 주로 높은 사출 압력과 속도를 필요로 하는 작은 크기에서 이 게이트 블러시 문제를 일으킵니다.

솔루션

게이트 블러시를 해결하기 위해 적용할 수 있는 몇 가지 솔루션이 있습니다. 첫 번째는 사출 속도를 줄여 플라스틱 수지가 더 빠른 속도만큼 늘어나지 않도록 하는 것입니다. 이렇게 하면 소재의 깨끗한 피막이 형성되어 게이트 블러시 문제가 개선됩니다. 사출 속도를 낮추는 방법은 사출을 시작할 때 느린 사출 속도로 시작하여 캐비티가 채워지면 더 빠른 사출 속도로 전환하는 방법도 사용할 수 있습니다.

이 게이트 블러시 문제를 개선하기 위해 금형 온도를 높이면 저온으로 인해 재료가 충진되기 어렵고 높은 사출 속도와 압력이 필요합니다.

게이트 크기를 늘리고 콜드 슬러그 웰을 추가하면 게이트 크기가 커지면 게이트 전단력이 감소하고 콜드 슬러그 웰을 추가하는 것은 노즐의 첫 번째 단계에서 플라스틱 재료의 첫 번째 슬러그를 받고 뒤에 더 뜨거운 재료의 흐름 경로와 동일한 재료 온도를 유지하는 것입니다. 콜드 슬러그 웰이 부족하면 이 차가운 재료가 게이트와 게이트 블러셔로 나타나는 부분으로 강제로 유입될 수 있습니다. 러너의 양쪽 끝에 큰 콜드 슬러그를 잘 추가하는 것이 매우 중요합니다.

게이트에 대해 자세히 알아보려면 다음을 방문하세요. 핀 포인트 게이트 사출 성형 페이지, 맞춤형 플라스틱 사출 성형 회사를 찾고 있다면 사출 성형의 최고 품질을 제공 할 수있는 맞춤형 플라스틱 사출 성형 회사를 찾고 있다면 성형 결함문의를 환영합니다, 우리는 최고의 상위 10위 중 하나입니다. 중국의 팔스틱 사출 성형 기업맞춤형 사출 성형, 다이캐스팅, 포스트 제조, CNC 가공, 표면 마감 등을 제공합니다.

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사출 성형 부품 리브 설계 팁

사출 성형 전자 제품

사출 성형 부품에 디자인 리브가 필요한 이유

사출 성형 기술은 전 세계에서 플라스틱 부품을 대량으로 생산하는 가장 일반적인 제조 기술입니다. 이러한 부품의 용도는 손이 닿지 않는 액자부터 매일 움직이는 조립품에 사용되는 기어에 이르기까지 다양합니다. 플라스틱 부품 설계에 가해지는 하중으로 인해 부품의 강성을 높여야 하는 경우가 많습니다. 사출 성형 부품에 강도를 설계할 때는 제조 공정을 고려해야 합니다. 여기에는 갈비 디자인에 지원됩니다.

리브는 벽이나 평면에서 수직으로 연장되는 얇은 벽 돌출부입니다. 서포트는 주벽을 지탱하는 삼각형 모양의 리브입니다. 리브와 거셋은 과도한 벽 두께로 인한 위험과 높은 비용 없이 주벽에 강도와 강성을 더합니다.

제조용 DFM 설계

제조용 DFM 설계

 

평균 벽이 너무 두꺼우면 성형된 부품에 싱크 마크와 왜곡이 발생하여 부품 설계가 불합격될 수 있습니다. 리브는 얇은 벽을 추가로 지지하여 이 문제를 해결하며, 실제로 두꺼운 벽보다 구조적으로 더 효과적입니다. 또한 리브는 더 강할 뿐만 아니라 두꺼운 평균 벽보다 더 적은 재료가 필요하므로 경제적인 선택이기도 합니다.

