폴리카보네이트 사출 성형 공정

1. 재료 처리

   폴리카보네이트 사출 성형은 수분 흡수율이 높습니다. 따라서 사출 성형 전에 예열하고 건조해야 합니다. 순수 폴리카보네이트는 120°C에서 건조되며, 개질된 PC는 일반적으로 110°C의 온도에서 4시간 이상 건조되어야 합니다. 건조 시간은 10시간을 초과하지 않아야 합니다. 일반적으로 공기 압출 방법을 사용하여 충분히 건조되었는지 확인할 수 있습니다. 재활용 재료의 활용도는 20%에 달할 수 있습니다. 경우에 따라 재활용 재료의 활용도는 100%가 될 수 있으며, 실제 수량은 제품의 품질 요구 사항에 따라 달라질 수 있습니다. 재활용 재료는 서로 다른 마스터배치를 동시에 혼합할 수 없으며, 그렇지 않으면 완제품의 특성이 심각하게 손상될 수 있습니다.

   

   PC 사출 성형

2. 사출 성형기 선택

   이제 PC는 비용 및 기타 이유로 내화 성능을 높여야 하는 전기 제품 등 변형된 재료를 사용하는 경우가 많습니다. 난연성 PC 및 기타 플라스틱 합금 제품을 성형 할 때 사출 성형기의 가소 화 시스템이 잘 혼합되고 부식에 강한 지 확인해야합니다. 기존의 가소 화 나사로는 달성 할 수 없습니다. 따라서 선택할 때 일반적으로 고객이 선택할 수있는 특수 PC 나사가 있음을 미리 명시해야합니다.

3. 폴리카보네이트 사출 성형용 금형 및 게이트 설계

   일반적인 금형 온도는 80-100°C이고 유리 섬유를 첨가하는 금형의 온도는 100-130°C입니다. 소형 제품은 핀포인트 게이트를 사용할 수 있으며, 게이트 깊이는 가장 두꺼운 부분의 70%여야 하며, 다른 게이트는 원형 및 직사각형입니다. 게이트가 클수록 더 좋으며, 과도한 전단으로 인한 결함을 줄일 수 있습니다. 벤트의 깊이는 0.03~0.06mm 미만이어야 하며, 러너는 짧고 둥글어야 합니다. 배출 구배는 일반적으로 약 30′-1입니다.

4. 폴리카보네이트 소재의 용융 온도

   가스 사출 방법을 사용하여 가공 온도를 결정할 수 있습니다. 일반적으로 폴리카보네이트 사출 성형 처리 온도는 270~320°C입니다. 약간의 변형이 있거나 분자량이 낮은 PC의 온도는 230-270°C입니다.

5. 사출 속도

   성형 시 전기 스위치 부품과 같이 비교적 빠른 사출 속도를 채택하는 경우가 많습니다. 일반적으로 느린 사출부터 빠른 사출까지 다양한 사출 방식이 사용됩니다.

6. 포장

   포장은 10바 정도이며, 가스 라인과 색상 혼합 없이 적절하게 줄일 수 있습니다.

7. 체류 시간

   소재가 고온에 오래 머무르면 성능이 저하되고 CO2를 배출하며 노란색으로 변합니다. 실린더를 청소할 때는 LDPE, POM, ABS 또는 PA가 아닌 PS를 사용해야 합니다.

8. 특별 참고 사항

   일부 변형된 PC 사출 성형 재료는 여러 번 재활용되어 분자량이 감소하거나 성분이 고르지 않게 혼합되어 짙은 갈색 액체 기포를 쉽게 생성할 수 있습니다.

폴리카보네이트는 밀도가 높기 때문에 특수 사출 배럴이 필요한 고품질 폴리카보네이트 사출 성형 부품을 생산합니다. 일반 사출 배럴로는 폴리카보네이트 소재를 성형하기 어렵습니다. 고품질 폴리 카보네이트 사출 성형 부품을 찾고 있다면 전문 폴리 카보네이트 성형 회사를 찾아야합니다. PC 성형 부품을 만들기 위해 당사에 문의 할 수 있습니다.

