2샷 사출 성형이란?

2 사출 사출 성형은 완전히 다른 두 가지 재료 또는 색상으로 단일 성형 부품을 생산하는 혁신적인 방법으로, 일부 사람들은이를 이중 사출 성형이라고 부르기도합니다.  2K 사출 성형.

이 유형의 몰딩에서는 다양한 특성, 색상 및 경도를 가진 두 가지 재료를 하나의 복합 최종 제품으로 함께 몰딩합니다. 이 프로세스는 비용 효율적입니다. 재료 선택은 2K 성형의 핵심 요소입니다. 대규모 생산에 사용됩니다.

2K 사출 성형에서는 유연하고 뜨거운 상태에서 폴리머에 더 많은 작업을 수행할 수 있습니다. 또한 다양한 재료를 사용하여 고품질의 최종 제품을 만들 수 있습니다.

이중 사출 성형은 서로 다른 두 가지 재료 또는 색상으로 복잡한 성형 부품을 생산하는 데 사용되는 고도로 발달된 성형 제조 기술입니다. 여러 종류의 수지와 같은 서로 다른 재료를 혼합한 다음 이 모든 재료를 여러 부품이 있는 단일 금형에 넣어야 하는 매우 복잡한 공정을 상상해 보세요.

이제 이중 사출 성형 공정에만 사용할 수 있는 기계를 생각해 보겠습니다. 이 기계가 한 사이클에서 하는 일은 매우 특별합니다. 두 번의 사출이 이루어집니다. 첫 번째 노즐이 한 종류의 플라스틱을 금형에 채운 다음 두 번째 노즐이 두 번째 유형의 플라스틱을 채울 수 있도록 금형을 반대쪽으로 돌립니다.

이중 사출 성형의 강점은 경질과 연질 소재가 분자 결합된 단일 부품을 생산할 수 있다는 점입니다. 이 기능은 생산 및 기능면에서 매우 가치가 높기 때문에 다양한 산업 분야의 수많은 제품에 적용될 수 있습니다.

또한 이중 사출 성형은 새로운 기회를 창출할 수 있는 잠재력을 가지고 있습니다. 투명한 플라스틱, 화려한 그래픽, 매력적인 마감재를 하나의 구조에 통합하여 제품의 실용성과 미적 가치를 모두 향상시킬 수 있습니다.

이제 또 다른 천재적인 기술을 소개해 드리겠습니다: 투샷 사출 성형 또는 2K 성형입니다. 이 기술은 한 번에 다양한 색상이나 다른 재료로 만들어야 하는 부품을 생산할 때 특히 유용합니다. 이 기술은 효율성을 높이고 비용을 절감하며 최종 결과물의 품질을 향상시키기 때문에 혁신적입니다.

적합한 재료를 선택하는 것은 이중 재료 사출 성형 공정에서 가장 중요한 단계입니다. 10년 이상의 경험을 바탕으로 고객 및 재료 공급업체와 긴밀한 관계를 맺고 호환성, 효율성, 특정 응용 표준 준수 여부를 결정하는 Sincer Tech가 바로 이 단계에서 개입합니다. 이러한 신중한 프로세스를 통해 접착된 소재는 소비자에게 강력하고 사용 가능한 제품을 제공합니다.

이중 소재의 사출 성형 공정은 크게 두 가지 단계로 이루어집니다. 먼저 기존 사출 성형 공정을 통해 수지를 금형에 주입하여 기본 부품을 만듭니다. 그 후 다른 재료를 주입하여 첫 번째 부품을 덮고 부품에 더 많은 층이나 구조를 형성합니다. 이 공정은 다양한 재료 사이에 우수한 분자 상호 연결을 형성하여 필요한 구조적 및 기능적 특성을 제공합니다.

이 제조 기술은 제조할 제품의 설계와 적용이 유연합니다. 자동차, 전자제품, 소비재 및 의료용 애플리케이션을 위한 단순하고 복잡한 부품을 만드는 데 사용할 수 있습니다. D-MIM에 가장 많이 사용되는 재료는 최종 제품의 요구되는 특성에 따라 다양한 열가소성 플라스틱, 열가소성 엘라스토머, 액상 실리콘 고무입니다.

