정밀 플라스틱 사출 성형이란 무엇인가요?

정밀 플라스틱 사출 성형 는 공차 요구 사항이 엄격한 플라스틱 사출 성형 부품입니다. 일반적으로 플라스틱 성형 부품의 공차는 약 0.05-0.1mm이며, 부품 공차 요구 사항이 약 0.01-0.03mm인 경우 이는 정밀 플라스틱 사출 성형고정밀 플라스틱 사출 성형 부품을 만들기 위해 가장 먼저해야 할 일은 정밀 사출 금형모든 금형 구성 요소의 공차는 0.005~0.01mm 이내여야 합니다.

최소 요구 사항은 다음과 같습니다. 고정밀 플라스틱 사출 금형 금형이 완성된 후 2D 도면 요구 사항에 따라 치수를 확인하고 금형을 시험하고 안정적인 공차를 만들기 위해 금형 시험을 수행합니다.

고정밀 플라스틱 사출 금형 제작의 가장 중요한 핵심 사항 고정밀 플라스틱 사출 성형 부품그러나 이에 국한되지 않고 고정밀 사출 성형기를 사용하여 부품을 생산해야하며,이 2 분 요구 사항으로 다음을 만들 수 있습니다. 정밀 사출 성형 플라스틱 지속적으로 고정밀 플라스틱 사출 성형에 대해 알아야 할 몇 가지 이슈가 있습니다.

질문 I:

구조의 결정은 정밀 플라스틱 몰드 가 핵심이며 전체 구조는 제품의 최종 효과의 구체화입니다 : 금형의 전체 구조 결정, 게이트 시스템 결정, 배출 시스템 결정 및 물 운송 시스템 결정 및 기타 제품의 후 처리 방향에 도움이되어야합니다.

질문 II:

사출 문제는 어떻게 해결하나요? 우선, 우리는 제품의 구조, 무게, 부피 및 비용에 따라 합리적인 사출 방식을 선택하여 고객의 요구 사항과 품질 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다.

둘째, 사출 설계 표준에 따라 엄격하게 설계합니다. 러너의 레이아웃, 특히 메인 및 서브 러너의 교차 하중 표면의 크기, 게이트의 모양과 크기가 균일해야합니다.

질문 III:

배출 문제는 어떻게 해결하나요? 첫째, 제품 방향과 구조에 따라 배출 모드를 결정합니다. 둘째, 배출 균형을 평가하고 물 운송 및 재활용 마크, 날짜 시계 등의 간섭과 같은 다른 시스템과의 공존을 평가합니다.

질문 IV:

수로 시스템의 설계는 네 가지 요구 사항을 기반으로 합니다(냉각 라인은 가능한 한 균형이 맞아야 합니다. 수냉 라인은 다른 메커니즘을 방해하지 않아야 합니다. 수로 장비는 고객의 표준을 충족하고 설치하기 쉬워야 합니다. 각 수로 라인에는 식별 번호 또는 마크(인/아웃)가 표시되어야 합니다.

 질문 V:

정밀 사출 성형을 얻기 위해 금형의 제조 정확도와 성형 제품의 정확도를 보장하는 방법은 주로 금형 캐비티, 인서트 및 금형 코어 크기의 제조 정확도에 따라 달라집니다. 금형 캐비티 번호의 정확도 또는 파팅 라인의 정확도는 제품 크기에 직접적인 영향을 미칩니다. 먼저 제조 공정 계획과 흐름도를 만들어야 합니다.

완료된 각 제조 공정은 완전히 검사되어야 하며 데이터 검사 목록은 데이터 시트에 기록되어야 합니다. 제조가 완료된 후에는 공작물을 가공하고 유지 관리해야 합니다.

플라스틱 금형의 파팅 라인 디자인도 중요한 부분입니다. 디자인이 합리적이지 않으면 부품을 탈형하거나 금형을 손상시키기가 쉽지 않습니다. 다음은 금형 파팅 라인의 설계 원칙입니다.

플라스틱 부품을 꺼내고 플라스틱 금형의 구조를 단순화하는 것이 편리합니다. 이형 방향을 선택한 후 이형 라인의 위치는 슬라이더 등의 간섭 없이 플라스틱 부품이 떨어질 수 있도록 해야 합니다.

동축 정확도가 높은 플라스틱 부품의 경우, 하부 금형 또는 상부 금형에 두 개의 직경을 동시에 배치할 수 있는 위치에서 파팅 라인을 선택해야 합니다.

