필터 사출 성형 사출 성형기 내에 필터를 사용하여 제품 품질과 일관성을 향상시키는 특수 성형 공정입니다. 일반적으로 필터 사출 성형은 인서트 성형 및 오버몰딩과 동일한 공정으로, 플라스틱이나 금속 인서트 대신 필터 구성품이 기판이라는 점만 다를 뿐 몇 가지 작은 차이점이 있습니다. 필터 구성 요소는 일반적으로 부드럽기 때문에 필터 몰드 피팅 과정에서 피팅 상태를 매우 신중하게 확인해야 합니다. 이것은 인서트 몰딩 및 오버 몰딩보다 더 완벽합니다.
필터 사출 성형 공정에서 필터 부품이 쉽게 떨어질 수 있기 때문에 일반적으로 수평 사출기 대신 수직 사출기를 사용합니다. 수직 사출기는 이 문제를 매우 쉽게 해결할 수 있습니다. 또한 작업자가 필터 네쉬를 금형에 쉽게 넣을 수 있습니다.
필터 사출 성형을 사용하는 이유
플라스틱 부품에 여과 기능이 필요한 경우도 있으므로 필터 성형 공정이 필요합니다,
필터 사출 성형의 주요 장점 중 하나는 성형 제품 품질을 개선하는 것입니다. 오버몰딩이나 불활성 성형표면 마감뿐만 아니라 부품 품질을 강화하고 조립 비용을 절감할 수 있습니다.
필터 사출 성형의 또 다른 장점은 사이클 시간을 절약하고 생산 능력을 증가시켜 대량 필터 플라스틱 부품 생산 요구 사항에 적합합니다.
물론 필터링 사출 성형의 장점에 비해 몇 가지 단점도 있습니다. 예를 들어 초기 필터 사출 금형 비용, 100 개의 필터 성형 부품이 필요하더라도 여전히 금형을 만들어야하는 평균 비용입니다.
필터 사출 성형 공정
필터 사출 성형의 경우 성형 공정은 오버몰딩과 거의 동일합니다. 아래에서는 필터 사출 성형의 가격을 간략하게 설명합니다.
부품 설계
먼저 디자인이 필요합니다. 디자인 회사나 플라스틱 성형 공급업체를 고용하여 디자인을 만들 수 있습니다.
필터 사출 금형
부품 설계가 완료되면 설계에 따라 필터 사출 금형을 제작할 맞춤형 사출 성형 회사를 찾아야 합니다. 필터링 사출 금형 제작에 풍부한 경험을 가진 전문 플라스틱 금형 회사를 찾으십시오. 이 필터링 금형에 대한 경험이 가장 많은 사람이 누구인지 확실하지 않은 경우 당사에 문의하시면 문제를 해결해 드리겠습니다.
필터 사출 성형 평가판
공급업체에서 필터 사출 금형이 완성되면 먼저 금형을 시험하여 일부 필터 성형 부품을 만든 후 확인을 위해 고객에게 보내드립니다. 처음에 몇 가지 문제가 있을 수 있지만 모든 문제를 수정하고 승인을 위해 새 샘플을 보내달라고 요청하세요. 고품질의 최종 필터 성형 부품이 완성되면 필터 사출 금형을 생산할 준비가 된 것입니다.
필터 사출 성형 생산
최종 샘플을 승인한 후에는 성형 공급업체에 생산을 시작하도록 요청할 수 있지만, 포장 요구 사항도 매우 중요하므로 이를 명시해야 합니다. 이를 설명하지 않으면 공급업체가 단순 포장을 사용하여 운송 중에 상품이 손상될 수 있습니다. 일반적으로 고객에게 어떤 유형의 포장을 사용할지 알려드립니다. 고객이 동의하거나 특별한 포장이 필요한 경우 해당 요구 사항을 따릅니다.
배달
제작이 완료되면 마지막 단계는 배송입니다. 저희는 고객에게 전 세계 배송 서비스를 제공합니다. 먼저 고객에게 항공 배송과 선박 배송 비용을 모두 견적합니다. 고객이 가격에 동의하면 고객의 주소로 상품을 배송합니다. 고객이 더 나은 배송비를 제시하면 배송을 준비합니다. 그러나 대부분의 고객은 배송비에 이윤을 추가하지 않기 때문에 대부분의 고객이 배송비에 만족하고 있으며, 이는 대부분의 고객이 더 나은 배송비를 가지고 있으며 배송을 준비한다는 것을 의미합니다. 하지만 배송비에 이윤을 추가하지 않기 때문에 대부분의 고객이 배송비에 만족하고 있으며, 이는 대부분의 고객이 배송비가 저희 비용보다 높다는 것을 의미합니다.
필터 사출 성형 애플리케이션
자동차 필터링 부품, 공기 필터 부품 등 필터링 성형 부품을 사용하는 산업은 다양합니다.
당사는 자동차, 의료, 가전제품 등 다양한 산업에 적합한 여과 성형 제품을 고객의 요구사항에 따라 개발합니다. 나일론, PP, ABS 등의 열가소성 소재를 사용할 수 있습니다.
고품질 필터 사출 성형 제품을 만드는 방법
필터 사출 금형은 다른 유형의 인셋 또는 오버몰드 금형보다 복잡하기 때문에 필터 사출 금형을 만드는 것은 쉽지 않습니다.
오버몰드와 필터 사이의 피팅 영역에는 고정밀 가공과 우수한 금형 피팅 경험이 필요합니다.
상위 10개 기업 중 하나입니다. 중국의 플라스틱 사출 성형 회사 전 세계적으로 맞춤형 사출 성형 서비스를 제공합니다. 우리는 필터 사출 금형뿐만 아니라 다음과 같은 기타 맞춤형 사출 금형에 대한 풍부한 경험을 보유하고 있습니다. 오버몰딩투샷 몰딩, 스택 몰드, 언스크류 몰드, 고온 재료 몰드 등입니다.
전문 필터가 필요한 프로젝트가 있는 경우 사출 성형 또는 다른 맞춤형 금형이 필요하신 경우 언제든지 문의해 주시면 24시간 이내에 가격을 알려드리겠습니다.
이소시아네이트와 폴리올은 체인 익스텐더 및 촉매와 함께 기본 구성 성분으로 궁극적으로 TPU를 형성합니다. TPU는 탄성 외에도 다음과 같은 저항성을 나타냅니다.
마모 및 마모
오일
그리스.
열가소성 폴리우레탄이 안전한지 아닌지에 대한 의문이 제기될 때, 다양한 용도로 활용될 수 있는 안전한 소재로 간주됩니다. TPU가 안전한 기본적인 이유는 화학적 구조와 특성 때문입니다. 열가소성 폴리우레탄은 다음과 같은 분야를 포함한 다양한 분야에서 활용되고 있습니다.
스포츠웨어 제조 산업
자동차 산업 및
의료 분야
원료 형태의 디이소시아네이트는 위험할 수 있으므로 생산 공정에서 완전한 반응을 보장함으로써 이러한 위험을 제거합니다. 따라서 열가소성 폴리우레탄의 생산 공정은 매우 엄격하게 관리되며 궁극적으로 TPU를 안전하게 사용할 수 있습니다. 규제 당국의 TPU 평가 결과 식품 및 의료용으로도 안전하게 사용할 수 있는 것으로 입증되었습니다. 그러나 제조업체는 이러한 규제 기관이 고안한 규정과 표준을 준수하고 따르고 이행해야 합니다.
TPU의 정의
TPU는 폴리올과 디이소시아네이트 화학 물질로 구성되어 있습니다. 이들은 열가소성 폴리우레탄에 연질과 경질 세그먼트가 번갈아 가며 존재하는 형태입니다. TPU의 특성과 특징은 다음과 같은 조합입니다.
엘라스토머
기존 열가소성 플라스틱.
TPU는 높은 온도와 열악한 환경에서도 구조적 무결성을 유지하기 때문에 여러 중요한 분야에서 활용하기에 매우 적합한 소재로 간주됩니다. 이러한 분야에는 의료 분야, 식품 산업, 전자 산업 및 자동차 산업이 포함됩니다. 바로가기 TPU 사출 성형 를 클릭해 자세히 알아보세요.
제조업체는 항상 비즈니스 관점에서 비용 효율적인 솔루션을 찾으려고 노력하지만, 동시에 품질도 유지해야 합니다. 이 까다로운 시나리오는 표준 열가소성 플라스틱 가공 기술로 해결됩니다. 이러한 기술이 채택되는 이유는 다음과 같습니다.
비용 절감 및
성능 향상
이러한 기술로 가공할 수 있는 열가소성 폴리우레탄의 능력
일반적으로 TPU 가공에는 세 가지 주요 기술이 사용됩니다. 이러한 방법은 다음과 같습니다.
블로우 몰딩,
사출 성형
압출.
열가소성 폴리우레탄은 유연성과 투명성 덕분에 보호 케이스, 신발 및 의류에 광범위하게 사용됩니다. 이러한 제품에는 열가소성 폴리우레탄이 제공하는 우수한 외관과 내구성이 필요합니다. 또한 어린이용 장난감과 같이 사람의 손길이 직접 닿는 제품도 있습니다. 또한 열가소성 폴리우레탄은 규제 기관에서도 이러한 용도로 사용하기에 안전하다고 선언했습니다.
TPU의 특성
TPU의 주요 특징은 다음과 같습니다.
생체 적합성
프로세스 능력
오버 몰딩
비용 효율성
재활용 가능성
애플리케이션의 다양성
날씨 능력
강도 및 내구성
탄력적 속성
TPU는 탄성과 유연성이라는 특성을 지니고 있습니다. 유연한 특성 덕분에 TPU는 광범위한 온도 범위를 아우르는 열악한 환경에서도 활용될 수 있습니다.
TPU와 관련된 안전 문제
열가소성 폴리우레탄의 안전한 사용과 관련하여 수많은 안전 문제가 제기되고 있습니다. 이는 TPU의 화학적 구성과 특성 때문입니다. 중요하게 고려해야 할 안전 문제는 아래에 설명되어 있습니다.
TPU의 생산과 가공은 매우 까다롭게 관리되어야 합니다. 이는 두 가지 이유에서 중요합니다.
필요한 속성을 얻으려면
이소시아네이트의 완전한 반응을 보장하기 위해(미반응된 이소시아네이트가 다른 화학 물질과 반응하는 것을 방지합니다.)
TPU는 또한 호흡기의 민감성 또는 호흡기 자극을 유발할 수 있습니다. 이는 주로 열가소성 폴리우레탄 연기나 먼지를 흡입하기 때문입니다. 또한 민감한 피부가 노출되면 피부와 관련된 알레르기 반응도 TPU로 인해 발생할 수 있습니다.
TPU는 가연성이라는 본질적인 특성을 지니고 있습니다. 따라서 화재 관련 위험과 위험을 피하기 위해서는 TPU를 신중하게 취급해야 합니다. 화재 사고를 예방하기 위해 안전 조치를 채택하고 실행해야 합니다.
TPU의 폐기는 TPU의 안전 문제와 관련된 또 다른 중요한 변수입니다. TPU를 제대로 폐기하지 않으면 환경에 악영향을 미칠 수 있기 때문입니다. TPU는 분해가 느리고 화학물질이 침출될 위험이 있습니다. 그러나 TPU와 다른 화학물질의 호환성은 이 문제를 해결할 수 있습니다. 또한 TPU를 연소하면 유해한 독성 가스가 방출됩니다. 이러한 위험한 가스에는 다음이 포함됩니다.
시안화수소
일산화탄소.
규제 기관에서 고안한 안전 표준 및 규정을 준수하는 것은 위험과 위험을 예방하는 데 매우 중요합니다. TPU의 생산 및 가공은 적절한 환기가 가능한 환경에서 수행되어야 합니다. 건강상의 위험을 방지하기 위해 개인 보호 장비를 반드시 사용해야 합니다. 또한 TPU에 노출된 환경에서 업무를 수행하는 근로자의 건강 상태를 정기적으로 모니터링해야 합니다. 이러한 관행은 건강 문제를 조기에 파악하여 추후 치료할 수 있도록 하는 데 필수적입니다.
TPU는 혼합 폴리머 성질을 가지고 있기 때문에 재활용이 쉽지 않습니다. 또한 TPU에는 생분해성에 영향을 미치는 화학 첨가제가 존재합니다. TPU가 환경에 미치는 위험과 위험을 제거하기 위해서는 모든 단계에서 지속 가능한 관행을 채택해야 합니다.
TPU는 안전한가요?
TPU는 다음과 같은 이유로 다양한 용도로 사용해도 안전한 것으로 간주됩니다.