 

리브는 부품의 내구성과 품질을 높이는 동시에 재료비를 절감하지만 잘못 사용하면 성형 부품의 미관에 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다. 리브가 주 벽과 교차하는 부분은 플라스틱 부분이 더 두꺼워집니다. 리브가 너무 두꺼우면 냉각 속도가 일정하지 않아 주 벽에 싱크 마크가 생길 수 있습니다. 이를 방지하려면 디자인에 리브를 사용할 때 따라야 할 몇 가지 규칙이 있습니다:

부품 설계를 보내 주시면 부품 설계를 검토한 후 완전한 부품 설계를 보내 드리겠습니다. DFM 보고서 프로젝트에 사용하면 많은 비용과 시간을 절약할 수 있습니다.

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몰드 텍스처링 표면 마감

몰드 텍스처링

플라스틱 부품 캐비티 측면의 다양한 금형 텍스처 표면 마감을 찾고 계십니까? 플라스틱 부품은 눈에 보기 좋은 디자인뿐만 아니라 제품을 다룰 때의 촉감도 중요합니다. 용도에 따라 플라스틱 몰드 부품을 유리처럼 매끄럽게 만들거나 강도와 내구성을 나타내기 위해 거친 느낌을 주길 원할 수 있습니다. 부품 표면의 입자가 다른 독특한 외관을 가진 성형 부품을 사출 성형하는 한 가지 방법은 다음과 같이 부르는 것입니다. 몰드 텍스처 표면 마감.

몰드 텍스처링

몰드 텍스처링 표면 마감이란 무엇인가요?

몰드 텍스처링 표면은 몰드 캐비티 표면에 패턴을 적용하는 데 사용되는 프로세스입니다. 이 프로세스를 통해 부품의 최종 외관을 유연하게 만들 수 있습니다. 몰드 텍스처링 마감은 전체 제품 개발에서 필수적인 부분이며 원하는 결과를 얻기 위해 설계 프로세스 중에 고려해야 합니다. 몰드 텍스처는 디자인의 기능적 구성 요소가 될 수도 있습니다. 몰딩 부품의 일부 표면 문제는 올바른 텍스처로 커버할 수 있습니다. 부품이 자주 다루도록 설계되었나요? 텍스처 마감은 지문을 숨기고 최종 사용자의 그립감을 개선하는 데 사용할 수 있습니다. 표면 텍스처는 마찰로 인한 부품 마모를 줄이는 데에도 사용할 수 있습니다.

플라스틱 성형 부품에 텍스처 표면 마감을 추가할 때 염두에 두어야 할 몇 가지 중요한 고려 사항

  • 어떤 표면에 텍스처 마감을 추가해야 하나요? 일반적으로 텍스처 마감은 외부 표면으로 이동합니다.
  • 플라스틱 몰딩 부품에 어떤 플라스틱을 사용하나요? 열경화성, 라이나이트, 유리 충전 나일론, 유리 충전 폴리프로필렌, ABS, 폴리카보네이트 등 플라스틱 소재에 따라 일반적으로 동일한 텍스처 마감을 위해 다른 드래프트가 필요합니다.
  • 어떤 등급/종류의 텍스처 마감이 필요합니까? 시중에서 가장 많이 사용되는 표면은 다음과 같습니다. VDI 3400 텍스처가죽 텍스처, 나무 텍스처 등 각 텍스처 유형에는 텍스처 마감 등급이 다르며, 예를 들어 VDI 3400 텍스처 마감은 VDI 12에서 VDI 45까지 텍스처 마감 등급이 다르며, VDI 텍스처의 등급에 따라 구배 각도도 달라집니다.

완제품의 배출을 용이하게 하기 위해서는 완제품의 배출 방향에 적절한 통풍각이 있어야 하며, 물리지 않는 완제품의 경우 최소 1° 이상일 것을 권장하며, 물론 클수록 좋습니다.
물린 자국이 있는 완제품의 경우, 물린 자국의 종류와 깊이에 따라 각도는 가능하면 최소 3~5°가 되어야 합니다.
VDI 3400은 방전 패턴(EDM)입니다.
VDI 3400의 경우 아래 표를 참조하세요: (일반적으로 각도에 1°를 더하는 것이 좋습니다.)

아래는 VDI3400 플라스틱 표면 마감 차트입니다.

