PMMA 사출 성형, 아크릴 사출 성형 또는 폴리메틸 메타크릴레이트 성형 는 유기 유리 또는 아크릴을 사출 금형 캐비티에 주입하여 냉각 및 경화 후 특정 제품을 성형하는 공정입니다. 사출 성형은 PMMA 사출 성형 부품은 일반적으로 자동차 창문, LED 렌즈, 디스플레이 박스, 일부 가전제품의 LED 스크린과 같은 일부 일시적인 구성 요소나 부품을 만드는 데 사용됩니다. 아크릴은 내마모성이 우수하기 때문에 유리보다 선호됩니다. 사출 성형 PMMA 는 현존하는 다른 모든 플라스틱 소재에 비해 빛 투과성이 뛰어나 투명도가 필수적인 분야에 이상적인 소재입니다. 또한 벽이 얇고 투명한 플라스틱 부품의 성형 재료로 PMMA를 선택하는 경우가 많습니다.

PMMA 사출 성형 기술

PMMA is the highest transperant plastic materils but PMMA is easy to break comparing to PC or ABS, so PMMA’s modification appears one after another such as copolymerization between methyl methacrylate and styrene and butadiene, a blend of PMMA and PC, etc. 372 PMMA is the copolymer of methyl methacrylate and styrene. If you add a small amount of nitrile rubber (about 50%) in the 372 PMMA, it will become 373 PMMA.

사출 성형 PMMA의 유동성은 PS, ABS보다 열악하며 용융 점도는 온도 변화에 다소 민감합니다. 성형 시 주로 사출 온도에 따라 용융 점도가 달라집니다. PMMA는 비정질 폴리머로 용융 온도가 섭씨 200도 이상이고 분해 온도는 섭씨 270도에 달할 수 있습니다.

1. 플라스틱 가공
   PMMA 플라스틱은 0.3-0.4%의 어느 정도의 수분 흡수율을 가지고 있습니다. 그리고 사출 성형 PMMA moisture must be less than 0.1%. Typically, it is 0.04%. The presence of moisture causes bubbles, gas lines, and low transparency. So it should be dried. Dying temperature is 80–90 degrees Celsius, and drying time is 3 hours or more. In some cases, the utilization of recycled materials can reach 100%. The actual quantity depends on the requirements for quality. Usually, it can reach 30%. You should make sure there is no pollution of recycled materials, or it will influence the transparency and nature of the finished products.
2. 사출 성형기 선택
   사출 성형 PMMA 소재 는 사출 성형기에 대한 특별한 요구 사항이 없습니다. 용융 점도가 높기 때문에 홈이 더 깊어야 하고 노즐 구멍의 직경이 더 커야 합니다. 강도가 더 높은 제품이 필요한 경우 저온 플라스틱을 구현하려면 스크류의 종횡비가 더 큰 것을 사용해야 합니다. 또한 PMMA 성형 수지는 건조 호퍼를 사용하여 재료를 보관해야 합니다.
3. 몰드 및 게이트 설계
   PMMA injection Mold temperature can be 60–80 °C. The diameter of the sprue should match the internal taper. The optimum angle is 5 to 7. If the wall thickness of injecting molding products is 4 mm or more, the angle should be 7, the diameter of the mainstream channel should be 8 to 10 mm, and the overall length of the gate should not exceed 50 mm.
   For PMMA injection molding products with a wall thickness less than 4 mm, the diameter of the flow channel should be 6–8 mm. If the PMMA wall thickness is more than 4 mm, the diameter of the flow channel should be 8–12 mm. The depth of the fan-shaped and tab-shaped gates should be 0.7 to 0.9 t (t is the wall thickness of the product), and the diameter of the pin gate should be 0.8 to 2 mm. Injection molding PMMA Products with lower viscosity should choose the smaller size. The common venting hole’s depth is 0.05 to 0.07 mm, its width is 6 mm, the stripping slope is 30′-1, and the and the cavity portions are between 35′-1 and 30.

4. 용융 온도
   공기 주입 방법을 사용하여 공급업체가 제공한 정보에 따라 섭씨 210도에서 270도 사이의 온도를 측정할 수 있습니다.
5. 사출 온도
   PMMA 사출 성형 재료로 작업할 때 높은 수준의 내부 응력 발생을 피하기 위해 급속 사출을 사용할 수 있습니다. 느리게, 빠르게, 천천히 등 다단계 사출을 사용하는 것이 적합합니다. 두꺼운 부품을 사출할 때는 느린 속도를 사용해야 합니다.
6. 체류 시간
   온도가 섭씨 260도인 경우 체류 시간은 10분 이내입니다. 온도가 섭씨 270도인 경우 체류 시간은 8분 이내입니다.

