무엇 플라스틱 성형

정확히 무엇을 이해해야 하는지 이해하는 것이 중요합니다. 플라스틱 성형 플라스틱 성형은 플라스틱 성형기와 플라스틱 금형을 사용하여 플라스틱 제품을 만드는 과정으로, 비즈니스에 어떤 이점을 제공할 수 있는지 알아보세요.

기본적으로 플라스틱 재료는 가열 배럴에 들어가고 가열 배럴의 온도는 최대 280-320도까지 올라가 플라스틱 재료를 액체로 녹인 다음 혼합되어 금형 캐비티로 강제로 들어갑니다. 그런 다음 금형을 냉각하고 원하는 플라스틱을 날카롭게 만들어 최종 제품에 원하는 작거나 큰 구성 요소에 사용됩니다,

플라스틱 성형 부품 가 새 모델의 일부가 될 수 있으며, 새 제품을 개발하는 경우 다음이 필요합니다. 플라스틱 성형 부품 하지만 프리스트 테스트 단계에서는 3D 프린팅 또는 CNC 프로토타입 가공 부품이 더 나은 옵션이며, 모든 테스트가 끝나면 플라스틱 사출 성형을 수행해야 합니다.

비즈니스를 위한 맞춤형 플라스틱 부품이 필요한 경우 먼저 플라스틱 몰드 메이커 그리고 플라스틱 몰딩 회사. 그리고 당사는 다음과 같은 문제를 해결할 수 있습니다. 플라스틱 몰드 및 성형 부품

플라스틱 성형 공정에는 아래와 같이 여러 가지 유형이 있으며, 이를 이해하면 프로젝트를 개발하고 최상의 결과를 만드는 데 가장 적합한 공정을 찾는 데 도움이 될 수 있습니다.

사출 성형

자동차 사출 금형, 플라스틱 금형

열가소성 수지를 성형하는 가장 일반적이고 빠른 성형 제조 공정 방법은 사출 성형 공정는 용융된 플라스틱을 고압으로 사출 금형에 강제로 주입하는 공정입니다. 그런 다음 플라스틱이 식고 굳으면서 금형 모양으로 성형된 다음 성형된 부품을 사출 금형에서 꺼내고 이 과정을 계속 반복합니다.

사출 성형 는 대량의 부품을 생산하고 다양한 부품 크기를 수용하며 부품 간 반복성이 우수하고 공차가 비교적 엄격한 부품을 제작할 수 있습니다. 금형은 복잡한 피처와 텍스처 표면이 필요한 플라스틱 부품은 물론 리브와 보스와 같은 구조 및 조립 요소도 생산할 수 있습니다.

언더컷과 나사산은 일반적으로 금형 메커니즘이 필요하며, 물론 더 복잡한 부품 설계와 크기가 더 크면 그에 따라 금형 제조 비용이 다른 성형 공정에 비해 훨씬 높지만 단가는 다른 성형 공정에 비해 공급 업체가 낮습니다,

그리고 사출 성형 공정 일반적으로 높은 주문량을 상쇄하려면 대량 주문이 필요합니다. 사출 금형 비용예를 들어 1,000개의 플라스틱 부품만 생산하는 $50,000 금형은 각 플라스틱 부품의 비용에 $50을 기여합니다. 500,000개의 부품을 생산하는 동일한 금형은 플라스틱 부품 비용에 $0.10만 기여합니다.

또한 제품 설계 변경을 위한 금형 수정은 매우 비용이 많이 들 수 있으며, 자동차 범퍼 및 펜더와 같은 초대형 부품에는 크고 비싼 금형과 프레스가 필요합니다. 이는 가장 경쟁력 있는 단가로 수백만 개의 동일한 피처 성형 부품을 생산할 수 있는 최고의 성형 공정 중 하나입니다,

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압출 성형

압출 성형에서는 용융된 재료가 지속적으로 다이를 통과하여 크기 조정, 냉각 및 응고된 프로파일을 형성합니다. 길이에 맞게 절단되는 연속적이고 직선적인 프로파일을 생성합니다. 시트, 필름 및 파이프 생산에 가장 일반적으로 사용됩니다.