따라서 이중 재료 사출 성형은 복잡하고 다기능적인 부품을 생산할 때 많은 이점을 제공합니다.

투샷 성형의 이점

듀얼 샷 플라스틱 사출 성형 공정은 제품의 품질을 개선하고 비용을 절감하며 재료 사용을 늘리고 제품 설계의 가능성을 확장하는 등 다양한 이점을 제공합니다.

제품 성능 향상:

투샷 성형은 두 가지 소재를 함께 결합하기 때문에 성능이 향상된 제품을 더 쉽게 개발할 수 있습니다. 이러한 유연성 덕분에 하나의 부품에 연질과 경질 플라스틱 폴리머를 모두 사용할 수 있어 최고의 성능과 편안함을 보장합니다. 의료기기, 가전제품, 휴대용 전자기기 등의 제품은 멀티 컬러 또는 멀티 소재로 제작할 때 인체공학적으로 더 잘 만들어지고 외관이 더 좋아집니다.

비용 절감:

그럼에도 불구하고, 투샷 몰딩 는 2단계 공정임에도 불구하고 단 한 번의 가공 사이클만 필요하기 때문에 비용 효율적입니다. 투샷 성형은 한 번의 사이클에서 이루어지므로 두 번 이상의 사이클이나 삽입이 필요한 다른 성형 기법과는 다릅니다. 따라서 생산 공정에 사용되는 노동력과 시간을 절약할 수 있으며, 재료 사용량을 최소화하여 전체 비용을 절감할 수 있습니다.

머티리얼 조합의 유연성:

투샷 성형의 주요 이점 중 하나는 하나의 제품에 다양한 유형의 재료를 사용할 수 있다는 점입니다. 이러한 유연성 덕분에 실리콘과 열가소성 플라스틱, 열가소성 엘라스토머와 나일론, 하드 나일론과 소프트 터치 소재 등 일반적으로 서로 어울리지 않는 일부 소재를 함께 사용할 수 있습니다. 이러한 조합은 다양한 산업에 적합한 다양한 특성을 제공하여 생산 문제를 해결하고 새로운 디자인 기회를 열어줍니다.

창의적인 디자인 기회:

투샷 성형은 설계자에게 더 많은 옵션과 창의성을 제공한다는 점에서 설계자에게도 이점이 있습니다. 복잡한 금형 설계와 모양에 적합하며 정교한 모양과 형태의 부품을 생산할 수 있습니다. 디자이너는 제품의 재료, 색상, 질감 및 기능적 측면을 조합하여 독특하고 심미적으로 매력적인 제품을 만들 수 있습니다.

즉, 투샷 성형은 복잡한 형상을 가진 미적으로 우수하고 경제적인 고기능성 부품을 원스톱으로 제작할 수 있습니다.

투샷 성형의 단점

복잡성과 높은 초기 비용: 투샷 사출 성형에는 세부적인 설계, 테스트, 공정에 맞게 특별히 설계된 금형 도구의 제작이 필요합니다. 이 프로세스는 일반적으로 프로토타입 제작을 위한 CNC 가공 또는 3D 프린팅으로 시작됩니다. 그런 다음 필요한 부품을 생산하기 위해 복잡한 금형 도구를 제작하는데, 이는 비용이 많이 들고 시간이 오래 걸릴 수 있습니다. 또한 대량 생산 전에 많은 테스트와 검증이 필요하기 때문에 이 성형 기술의 초기 비용이 높아지는 또 다른 요인입니다.

소규모 프로덕션의 제한된 비용 효율성: 투샷 성형에는 복잡한 툴링과 설정이 필요하기 때문에 소량 생산에는 경제성이 떨어질 수 있습니다. 기계에서 이전 재료를 제거하고 다음 배치를 준비해야 하므로 유휴 시간이 많이 발생하여 단위당 비용이 높아질 수 있습니다. 이러한 한계로 인해 투샷 성형 공정은 성형 공정 설정에 드는 초기 비용을 여러 대에 분산할 수 있기 때문에 대량 생산에 더 적합합니다.

