ABS 사출 성형에 대한 자세한 가이드

ABS 사출 성형 공정은 용융된 ABS 플라스틱을 고압과 고온에서 금형에 주입하는 절차입니다. 이 공정은 ABS 플라스틱이 엔지니어링 등급의 플라스틱이기 때문에 다양한 산업 분야에서 여러 유형의 프로토타입 디자인을 복제하는 데 도움이 됩니다. 자동차, 소비재, 건설 등 다양한 산업에서 이 플라스틱을 가공합니다.

이 문서에서는 ABS 성형의 정의부터 응용 분야, 프로세스 및 기술에 대해 설명합니다. 계속 읽어보세요!

ABS 사출 성형 개요:

ABS(아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌) 사출 성형은 정확한 사양의 ABS 플라스틱 제품 생산에 널리 사용되는 기술입니다. 엔지니어링 용어로 ABS는 단단하고 내구성이 뛰어난 열가소성 폴리머로, 제조 또는 제작이 쉬운 것으로 유명합니다. 성형 기술을 적용하여 용융된 ABS를 금형 다이에 주입한 후 부품이 식은 다음 응고되면 배출합니다. 이 방법은 까다롭지 않고 효율적이며 다양한 ABS 제품을 생산할 수 있어 대량 생산에 적합한 저렴한 솔루션입니다.

ABS를 정밀하게 가공하는 방법은?

ABS 플라스틱 성형 공정은 다른 많은 열가소성 플라스틱 성형 기술과 마찬가지로 사출 성형 공정과 매우 유사합니다. ABS 수지 플라스틱 펠릿을 호퍼에 공급하는 것으로 시작되며, 이후 이를 녹여 고도로 제어된 압력으로 금형에 주입합니다. 700~1400bar. 그런 다음 냉각 및 경화 단계가 계층화되고 사출 성형된 부품이 사출되고 사이클이 반복적으로 다시 시작되어 단일 공구 금형에서 여러 부품을 형성합니다.

ABS 플라스틱 사출 성형 는 단순성과 효율성으로 유명하기 때문에 대규모 배치 부품을 최소한의 처리 시간으로 효과적으로 시장에 출시할 수 있는 이상적인 공정으로 꼽힙니다. ABS의 경우 치수 안정성과 성형 후 작업성이 우수하여 필요한 부품 사양에 맞게 가공, 드릴링, 보링, 밀링하기가 비교적 쉽습니다.

ABS 몰딩이 올바른 선택인 이유는?

ABS는 유리한 특성으로 인해 사출 성형에 많이 사용되는 소재입니다. 예를 들어, 좋은 소재는 강도가 높고 녹는점이 낮으며 재활용이 가능하고 화학 물질과 열에 대한 내성이 뛰어나기 때문에 이러한 특징이 필수 불가결합니다. 가소성은 다양한 모양과 크기로 쉽게 가공하고 성형할 수 있는 주된 이유입니다. 따라서 ABS는 자동차 내장 부품, 가전제품, 공구, 의료 기기 등 강도와 내구성이 요구되는 분야에 널리 적용되고 있습니다. 이러한 다목적성과 신뢰성은 '왜 사출 성형 프로젝트에 ABS가 최고의 선택인가'라는 질문에 대한 해답을 제시합니다.

ABS 플라스틱의 특성

ABS 사출 성형

그 독특한 특징에 대해 알아봅시다:

화학 공식: ABS 플라스틱은 (C8H8) x- (C4H6) y- (C3H3N) z로 구성됩니다.
내열성 및 내화학성: ABS는 열이나 화학 반응에 쉽게 영향을 받지 않습니다.
내충격성, 내마모성, 내오염성: ABS는 내구성, 마모 및 얼룩에 대한 저항성, 충격에 견디는 능력으로 유명합니다.
일반적인 온도 범위: ABS의 정상 작동 온도는 204~238°C입니다.
액화 온도: ABS의 액화 온도는 105°C입니다.
인장 강도: 복근의 인장 강도는 46MPa(6600 PSI)입니다.
비중: ABS의 비중은 1.06입니다.
수축률: 복근의 수축률은 0.5-0.7%입니다.