생체 적합성
TPU는 생체 적합성이라는 특징을 가지고 있습니다. 이는 TPU가 생체 조직에 해를 끼치지 않고 부작용 없이 견딜 수 있음을 의미합니다. 이 특성은 직간접적인 인체 접촉을 포함한 시나리오에서 매우 중요합니다. 여기에는 주로 다음과 같은 애플리케이션이 포함됩니다.
섬유
의료 기기
웨어러블 기술
무독성 특성
TPU는 일반적으로 무독성 원료를 사용하여 제조됩니다. 이는 TPU 제품의 최종 활용도를 고려할 때 중요한 의미를 갖습니다. 생산 공정에서 무독성 원료를 사용하면 유해 화학 물질이나 위험 물질의 침출이 발생하지 않습니다. 결과적으로 최종 제품 사용자의 건강 위험은 없습니다. 또한 TPU 생산은 의료 부문 및 소비재와 같은 수많은 민감한 산업에서 시행되는 안전 관련 규제 표준을 준수합니다.
화학 물질에 대한 내성
열가소성 폴리우레탄은 다음 사항에 저항하는 경향이 있습니다.
솔벤트
오일
그리스
합성 화학 물질
이 중요한 특성은 TPU의 안전한 활용에 중요한 역할을 합니다. 열가소성 폴리우레탄이 일반적인 환경 매개변수에 노출될 때 TPU의 내화학성은 위험하거나 유해한 물질을 방출하지 않도록 보장합니다. 또한 이러한 특성은 열가소성 폴리우레탄의 수명과 내구성을 높여줍니다.
유연성 및 내구성(파손 없는 활용도)
열가소성 폴리우레탄은 반복적인 스트레칭과 굽힘이 이루어지는 많은 응용 분야에 매우 적합한 것으로 간주됩니다. 이는 TPU의 우수한 기계적 특성 때문입니다. 열가소성 폴리우레탄의 우수한 인성, 탄성 및 유연성은 TPU의 파손을 방지하기 때문에 안전하게 사용할 수 있습니다. 이러한 맥락에서 TPU의 주요 사용 분야는 다음과 같습니다.
직물용 코팅
스포츠 장비
전자 기기용 케이스(플렉시블)
열에 대한 내성
제품이나 물품이 고온에 노출되기 때문에 열 안정성이 요구되는 다양한 응용 분야가 있습니다. 열가소성 폴리우레탄은 고온에서도 성능 저하 없이 열 안정성을 제공하므로 안전하게 사용할 수 있습니다. 따라서 TPU는 다음과 같은 응용 분야에서 활용도가 높습니다.
산업용 씰
자동차 부품
신발
환경 안전
열가소성 폴리우레탄은 전반적인 환경 안전에 미치는 영향을 고려하여 안전하게 사용할 수 있는 것으로 간주되며, TPU는 재활용이 가능하며 다양한 용도로 재사용할 수 있으며, TPU는 다음과 같은 이유로 재활용 과정에서 다른 소재와 차이가 있습니다.
TPU는 특성 손실 없이 녹여 모양을 변경할 수 있습니다.
친환경적인 TPU
TPU는 독성 물질을 방출하지 않습니다.
규정 준수
다음 매개변수와 관련하여 규제 기관에서 고안한 특정 규정 및 표준이 있습니다.
직업 건강
소비자 안전
환경 영향
TPU를 생산하는 제조업체는 위에서 언급한 매개변수의 요구 사항을 제공하기 위해 표준 및 규정을 준수합니다. TPU의 안전성을 보장하기 위해 제조업체가 준수하는 두 가지 주요 표준이 있습니다.
FDA(식품의약국) 규정, 유럽 연합
REACH(화학물질의 등록, 평가, 허가 및 제한), 미국
TPU의 원료와 안전한 가공
열가소성 폴리우레탄의 생산에는 다양한 원재료가 사용됩니다. 이러한 원료는 화학 반응을 거쳐 궁극적으로 TPU를 형성합니다. 이러한 원료를 신중하게 취급하지 않으면 위험할 수 있으므로 생산 과정에서 이러한 원료를 적절한 방법으로 취급하는 것이 중요하므로 생산 공정에서 이러한 원료를 엄격하게 제어하고 면밀히 모니터링합니다. 그 결과 안전하고 독성이 없는 열가소성 폴리우레탄을 생산할 수 있습니다.
원자재와 관련된 다음 매개변수는 TPU 생산 시 고려해야 할 사항입니다.
이소시아네이트
이들은 TPU 제조에 필수적인 성분입니다. 이소시아네이트와 폴리올은 체인 익스텐더 및 촉매와 함께 기본 구성 성분으로 궁극적으로 TPU를 형성합니다. 이소시아네이트는 원시 형태로 독성이 있으며 다음과 같은 이유로 호흡기 감작 및 호흡기 자극의 원인이 될 수 있다는 점에 유의하는 것이 중요합니다.
흡입 시 반응하지 않는 형태
채도가 노출 제한을 초과하는 경우
이러한 위험과 유해성은 제조 공정 중에 이소시아네이트를 폴리올과 완전히 반응시켜 폴리우레탄 폴리머를 얻음으로써 제거 및 예방할 수 있습니다.
폴리올
이러한 화학물질은 TPU 제조에 있어 또 다른 중요한 원료입니다. 이러한 물질은 무독성이며 원재료 형태로도 안전하게 사용할 수 있습니다. 이러한 화학 물질의 화학적 성질을 보면 이들은 수산기를 가진 폴리 에테르 또는 폴리 에테르임을 알 수 있습니다. 이러한 화학 물질은 이소시아네이트와 화학 반응을 거쳐 폴리우레탄 폴리머를 제공합니다.
체인 익스텐더
최종 폴리머의 특성과 물성을 조절하기 위해 체인 익스텐더는 TPU 생산에 활용됩니다. 이러한 체인 익스텐더에는 일반적으로 다음이 포함됩니다.
디아민
글리콜
이러한 물질은 적절하게 취급하고 중합 과정에서 완전히 반응하도록 보장한다면 안전하고 무독성이라는 점을 언급하는 것이 적절합니다.
촉매 및 첨가제
위에서 언급한 원료 외에도 TPU 생산 과정에서 특정 촉매제와 첨가제가 첨가됩니다. 이러한 촉매와 첨가제는 다음과 같은 특성을 향상시키기 위해 첨가됩니다.
처리 특성
자외선 저항
난연성
이러한 촉매와 첨가제는 일반적으로 TPU 생산 공정에 사용하기에 안전한 것으로 간주되지만, 제조업체는 다음 사항을 보장하기 위해 이러한 재료를 신중하게 선택합니다.
이러한 자료는 안전 규정을 준수합니다.
이러한 물질은 최종 제품에 어떠한 위험도 초래하지 않습니다.
결론
열가소성 폴리우레탄은 많은 유명 응용 분야와 부문에서 활용되는 안전한 소재로 간주됩니다. 이소시아네이트와 같은 일부 원료는 적절하게 취급하지 않으면 미반응 형태로 위험할 수 있지만, 생산 공정을 제어하고 규제 표준을 준수하면 완전 반응을 보장합니다. 최종 제품인 TPU는 불활성이고 안전하며 생체 적합성, 독성 및 향상된 기계적 특성으로 인해 자동차 산업, 의료 부문 및 소비자 제품에서 응용 분야를 찾습니다. TPU의 안전한 사용과 관련된 규정 및 표준을 제정하는 수많은 국제기구가 있습니다.
미국 FDA(식품의약국)와 유럽 연합 화학물질청(ECHA)과 같은 기관은 TPU의 사용이 안전하다는 것을 승인했습니다. 이 승인은 다음과 같은 안전성과 관련된 수많은 테스트 및 데이터 시트를 기반으로 합니다. TPU. 이 승인은 TPU의 생산과 공정이 고안된 건강 및 안전 기준과 규정을 준수하기 때문에 안전하게 사용할 수 있다는 권한을 부여합니다. 또한 TPU의 최종 제품은 시장에 출시되기 전에 안전한 사용을 보장하기 위해 광범위한 테스트를 거쳤습니다.
폴리프로필렌 사출 성형 또는 PP 사출 성형은 열가소성 폴리머 재료의 일종인 폴리프로필렌을 열에 노출시켜 녹을 때까지 성형하는 제조 기술입니다. 이 공정에서는 저점도 용융 폴리머가 특수 설계된 금형에 흘러 들어가게 됩니다. 냉각되면 액체는 고체 플라스틱으로 변하여 금형의 모양을 갖습니다. 이 기술은 가공된 형태의 폴리머에 사용할 때 가장 효과적입니다. 이 기술을 사용하면 다른 방법으로는 달성하기 어려운 형상을 만들 수 있습니다. 폴리프로필렌 자체에 대해 궁금하신가요? 이제 폴리프로필렌과 그 용도에 대해 자세히 알아보고 사출 성형에서 폴리프로필렌이 인기 있는 이유에 대해 알아봅시다.
이 기사에서는 사출 성형 폴리프로필렌에 대한 포괄적인 설명을 제공하고 제조 분야 전반에 걸친 응용 분야를 고려하여 PP 소재의 강점에 대해서도 논의합니다.
성형 응용 분야에 사용되는 폴리프로필렌의 종류
성형 애플리케이션에 사용되는 가장 일반적인 프로필렌 유형은 다음과 같습니다;
1. 호모폴리프로필렌(PP-H)
PP-H 또는 호모폴리프로필렌은 가장 많이 사용되는 폴리프로필렌 유형으로, 결정 구조로 인해 강성과 강도가 높은 것이 특징입니다. 일반적으로 용기, 자동차 부품 등과 같이 재료가 많은 힘에 노출되는 용도에 사용됩니다. PP-H는 내화학성 및 내열성이 우수하여 양동이 및 기타 생활용품과 같은 제품에 사용됩니다. 하지만 유연성이 떨어지므로 보다 유연한 용도로는 적합하지 않습니다.
2. 랜덤 공중합체 폴리프로필렌(PP-R)
PP-R은 소량의 에틸렌만 함유한 랜덤 코폴리머 폴리프로필렌으로 유연성과 충격 강도를 높입니다. 따라서 PP-R은 배관 시스템, 자동차 부품 및 수명이 길 것으로 예상되는 기타 소비재에 사용하기에 적합합니다. 이러한 특성으로 인해 강도와 유연성이 요구되는 온수 및 냉수 파이프와 용기에 일반적으로 사용됩니다.
3. 블록 공중합체 폴리프로필렌(PP-B)
PP-B는 블록 공중합체 폴리프로필렌으로 에틸렌이 블록 구조로 되어 있어 PP-A에 비해 충격 강도와 탄성이 우수합니다. 이 유형은 자동차 산업, 충격 방지 포장재 및 기타 고강도 소비재 제조에 적용됩니다. 자동차 부문과 보호 포장 산업은 스트레스를 받는 환경에서 유연성과 감쇠 특성으로 인해 PP-B에 이상적입니다.
폴리프로필렌 사출 성형: 어떻게 작동할까요?
PP 플라스틱 사출 성형 는 동일한 플라스틱 부품을 대량 생산할 수 있는 이점을 제공합니다. 한 번에 수천 개에서 수백만 개의 동일한 부품을 대량으로 생산할 수 있습니다. 부품 제조 공정에서 의도한 금형을 여러 번 재사용할 수 있기 때문입니다. 따라서 폴리프로필렌 사출 성형은 대량 수요를 충족하고 동시에 생산된 제품의 품질을 동일하게 유지하는 데 적합한 또 다른 옵션입니다.
프로필렌 사출 성형의 공정 조건
표 1: PP 플라스틱 사출 성형의 작동 파라미터.
매개변수
사양
건조 요구 사항
80-90°C(176-194°F)에서 2시간 동안 건조하며, 수분 함량은 0.1% 미만이어야 합니다.
용융 온도 범위
220-280°C(428-536°F)
금형 온도 범위
20~80°C(68~176°F)
열 변형 온도(HDT)
100°C(212°F), 0.46MPa(66PSI) 기준
사출 온도
32-66°C(90-150°F)
인장 강도
32MPa(4700 PSI)
굴곡 강도
41MPa(6000 PSI)
밀도
0.91g/cm³
사출 성형 압력
최대 180MPa
수축률
1.5-2.0%
사출 성형용 폴리프로필렌 등급 비교
비교해보자, 다른 사출 성형 폴리프로필렌 성형 공정에 대한 등급을 지정합니다.
표 2: 다양한 사출 성형 폴리프로필렌 플라스틱 등급의 기술 사양.
폴리프로필렌 유형
인장 강도
휴식 시 연신율
굴곡 강성
내열성
주목할 만한 기능
Pro-fax 6323
4,930 psi
11%
210,000 psi
199.0 °F
범용, 응력 균열에 강함
Pro-fax SG702
2,900psi
6%
150,000 psi
180.0 °F
내충격성, 차량용에 적합
Pro-fax 6523
4,790 psi
12%
200,000 psi
190.0 °F
식품 포장에 이상적인 강성
Pro-fax PD702
4,500psi
12%
170,000 psi
190.0 °F
치수를 잘 유지하고 처리하기 쉽습니다.