VDI3400 A평균 깊이

Ra(μm)

 M최대 깊이

μm

 PC(구배 각도) ABS(드래프트 각도) PC/ABS(드래프트 각도)
12 0.40 1.50 1.00 0.50 1.00
15 0.56 2.40 1.00 0.50 1.00
18 0.80 3.30 1.00 0.50 1.00
21 1.12 4.70 1.00 0.50 1.00
24 1.60 6.50 1.50 1.00 1.50
27 2.24 10.50 2.00 1.50 2.00
30 3.15 12.50 2.00 2.00 2.00
33 4.50 17.50 3.00 2.50 3.00
36 6.30 24.00 4.00 3.00 4.00
39 9.00 34.00 5.00 4.00 5.00
42 12.50 48.00 6.00 5.00 6.00
45 18.00 69.00 7.00 6.00 7.00

 

위에서 플라스틱 성형 텍스처 표면 마감에 대해 설명함으로써 약간 혼란 스러울 수 있다고 생각하지만 걱정하지 마십시오. 곰팡이 텍스처 표면 마감 작업의 경우 부품 디자인만 보내주시면 모든 문의 사항을 처리해 드립니다.

VDI 3400 표면

/작성자:

저용량 사출 성형

맞춤형 플라스틱 사출 성형

소프트 몰드 저용량 플라스틱 사출 성형

지점의 역사에 따라 1999 년부터 완전히 다른 회사가 혁신적인 서비스를 제공하고 있습니다. 소프트 몰드 소량 사출 성형 솔루션을 전 대륙에 걸쳐 다양한 산업 분야의 수많은 유명 조직에 제공했습니다. 의심할 여지 없이 저용량 사출 성형 기능을 포트폴리오에 추가하여 익일 컨셉 모델부터 실제 엔지니어링 플라스틱의 소프트 몰드 소량 사출 성형 부품까지 다양한 옵션을 제공함으로써 빠른 제품 성장을 위한 완벽한 원스톱 스토어를 구축할 수 있습니다.

먼저 사출 성형 공정에 대해 알아보겠습니다. 주로 수량 필수품 외에도 바닥 끝에 따라 우리는 본질적으로 저렴한 재료 외에도 가장 적용 가능한 것을 선택하여 다음을 생산합니다. 플라스틱 금형 대부분 알루미늄 또는 사전 경화 강철이라고 부르는 소프트 몰드. 따라서 프로젝트의 정확한 벤치마크를 충족하는 금형 설계가 만들어집니다.

또한 최신 과속 밀링(HSM) 및 CNC 스파크 에로젼 기술을 활용한 기존 가공도 가능합니다. 이는 금형 공구를 연마하고 산성 에칭을 사용하여 텍스처링하여 원하는 표면 마감을 만들 수 있음을 의미합니다. 또한 금형이 공차 범위 내에 있고 고품질임을 보장하기 위해 정밀한 CMM 검사가 수행됩니다. 마지막으로 크롬 도금 외에도 조립, 인쇄, 묘사 등 요소의 제출 처리가 있습니다. 이 모든 것이 회사에서 관리하는 전체 임무입니다.

저용량 사출 성형

다음과 같은 몇 가지 장점이 있다는 것을 인식해야 합니다. 저용량 사출 성형. 예를 들어, 낮은 투자 가격, 짧은 리드 타임(3주부터), 단일 금형 연강에서 최대 10, 000개의 부품이 필요하며 부품은 실제 엔지니어링 플라스틱을 사용할 수 있습니다. 더 자세히 알아보겠습니다.

하나의 금형 도구로 10,000개에 달하는 부품을 제작할 수 있다는 놀라운 결정부터 시작해 보겠습니다. 금형은 요소의 시각적, 기술적, 수량적 요구 사항을 충족하면서 비용을 절감할 수 있도록 설계된다는 점을 잊지 마세요. 또한 필요한 수량에 따라 수동 또는 자동 장치를 설계하는 등 가능한 한 비용 효율적으로 기기를 제조할 수 있도록 보장합니다.