ABS 사출 성형의 장점

복근 성형의 주요 이점은 다음과 같습니다:

에너지 효율성:

ABS 성형에 사용되는 장비는 열가소성 플라스틱 가공 시 효율적인 성능을 제공합니다. 작업의 강도와 역동성은 에너지 수요와 전체 사이클 시간을 줄여 안정적이고 규칙적인 생산 성능을 보장합니다.

다양한 애플리케이션:

ABS 플라스틱 성형은 균일한 통합 기능으로 다양한 크기의 ABS 수지에 적용할 수 있는 수많은 응용 제품을 생산할 수 있습니다. 따라서 공정의 적응성은 다양한 산업 응용 분야를 위한 복잡한 부품의 생산을 보장합니다.

정확한 재현성:

특히 내부 및 외부 부품과 같이 섬세하고 복잡한 피처 부품을 제작하는 데 가장 적합하기 때문에 다른 성형 공정보다 우수합니다. 또한 ABS 플라스틱은 극한의 온도 상황이나 조건에서도 그 특성과 성능을 유지합니다. 이것이 바로 항공우주 및 전자 애플리케이션에 사용되는 주된 이유입니다.

ABS 사출 성형의 단점

장점에도 불구하고 ABS 플라스틱 가공에는 한계가 있으므로 각각에 대해 간략하게 설명하겠습니다.

열악한 자외선 저항성:

ABS 플라스틱은 태양의 자외선(UV)에 대한 저항력이 약하기 때문에 장시간 노출되면 품질이 저하됩니다. 이 문제를 완화하기 위해 일반적으로 ABS 부품을 자외선 차단 소재로 덮어 보호 및 지속 가능성을 높입니다.

높은 연기 진화:

복근은 일반적으로 인체에 무독성 열가소성 플라스틱으로 간주되지만, 사출 성형 과정에서 유해한 연기가 발생할 수 있기 때문입니다. 따라서 복근을 성형하는 담당자의 건강에 영향을 미칠 수 있습니다. 따라서 작업자에게는 기술적 전문성과 함께 강력한 안전 프로토콜이 필요합니다.

피로 저항력이 떨어집니다:

ABS 플라스틱은 내피로성이 제한적이기 때문에 높은 응력이나 변형이 필요한 응용 분야에는 적합하지 않을 수 있습니다. ABS가 스트레스 요인에 장기간 노출되면 일반적으로 시간이 지남에 따라 부품 또는 제품의 내구성이 저하되고 성능이 저하됩니다. 더 높은 스트레스가 필요한 경우 PC ABS 사출 성형 가 더 나은 솔루션이 될 것입니다.

ABS 플라스틱 사출 성형 공정의 고려 사항

ABS 가공 시 고려해야 할 몇 가지 주요 측면이 있습니다. 이러한 필수 요소는 다음과 같습니다;

ABS 플라스틱 부품 디자인:

ABS 플라스틱 사출 성형 공정을 시작하기 전에 부품 설계의 기술적인 측면을 고려해야 합니다. 응력을 피하기 위해 벽 두께가 균일하도록 디자인을 분할하고, 경험 법칙에 따라 벽 두께를 25%로 변경합니다. 더 많은 리브 또는 반경을 포함하면 강도를 높이고 스냅 문제를 방지할 수 있습니다.

벽 두께 및 반경 비율:

반경과 벽 두께의 비율은 0.3 이상이어야 합니다. 반경이 클수록 응력 버스터가 되기 때문입니다. 하지만 작은 반경은 사출 성형 공정 중에 제품에 수축 문제를 일으킬 수 있으므로 고려하지 마십시오. ABS 플라스틱 부품의 설계는 강하면서도 변형이나 스트레스를 받아도 수축하지 않도록 균형을 유지해야 합니다.