압출은 또한 도로 표지판, 자동차 트림, 상점 선반 가격표, 창틀과 같은 응용 분야에 사용되는 프로파일을 생산합니다. 피트/분과 같은 선형 단위로 측정되는 생산 속도는 일반적으로 상당히 높습니다. 일반적으로 단순한 프로파일의 경우 압출 금형은 일반적으로 제품 비용에 거의 기여하지 않습니다. 구멍이나 노치와 같은 부품 특징에는 최종 비용을 추가하는 2차 작업이 필요합니다.

열성형 성형

열성형은 연화점까지 가열된 열가소성 시트로 형태를 만듭니다. 진공 또는 압력을 가하면 연화된 시트가 열린 금형이나 성형품 위로 끌어당겨지거나 밀려나며, 그 후 원하는 모양으로 냉각됩니다.

폼이나 금형 위에 시트를 늘리는 과정에서 특히 깊게 그려진 피처의 측면을 따라 벽이 얇아집니다. 이 저압 공정의 금형 또는 폼 비용은 비슷한 크기의 사출 금형에 비해 훨씬 저렴합니다.

열성형 는 비교적 저렴한 금형과 장비로 대형 부품을 생산할 수 있습니다. 플라스틱을 시트 스톡으로 구매하기 때문에 재료 비용이 많이 드는 경향이 있습니다. 재료 선택은 압출 등급으로 제한됩니다.

보조 작업은 부품 비용에 큰 영향을 미칠 수 있습니다. 열성형 부품 일반적으로 파트 주변에서 여분의 시트를 제거하기 위해 트리밍해야 합니다. 이 공정에서는 리브나 보스와 같이 부품 표면에서 돌출된 피처를 생성할 수 없습니다. 컷아웃과 구멍은 2차 가공 작업이 필요합니다.

블로우 성형

사출 성형

블로우 성형은 병, 용기, 라이트 글로브와 같은 속이 빈 제품을 효율적으로 생산합니다. 설계에 따라 자동차 에어 덕트 및 가스 탱크와 같은 중공형 제품도 이 공정을 통해 생산할 수 있습니다. 벽 두께는 부품 전체에 걸쳐 다를 수 있으며 가공에 따라 변경될 수 있습니다.

블로우 성형 는 리브나 보스와 같이 표면에서 돌출된 피처를 생성할 수 없습니다. 부품 형상에 따라 금형 및 장비 비용이 결정되며, 다음과 같이 높은 비용이 발생할 수 있습니다. 사출 성형.

블로우 성형의 가장 일반적인 두 가지 유형은 압출과 사출입니다. 압출 블로우 성형에서는 금형 반쪽이 패리슨이라고 하는 매달린 압출 튜브의 끝을 꼬집어 밀봉할 때까지 압출합니다.

튜브에 가해지는 공기 압력은 튜브를 팽창시켜 속이 빈 금형의 벽에 밀어 넣습니다. 그러면 블로잉된 모양이 얇은 벽의 속이 빈 모양으로 냉각됩니다. 두 번째 단계에서는 핀치 오프 영역의 흔적을 제거합니다.

사출 블로우 성형 는 압출된 패리슨 대신 성형된 모양을 대체합니다. 아직 부드러운 성형품 내부에서 공기 압력을 가하면 성형품이 속이 빈 몰드 형태로 확장됩니다. 이 공정을 통해 핀치 오프 흔적을 없애고 뚜껑용 나사산과 같이 열린 끝 부분에 성형된 특징을 쉽게 만들 수 있습니다.

로토몰딩

In 로토몰딩일반적으로 분말로 된 열가소성 수지를 금형 내부에 넣은 다음 외부에서 가열합니다. 금형이 두 개의 수직 축을 중심으로 회전하면서 수지가 가열된 금형 표면을 코팅합니다. 이 과정은 모든 플라스틱이 녹아 속이 빈 성형품의 벽을 형성할 때까지 계속됩니다. 계속 회전하는 동안 금형은 냉각되어 모양이 굳어집니다.

이 공정은 장식용 가로등 글로브나 속이 빈 마당 장난감 등 재료의 균일한 분포를 촉진하는 개방형 부피가 큰 중공형에 사용됩니다. 일반적으로 금형 및 장비 비용이 저렴하며 소량 생산 및 대형 부품에 적합한 공정입니다. 사이클 시간이 매우 길다. 대량 생산에는 여러 세트의 금형이 필요할 수 있습니다,

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