1. 안경 렌즈: PMMA는 뛰어난 광학적 특성으로 인해 안경에 가장 적합한 소재 중 하나입니다. 다른 모든 플라스틱 소재 중 투명도가 가장 높은 PMMA 사출 성형으로 안경에 가장 적합한 소재입니다.
2. 플렉시글라스 창문: 플렉시글라스 또는 아크릴 유리라고도 하는 PMMA는 높은 내충격성과 광학적 선명도로 인해 기존 유리창의 대안으로 널리 사용되고 있습니다. 일반적으로 건물, 수족관, 심지어 비행기 창문에도 사용됩니다.
3. 휴대폰 케이스: PMMA는 내충격성, 내스크래치성, 광학 선명도가 높아 휴대폰 케이스 제조에 사용됩니다. 또한 가볍고 다양한 모양과 크기로 쉽게 성형할 수 있습니다.
4. 컴퓨터 및 전자제품 케이스: 휴대폰 케이스와 마찬가지로 PMMA는 내구성, 내충격성, 광학 선명도 등의 특성으로 인해 컴퓨터 및 전자제품 케이스 제조에 사용됩니다. 또한 가볍고 다양한 모양과 크기로 쉽게 성형할 수 있습니다.
5. 차량 앞유리: PMMA는 높은 내충격성과 광학적 선명도로 인해 차량 앞유리 제조에 일반적으로 사용됩니다. 또한 유리보다 가볍기 때문에 연비를 개선할 수 있습니다.
6. LED 렌즈: 길거리와 집에서 볼 수 있는 조명의 내부에 있는 작은 렌즈는 PMMA 사출 성형 부품으로 만들어집니다. 이것은 조명 산업에서 매우 인기가 있습니다.

아래 아크릴 사출 성형 부품 이전에 만들었습니다. 다음이 필요한 프로젝트가 있다면 PMMA 성형 제품데이터를 보내 주시면 PMMA 사출 성형 서비스에 대한 전문적인 경험을 바탕으로 최고의 품질을 제공해 드리겠습니다.

연구 결과 다음과 같은 사실이 확인되었습니다. 아크릴 사출 성형 소재는 다른 유리 제품보다 스크래치에 강합니다. 이러한 방식으로 성형 공정을 통해 성능 저하 없이 오랫동안 광택을 유지할 수 있는 제품을 생산할 수 있습니다.

PMMA 사출 성형의 가장 큰 특징은 높은 투명성으로, 플라스틱 중 최고의 빛 투과율인 92%의 빛 투과율을 가지고 있으며 밀도는 입방 센티미터당 1.185 그램입니다. 반면 유리는 입방 센티미터당 밀도가 2.4 그램이며 유리의 최고 광 투과율은 91%입니다. 결과적으로 유리의 경량 대체재로 사용할 수 있는 PMMA 사출 성형 제품이 등장했습니다.

사출 성형은 금속 사출 성형과 같은 다른 사출 성형 공정에서는 생성할 수 없는 고급 형상을 개발합니다. 또한 PMMA 사출 성형 공정 는 모양, 크기, 무게가 동일한 제품을 상당수 재현할 수 있습니다.

그리고 PMMA 사출 성형 공정은 금속 사출 성형보다 빠릅니다. 따라서 이 공정을 통해 주어진 시간 내에 더 많은 생산 유닛을 생산할 수 있습니다. 기술 분석에 따르면 PMMA 사출 성형 공장은 사이클 타임이 짧아 업계의 전체 생산량을 증가시키는 것으로 확인되었습니다.

아크릴 사출 성형 는 다양한 색상의 제품을 만들기 위해 수지와 혼합할 수 있는 제품을 생산합니다. 반면 금속이나 유리 사출 성형과 같은 다른 공정에서는 이 기능이 없습니다.

PMMA 소재 아크릴또는 플렉시글라스는 투과율이 최대 92%로 유리보다 높습니다. 이는 곧 투명 아크릴 상자 몰딩은 높은 요구 사항을 충족하는 최고의 옵션 중 하나입니다. 투명 사출 성형 부품유리, 광학 유리, 렌즈, 자동차 조명, 투명 파이프 등과 같은 다양한 소재에 사용됩니다.

위의 사항을 고려할 때 PMMA 사출 성형의 작동 방식, 응용 분야, 장점 및 단점을 이해하는 것이 필수적입니다. 또한 PMMA 사출 성형 공정을 이해하는 데 도움이 되는 지식이 필수적입니다.

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