디자인 제약 조건과 반복 작업의 어려움: 투샷 성형에서 사용되는 사출 금형은 알루미늄 또는 강철로, 부품을 재설계할 때 한계와 복잡성이 발생합니다. 공구 캐비티 치수나 디자인 측면을 변경하는 것은 번거로울 수 있으며 금형을 크게 변경해야 하므로 추가 비용과 시간이 소요될 수 있습니다. 이 접근 방식의 단점 중 하나는 프로젝트의 설계를 쉽게 변경하거나 일부 프로젝트에서 필요할 수 있는 조정을 수행할 수 없다는 것입니다.

따라서 투샷 성형은 복잡하고 다양한 소재의 부품을 제작하는 데 유리하지만, 모든 생산 공정, 특히 소규모 생산에 적합하지 않을 수 있는 자체적인 한계와 비용적 영향이 있습니다.

오버몰딩이란 무엇인가요?

오버몰딩 는 주문 제작 제품이든 수백만 개를 생산하는 제품이든 다양한 색으로 그림을 그리는 것과 같습니다. 이제 회사가 백만 개를 생산하든 천 개를 생산하든 이 마법이 어떻게 일어나는지 이해해야 할 때입니다.

먼저, 건물의 기초를 세우는 것처럼 강력한 열가소성 플라스틱을 첫 번째 층으로 깔아줍니다. 그런 다음 더 얇고 유연한 또 다른 레이어를 추가하여 첫 번째 레이어 주변이나 그 위에 배치합니다. 이는 마치 갑옷이나 외투를 입히는 것과 같아서 시각적으로 매우 매력적입니다.

이 모든 과정을 거치면 이러한 재료가 서로 결합하여 튼튼하고 오래 지속되는 하나의 작품이 만들어집니다. 결합 방식은 재료가 화학적으로 결합되는 화학적 결합 방식과 재료가 서로 맞물리는 기계적 결합 방식이 있습니다. 이는 사용된 재료의 유형과 작품의 개발 방식에 따라 달라집니다.

이 과정은 사용된 소재의 최고 기능을 통합하는 과정을 포함하며, 최종 제품은 기능적일 뿐만 아니라 견고함과 신뢰성의 메시지를 전달하기 때문에 매우 흥미롭습니다.

오버몰딩의 장점과 한계

좋아요 2샷 플라스틱 사출 성형오버몰딩에는 몇 가지 공통된 이점이 있습니다. 특히 대량, 고정밀, 고강도, 저진동 부품 제조에 적합합니다. 또한 기존 사출 성형기를 오버몰딩에 사용할 수 있기 때문에 공정 구현이 매우 쉽습니다.

오버몰딩은 공구, 자동차 내외장 부품, 전자 제품 및 군사 제품의 손잡이를 만드는 데 가장 자주 사용됩니다. 그러나 몇 가지 주의해야 할 단점이 있습니다. 공정이 매우 정확하고 정밀하기 때문에 오버몰딩에서 얻을 수 있는 정확도는 투샷 사출 성형에서 얻을 수 있는 정확도만큼 높지 않을 수 있으며 플라스틱의 호환성 때문에 설계의 자유도가 제한될 수 있습니다.

투샷 성형과 오버몰딩 중 선택하기

투샷 성형과 오버몰딩을 비교할 때 디자인 제조업체는 부품의 부피를 고려해야 합니다. 투샷 성형은 대규모 생산에 더 적합하고 적용 가능한 반면, 오버몰딩은 100개 내외의 소량 부품 생산에 더 적합합니다. 그러나 가장 적합한 제조 공정에 대한 올바른 결정을 내리려면 생산 비용, 설계의 복잡성, 재료의 호환성과 같은 주요 속성을 면밀히 분석하는 것이 중요합니다.

이때 Sincere Tech와 같은 유능한 제조 회사의 서비스를 이용하면 큰 도움이 될 수 있습니다. 엔지니어, 디자이너, 기계공, 고문으로 구성된 팀은 설계 및 프로토타이핑 단계부터 생산 및 유통 단계까지 프로젝트를 관리한 경험이 풍부합니다. 지금 바로 문의하여 무료 사출 성형 견적을 받아보시고 프로젝트에 도움을 받으세요.

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