FHR P5M6K-048
3,900psi
11%
153,000 psi
183.0 °F
선명도 향상, 시각적으로 매력적인 디자인
폴리프로필렌 사출 성형 부품 설계 가이드라인
폴리프로필렌 성형은 쉽지만 최상의 결과를 얻으려면 특정 설계 원칙을 따라야 합니다. 이 섹션에서는 오래 지속되는 고성능 폴리프로필렌 부품을 생산하는 데 필요한 실용적인 권장 사항에 중점을 둡니다.
리빙 힌지 핵심 요소
폴리프로필렌으로 리빙 힌지를 디자인할 때는 0.2mm~0.51mm의 두께로 작업하는 것이 좋습니다. 최적의 성능을 위해서는 반경이 넓고 경첩의 어깨가 평평해야 합니다. 이러한 설계 방식은 힌지를 여러 번 사용해도 견딜 수 있는 유연성과 강도를 제공합니다.
벽 두께 가이드라인
폴리프로필렌 부품의 경우 제품 벽의 두께는 0.635mm~3.81mm 두께를 초과하지 않아야 합니다. 또한 두꺼운 부품은 싱크 자국과 같은 결함을 방지하기 위해 한 층에서 다른 층으로 두께가 부드럽게 변화해야 합니다. 또한 리브는 강도를 제공하고 구조적 공극이 형성되는 것을 방지하기 위해 인접한 벽 두께의 절반 미만이어야 합니다.
디자인 반경
금형 설계의 반경은 응력 집중을 줄이는 데도 도움이 됩니다. 따라서 부품의 수명 주기에 큰 영향을 미칩니다. 권장 반경은 벽 두께의 25% 이상이어야 합니다. 곡률 반경은 강도와 미세한 표면 마감을 모두 제공하는 벽 두께의 75%가 되어야 합니다.
초안 각도 권장 사항
폴리프로필렌은 드래프트 각도가 1도 정도로 매우 작을 수 있으므로 대부분의 부품에 적합합니다. 그러나 부품 표면에 텍스처가 있는 경우 텍스처의 깊이에 따라 구배 각도를 최대 5도까지 늘리는 것이 좋습니다. 충진 폴리프로필렌 소재의 경우, 부품을 쉽게 배출하고 최종 부품의 품질을 개선하기 위해 구배 각도를 최대 10도까지 높여야 할 수도 있습니다.
부품 공차 설정
폴리프로필렌 부품의 공차 요구 사항은 상용 공차 또는 미세 공차로 분류할 수 있습니다. 상용 공차는 정밀하지만 비용이 많이 드는 미세 공차에 비해 상대적으로 더 크고 저렴합니다. 예를 들어 20mm 부품의 상용 공차는 ± 0.125mm인 반면, 같은 부품의 미세 공차는 약 0.075mm입니다. 따라서 더 엄격한 공차를 원할 경우 생산 비용에 큰 영향을 미칠 수 있다는 점을 이해하는 것이 중요합니다.
폴리프로필렌 소재 가공
폴리프로필렌은 녹는점이 160~170°C 범위이므로 소재를 가공할 때 정확한 온도 제어가 필요합니다. 또한, 폴리프로필렌을 건조할 때는 사출 성형용 폴리프로필렌 펠릿 프로세스. 최적의 결과물을 얻고 부품이 벌어지지 않게 하려면 수분을 0.02% 미만으로 유지해야 합니다.
사출 성형
그리고 PP 사출 성형 온도는 약 220°C~280°C, 금형 온도는 30°C~80°C가 필요합니다. 이러한 조건은 적절한 흐름과 응고를 위해 다음과 같습니다. 사이클 시간은 또 다른 중요한 고려 사항입니다. 일반적으로 사이클을 완료하는 데 걸리는 시간을 말하며, 뒤틀림을 방지하기 위해 사이클 시간을 줄여야 하며 효율적인 냉각이 중요합니다. 또한 냉각 채널은 표면 전체에 열이 균등하게 분산되도록 설계해야 합니다.
압출 처리
압출은 210°C~250°C의 온도에서 폴리프로필렌을 녹여 수행됩니다. 온도 제어와 냉각 속도는 원하는 제품 특성을 형성하기 위해 잘 제어해야 하는 두 가지 중요한 요소입니다.
압출 금형은 공정에서 매우 중요한 구성 요소입니다. 다이가 팽창하지 않도록 설계하고 압출되는 재료의 흐름을 제어하여 원하는 최종 제품의 품질을 얻을 수 있도록 해야 합니다.
블로우 성형
블로우 성형 공정은 폴리프로필렌을 가열한 다음 패리슨으로 성형하여 금형에 불어넣는 과정을 거칩니다. 원하는 모양의 제품을 생산하려면 온도와 인플레이션 압력을 엄격하게 유지해야 합니다. 부품의 모양과 치수를 유지하려면 사출 부품 냉각이 필요합니다. 냉각 속도는 해당 부품의 크기와 복잡성에 따라 달라져야 합니다.
품질 검사:
특히 중요한 두 가지 영역은 다음과 같습니다;
위생 및 보관 절차 조치 폴리프로필렌의 순도는 취급 및 보관 절차, 청결한 장비에 따라 달라집니다.
품질 관리 가공 중 주기적인 검사는 재료와 최종 제품이 올바른 품질과 표준을 갖추고 요구 사항을 충족하는지 확인하는 데 도움이 됩니다.
프로필렌 사출 성형의 장점은 무엇입니까?
폴리프로필렌 사출 성형의 장점은 다음과 같습니다:
경제성: 폴리프로필렌 사출 성형은 상대적으로 저렴하며 대량 생산이 필요한 생산에 더 적합합니다. 이 공정은 재료비가 저렴하고 남는 재료는 시스템에서 재사용할 수 있기 때문에 낭비가 거의 없습니다. 이러한 효율성은 소량 생산의 경우보다 더 저렴한 단가로 대량 생산이 가능하다는 것을 의미합니다.
짧은 주기 시간: 사출 성형 공정은 최단 시간 내에 많은 양의 부품을 생산할 수 있습니다. 폴리프로필렌은 열적 특성이 우수하여 금형을 빠르게 채우고 냉각할 수 있으므로 생산 속도와 리드 타임이 향상됩니다.
뛰어난 내화학성: 폴리프로필렌은 산, 알칼리, 유기 용제 등 수많은 화학 물질에 대한 내성이 뛰어납니다. 이러한 특성 덕분에 자동차 부품 및 화학 용기와 같은 극한 환경의 애플리케이션에 사용하기에 적합합니다.
최소한의 영향: 폴리프로필렌은 HDPE에 비해 충격 강도가 낮지만, 공중합체 폴리프로필렌은 충격 강도가 우수합니다. 따라서 자동차 및 내구 소비재와 같이 기계적 강도와 충격에 대한 저항성이 필요한 제품에 선호되는 소재입니다.
치수 안정성: 일단 냉각된 폴리프로필렌은 치수 안정성이 높습니다. 이러한 안정성은 성형된 부품이 올바르게 장착되고 추가 수정 없이 의도한 작업을 수행하도록 보장하는 데 매우 필수적입니다.
낮은 수분 흡수: 폴리프로필렌은 수분을 흡수하는 능력이 거의 또는 전혀 없으므로 다양한 습도에 노출되어도 재료의 강도와 치수가 변하지 않습니다. 이러한 특성으로 인해 이 소재는 대부분의 시간 동안 습기에 노출되는 용도에 사용하기에 적합합니다.
흐름 특성: 유리한 유동 특성으로 인해 폴리프로필렌 가공이 용이하여 성형 공정이 더 쉬워집니다. 이를 통해 성형 제품을 대량으로 생산할 수 있으며 뒤틀림이나 충진 부족과 같은 성형의 일반적인 문제를 극복하는 데 도움이 됩니다.
프로필렌 사출 성형의 한계는 무엇인가요?
폴리프로필렌 사출 성형의 몇 가지 단점은 다음과 같습니다;
높은 열 전도성: 폴리프로필렌은 내열성이 낮기 때문에 고온 지역에서는 사용할 수 없습니다. 폴리프로필렌은 열 안정성이 떨어지며, 100°C(212°F) 이상의 온도에서 이 소재로 만든 부품이 변형되거나 강도를 잃을 수 있습니다.
자외선 안정성 폴리프로필렌은 자외선에 대한 내성이 약해 자외선에 장시간 노출되면 색이 바래고 부서지기 쉬우며 기계적 특성이 저하되는 등 열화가 진행됩니다. 이러한 한계 때문에 특히 제품을 실외에서 사용할 때는 자외선 안정제나 코팅제를 사용해야 합니다.
높은 수축률: 폴리프로필렌은 1.5%~2.0%까지 수축하기 때문에 이 소재로 만든 부품은 잘 관리하지 않으면 뒤틀리거나 치수 변화가 발생할 수 있습니다. 이는 정밀도가 요구되는 경우 제품의 성능이 저하될 수 있기 때문에 최종 제품의 품질에도 영향을 미칠 수 있습니다.
스트레스가 많은 애플리케이션에는 적합하지 않음: 폴리프로필렌은 충격 강도는 좋지만 강도와 강성이 높지 않습니다. 부품에 높은 인장 또는 굴곡 하중이 가해지는 응용 분야에서는 PP가 충분한 강도를 제공하지 못할 수 있습니다.
소규모 기능 제작에 제한이 있습니다: 폴리프로필렌은 다양한 용도로 사용되지만, 아주 작은 피처와 복잡한 디테일을 구현하기는 쉽지 않습니다. 소재의 흐름 특성과 냉각 특성으로 인해 매우 미세한 디자인의 디테일 수준이 떨어질 수 있습니다.
사용 가능한 색상 수가 적습니다: 폴리프로필렌은 시중의 다른 플라스틱에 비해 색상 선택의 폭이 좁습니다. 착색제나 다른 종류의 처리를 통해서만 눈에 띄는 특정 색상이나 원하는 색상을 구현할 수 있습니다.
폴리프로필렌 사출 성형에서 게이트와 러너는 용융된 재료가 금형 캐비티로 유입되는 것을 제어하는 가장 중요한 요소 중 일부입니다. 이러한 요소의 설계는 적절한 충진이 가능해야 하며 완성된 부품의 품질이 매우 높아야 합니다.
스프 루 디자인
스프 루는 용융 폴리 프로필렌의 도관 역할을하여 사출 성형기를 금형 캐비티에 연결합니다. 원통형 디자인으로 끝에 구형 부품이 있어 기계 노즐에 잘 맞습니다. 이는 누출을 방지하고 시스템과 장비를 통한 재료의 원활한 흐름을 보장하는 데 매우 중요합니다.
러너 시스템
용융된 폴리프로필렌은 러너를 통해 스프 루에서 금형 캐비티로 이동합니다. 캐비티가 여러 개인 몰드는 재료를 고르게 분산시키기 위해 러너를 가지 모양으로 설계합니다. 조기 경화를 방지하고 자유로운 흐름을 보장하기 위해 접합부에 콜드 슬러그를 사용하는 것이 좋습니다. 러너 직경은 금형에 최적의 흐름과 냉각을 보장하기 위해 4~7mm 범위입니다.
게이트 기능
게이트는 용융된 폴리프로필렌이 금형 캐비티로 유입되는 마지막 입구입니다. 게이트의 크기와 종류에 따라 제조 공정 전반에 걸쳐 재료가 이송되는 방식과 최종 부품의 품질이 결정됩니다. 핀 게이트와 엣지 게이트는 제작할 금형 유형에 따라 선택됩니다. 게이트는 재료가 금형에 쉽게 유입되는 동시에 표면 결함의 형성을 줄여야 합니다.
게이트 크기 조정 및 배치
작은 게이트는 일반적으로 마찰을 최소화하고 재료의 마모를 방지하기 위해 사용됩니다. 게이트 랜드의 두께는 캐비티와 결합하는 게이트의 일부로, 쉽게 채울 수 있도록 가능한 한 얇아야 합니다. 게이트 위치는 재료가 고르게 퍼지고 결함을 최소화하기 위해 일반적으로 금형의 가장 두꺼운 부분에 위치하는 것이 중요합니다.
디자인 고려 사항
싱크 마크 및 충진 불량과 같은 일반적인 문제 중 일부는 적절한 게이팅 및 러너 시스템을 통해 해결할 수 있습니다. 생산 효율성과 부품 품질을 개선하려면 공정에 대한 모범 사례와 피드백을 바탕으로 일정 간격으로 설계를 업데이트하는 것이 효과적입니다.