ABS 플라스틱 사출 성형 공정의 주의사항:

소규모에서 대규모 배치에 이르기까지 최적의 프로토타입 개발 프로젝트를 위해 고려해야 할 몇 가지 사항을 소개합니다.

1. 가공 전 ABS 소재 건조하기:

ABS 플라스틱은 수분을 매우 잘 흡수합니다. 가공 중 문제가 발생할 가능성이 높습니다. 프로젝트 비용 증가, 가공 시간 연장, 표면 마감이 흐리거나 거친 부품 생산과 관련된 문제를 방지하기 위해 사출 성형 전에 재료를 완전히 건조시켜야 합니다. ABS 수지는 0.4%~2% 범위에서 대기 중의 수분을 자연적으로 흡수할 수 있으므로 문제를 방지하려면 수분 함량을 최대 한계치인 0.5% 이하로 낮추는 것이 중요합니다. 이렇게 하면 일반적으로 80~95°C의 온도에서 약 3~4시간 동안 건조 과정이 진행됩니다.

2. 성형 온도 제어:

열 분해를 방지하기 위해 ABS 사출 성형에서는 성형 온도 제어가 매우 중요합니다. 이러한 문제로 인해 성형된 부품에 갈색 과립이 형성될 수 있습니다. ABS 플라스틱이 과열되는 과정에서 화학 결합이 끊어질 수 있습니다. 광택 및 무광택 ABS 부품에는 고온이 필수적이지만, 소재가 손상되지 않도록 하는 것이 중요합니다. ABS 사출 성형에 이상적인 온도 범위는 180~230°C이며, 시간이 지남에 따라 성능이 저하되지 않도록 더 높은 온도에서 노출 시간을 짧게 하는 것이 좋습니다.

3. ABS 사출 성형의 사출 압력 및 속도:

예를 들어 ABS 플라스틱은 다른 소재보다 사출 압력이 높습니다, PP 사출 성형. 그 이유는 점성이 높은 플라스틱을 사용하기 때문입니다. 단순하거나 두꺼운 제품에는 필요하지 않지만 과도한 압력은 부품이 서로 달라붙는 등 심각한 결과를 초래할 수 있습니다. 또한 마찰이 증가하면 궁극적으로 생산 비용이 증가합니다. 반면에 압력이 낮으면 금형이 수축하고 부품의 품질이 떨어질 수 있습니다.

사출 속도는 고품질의 최종 제품을 생산하는 데 있어 또 다른 핵심 요소입니다. 속도가 너무 빠르면 플라스틱이 연소되거나 열분해될 수 있습니다. 이 외에도 광택 불량, 용접선, 변색 등의 문제가 발생할 수 있습니다. 또한 사출 속도가 느리면 금형 충진 부족이 발생할 수 있습니다. 사출 속도는 효율성을 보장하고 재료 낭비를 최소화하기 위한 재료 가공의 중요한 측면입니다. ABS 플라스틱은 일반적으로 다른 플라스틱보다 더 작은 샷 크기가 필요하므로 재료 사용량은 줄어들지만 성형 기술에는 영향을 미치지 않습니다.

ABS 플라스틱 성형의 응용:

ABS 플라스틱은 다용도성과 장점으로 인해 많은 산업 분야에서 널리 채택되고 있습니다. ABS 플라스틱 성형의 몇 가지 주요 응용 분야는 다음과 같습니다:

1. 자동차 산업:

ABS 플라스틱은 알루미늄과 같은 금속을 대체하는 경량 부품을 생산하기 위해 자동차 산업에서 널리 사용됩니다. 도어 라이너, 계기판, 대시보드 부품, 필러 트림, 핸들, 안전벨트 부품 등이 그 예입니다.

2. 상업용 애플리케이션:

ABS 플라스틱은 많은 가정용품에 사용되는 인기 소재입니다. 냉장고 라이너, 진공 청소기, 제어판, 푸드 프로세서 등 일상 생활에서 소비되는 제품들이 그 예입니다.