높이 방향을 따라 정밀한 플라스틱 사출 성형이 높아야하는 경우 하프 오버플로 캐비티를 사용해야합니다. 분할 선에 횡단 플래시가 형성되면 높이 정밀도를 보장하기 쉬운 반면 비 오버플로 캐비티는 보장하기 쉽지 않습니다.

방사형 치수 정확도가 높은 경우 그림과 같이 플래시 두께가 플라스틱 부품의 정확도에 미치는 영향을 고려해야 합니다. 플라스틱 부품의 수직 분할이 쉬운 경우 플래시 두께로 인해 수평 프로파일을 제어하기 어렵고, 이는 플라스틱 부품의 정확도에 영향을 미칩니다.

플라스틱 부품의 외관을 확인하고 플래시를 청소하기 쉽고 외관을 손상시키기 쉽지 않아야 합니다. 그림과 같이 분리면에 의해 생성된 플래시는 청소가 용이하고 플라스틱 부품의 외관을 손상시키지 않아야 합니다.

플라스틱 금형 제조 및 성형 부품 가공에 편리합니다. 절단면이 개선되어 플라스틱 금형의 가공 동심도가 낮고 제조가 쉬우며 플래시가 플라스틱 부품의 외관을 손상시키지 않습니다.

예를 들어, 절단면을 결정할 때 성형 부품의 강도를 확인하고 성형 부품의 얇은 벽과 날카로운 모서리를 피하세요.

일반 금형의 설계 요소 외에도 정밀 사출 금형 설계 시 다음 사항도 고려해야 합니다:

•  적절한 금형 치수 공차를 채택합니다;
•  성형 수축 오류를 방지합니다;
•  사출 부품의 변형을 방지합니다;
•  탈형의 변형을 방지합니다;
•  금형/금형의 제조 오류가 최소화됩니다;
•  금형 정밀도의 오류를 방지하세요;
•  금형 정확도를 유지합니다.

금형 정밀도의 오류 방지; 플라스틱 금형 공장에서 가공 금형의 분류 및 다양한주의 사항의 요구 사항

플라스틱 사출 금형에는 여러 종류가 있으며, 크게 10가지 범주로 나눌 수 있습니다. 부품 재료, 물리적 및 화학적 특성, 기계적 강도, 치수 정확도, 표면 마감, 서비스 수명, 경제성 등의 다양한 요구 사항에 따라 다양한 유형의 사출 금형이 선택됩니다.

고정밀 플라스틱 금형은 고정밀 CNC 기계로 가공해야 하며, 금형의 재료와 성형 공정은 엄격한 요구 사항을 가지고 있습니다. 설계 및 분석에도 금형 기술이 필요합니다.

일부 부품은 성형 시 특별한 요구 사항이 있으므로 핫 러너와 같은 첨단 기술이 필요합니다, 가스 보조 사출 성형, 질소 실린더 등이 플라스틱 몰드에 필요합니다.

플라스틱 금형 제조업체는 CNC 공작 기계, EDM 공작 기계, 와이어 절단 공작 기계 및 CNC 프로파일링 밀링 장비, 고정밀 연삭기, 고정밀 3축 측정기, 컴퓨터 설계 및 관련 소프트웨어 등을 보유해야 합니다.

일반적으로 대형 금속 스탬핑 다이(예: 자동차 커버 부품 다이)는 공작 기계에 블랭크 홀더 메커니즘, 균일한 모서리 윤활제, 다중 위치 프로그레시브 등이 있는지 여부를 고려해야 합니다. 펀칭 톤수 외에도 펀칭 시간, 이송 장치, 공작 기계 및 다이 보호 장치도 고려해야 합니다.

위의 플라스틱 금형 제조 능력과 공정은 모든 기업이 보유하고 마스터하는 것은 아닙니다. 협동조합을 선택할 때 플라스틱 금형 제조업체처리 능력을 알아야 하고, 하드웨어 장비뿐만 아니라 관리 수준, 제조 경험, 기술력을 결합해야 합니다.

동일한 금형 세트에 대해 다른 금형 제조업체의 견적에 큰 차이가 있는 경우가 있습니다. 금형 값보다 더 많이 지불해서는 안되지만 금형 비용보다 적어서도 안됩니다. 플라스틱 금형 제조업체여러분처럼 비즈니스에서 합리적인 수익을 내고 싶다면 훨씬 저렴한 가격으로 금형 세트를 주문하는 것이 문제의 시작이 될 것입니다. 자신의 요구 사항부터 시작하여 종합적으로 측정해야 합니다.

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