프로필렌 사출 성형의 산업 응용 분야
PP 사출 성형은 다양한 제조 부문에서 활용되는 경우가 많습니다;
식품 포장
폴리프로필렌은 안전하고 수명이 길기 때문에 식품 포장에 널리 사용됩니다. 컵과 용기 등 테이크아웃 용기와 식품 보관 제품은 단열과 보호를 위해 PP 폼으로 만들어집니다. PP 소재는 수분이나 화학 물질과 반응하지 않기 때문에 음료 및 식품용 플라스틱 컵과 병을 만드는 데 사용됩니다.
소비재
소비재 산업에서 폴리프로필렌은 강도와 성형성 때문에 선호되는 소재입니다. PP는 충격 강도와 성형이 용이하기 때문에 블렌더나 헤어드라이어와 같은 소형 가전제품에 사용됩니다. 폴리프로필렌은 안전하고 내구성이 뛰어나며 다음과 같은 분야에서 자주 사용됩니다. 사출 성형 장난감. 또한 폴리프로필렌의 내구성은 보관용 쓰레기통이나 주방의 식기 등 가정용품에도 사용됩니다.
자동차
자동차 산업은 무게가 가볍고 강도가 높은 폴리프로필렌의 주요 사용자 중 하나입니다. PP는 외관과 내구성 측면에서 다재다능한 소재이기 때문에 대시보드와 패널과 같은 인테리어 트림 부품에 사용됩니다. 또한 폴리프로필렌 소재의 글러브 수납공간과 미러 하우징은 필요한 강도와 충격 보호 기능을 제공합니다.
섬유
폴리프로필렌 섬유는 강도와 얼룩에 대한 저항성 때문에 다양한 섬유 분야에서 필수적이라는 것은 상식입니다. PP 섬유 카펫은 마모와 얼룩을 견딜 수 있습니다. PP는 쉽게 마모되지 않고 청소하기 쉽기 때문에 가구 및 자동차 인테리어에 사용됩니다. 우수한 특성으로 인해 폴리프로필렌 섬유는 습기를 흡수하여 편안함과 성능을 제공하는 의류 생산에 사용됩니다.
포장 필름
포장 필름의 가장 중요한 유형 중 하나는 강도와 유연성 때문에 폴리프로필렌 필름입니다. BOPP(이축 배향 폴리프로필렌) 필름은 높은 투명도, 우수한 기계적 특성, 습기 및 산소 차단 특성으로 인해 포장에 사용됩니다. CPP(캐스트 폴리프로필렌) 필름은 다양한 제품의 연포장 분야에서 열 밀봉성을 위해 사용됩니다.
파이프 및 피팅
폴리프로필렌 파이프는 화학적으로 불활성이며 쉽게 설치할 수 있기 때문에 배관 및 산업 현장에서 사용됩니다. PP 배관 파이프는 강도와 부식에 강하기 때문에 온수 및 냉수 모두에 사용됩니다. 산업 분야에서 폴리프로필렌 파이프는 화학 및 폐기물 처리 시스템에서 사용되며, 이 소재는 가혹한 조건을 견딜 수 있는 강도와 능력을 갖추고 있습니다.
요약
이 문서에서는 다음에 대한 자세한 정보를 제공합니다. 폴리프로필렌 (PP)의 다양한 유형, PP의 특성, 사출 성형 공정의 복잡성 등 엔지니어링 플라스틱으로서의 PP에 대해 알아봅니다. 또한 올바른 장비 선택, 제품 설계와 관련된 문제 해결, 금형 설계의 기본 사항에 대한 논의와 관련된 과제를 살펴봅니다. 같은 맥락에서 생산 과정에서 발생할 수 있는 주요 결함 몇 가지와 이를 수정하는 방법에 대해서도 설명합니다.
최상의 PP 소재와 사출 성형 생산을 보장하려면 숙련된 공급업체의 조언을 구하는 것이 현명합니다. 숙련된 공급업체는 제품의 기능적 요구 사항과 최종 제품의 외관에 가장 적합한 PP 플라스틱 사출 성형에 대한 권장 사항을 제공하여 성공적인 프로젝트를 보장할 수 있습니다.
자주 묻는 질문 - 폴리프로필렌 사출 성형
Q1. 사출 성형용 폴리프로필렌 팔레트의 주요 카테고리는 무엇인가요?
강성을 위한 호모폴리프로필렌(PP-H), 유연성을 위한 랜덤 코폴리머 폴리프로필렌(PP-R), 내충격성을 위한 블록 코폴리머 폴리프로필렌(PP-B) 등이 있습니다.
Q2. 성형 전에 폴리프로필렌을 어떻게 처리해야 하나요?
폴리프로필렌은 80-90°C에서 2시간 이상 건조하여 수분 함량을 0.1% 이하로 낮춰야 성형 품질이 저하되는 것을 방지하여 품질이 떨어지는 제품을 만들지 않습니다.
Q3. 폴리프로필렌 사출 성형에서 발생할 수 있는 문제에는 어떤 것이 있나요?
가장 일반적인 결함으로는 싱크 자국, 흐름선, 배기 문제, 뒤틀림, 불완전한 충진 등이 있습니다. 이러한 문제는 벽의 두께, 통풍 홈, 금형의 온도 및 사출 압력을 조정하여 해결할 수 있습니다.
플라스틱 사출 성형 는 널리 사용되는 제조 공정입니다. 오늘날 이 방법은 대규모 플라스틱 부품을 생산하는 데 필수적인 방법이 되었습니다. 그 인기는 빠르고 정확하며 매우 효율적으로 작동하기 때문입니다.
플라스틱 사출 성형은 일반적으로 수많은 플라스틱 제품을 만들 수 있습니다. 스마트폰 주물부터 칫솔의 손잡이까지 대부분의 플라스틱 부품은 일상 생활용품입니다.
플라스틱 사출 성형 를 사용하면 수천, 수백만 개의 동일한 부품을 만들 수 있습니다. 물론 이러한 플라스틱 부품에는 최대 0.01mm의 엄격한 허용 오차가 적용됩니다. 이 정도의 정밀도는 제품의 효과와 외관을 향상시키는 정확한 디자인과 제품을 만들어냅니다. 사출 성형 제품은 자동차, 소비재 및 전자 산업에서 널리 사용됩니다.
플라스틱 사출 성형 몇 가지 주요 단계가 포함됩니다. 각 단계는 매우 중요합니다. 이 문서에서는 이러한 단계를 자세히 살펴봄으로써 제품이 원재료 플라스틱에서 바로 사용 가능한 부품으로 만들어지는 과정을 확인할 수 있습니다. 또한 공장에서 제공되는 플라스틱 사출 성형 서비스에 대해서도 알아볼 수 있습니다. 이 문서는 포괄적인 가이드가 될 것이므로 지금부터 시작하겠습니다.
플라스틱 사출 성형이란?
사출 성형 는 널리 사용되는 제조 방법입니다. 이 용어는 "사출"과 "성형"으로 나뉩니다. 이름에서 알 수 있듯이 이 프로세스에는 재료를 금형에 주입하는 과정이 수반됩니다. 플라스틱 사출 성형은 플라스틱을 사용하는 것을 말합니다.
이 방법은 용융된 재료를 주입하여 다양한 디자인의 부품을 성형합니다. 플라스틱 사출 금형. 플라스틱 부품을 빠르고 정확하게 만드는 데 널리 사용됩니다. 금형이 준비되면 수백 또는 수백만 개의 플라스틱 부품을 만들 수 있습니다. 이 공정은 매우 효율적이며 일관된 품질을 제공합니다. 따라서 사람들은 복잡한 모양과 정밀한 디테일을 만들 때 이 방법을 선호합니다.
이 절차는 플라스틱 장난감 조각이나 용기에만 국한되지 않습니다. 플라스틱 사출 성형은 수많은 산업 분야에서 매우 중요합니다. 자동차 산업을 예로 들어보겠습니다. 오늘날 도로를 달리는 거의 모든 차량에는 대시보드와 같은 사출 성형 부품이 사용됩니다.
노트북, 스마트폰 등의 전자제품은 이 공정에 크게 의존합니다. 대부분의 내부 부품, 케이스, 조인트는 사출 성형으로 만들어집니다.
의료 산업에서는 정확성이 필수적이며, 사출 성형은 바로 그 정확성을 제공합니다. 이 공정을 통해 수술 도구, 주사기 및 기타 의료 품목에 대한 정밀한 공차를 얻을 수 있습니다.
그리고 소비재 산업이 있습니다. 사출 성형은 주로 일상 생활용품을 만듭니다. 주방 용품, 플라스틱 병, 병, 가구, 식품 용기 등이 대표적인 예입니다.
다른 방식과 비교한 플라스틱 사출 성형의 장점
플라스틱 성형 방법에는 다양한 유형이 있습니다. 압출 성형, 압축 성형, 블로우 성형, 회전 성형 등이 대표적입니다. 이제 어떤 이점을 얻을 수 있을까요? 플라스틱 사출 성형 메서드를 사용하시나요?
정밀도와 복잡성
플라스틱 사출 성형의 가장 큰 장점 중 하나는 정밀도와 복잡성입니다. 압출 성형이나 압축 성형은 일반적으로 더 단순한 모양을 처리합니다. 따라서 이러한 방법은 복잡한 모양에는 적합하지 않습니다.
플라스틱 사출 성형는 관련 금형 구조가 있는 더 복잡한 형상을 처리할 수 있습니다. 또한 이 방법을 사용하면 얇은 벽, 엄격한 공차, 작고 미세한 디테일로 작업할 수 있습니다. 다른 어떤 방법과 비교해도 최고 품질의 플라스틱 제품을 얻을 수 있습니다.
빠른 생산 속도
특히 제조업에서 시간은 매우 중요합니다. 플라스틱 사출 성형 는 속도를 위해 제작되었습니다. 사출 금형이 설정되면 기존 또는 블로우 성형보다 훨씬 빠른 속도로 부품을 빠르게 생산할 수 있습니다. 이러한 속도 덕분에 플라스틱 사출 성형 공정은 대량 생산에 적합한 옵션입니다. 가장 빠른 방법 중 하나입니다.
플라스틱 사출 성형으로 한 시간에 수천 개의 플라스틱 부품을 만들 수 있다는 사실에 놀랄 것입니다. 이 방법을 사용하면 시간과 비용을 동시에 절약할 수 있습니다.
낭비 최소화
플라스틱 사출 성형 는 재료 사용에 효율적입니다. 플라스틱을 정확하고 정밀하게 사출할 수 있는 금형을 만들면 연속적인 재료 흐름으로 인해 종종 스크랩이 발생하는 과도한 플라스틱 압출 성형을 최소화할 수 있습니다.
플라스틱 사출 성형에서는 여분의 플라스틱을 더 많이 사용할 수 있어 사출 성형 비용을 절감하고 친환경 환경에 기여할 수 있습니다.
일관된 품질
플라스틱 사출 성형은 또한 균일한 제품을 보장합니다. One 플라스틱 사출 금형 는 동일한 모양과 특성을 가진 수백만 개의 플라스틱 제품을 생산할 수 있습니다. 압축 및 블로우 성형으로는 정확한 균일성을 달성하기 어렵지만 사출 성형으로 정밀하게 구현할 수 있습니다. 따라서 비용을 절감하고 고품질 제품에 대한 수요를 충족할 수 있습니다.
다양한 소재 선택
시중에는 다양한 용도로 널리 사용되는 많은 종류의 플라스틱이 있습니다. 모든 플라스틱이 동일한 것은 아니며 각 유형마다 고유한 용도가 있습니다. 사출 성형은 다양한 재료를 쉽게 수용할 수 있습니다. 이러한 유연성 덕분에 특정 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 즉, 정확한 강도, 내구성 및 유연성 특성을 충족할 수 있습니다.
우수한 마감
사출 성형은 표면이 매끄럽고 마감이 깔끔한 부품을 제작합니다. 이 방법은 후처리의 필요성을 없애거나 줄여줍니다. 반면 회전 성형은 매우 까다롭고 추가 마감이 필요합니다.
사출 성형기란 무엇인가요?
플라스틱 사출 성형기는 간단한 장비입니다. 플라스틱 부품을 생산하기 위해 함께 작동하는 몇 가지 중요한 구성 요소가 있습니다. 일반적으로 플라스틱 사출 성형기에는 세 가지 중앙 장치가 있습니다. 각 요소는 플라스틱 사출 성형 공정에서 중요한 역할을 합니다.
클램핑 유닛
클램핑 유닛은 사출 공정 중에 금형을 제자리에 단단히 고정합니다. 금형이 미끄러지지 않도록 그립 역할을 하므로 최종 제품 디자인에 따라 금형을 변경할 수 있습니다.