실제 엔지니어링 플라스틱으로 부품을 제작합니다. 즉, 대부분의 엔지니어링 플라스틱으로 부품을 성형할 수 있으므로 대부분의 생산 환경에 적합한 부품을 제조할 수 있습니다.

금형 장비의 낮은 자금 조달 가격은 큰 장점입니다. 하지만 소프트 몰드 알루미늄으로 가공하면 가공 시간과 가격이 저렴하고 알루미늄 공구의 금형 캐비티를 빠르고 비용 효율적으로 연마할 수 있습니다. 이 제안과 관련하여 고객이 원하는 것은 짧은 리드 타임입니다. CAD 및 UG 설계에서 성형 부품까지 단 3주 만에 완료할 수 있습니다. 또한 소량 배치의 환경 친화적인 성형도 가능합니다. 최소 주문 수량이 없는 경우가 많기 때문에 소량 이니셔티브는 항상 매우 비용 효율적으로 생산됩니다.

그리고 이를 프라이밍하기 위해 숙련된 직원이 항상 맞춤형 해상도를 제공하며, 예를 들어 TPE로 오버 몰딩된 PC-ABS 핸들과 같이 두 가지 재료가 포함된 부품을 생산하기 위해 오버 몰딩을 포함합니다. 게다가, 오버 몰딩 엔지니어링 플라스틱으로 전기 연결부, 인서트 및 강판도 얻을 수 있습니다.

일반, 소프트 몰드 저용량 사출 성형 출시 전 테스트 외에도 소량 제조, 브리징 해상도에 이상적인 해답이며, $500만큼 낮은 사출 금형 비용을 제공 할 수 있으며 이는 시장을 개척하는 데 가장 좋은 아이디어가 될 것입니다. 대량 사출 성형 를 클릭해 자세히 알아보세요.

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부품 두께 설계

사출 성형 두꺼운 벽

부품 두께 설계 감소를 통한 사출 성형 비용 절감 방법

다음을 수행하여 DFM (제조를 위한 디자인) 보고서와 금형 흐름 분석을 통해 부품 두께를 최소로 유지하면서도 강도는 동일하게 유지하여 냉각 시간을 최대 31초까지 단축했습니다! 아래 표에서 볼 수 있듯이 얼마나 많은 시간을 절약 할 수 있는지 보여주는 예제에서 볼 수 있습니다. 사출 성형 비용연간 절감액이 합산되는 데는 큰 금액이 필요하지 않습니다.

속성 가치
플라스틱 사용량 감소 .06 Lbs.
비용/플라스틱 파운드 $ 5.34
재료 절감 / 부품 $ .32
사이클 시간 단축 15초
기계 비용/시간 $60
생산 비용 절감 / 부품 $.25
연간 부품 수량 10,000
연간 총 절감액 $5,700

이론

일반적인 플라스틱 성형 부품의 경우 성형 사이클에서 평균적으로 약 50%의 냉각 시간이 소요되는 것으로 나타났습니다. 추가 50%의 시간은 충진, 포장 및 부품 배출 단계로 구성되며, 이는 금형마다 크게 다르지 않습니다. 냉각 단계는 어느 정도 변동성이 있는 유일한 단계입니다. 이는 성형된 부품의 냉각이 금형 열 제거 속도에 의해 결정되기 때문입니다. 열 제거는 여러 요인에 의해 영향을 받습니다. 요인에는 용융 온도가 포함됩니다, 냉각 채널 디자인, 부품 두께, 소재 및 금형강의 열 성능 등을 고려합니다.

부품 두께 설계

모든 요소 중에서아트월 두께 가 가장 영향을 받기 쉽습니다. 즉, 부품이 얇을수록 사이클 시간이 빨라지고 시간당 성형 부품이 더 많이 만들어집니다. 부품 두께와 냉각 시간의 관계는 기하급수적이기 때문에 두께를 조금만 줄여도 냉각 시간을 크게 단축하고 비용을 크게 절감할 수 있습니다.

에 명시된 바와 같이 사출 압력 페이지에서 부품 두께를 줄이면 사출 압력이 증가합니다. 부품을 얼마나 얇게 만들 수 있는지에 대한 근본적인 한계는 부품이 더 얇은 벽으로 설계 의도를 충족한다고 가정할 때 기계의 압력 성능입니다.