3. 전기 산업:

ABS 성형 제품은 전기 산업에서 전자 인클로저 및 컴퓨터 키보드 생산에 사용됩니다.

4. 건축 및 건설 산업:

ABS 플라스틱은 내충격성이 뛰어나고 화학적 및 물리적 변화를 견디는 능력이 뛰어나 건설 업계에서 최고의 소재 중 하나로 꼽힙니다. 이러한 이유로 파이프와 피팅에 주로 사용됩니다.

ABS 사출 성형 부품

기타 미적 응용 분야:

ABS 플라스틱은 제조 및 악기용 제품을 성형하는 다양한 용도로 많이 사용되고 있습니다.

예를 들어 스포츠 장비 및 시설의 제조에는 ABS 사출 성형이 사용됩니다. 또한 컴프레서, 네블라이저와 같은 의료용 제품이나 일회용 주사기 또는 일회용 제품도 강도가 강하기 때문에 ABS 플라스틱으로 만들 수 있습니다.

ABS 가공 기술

다음은 일반적으로 사용되는 몇 가지 주요 기법입니다:

1. 벽이 얇은 부품:

ABS는 점도가 높기 때문에 벽이 얇은 부품에는 더 높은 사출 압력이 필요합니다. 따라서 이러한 높은 압력을 견딜 수 있는 금형을 만들어야 합니다. 일반적으로 벽이 얇은 제품을 제작할 때는 강철로 만든 금형을 사용합니다.

2. 큰 속이 빈 부품:

수중 또는 가스 사출 성형은 크고 얇거나 속이 빈 부품을 제작하는 데 유용한 방법입니다. 고압의 물 또는 가스로 인해 용융 또는 용암 플라스틱이 금형 측면에 눌려집니다. 따라서 ABS 소재 시트의 두께가 균일하고 내부 부피가 매끄러운지 확인해야 합니다.

3. 벽이 두꺼운 부품:

벽이 두꺼운 부품의 일반 사출 성형은 부품 표면에 싱크 자국이 생길 수 있습니다. 압축 사출 성형은 일정량의 용융 플라스틱을 사용하여 싱크 마크와 내부 응력을 낮춥니다. 다른 한편으로는 더 얇거나 균일한 금형 벽을 사용하여 싱크 마크 문제를 방지할 수 있습니다.

4. 다중 재료 구성 요소:

인서트 몰딩 및 오버몰딩과 같은 기술은 다중 재료 구성 요소에 사용됩니다. ABS 오버몰딩은 일반적으로 내구성이 뛰어난 플라스틱을 사용하여 제품이나 부품의 기능을 향상시킵니다. 예를 들어 무선 드릴과 같은 산업용 툴링 애플리케이션에서 이러한 방법을 사용하면 설계 사양에 맞게 보다 효율적이고 효과적으로 ABS 부품을 복제할 수 있습니다.

ABS 성형에 적합한 재료

사출 ABS 성형은 열경화성 수지부터 열가소성 수지까지 다양한 유형의 재료로 가공할 수 있습니다. 이 중 열가소성 플라스틱은 유리나 탄소 섬유 필러와 같은 강화 첨가제를 사용합니다. 또한 알루미늄, 티타늄, 아연과 같은 이국적인 금속을 주입할 수도 있지만 일반적으로 금형을 통해 균일한 흐름을 만들기 위해 금속과 플라스틱 필러 재료를 조합해야 합니다.

요약

요약하자면 ABS 플라스틱 성형 는 사출 성형에 많은 재료를 사용하는 잘 알려진 기술입니다. 내열성과 내구성이 뛰어나 다양한 산업 부품 제작에 매우 유용합니다. ABS 플라스틱 사출 성형 공정은 제조 프로젝트를 위한 다양한 자동차 및 항공기 부품을 저렴하게 제조할 수 있는 방법입니다. 신뢰할 수 있고 비용 효율적인 플라스틱 솔루션이 필요한 경우 사출 몰딘g, ABS 플라스틱 몰딩은 최고의 선택입니다.