기계가 시작되면 클램핑 유닛이 금형 반쪽을 닫습니다. 주로 유압과 같은 고압을 사용하여 사출 중 플라스틱이 새는 것을 방지합니다.
부품이 식은 후 클램핑 유닛이 금형을 열어 완제품을 방출합니다. 이 장치가 없으면 공정이 엉망이 될 것입니다.
주입 장치
반면에 사출 유닛은 기계의 핵심입니다. 플라스틱 알갱이를 녹여 금형에 주입합니다. 사출 장치에는 플라스틱을 가열된 배럴에 공급하는 호퍼가 있습니다. 재료는 배럴 내부에서 액체 상태가 될 때까지 녹습니다. 그런 다음 나사 또는 플런저가 용융된 플라스틱을 금형 안으로 밀어 넣습니다.
제어 장치
이 전체 프로세스를 적절하게 제어해야 합니다. 그렇지 않으면 최종 제품이 지저분해질 수 있습니다. 예를 들어, 온도 제어는 이 과정에서 매우 중요합니다. 최종 제품에 결함이 생기지 않도록 온도를 적절한 수준으로 설정해야 합니다. 반면에 사출 시간, 배출 시간 및 누르는 힘도 적절하게 제어해야 합니다.
사출 금형이란 무엇인가요?
이전 섹션에서 언급했듯이 클램핑 유닛은 일반적으로 사출 금형을 고정합니다. 사출 금형은 클램핑 유닛의 일부이며 용융된 플라스틱을 특정 형태로 성형합니다.
사출 금형은 일반적으로 공구강으로 만들어집니다. 다양한 공구강을 사용하여 사출 금형을 만들 수 있습니다. P-20 28-30 RC, S-7 사전 경화 공구강 56 RC, H-13 및 420이 주목할 만합니다. 이러한 공구강은 강도가 높고 내구성이 뛰어나며 수백만 개의 플라스틱 제품을 견딜 수 있을 정도로 강해야 합니다.
사출 금형은 캐비티와 코어라는 두 가지 필수 부품으로 구성됩니다. 캐비티는 플라스틱이 차지하는 속이 빈 공간입니다. 부품의 외형 형태를 결정합니다. 반면 코어는 내부 세부 사항을 결정합니다. 이 두 부품이 함께 완전한 부품을 만듭니다.
플라스틱 사출 성형 부품을 만드는 데 있어 고품질 금형의 중요성을 실감할 수 있습니다. 사출 금형의 품질에 따라 최종 부품의 품질도 결정됩니다. 따라서 먼저 사출 금형의 품질을 보장해야 합니다.
잘 설계된 금형은 결함이 적고 생산 시간과 비용을 줄여줍니다. 설계가 잘못되면 뒤틀림이 발생하고 품질이 일관되지 않을 수 있습니다. 따라서 첫 사출 금형을 설계할 때는 전문가의 도움을 받는 것이 현명합니다.
사출 성형은 어떻게 작동하나요?
이미 사출 성형에 대한 포괄적인 학습을 마쳤습니다. 또한 사출 성형기의 다양한 구성 요소에 대해서도 잘 알고 계실 것입니다. 이 섹션에서는 사출 성형의 작동 원리를 배웁니다.
클램핑
사출 성형 공정의 첫 번째 단계는 클램핑입니다. 여기서 금형의 두 반쪽이 결합됩니다. 이 단계가 가장 중요한 단계입니다. 금형을 단단히 고정하지 않으면 용융된 플라스틱이 빠져나가 최종 부품에 결함이 생길 수 있습니다.
클램핑 유닛은 상당한 힘으로 금형 반쪽을 함께 고정합니다. 힘이나 압력은 사출된 재료의 압력을 견딜 수 있을 만큼 충분히 강해야 합니다. 너무 약하면 사출 중에 금형이 열려 엉망이 될 수 있습니다. 너무 강한 힘을 가하면 금형이 손상될 수 있습니다.
그렇다면 올바른 체결력은 어떻게 결정할 수 있을까요? 부품의 크기와 사용된 플라스틱과 같은 측면을 고려하세요. 예를 들어, 부품이 클수록 더 많은 힘이 필요합니다. 목표는 무리하지 않고 단단히 고정하는 것입니다. 금형이 단단히 닫히면 다음 단계로 진행합니다.
주입
이 단계에서 플라스틱 재료가 사출 성형기에 공급됩니다. 일반적으로 펠렛 형태의 플라스틱 원료를 가열하여 두껍고 끈적끈적한 물질이 될 때까지 녹입니다.
시럽을 틀에 붓고 있습니다. 녹은 플라스틱을 고압으로 몰드 캐비티에 부어 구석구석까지 채우도록 합니다. 압력이 너무 낮으면 금형이 채워지지 않습니다. 압력이 부적절하면 약하거나 불완전한 부분이 생길 수 있다는 점에 유의해야 합니다.
사출 시 속도도 중요합니다. 재료가 더 빨리 주입될수록 금형을 채우기 전에 재료를 식히는 데 걸리는 시간이 줄어듭니다. 하지만 문제가 있습니다. 너무 빠르게 사출하면 난류가 발생할 수 있으며, 이는 몇 가지 결함의 주요 원인이 됩니다. 따라서 속도와 압력의 균형을 신중하게 맞춰야 합니다.
주거
플라스틱 사출 성형 방식에서는 경화 단계도 매우 중요합니다. 아시다시피 금형을 채우는 동안 적절한 압력을 유지해야 합니다. 플라스틱을 사출할 때 항상 금형에 고르게 채워지는 것은 아닙니다. 에어 포켓이나 틈이 생길 수 있습니다. 이 문제를 방지하려면 압력을 일정하게 유지해야 합니다. 이렇게 하면 내부에 공기가 갇히지 않도록 할 수 있습니다. 이것이 바로 거주 단계입니다.
체류 시간은 소재와 파트 디자인에 따라 달라질 수 있습니다. 체류 시간이 너무 짧으면 부품이 불완전해질 수 있고, 너무 길면 시간과 에너지가 낭비될 수 있습니다.
냉각
거주 단계가 완료되면 이제 냉각할 차례입니다. 이 단계에서 진정한 변화가 일어납니다. 용융된 플라스틱이 식으면서 굳기 시작합니다. 부품의 모양을 설정하려면 냉각 단계를 적절히 유지해야 합니다.
이 단계는 일반적으로 거주 단계보다 오래 걸립니다. 이 경우 일반적으로 곰팡이의 온도가 가장 중요한 역할을 합니다. 공냉식 또는 수냉식 냉각 시스템을 사용할 수 있습니다. 곰팡이가 너무 차가우면 뒤틀림이 발생할 수 있으므로 주의하세요!
금형 개봉 및 제품 제거
식힌 후에는 마지막 부품을 분리할 차례입니다. 일반적으로 이젝터 핀이 이 작업을 수행합니다. 클램핑 장치가 압력을 해제하여 일반적으로 두 개의 반쪽이 분리되도록 합니다. 잘못하면 금형이나 완성된 부품이 손상될 수 있습니다.
몰드가 열리면 도구나 손을 사용하여 제거할 수 있습니다. 제거한 후에는 부품을 다시 검사합니다. 트리밍 또는 표면 마감과 같은 추가 가공을 거칠 수 있습니다.
플라스틱 사출 성형 재료
플라스틱 사출 성형의 가장 큰 장점 중 하나는 다용도로 활용할 수 있다는 점입니다. 일반적으로 다양한 플라스틱 사출 성형 재료 사출 성형 제조에 사용됩니다. 이 다양한 목록에서 적합한 재료를 선택하는 것은 프로젝트의 요구 사항에 따라 달라집니다. 각 소재마다 고유한 장단점이 있다는 점을 기억하세요. 유연성이 필요하신가요? PE 또는 PP를 선택하세요. 견고함을 원하시나요? ABS 또는 PC를 사용해 보세요.
폴리에틸렌(PE)
이 플라스틱은 놀라울 정도로 가볍고 유연합니다. 또한 화학 물질과 습기에 매우 강해 용기나 병에 많이 사용됩니다.
폴리에틸렌은 놀라울 정도로 가볍고 유연하며 비용 효율적이기 때문에 전 세계적으로 가장 널리 사용되는 플라스틱 중 하나입니다. 또한 화학 물질과 습기에 매우 강해 용기와 병에 많이 사용됩니다.
PE 소재에는 다음과 같은 다양한 유형이 있습니다. 저밀도 폴리에틸렌(LDPE), 고밀도 폴리에틸렌(HDPE)및 초고분자량 폴리에틸렌(UHMWPE)는 각각 다른 애플리케이션에 사용되지만 매우 유사합니다.
속성: 가볍고 유연하며 습기에 강하고 많은 화학 물질에 대한 내성이 있습니다. PE는 비교적 부드럽지만 내충격성이 우수합니다. 저온에는 견딜 수 있지만 고온에 대한 저항력은 제한적입니다.
PE 소재의 종류:
LDPE: 비닐 봉투와 같은 필름 용도에 일반적으로 사용되는 유연성으로 유명합니다.
HDPE: 우유 주전자, 세제 병, 파이프와 같은 품목에 사용되는 더 강하고 견고한 소재입니다.
UHMWPE: 내마모성이 뛰어나고 매우 견고하여 컨베이어 벨트 및 방탄 조끼와 같은 산업 분야에 자주 사용됩니다.
애플리케이션: PE는 다양한 특성으로 인해 용기, 배관, 심지어 마모가 심한 응용 분야까지 산업 전반에 걸쳐 사용됩니다. 식품 산업에서는 내습성이 뛰어나 식품 용기, 식품 포장에 이상적입니다. 바로가기 PE 사출 모델링 그리고 HDPE 사출 성형 페이지에서 이 PE 소재에 대해 자세히 알아보세요.
폴리프로필렌(PP)
폴리프로필렌은 또 다른 인기 소재입니다. 강하고 피로에 매우 강하며 내열성이 뛰어나 널리 사용되고 있으며, 호모폴리머 및 공중합체 형태로 제공되며 각 변형은 특정 용도에 적합합니다.
속성: 튼튼하고 내구성이 뛰어나며 피로에 강하고 온도 저항성이 우수합니다. PP는 반복적인 구부림에도 견딜 수 있어 리빙 힌지와 같은 용도에 적합합니다.
장점: PP는 내화학성이 뛰어나고 가벼우면서도 PE보다 강도가 높습니다. 또한 습기 흡수에 강해 오래 지속되는 제품에 이상적입니다.
애플리케이션:
자동차: 범퍼, 대시보드, 배터리 케이스와 같은 자동차 부품에 자주 사용됩니다.
소비재: 재사용 가능한 용기, 가구, 직물 및 포장재에 사용됩니다. 내피로성 덕분에 가정용 제품 및 보관 용기의 경첩에 유용합니다.
의료: 살균이 가능하고 박테리아에 강한 PP 플라스틱 소재는 의료용 주사기 및 바이알에도 흔히 사용됩니다. 이동 폴리프로필렌 사출 성형 페이지에서 자세히 알아보세요.
아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌(ABS)
ABS는 사출 성형에 사용되는 플라스틱입니다. 견고하기로 유명하여 충격을 견뎌야 하는 부품에 적합합니다. 광택이 있어 전자제품과 장난감에 자주 사용됩니다. 보기 좋고 오래가는 제품을 원한다면 ABS가 최선의 선택일 수 있습니다.
속성: ABS는 견고하고 충격에 강하며 가볍고 광택 마감 처리되어 있습니다. 또한 상대적으로 저렴하며 강도와 시각적 매력을 모두 갖추고 있습니다.
장점: 내충격성이 뛰어나 거친 취급을 견뎌야 하는 제품에 이상적입니다. 또한 ABS는 가공성이 뛰어나고 도색이 용이하여 미적, 기능적으로 다양한 활용성을 제공합니다.
ABS 플라스틱 제품의 응용 분야:
전자 제품: 미려한 마감과 내구성으로 케이스, 키보드, 모니터 하우징에 사용됩니다.
자동차: 계기판, 휠 커버, 미러 하우징.
완구 및 소비재: 내구성과 보기 좋은 외관이 필요한 장난감(예: 빌딩 블록)에 특히 인기가 있습니다. 이동 ABS 사출 성형 그리고 ABS 소재란? 페이지에서 이 자료에 대해 자세히 알아보세요.
폴리카보네이트(PC)
이 플라스틱 소재는 다른 플라스틱보다 상대적으로 무겁습니다. 내구성 있는 솔루션이 필요한 경우 이 소재가 최선의 선택이 될 수 있습니다. 거의 깨지지 않고 투명도가 높습니다. 이 소재는 보안경과 조명기구에 사용됩니다. 투명성과 탄력성이 필요할 때 강력한 옵션입니다.