금형 흐름 분석을 사용하지 않으면 일반적으로 부품 두께는 충진 문제를 피하기 위해 두꺼운 "안전한" 쪽에서 오류가 발생하도록 설계됩니다. 그러나 금형 흐름 분석압력이 안전한 수준(일반적으로 17,000psi)에 도달할 때까지 부품의 두께를 반복적으로 줄일 수 있습니다. 이 공정은 일반적으로 응력 분석을 수행하여 더 얇은 벽으로 둘러싸인 부품이 여전히 제품 설계 의도를 충족하는지 확인함으로써 보완됩니다. FEA 공정에서는 일반적으로 더 얇은 벽을 사용하면서 강도를 유지하기 위해 리브와 거셋을 추가합니다.

시작할 준비가 된 플라스틱 프로젝트가 있다면 플라스틱 몰드 그리고 대량 생산, 당신은 우리를 보내 주셔서 환영합니다. 부품 설계 문제를 해결하고 참조할 수 있도록 가격을 보내드립니다.

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플라스틱 부품 설계 분석

플라스틱 부품 설계 해석 이론

플라스틱 부품 성형 공정은 플라스틱 부품 설계 요소의 영향을 많이 받습니다. 부품 설계의 중요 파라미터가 올바르게 설정되지 않으면 성형 공정 중에 부품의 품질에 문제가 발생할 수 있습니다. 이러한 매개변수 중 가장 중요한 것은 다음과 같습니다:

  • 플라스틱 부품 벽 두께
  • 부품 흐름 길이
  • 두께 전환
  • 플라스틱 부품 소재
  • 게이트 위치
  • 게이트 수
  • 몰드 통풍구 위치
  • 금형 온도
  • 용융 온도

잠깐만요, 비용 효율적 금형 흐름 분석 선택한 재료로 부품 설계에 게이트 위치 줄 수 있습니다 공구를 제작하기 전에 부품이 어떻게 성형될지 정확하게 예측할 수 있습니다.. 부품 설계가 주어진 중요 파라미터 세트와 함께 작동하는지 확인하는 것이 중요합니다. 부품에 품질 문제가 있는 경우 분석 보고서를 통해 필요한 파라미터를 조정하여 문제를 해결할 수 있는 방법을 추천합니다.

플라스틱 부품 설계 금형 흐름 분석을 사용하지 않으면 설계자는 이러한 중요한 매개 변수를 경험 법칙을 사용하거나 추측하거나 고려하지 않을 수밖에 없습니다. 그 결과 부품이 허용 가능한 품질 수준으로 성형되지 않을 위험이 높습니다. 때로는 가공 조건을 극한까지 밀어붙여도 '허용 가능한' 부품을 얻을 수 있는 경우도 있습니다. 

그러나 이렇게 하면 높은 수준의 성형 응력이 발생하고 재료가 열화되며 불량률이 증가하거나 냉각 시간이 늘어납니다. 안타깝게도 금형 흐름 분석을 사용하지 않고 설계된 금형은 이러한 '문제 해결' 전술에 의존해야 합니다.

부품 설계 분석을 실행하여 얻을 수 있는 기타 중요한 데이터에는 다음이 포함됩니다:

  • 위치 용접 라인
  • 클램프 톤수 요구 사항
  • 사출 압력
  • 전단 속도가 높은 위치
  • 높은 전단 응력의 위치
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싱크 마크 결함

싱크 마크 결함을 사전에 방지하는 방법

싱크 마크 결함 은 냉각 과정에서 플라스틱이 균일하지 않게 수축되어 사출 성형 부품 표면에 국부적으로 함몰되는 현상입니다. 외관상 중요한 부품의 경우 심각한 문제가 될 수 있습니다. 싱크 마크는 부품 형상과 재료 수축률에 따라 달라집니다. 싱크 마크는 금형이 완성된 후에 발견되는 경우가 많습니다.

