스프리츠구스는 무엇이며 포멘바우

플라스틱은 이제 우리 사회의 필수품이 되었습니다. 우리는 플라스틱이 없다면 우리 삶이 어떻게 보일지 상상하기 어려울 정도로 많은 것들을 플라스틱으로 만듭니다. 우리의 일상적인 제품 중 상당수가 플라스틱으로 만들어졌기 때문에 플라스틱 산업이 왜 그렇게 큰 산업인지 쉽게 이해할 수 있습니다.

30%의 모든 제품은 스프리츠가공으로 생산됩니다. 이 30% 중 상당수의 제품이 고객 맞춤형 스피릿가공 기술을 사용하여 생산됩니다. 프로토타입을 제작하고 승인한 후, 생산 공정에는 여러 단계가 포함됩니다.

인쇄 프로세스의 첫 번째 단계는 양식 삽입입니다. 이 간격은 스피치 머신의 세 가지 표준 부품 중 하나입니다. 즉, 형태, 크기, 스피치 스피치입니다. 형태는 인쇄물이 인쇄되는 동안 형태가 유지되고, 밀폐성은 인쇄물이 인쇄되는 동안 밀폐된 형태가 유지됩니다.

다음 단계는 용융된 재료를 실제로 주입하는 것입니다. 이 과정은 일반적으로 큰 통에 담긴 펠릿 형태로 시작됩니다. 그런 다음 펠릿은 실린더로 전달되며, 여기서 가열되어 용융된 재료가 될 때까지 가열되어 가볍게 형태가 변형됩니다. 인쇄물은 인쇄가 완료될 때까지 인쇄가 완료된 형태로 유지됩니다.

다음 단계는 기본적으로 양식의 모든 구멍이 녹은 재료로 채워지는 것을 확인하는 변형 단계로 이루어집니다. 변형 단계가 끝나면 냉각 공정이 시작되고 형태가 굳을 때까지 굳어집니다. 마지막으로 형태가 열리고 새로 형성된 플라스틱 부품이 형태에서 분리됩니다. 부품은 폼에서 추가 플라스틱으로 정리됩니다.

모든 사업에는 장점과 단점이 있기 마련이고, 그 장점과 단점은 서로 연결되어 있습니다. 장점은 대부분의 기업에서 단점을 뛰어넘는 것으로, 높은 생산 수준을 유지하고, 생산된 제품의 높은 허용 오차 수준을 복제할 수 있으며, 작업의 대부분이 기계적으로 이루어지기 때문에 인건비를 절감할 수 있다는 점입니다. 또한 형태가 매우 정교하게 만들어지기 때문에 재료비가 절감되는 부가적인 이점도 있습니다.

그러나 이 소식은 다음과 같은 소규모 기업에게는 딜 브레이커가 될 수 있습니다. 플라스틱 스프리츠 구스 를 사용하여 부품을 생성할 수 있습니다. 이 소식은 필요한 지원이 더 어려워지고 운영 비용이 증가한다는 것을 의미합니다.

다행히도 개별적인 소재 특성에 특화되어 있는 소규모 기업을 위한 솔루션이 있습니다. 정확한 사양에 따라 모델을 모델링하고 전체 공정을 거쳐 완성된 제품을 비용 제안과 함께 고객에게 제공하여 주문을 완료할 수 있도록 합니다.

다음과 같은 방식으로 매우 다양한 플라스틱 제품이 생산된다는 사실을 알고 계셨습니까? 스프리츠기센 알고 계신가요? 여기에는 통풍구, 환기 장치, 칼, 칼날, 전기 공구, 플래시 드라이브, 자판기, 게임기, 테이블, 컴퓨터 모니터, 오토플랫, 기계 등이 포함됩니다. 스피릿가공은 산업적이고 효율적인 대량 생산 방식입니다. 각 기계의 크기와 사양은 생산되는 제품에 따라 다릅니다.

이 과정을 발견한 공로는 존 웨슬리 하얏트에게 돌아갑니다. 그는 1868년 젤룰로이드를 단순한 형태로 만든 당구공을 만들었습니다. 그 후 그는 콜벤을 장착한 스피치 머신을 만들었습니다. 1946년 제임스 헨드리라는 또 다른 발견자가 하얏트의 디자인을 수정하여 슈라우브가 달린 분사 기계를 만들었습니다.

섬유 제품을 제조하는 산업에서는 콜벤과 슈라우벤 기계를 모두 사용합니다. 이 둘의 가장 큰 차이점은 원단을 특정 형태로 운반하는 방식과 방식입니다. 슈나이더 일렉트릭 기계는 그들이 제공하는 가치 때문에 더 사랑받고 있습니다.

성형 공정에서는 입상 또는 팔레트 형태의 플라스틱을 사용합니다. 사용하는 재료의 선택은 제작하는 제품의 종류, 사용 용도 및 총 예산에 따라 달라집니다. 수많은 종류의 소재가 있지만 모든 소재가 안전한 것은 아닙니다. 주로 사용되는 소재는 다음과 같습니다. 스프리츠기센 폴리스티롤, 폴리프로필렌, 폴리카보네이트, 폴리아미드, 폴리에틸렌, 폴리염화비닐, 아크릴, 테플론® 및 델린®이 사용됩니다.

플라스틱은 쉽게 구할 수 없기 때문에 환경 친화적으로 취급할 수 없습니다. 그러나 재생 프로세스를 통해 동일한 소재를 재사용할 수 있기 때문에 폐기물을 줄일 수 있습니다.

원료의 과립 또는 팔레트는 기계의 트레이에 공급됩니다. 트리커는 개구부가 있는 대형 장치로, 원료를 가열 실린더로 이동시켜 팔레트를 일정한 온도로 가열하여 원료를 녹입니다.

재료 스프리츠구스 또는 스크루를 사용하여 녹은 도료를 생성된 구성 요소의 반대쪽 부분인 폼으로 이동시킬 수 있습니다. 하나의 양식은 여러 구성 요소를 동시에 생성하기 위해 하나 이상의 캐비를 가질 수 있습니다. 폼을 생성하기 위해 더 길고 더 긴 스탬프를 사용할 수 있습니다. 베릴륨 합금과 알루미늄으로 만든 폼은 매우 드물지만 오래 유지되지 않습니다. 폼에 적합한 소재와 금속의 선택은 생산할 제품, 예상되는 내구성 및 총 비용에 따라 달라집니다. 제조업체의 일반적인 관행은 폼의 프로토타입 제작에 고가의 금속을 사용하는 것이 아니라, 길고 정확하게 가공된 폼을 대량 생산에 사용하는 것입니다. 플라스틱 소재를 형태로 뽑아내면 형태가 단단해집니다. 나중에 폼을 열어 구성 요소를 사용합니다. 그런 다음 발송할 수 있습니다. 스프리츠기센 또는 추가 작업을 수행하지 않아도 됩니다. 전체 양식 프로세스는 몇 분 안에 완료되며 자동으로 완료됩니다. 스피디한 프로세스를 통해 단시간에 여러 개의 아티클을 제작할 수 있습니다. 또한 인건비를 절감할 수 있으며, 이 프로세스를 통해 수익성도 높일 수 있습니다. 기계와의 협업 프로세스의 유일한 장점은 초기 비용과 워런티가 매우 높다는 점입니다.