속성: 폴리카보네이트는 대부분의 플라스틱보다 무겁지만 거의 깨지지 않고 투명도가 높습니다. 높은 충격과 열을 견딜 수 있어 안전 분야에 적합합니다.
장점: 현존하는 가장 강력한 투명 플라스틱 중 하나로 내열성이 뛰어납니다. 또한 쉽게 성형할 수 있어 부품과 구성 요소에 복잡한 디자인을 적용할 수 있습니다.
애플리케이션:
안전 장비: 비산 방지 기능이 있어 보안경, 헬멧, 방패 등에 사용됩니다.
광학 미디어: 선명도 때문에 렌즈와 DVD에 많이 사용됩니다.
건축 및 조명: 채광창, 조명기구, 방탄유리 등에 사용되어 내구성과 투명성을 높입니다. 이동 폴리카보네이트 사출 성형 그리고 폴리카보네이트 대 아크릴 페이지에서 이 PC 플라스틱 소재에 대해 자세히 알아보세요.
나일론(PA)
나일론은 강도와 유연성이 뛰어난 플라스틱 소재입니다. 또한 마모와 마모에 매우 강합니다. 다양한 등급(나일론 6, 나일론 6/6 등)으로 제공되며 각각 고유한 특성을 가지고 있어 인성이 요구되는 산업 분야에서 널리 사용됩니다. 또한 고온에도 견딜 수 있습니다.
속성: 강도, 유연성, 내마모성, 내마모성이 뛰어납니다. 나일론은 고온을 견딜 수 있고 내화학성이 우수합니다.
장점: 나일론은 내구성과 내열성이 뛰어나 기계 부품에 가장 적합한 소재이며, 마찰이 적어 기어와 베어링에 적합합니다.
애플리케이션:
기계 부품: 강도와 내구성이 뛰어나 기어, 베어링, 부싱 및 기타 마모되기 쉬운 부품에 자주 사용됩니다.
섬유: 강도와 복원력이 뛰어나 아웃도어 장비와 의류에 많이 사용되는 원단입니다.
자동차: 내열성 때문에 엔진 부품, 연료 탱크 및 후드 하부 부품에 사용됩니다. 바로가기 나일론 사출 성형 페이지에서 자세히 알아보세요.
모든 플라스틱은 특정 용도에 이상적인 특정 이점을 제공합니다. 선택은 강도 요구 사항, 환경 조건, 미적 선호도, 제조 비용 등의 요인에 따라 달라집니다. 이 가이드는 소비재부터 산업용 부품에 이르기까지 다양한 산업 분야의 다양한 제품 요구 사항에 가장 적합한 플라스틱을 이해하는 데 도움이 됩니다.
플라스틱 사출 성형 서비스
일반적인 플라스틱 사출 성형 공장에서는 고유한 서비스를 제공할 수 있습니다. 이러한 각 서비스는 비즈니스에 도움이 될 수 있습니다. 이 섹션에서는 몇 가지 플라스틱 사출 성형 서비스를 소개합니다. 사출 성형 서비스.
서비스 #1 설계 및 엔지니어링 지원
설계 및 엔지니어링 지원 은 금형 및 제품 설계의 중요한 부분입니다. 완벽한 사출 금형은 효과적인 사출과 제품의 최고 품질을 보장할 수 있습니다. 모든 금형 제조 회사는 특정 고객의 요구를 충족하기 위해 이를 전문으로 합니다. 엔지니어링 팀은 고객과 협력하여 부품 설계를 최적화합니다.
이를 통해 우수한 제조 가능성과 전체 프로세스의 효율성을 보장할 수 있습니다. 또한 초기 설계를 평가하고 시간을 절약하고 비용을 절감할 수 있는 변경 사항을 제안합니다.
DFM은 플라스틱 사출 금형 제조에 사용되는 용어입니다. 제조 가능성을 위한 설계는 설계가 제조하기 얼마나 쉬운지 또는 어려운지에 초점을 맞춥니다. 이는 프로세스 초기에 잠재적인 문제를 파악하는 데 도움이 됩니다. 설계자는 DFM 원칙을 구현함으로써 생산 과정에서 발생할 수 있는 문제를 줄일 수 있습니다. 실제 사출 금형 설계 프로세스를 다룰 때 이를 알게 될 것입니다.
서비스 #2 맞춤형 금형 제작
맞춤형 금형 제작은 사출 성형 회사의 또 다른 주요 서비스입니다. 새로운 플라스틱 제품을 출시하려면 맞춤형 플라스틱 사출 금형을 만드는 것부터 시작해야 합니다.
금형 제작 프로세스는 설계 및 엔지니어링 단계부터 시작됩니다. 어떤 모양이 필요한가요? 벽의 두께는 어느 정도여야 할까요? 이러한 질문은 금형 설계 단계를 안내합니다.
여기에는 몇 가지 다른 요소도 중요한 역할을 합니다. 첫 번째는 재료 선택입니다. 앞서 언급했듯이 사출 금형은 일반적으로 고품질 공구강으로 만들어집니다. 금형을 만들 때 공차는 가장 중요한 파라미터입니다. 따라서 제조 방법을 현명하게 선택해야 합니다.
가장 많이 사용되는 두 가지 사출 금형 제작 방법은 CNC 가공과 주조입니다. CNC 가공은 다양한 유형이 있습니다. 디자인에 따라 CNC 방식이 달라집니다. 때로는 여러 가지 CNC 가공 방법이 필요할 수도 있습니다. 예를 들어, CNC 밀링은 홈, 구멍, 내부 형상을 만듭니다. 다른 CNC 방법으로는 CNC 터닝, 보링, 드릴링 등이 있습니다.
금속 주조는 사출 금형 캐비티 또는 코어를 만드는 또 다른 방법으로, 플라스틱 인형 장난감 관련 제품에 특별히 사용됩니다. 매우 복잡하며 모든 유형의 플라스틱 사출 금형을 만들기 위해서는 신중한 고려가 필요합니다. CNC 가공과 EDM(방전 가공)은 플라스틱 사출 금형을 만드는 데 널리 사용되는 두 가지 제조 공정입니다.
서비스 #3 맞춤형 플라스틱 부품
맞춤형 금형을 설치할 수 있는 시설이 없을 수도 있습니다. 반면에 이러한 시설을 만들려면 많은 비용이 필요할 수 있습니다. 이 때문에 대부분의 사출 성형 제조업체는 다양한 맞춤형 플라스틱 부품 제작도 제공합니다. 이렇게하면 많은 투자 비용을 절약하고 더 빨리 돈을 벌 수 있으며, 인젝 티노 금형을 구입하고 금형을 플라스틱 사출 성형 공급 업체에 보내기 만하면됩니다. 맞춤형 팔스틱 제품 맞춤형 사출 금형을 기반으로 합니다.
이 과정 역시 명확한 디자인에서 시작됩니다. 금형이 준비되면 플라스틱을 고압으로 금형에 주입합니다. 플라스틱이 냉각되고 굳어지면 부품의 형태가 만들어집니다. 금형의 장점과 자세한 제조 공정은 이미 알고 계실 겁니다.
서비스 #4 품질 관리 및 테스트
플라스틱 사출 성형 회사는 위의 세 가지 서비스 외에도 테스트 및 품질 관리 서비스를 제공합니다.
사출 성형에서 품질 관리는 매우 중요합니다. 품질 관리는 문제가 발생했을 때 이를 잡아내는 안전망입니다. 금형과 제품에 따라 다양한 품질 관리 프로세스가 필요할 수 있습니다.
치수 검사는 테스트의 첫 번째 라인 중 하나입니다. 이 프로세스는 지정된 공차에 따라 부품을 측정합니다. 올바른 크기인가요? 서로 잘 맞을까요? 그렇지 않은 경우 엔지니어는 대량 생산 전에 필요한 조정을 수행합니다. 다음 테스트 방법은 강도 테스트입니다. 이 테스트 방법을 통해 부품이 의도된 용도를 견딜 수 있는지 확인합니다. 이 외에도 표면 마감, 압력 테스트, 박차 테스트, 결함 테스트 등과 같은 다양한 테스트가 있습니다.
자주 묻는 질문
사출 성형 비용은 얼마입니까?
사출 성형 비용은 일반적으로 디자인과 크기에 따라 다르며, 평균 $1000에서 $5000 사이입니다. 더 큰 금형이 필요한 경우 비용이 더 높을 수 있습니다. 반면 사출 성형 플라스틱 부품의 비용은 재료의 종류에 따라 달라집니다. PC 플라스틱은 일반적으로 PVC나 ABS보다 비쌉니다.
사출 성형 공정의 문제점은 무엇인가요?
모든 공정에는 문제점이 있으며 사출 성형도 예외는 아닙니다. 일반적인 문제로는 부품이 고르지 않게 냉각될 때 발생하는 뒤틀림이 있습니다.
플래시는 사출 성형 공정의 또 다른 문제입니다. 플래시는 금형에서 스며나오는 여분의 재료입니다. 플라스틱 부품에서 원치 않는 모서리를 보셨나요? 그렇다면 플래시의 신호입니다. 반대로 단락은 금형이 완전히 채워지지 않을 때 발생합니다.
플라스틱 몰드를 만드는 데 시간이 얼마나 걸리나요?
플라스틱 몰드를 만드는 데 걸리는 시간은 몇 주에서 몇 달까지 다양합니다. 구체적인 시간은 정해져 있지 않습니다. 프로젝트의 복잡성과 세부 사항에 따라 다릅니다.
몰드에 텍스처를 추가하려면 어떻게 하나요?
금형에 텍스처를 추가하면 제품의 외관을 개선할 수 있습니다. 이는 미적 감각과 기능에 관한 것입니다. 이를 위한 몇 가지 방법이 있습니다. 가장 많이 사용되는 방법 중 하나는 에칭으로, 금형을 사용하기 전에 금형 표면에 패턴을 만드는 것입니다. 또 다른 옵션은 레이저 인그레이빙입니다.
마지막 말
플라스틱 사출 성형은 가장 널리 사용되는 플라스틱 제조 공정 중 하나입니다. 복잡하고 고정밀도의 플라스틱 부품을 효율적으로 제작할 수 있는 방법입니다. 이 글에서는 이 공정, 특히 플라스틱 사출 성형에 대해 이야기했습니다.
상위 10위 안에 들었습니다. 중국의 플라스틱 사출 성형 회사플라스틱 사출 금형 및 사출 성형 제조를 전문으로하며 중국에서 전 세계 여러 국가로 플라스틱 부품을 수출하고 있습니다. 40 명 이상의 행복한 고객이 최고의 품질을 제공했으며 그들은 우리의 품질과 서비스에 완전히 만족합니다. 우리의 지원이 필요하다면 환영합니다. 우리는 가까운 장래에 귀하에게 서비스를 제공 할 수 있기를 진심으로 바라며 다른 행복한 고객과 마찬가지로 귀하도 반드시 행복 할 것입니다.
열가소성 플라스틱 제품 생산에는 다양한 상업적 방법이 사용됩니다. 각 방법에는 고유한 설계 요구 사항과 한계가 있습니다. 일반적으로 부품 디자인, 크기 및 모양에 따라 최적의 공정이 결정됩니다. 때로는 부품 컨셉이 두 가지 이상의 공정에 적합한 경우도 있습니다. 프로세스에 따라 제품 개발이 달라지므로 디자인 팀은 제품 개발 초기에 어떤 프로세스를 추구할지 결정해야 합니다.
이 섹션에서는 바이엘의 열가소성 플라스틱에 사용되는 일반적인 프로세스에 대해 간략하게 설명합니다. 오늘날 많은 기업이 중국의 사출 성형 회사에서 사출 성형 부품을 구매합니다. 필요한 경우 사출 성형 부품 비즈니스의 경우 이에 대해 깊이 생각해 볼 필요가 있습니다.
위에서 설명한 사출 성형 공정은 사출 성형기를 사용하여 플라스틱 제품을 제조합니다. 기계에는 사출 장치와 클램핑 장치라는 두 가지 주요 부품이 있습니다. 자세한 내용은 사출 성형 섹션에서 자세한 내용을 확인하세요.
사출 성형이 필요하거나 플라스틱 금형을 제작하고 플라스틱 성형 부품을 제조할 중국 기반 사출 금형 파트너를 찾고 계신가요? 이메일을 보내주시면 영업일 기준 2일 이내에 답변해 드리겠습니다.
성형 업계에서 가장 자주 묻는 질문은 "플라스틱 사출 성형 비용은 얼마인가요?"와 "플라스틱 사출 성형은 어떻게 하나요?"입니다.사출 금형 비용은 얼마입니까??" 이러한 질문에 대한 답은 여러 요인에 따라 크게 달라지며, 특히 플라스틱 금형 생산은 모든 사출 성형 유형 중 초기 비용이 가장 높다는 점을 고려하면 더욱 그렇습니다.