만약 싱크 마크 결함 고객에게 불쾌감을 주는 경우 플라스틱 금형 제조업체 는 종종 "제거" 작업을 수행합니다. 금형이 완성되었기 때문에 금형 제조업체는 부품 형상을 변경할 여유가 없습니다. 이 시점에서 수축률이 낮은 재료로 재료를 변경하는 것은 다른 부품과의 크기 문제로 인해 일반적으로 선택 사항이 아닙니다. 이 단계에서 금형 회사에게 남은 유일한 옵션은 싱크 현상을 없애기 위해 가공 조건을 조정하는 것입니다. 이는 일반적으로 공정 윈도우의 극한에서 성형기를 가동하는 것을 의미하므로 사이클 시간이 길어지고 성형 응력의 양이 늘어날 수 있습니다.

대부분 싱크 마크 문제를 해결하는 가장 좋은 해결책은 금형 회사에서 금형을 만들기 때문에이 문제를 해결하는 데 많은 비용이 들기 때문에이 싱크 마크 문제를 미리 방지하려면 벽 두께를 줄이는 것이이 문제를 방지하는 아이디어가 될 것입니다. 금형 흐름 분석 그리고 DFM 보고서 (제조 가능성을 위한 설계)는 이를 방지하는 가장 중요한 역할입니다. 싱크 마크 결함.

아래 부분은 고통스러웠습니다. 싱크 마크 결함 부품 설계자의 요구 사항에서 허용하는 범위를 넘어섰습니다. 도구가 이 형상에 맞게 제작되었다면 심각한 문제가 발생했을 것입니다. 눈금이 표시된 눈금을 보면 최대 0.004인치의 싱크가 있음을 알 수 있습니다. 별로 크지 않은 것 같지만 0.005인치가 인쇄의 한계입니다. 이 문제를 해결하기 위해 부품 아래쪽에 있는 두 개의 두꺼운 리브의 두께를 줄였습니다.

싱크 마크 결함

싱크 마크 결함

 

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금형 충전 시간

금형 충진 시간은 용융 전면 진행의 다른 이름입니다. 채우기 시간 애니메이션을 통해 부품 캐비티가 채워지는 과정을 눈앞에서 시각화할 수 있습니다! 애니메이션에서 볼 수 있듯이 레이스 추적, 용접선 형성 및 에어 트랩 형성과 같은 현상을 쉽게 시각화할 수 있습니다. 레이스 트래킹은 플라스틱 흐름이 얇은 부분을 채우기 전에 부품의 두꺼운 부분을 채우는 것을 말합니다. 레이스 트래킹은 플라스틱을 직관적이지 않은 방식으로 움직여 공기를 배출하기 어려운 곳에 공구를 가둡니다. 용융 전면 전진 툴을 사용하면 공구를 제작하기 전에 이러한 문제를 해결하여 부품의 품질 문제를 방지할 수 있습니다.

용융 전면 전진은 특히 게이트 최적화 분석에 유용합니다. 여러 게이트 위치를 시도할 때 용융 전면 전진을 사용하면 게이트 위치의 변화가 캐비티를 채우는 방식을 어떻게 변화시키는지 시각화할 수 있습니다. 이를 통해 용접 라인이 부품의 응력이 낮거나 잘 보이지 않는 영역에 위치하도록 용접 라인을 배치할 수 있습니다. 아래 이미지에서 용접선(아래 이미지의 빨간색 선)이 포트 주위를 돌면서 흐름이 만나는 포트의 볼트 쪽에 형성되어 있는 것을 확인할 수 있습니다. 이는 부품에서 눈에 잘 띄지 않는 위치에 배치하기 위한 것입니다.

러너 밸런스 분석을 수행할 때 용융 전면 전진도 필수적입니다. 러너 밸런스의 중요한 요건은 크기가 다른 모든 캐비티가 동시에 충전을 완료하는 것입니다. 이렇게 하면 모든 캐비티가 동일한 충전 압력을 받는 조건이 만들어집니다. 이렇게 하면 충진하기 어려운 캐비티에 숏샷이 발생하거나 충진하기 쉬운 캐비티에 과잉 충진되거나 달라붙는 것을 방지할 수 있습니다.

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