PC 플라스틱 사출 성형 부품용 사출 성형기 선택의 핵심 포인트

고정력:

평방 센티미터당 완성된 투영 면적에 0.47~0.78톤(또는 평방 인치당 3~5톤)을 곱합니다.
기계의 크기: 완성 된 무게는 사출 성형기 용량의 약 40-60%입니다. 기계가 폴리스티렌을 용량 (온스)으로 넣으면 10%로 줄여야하며 처음에 GUANG DA의 용량으로 사용되는 1 온스는 28.3g입니다.

나사: 나사 길이: 나사 길이는 직경 15mm 이상이어야 하며, L/DD는 20:1이 가장 좋습니다. 압축비는 1.5:1에서 30:1 사이가 바람직합니다. 나사 앞의 스톱 밸브는 슬라이딩 링으로 설정해야 합니다. 레진의 유동 간격은 3.2mm 이상이어야 합니다.

노즐: 팁 개구부는 최소 4.5mm(직경) 이상이어야 하며, 완제품의 무게가 5.5kg 이상인 경우 노즐의 직경은 9.5mm 이상이어야 합니다. 또한 팁 개구부는 게이트 직경보다 0.5-1mm보다 작아야하며 세그먼트 도로는 약 5mm로 더 짧을수록 좋습니다.

PC 사출 성형의 성형 조건에 대한 핵심 사항입니다:

용융 온도 및 금형 온도:

최적의 성형 온도 설정은 프레스 크기, 스크류 구성, 설계의 금형 및 성형품, 성형 사이클 시간 등 여러 요소와 관련이 있습니다. 일반적으로 플라스틱을 서서히 녹이려면 공급 튜브 또는 공급 영역의 뒷부분에 더 낮은 온도를 설정해야 합니다. 그리고 피드 튜브 앞쪽은 더 높은 온도를 설정합니다. 그러나 스크류가 결함이 있거나 L/DD 값이 너무 작은 경우 역방향 온도를 설정할 수도 있습니다.

금형 온도가 높을수록 표면 외관이 더 좋아지고 잔류 응력이 더 작아질 수 있습니다. 더 얇거나 길게 완성된 PC 플라스틱 사출 성형 제품의 경우 충진하기 쉽습니다. 그러나 금형 온도가 낮으면 성형 주기가 단축될 수 있습니다.

스크류의 회전 속도는 40~70rpm으로 권장되지만 기계 및 스크류의 설계에 따라 달라질 수 있습니다.

주입 압력: 가능한 한 빨리 금형을 채우려면 사출 압력이 더 커야 합니다. 일반적으로 약 850~1,400kg/CM2, 최대 2,400kg/CM2입니다.

포장: 일반적으로 낮을수록 좋습니다. 균일한 공급을 위해 3~14kg/CM2를 사용하는 것이 좋습니다.

사출 성형 속도 : 소성 속도는 게이트 설계와 큰 관계가 있으며, 직접 게이트 또는 에지 게이트를 사용할 때 낮 햇빛 현상과 파동 및 전류 표시 현상을 피하기 위해 느린 소성 속도를 사용해야합니다. 또한 완제품의 두께가 5mm 이상인 경우 기포 나 홈을 피하기 위해 느린 사출을 사용할 수 있습니다.

일반적으로 소성 속도의 원리는 얇을수록 빠르고 두꺼울수록 느립니다. 사출에서 보압까지 보압은 성형 제품에 잔류 응력이 있는 것처럼 보이지 않도록 가능한 한 낮게 유지합니다. 그러나 어닐링 방법을 사용하여 잔류 응력을 제거하거나 완화할 수 있습니다. 어닐링 조건은 섭씨 120~130도에서 약 30분~1시간 동안입니다.

PC 플라스틱 사출 성형