같은 질문에 대해 궁금해 하셨고 정답을 찾기 위해 고심하고 계신다면 제대로 찾아 오셨습니다. 이 게시물에서는 플라스틱 사출 성형의 비용과 플라스틱 성형 부품 생산 비용을 결정하는 변수에 대해 자세히 살펴볼 것입니다. 근본적인 요인을 해결하면 예상 비용을 간단하게 추정할 수 있습니다. 플라스틱 사출 성형 프로젝트의 비용이 여전히 확실하지 않은 경우 3D 도면, 플라스틱 재료 및 부품 수량을 보내 주시면 됩니다. 24시간 이내에 전체 사출 금형 비용, 사출 성형 비용, 포장 비용 및 배송 비용이 포함된 가격을 견적해 드립니다.
사출 성형의 기본
사출 성형 사출 성형은 용융된 재료를 금형 캐비티에 주입하여 복잡하고 정밀한 부품을 만드는 널리 사용되는 제조 공정입니다. 사출 성형 부품이 필요한 경우 금형에 대한 이해가 중요합니다. 사출 성형 비용. 사출 성형 비용에 영향을 미치는 요인에 대한 인사이트를 확보하고 효과적인 비용 절감 전략을 구현함으로써 기업은 생산을 최적화하고 수익성을 극대화할 수 있습니다.
다가오는 프로젝트를 위해 플라스틱 성형 부품을 검색하는 경우 고려해야 할 가장 중요한 측면은 비용입니다. 플라스틱 몰드 및 사출 성형 부품. 프로젝트의 성패는 이러한 비용에 달려 있습니다. 새 프로젝트를 시작하기 전에 이러한 비용을 철저히 검토해야 하며, 실패하면 상당한 재정적, 시간적 손실을 초래할 수 있습니다. 플라스틱 금형과 플라스틱 사출 성형의 비용을 이해하는 데 도움이 되는 몇 가지 아이디어를 공유하겠습니다. 이렇게 하면 신제품을 개발할 때 시간을 절약할 수 있습니다.
새 프로젝트의 비용을 쉽게 파악하는 또 다른 방법은 각 부품에 필요한 재료와 같은 구체적인 요구 사항과 함께 3D 부품 디자인 또는 샘플 사진을 보내주시는 것입니다. 시간당 부품 수를 추정합니다. 눈에 보이는 표면에 대한 구체적인 요구 사항이 있으신가요? 금형 및 단위 사출 성형 부품의 경우 최저 $500부터, 사출 성형 부품의 경우 최저 $0.005부터 가장 경쟁력 있는 가격을 제공해 드립니다. 제품 및 시장 조사를 위한 참고 자료로 사용하실 수 있습니다.
사출 성형 비용에는 다양한 요인이 영향을 미칩니다.
플라스틱 사출 성형 비용에 영향을 미칠 수 있는 요인은 다양합니다. 이러한 요소에는 부품의 특징, 무게 및 크기, 플라스틱 수지의 유형, 매번 생산되는 플라스틱 부품의 수, 연간 생산량 등이 포함됩니다. 이러한 각 요소는 플라스틱 사출 성형 비용에 영향을 미칠 수 있으며 사출 금형 비용에도 영향을 미칩니다.
캐비티의 수와 몰드의 부피를 결정합니다.
플라스틱 사출 성형 비용을 결정할 때는 생산되는 부품의 수와 생산량을 고려하는 것이 중요합니다. 소량의 부품을 생산하는 것이 대량의 부품을 생산하는 것보다 단위당 비용이 더 많이 들 수 있습니다. 또한 생산량이 많으면 규모의 경제를 실현할 수 있어 개당 생산 비용이 낮아질 수 있습니다.
금형의 캐비티 수와 비용 사이에는 밀접한 상관관계가 있습니다. 금형에 캐비티 수가 많으면 제조 시간이 길어지고 사출 성형 툴링 비용이 추가로 필요합니다. 각 금형의 캐비티 수가 적을수록 프레스 시간이 짧아지고 각 사출 금형의 제조 비용이 낮아집니다.
부품 설계 복잡성
부품 형상은 초기 금형 비용이 증가하기 때문에 플라스틱 사출 성형 비용에 영향을 미칠 수 있는 주요 요인 중 하나입니다. 공차가 좁거나 형상이 복잡하면 추가 시간과 가공 비용이 필요하므로 생산 비용이 상승합니다. 또한 언더컷, 나사산 또는 인서트와 같은 특수 기능이 필요한 부품도 제조 금형 비용이 증가합니다. 부품의 크기와 무게도 플라스틱 사출 성형 비용에 영향을 미칠 수 있습니다. 부품이 클수록 더 많은 플라스틱 소재, 더 긴 사이클 시간, 더 많은 톤수의 사출 성형기가 필요하므로 전체 생산 비용이 증가할 수 있습니다. 또한 부품 크기가 클수록 더 큰 금형 크기가 필요하므로 금형 제조 비용이 증가합니다.
부품 설계가 복잡하면 금형도 더 복잡해지고, 결국 플라스틱 금형 비용이 증가합니다. 덜 복잡한 부품 설계를 선택하면 비용을 크게 낮출 수 있습니다. 그러나 설계 복잡성을 결정하는 요소를 염두에 두는 것이 중요합니다. 이러한 요소에는 표면 마감, 세밀한 디테일, 언더컷 사용 등이 포함됩니다. 불필요하게 예산을 초과하지 않는 디자인을 선택하는 데 도움이 되는 전문가의 조언을 언제든지 구할 수 있습니다.
플라스틱 부품 소재 유형
플라스틱 사출 성형 부품에 사용되는 플라스틱 소재의 종류도 생산 비용에 영향을 미칠 수 있습니다. 플라스틱의 종류에 따라 비용이 달라지며, 일부 재료는 다른 재료보다 더 비쌉니다. 또한 일부 특수 소재는 일반 플라스틱 소재보다 5-10배 더 비쌀 수 있으므로 전체 사출 성형 비용을 절감하려면 소재를 선택하는 것이 중요합니다.
선택한 레진에 따라 플라스틱 사출 성형 비용에 영향을 미치는 변수는 여러 가지가 있습니다. 수량, 등급, 레진 가용성부터 극한의 성형 온도가 필요한지 여부에 이르기까지 이 모든 것이 전체 초기 비용에 영향을 미칩니다. 예를 들어, 유리나 광물과 같은 연마재가 수지에 포함되어 있으면 금형 유지보수 비용에 영향을 미칠 수 있습니다.
플라스틱 부품만 필요한 플라스틱 사출 성형에 대해 논의하고 있다는 점을 고려하면 이는 간단한 고려 사항처럼 보일 수 있습니다. 하지만 PP, PS, PET, PVC, HDPE 등 다양한 유형의 플라스틱을 사용할 수 있습니다. 각 유형은 재료와 부품 크기에 따라 가격이 다릅니다. 대형 부품은 비슷한 대형 금형과 추가 재료가 필요하며, 이는 가공에 소요되는 시간에 영향을 미칩니다. 이러한 모든 변수는 플라스틱 사출 성형의 전체 비용에 영향을 미칩니다.
플라스틱 사출 성형 비용 안내 팁
사출 성형에는 플라스틱 재료비, 성형 생산 비용, 플라스틱 금형 비용, 부품 색상 비용, 포장 비용 등 크게 네 가지 비용이 있습니다. 이 네 가지 평균 비용을 하나씩 설명해 보겠습니다.
플라스틱 재료 비용
먼저 필요한 재료의 무게와 단가에 따라 플라스틱 원료 비용이 결정되고, 이는 다시 플라스틱 사출 성형 비용에 영향을 미칩니다. 재료의 무게는 부품 부피와 재료 밀도에 따라 결정되지만 부품의 최대 벽 두께도 중요한 역할을 할 수 있습니다. 필요한 재료의 무게에는 금형의 채널을 채우는 재료가 포함됩니다.
부품 설계의 두께에 따라 해당 채널의 크기가 크게 결정되고 결과적으로 원자재의 양이 결정됩니다. 소재의 선택은 사출 성형 부품의 비용에도 영향을 미치며, 플라스틱 소재의 종류에 따라 가격도 다양합니다. 예를 들어, 다음과 같은 비용이 발생합니다. PP 사출 성형 재료와 크게 다릅니다. ABS 사출 성형 재료. 따라서 플라스틱 성형 제품의 재료비는 재료의 무게와 플라스틱 성형 부품에 사용되는 재료의 유형이라는 두 가지 요소로 구성됩니다.
사출 성형 공정 비용
두 번째는 사출 성형기 공정 비용 는 플라스틱 사출 성형 비용에 영향을 미치며, 주로 시간당 요금과 사이클 시간으로 계산됩니다. 시간당 속도는 사용 중인 사출 성형기의 톤수와 직접적인 상관관계가 있으므로 부품 설계가 성형기 선택에 어떤 영향을 미치는지 이해하는 것이 중요합니다. 일반적으로 사출 성형기가 제공하는 클램핑력을 기준으로 삼습니다. 부품의 투영 면적과 재료 주입 압력에 따라 필요한 클램핑 력이 결정됩니다.
따라서 부품이 클수록 더 큰 클램핑 력이 필요하므로 더 비싼 성형기가 필요합니다. 또한 사출 압력이 높은 특정 소재의 경우 더 높은 톤수의 장비가 필요할 수 있습니다. 부품의 크기는 클램프 스트로크, 플래튼 크기 및 사출 용량과 같은 다른 기계 사양과도 일치해야 합니다. 사출 시간, 냉각 시간 및 재설정 시간을 포함하는 사이클 시간은 플라스틱 사출 성형 비용에 영향을 미칩니다.
이러한 시간을 줄이면 생산 비용이 절감됩니다. 최대 벽 두께와 부품 부피를 줄임으로써 사출 시간을 줄일 수 있습니다. 벽 두께가 얇으면 완전히 냉각하는 데 걸리는 시간이 줄어들기 때문에 냉각 시간도 단축됩니다. 냉각 시간은 소재의 열역학적 특성에도 영향을 받습니다. 마지막으로 재설정 시간은 장비와 파트 크기에 따라 달라집니다. A 대형 사출 성형 부품 를 사용하면 부품을 열고 닫고 꺼내기 위해 기계에서 더 큰 동작이 필요하며, 기계가 클수록 이러한 작업을 수행하는 데 더 많은 시간이 소요됩니다.
사출 플라스틱 금형 비용
세 번째는 플라스틱 사출 금형 비용 에는 금형 베이스와 캐비티 가공이라는 두 가지 주요 구성 요소가 있습니다. 부품의 외피 크기와 디자인 특징에 따라 주로 몰드 베이스의 비용이 결정됩니다. A 대형 플라스틱 사출 성형 부품 더 크고 비싼 금형 베이스가 필요합니다. 복잡한 부품 설계에는 복잡한 플라스틱 사출 금형이 필요하므로 사출 금형 비용에 영향을 미칩니다.
부품 형상의 거의 모든 측면이 캐비티 가공 비용에 영향을 미칩니다. 복잡한 플라스틱 몰드 캐비티에는 상당한 CNC 가공 비용과 시간이 필요하므로 플라스틱 사출 금형 비용이 상승합니다. 주요 비용 요인은 가공해야 하는 캐비티의 크기이며, 캐비티의 투영 면적(부품의 투영 면적과 투영 구멍의 합)과 깊이로 측정됩니다. 피처 수, 파팅 표면, 측면 코어, 리프터, 풀기 장치, 공차 및 표면 거칠기 등 추가 가공 시간이 필요한 기타 요소는 비용을 추가합니다.
부품 수는 플라스틱 사출 금형 비용에도 영향을 미칩니다. 생산량이 많을수록 더 빨리 마모되지 않는 더 높은 등급의 사출 금형이 필요합니다. 금형 재료가 강할수록 금형 기본 비용이 높아지고 가공 시간이 길어집니다. 마지막으로 고려해야 할 요소는 플라스틱 사출 성형 비용에 간접적인 영향을 미칠 수 있는 측면 작동 방향의 수입니다. 사용되는 사이드 코어의 수에 따라 추가 비용이 결정됩니다.
그러나 방향의 수에 따라 금형이 수용할 수 있는 캐비티의 수가 제한될 수 있습니다. 예를 들어, 세 가지 측면 작동 방향이 필요한 부품의 사출 금형에는 두 개의 캐비티만 포함할 수 있습니다. 캐비티를 더 추가한다고 해서 비용이 직접적으로 증가하지는 않지만 잠재적으로 추가 비용 절감으로 이어질 수 있습니다.
사출 성형 색상 비용
넷째, 사출 성형의 색상도 플라스틱 사출 성형 제품의 비용에 영향을 미칩니다. 일반적으로 큰 영향을 미치지는 않지만 필요한 특정 부품 색상에 따라 달라집니다. 예를 들어 흰색 사출 성형 부품이 필요한 경우 비용은 다른 색상보다 10% 더 높으며, 투명한 색상이 필요한 경우 (투명 플라스틱 사출 성형) 성형 부품의 경우 일반 컬러 성형 부품보다 비용이 15-25% 더 높습니다.
흰색 사출 성형 부품이 필요한 경우 성형 공장에서는 배럴을 철저히 청소하여 사출 장치와 재료에 다른 색상이 들어 가지 않도록해야합니다. 이 공정은 시간과 재료가 소모될 뿐만 아니라 낭비율도 증가하기 때문에 흰색 플라스틱 성형 부품의 비용이 다른 색상보다 약간 높습니다.
PC, PMMA 또는 PS와 같은 투명 사출 성형 부품을 생산하려면 성형 공장에서는 특수 사출 장치와 고품질 사출 성형기를 사용해야 합니다. 이는 투명 성형 부품의 사소한 결함도 쉽게 발견할 수 있기 때문에 반드시 필요합니다. 따라서 최고 품질의 성형 부품을 만들어야 하고, 폐기율이 높으며, 첨단 사출 성형기를 사용해야 하며, 이 모든 것이 일반 성형 생산보다 비용이 더 많이 듭니다.
사출 성형 포장 비용
사출 성형 부품에 특수 포장 요구 사항이있는 경우 추가 비용도 발생하고 작은 크기의 성형 부품은 큰 크기의 사출 성형 부품보다 포장 비용이 적고 특수 포장재는 포장 비용도 증가하므로 성형 부품을 주문할 때 사출 성형 제품을 포장하는 방법에 대해 생각해야합니다. 플라스틱 성형 공급업체.
플라스틱 사출 성형 비용 추정 방법
1. 특징 기반 추정
플라스틱 성형 생산 수량(10,000개 이상)의 경우, 이 기능 기반 비용 추정기를 사용하면 부품당 비용에 미치는 영향을 최소화하여 내구성이 높고 비용이 많이 드는 사출 성형 툴링을 사용할 수 있습니다. 부품 형상과 현재 재료 가격을 기반으로 재료비를 추정합니다. 생산 비용은 50개 이상의 기계 데이터베이스에서 호환 가능한 사출 성형기를 선택하고 부품 형상, 재료 특성 및 기계 사양을 기반으로 사이클 시간을 추정합니다.
표준 금형 치수 및 금형 등급에 따라 사출 성형 툴링 비용에 적합한 금형 베이스를 선택하고 부품 형상 및 기타 사용자 사양에 따라 필요한 금형 가공을 추정합니다. 4가지 캐비티 배열(1, 2, 4, 8 캐비티)에 대해 이 세 가지 비용(재료, 생산, 툴링)을 계산하여 가장 비용 효율적인 옵션을 제공합니다.
2. 소량 사출 성형의 비용을 추정합니다.
이 기능 기반 비용 추정기는 사출 성형 소량(10,000개 미만)의 경우, 부품당 비용에 미치는 영향이 크기 때문에 금형 제작에 신속한 툴링 방법(클래스 104 금형의 고속 가공)을 사용합니다. 부품 형상과 현재 재료 가격을 기준으로 재료비를 추정합니다. 생산 비용을 위해 50개 이상의 기계 데이터베이스에서 호환 가능한 사출 성형기를 선택하고 부품 형상, 재료 특성 및 기계 사양을 기반으로 사이클 시간을 추정합니다.
표준 금형 치수를 사용하여 플라스틱 툴링 비용에 적합한 금형 베이스를 선택하고, 부품 형상 및 기타 사용자 사양에 따라 필요한 금형 가공을 예측합니다. 4가지 캐비티 배열(1, 2, 4, 8 캐비티)에 대해 이 세 가지 비용(재료, 생산, 툴링)을 계산하고 가장 비용 효율적인 옵션을 제공합니다.
3. 표준 견적
이 표준 플라스틱 사출 성형 비용 추정기에는 부품 형상이 필요하지 않지만, 보다 정확한 견적을 계산하려면 더 많은 공정 매개변수 입력이 필요합니다. 부품 및 러너 볼륨, 가격이 포함된 업데이트된 재료 데이터베이스, 사용자 지정 가능한 공정 파라미터를 사용하여 재료 비용을 추정합니다. 생산 비용에 대한 사이클 시간, 기계 속도 및 인건비를 지정해야 합니다. 금형 비용을 추가한 후 재료, 생산 및 툴링 비용에 대한 자세한 비용 내역을 제공합니다.
4. 플라스틱 금형 비용 견적
이 기능 기반 비용 추정기는 다음과 같이 계산합니다. 플라스틱 성형용 금형 비용. 부품 형상 및 캐비티 수와 같은 금형 요구 사항을 고려하여 표준 금형 치수를 사용하여 적합한 금형 베이스를 선택합니다. 선택한 SPI 금형 등급에 필요한 금형 가공을 예측하고 클래스 104 금형 또는 기타 소량 제품을 위한 신속한 플라스틱 툴링 기술을 선택합니다. 다음으로 이동 사출 금형 비용 페이지에서 자세히 알아보세요.
이 정보를 통해 프로젝트와 관련된 비용을 명확하게 이해할 수 있을 것이라 믿습니다. 플라스틱 사출 성형 프로젝트를 시작할 준비가 되셨다면 언제든지 요구 사항을 보내 주시면 견적을 받아보실 수 있습니다. 금형 및 성형 가격에 대한 포괄적인 견적을 제공하여 프로젝트에 대한 포괄적인 계획을 세울 수 있도록 도와드리겠습니다.
사출 성형 비용 절감을 위한 전략
플라스틱 부품의 사출 금형을 제작할 때 고려해야 할 몇 가지 요소가 있습니다. 첫째, 부품 설계에 대한 제조용 설계(DFM) 보고서를 작성하여 중대한 문제가 없는지 확인해야 합니다. 둘째, 금형의 기능을 손상시키지 않으면서 금형 비용을 낮출 수 있는 잠재적인 변경 사항을 파악해야 합니다. 일부 설계자는 금형 제작이 어렵거나 불가능하다고 생각할 수 있으므로 DFM 분석 보고서를 작성해야 합니다. 우리 모두 알다시피, 사출 금형 및 성형 비용을 줄이는 것은 매출과 수익을 높이는 데 매우 중요합니다.
아래에는 사출 금형 및 성형 비용을 절감할 수 있는 몇 가지 전략이 나와 있습니다:
비용 절감은 기업의 수익성에 큰 영향을 미칠 수 있는 사출 성형의 중요한 측면입니다. 효과적인 비용 절감 전략을 구현하면 기업은 품질 저하 없이 제조 공정을 최적화하고 비용을 절감할 수 있습니다. 다음은 고려해야 할 몇 가지 비용 절감 전략입니다:
재료 선택: 비용 효율적인 재료를 선택하는 것은 사출 성형 비용을 절감하는 데 도움이 됩니다. 일반적으로 프로젝트에 ABS, PA6, PC/ABS와 같은 소재를 사용하지만, 내구성을 고려하는 것이 중요합니다. PP와 PE도 일부 프로젝트에 적합한 비용 효율적인 소재입니다. 따라서 프로젝트에 적합한 소재를 선택하는 것이 중요하며, 최선의 선택이 무엇인지 잘 모르겠다면 언제든지 문의해 주시면 기꺼이 추천해 드리겠습니다.
부품 설계 최적화: 부품 설계를 개선하여 제조 가능성과 비용 효율성을 모두 확보하는 것이 중요합니다. 부품 형상을 단순화하고, 언더컷을 최소화하고, 벽 두께를 줄이면 기능의 저하 없이 생산 비용을 절감할 수 있습니다. 이를 바탕으로 DFM 분석 보고서를 작성하면 설계 개선을 위한 몇 가지 제안 사항을 얻을 수 있습니다.
사출 성형 툴링 최적화: 새로운 프로젝트를 시작할 때 사출 금형을 제작하는 데 드는 초기 비용이 상당할 수 있으므로 사출 성형 툴링 비용은 중요한 고려 사항입니다. 사출 성형 부품이 100개만 필요한 경우에도 사출 금형 비용을 낮추면 툴링 투자 비용을 절감할 수 있습니다. 금형 설계가 완료되면 모든 팀이 회의를 통해 금형 제조 비용을 간소화할 수 있는 방법이 있는지 확인해야 합니다. 여기에는 슬라이더 동작 감소, 몰드 베이스 및 캐이티브 크기 감소, 파팅 라인 단순화 등이 포함됩니다.
사출 성형 공정 자동화: 자동화 또는 로봇 생산을 사용하면 인건비를 절감하고 생산 효율성을 높일 수 있습니다. 로봇 및 센서와 같은 자동화 기술을 구현함으로써 기업은 생산을 최적화하고 수작업과 관련된 비용을 절감할 수 있습니다.
파이널 섬스리즈:
사출 금형 및 성형 비용을 줄이는 방법에 대한 몇 가지 간단한 제안이 있습니다. 사출 성형 부품의 양이 적은 경우 가장 간단한 사출 금형 비용은 최소 수백 달러이므로 사출 금형 비용을 줄이는 방법에 대해 생각하는 것이 첫 번째 아이디어입니다. 플라스틱 부품이 수천 개만 필요한 경우 금형 비용을 절감하는 것이 더 도움이 될 것입니다.
향후 수백만 개의 부품이 필요한 플라스틱 부품이 있다면 사출 성형 비용을 절감할 수 있는 방법을 먼저 생각해야 합니다. 대량 사출 성형의 경우 제조 공정을 최적화하고 수익성을 극대화하려는 기업에게는 단위 성형 비용이 매우 중요합니다.
플라스틱 프로젝트를 염두에두고 사출 성형 비용을 알고 싶다면 언제든지 견적을 위해 요구 사항을 보내주십시오. Sincere Tech는 중국 10대 플라스틱 금형 회사 중 하나로 꼽힙니다. 우리는 다양한 맞춤형 플라스틱 사출 금형, 다이캐스팅 금형, 금속 부품, CNC 가공, 표면 마감 및 금형 부품을 제공합니다.
당사는 품질을 가장 중요하게 생각합니다. 고품질의 금형을 만들기 위해 2D 도면에 따라 모든 금형 구성 요소, 전극 및 치수를 측정하기 위해 CMM 측정기를 사용합니다. 모든 치수가 허용 오차 범위 내에 있는지 확인하기 위해 부품 및 재료의 기능을 테스트하여 최종 부품이 고객의 요구 사항을 충족하는지 확인합니다. 다른 페이지 사출 성형 비용과 관련이 있습니다.
당사의 역량은 다음과 같습니다:
가스 보조 사출 성형: 우리는 가스 보조 사출 성형에 대한 풍부한 경험을 가지고 있습니다. 이러한 유형의 금형이 있으면 저희에게 연락하십시오.
정밀 CNC 가공: 당사의 첨단 CNC 기계를 사용하면 공차가 엄격한 고품질 금형 부품을 제작할 수 있으며, 이를 통해 현재 사출 성형 제품의 공차와 정밀도를 보장합니다.
오버몰딩 그리고 투샷 몰딩: 일부 핸들 툴의 경우 오버몰딩 및 투샷 사출 성형이 가능하며, 일부 오버몰딩은 다이캐스팅 금형에도 사용됩니다. 오버몰딩 프로젝트에 대한 견적은 당사에 문의하세요.
인서트 몰딩: 인서트 몰딩은 오버몰딩과 비슷하지만 약간 다릅니다. 인서트 몰딩은 일반적으로 금속 부품을 기판으로 사용하고 오버몰딩은 플라스틱 부품을 기판으로 사용합니다.
아크릴 사출 성형 또는 폴리카보네이트 사출 성형: PMMA 사출 성형 및 폴리카보네이트 사출 성형에는 특수 성형 장비가 필요합니다. 우리는 아크릴 또는 폴리 카보네이트로 만든 두꺼운 벽 투명 사출 성형 부품과 같은 PMMA 및 폴리 카보네이트 사출 성형에 18 년 이상의 경험을 가지고 있습니다.
부가 가치 서비스: 사출 성형, 다이 캐스팅, 기계 가공 외에도 제품 실크스크린, 도장, 아노다이징, 파우더 코팅, 전자 코팅, 조립, 테스트, 인증, 포장, 물류 지원 등 다양한 부가가치 서비스를 제공하여 공급망을 간소화하고 비용을 절감할 수 있습니다.
Sincere Tech 중국 파트너 몰드 메이커 맞춤형 사출 성형, 다이캐스팅 및 가공 요구 사항을 충족하는 최고의 품질과 빠른 리드 타임을 제공합니다. 견적을 받으려면 지금 문의하세요. 사출 성형 비용.
일반적인 질문:
Q1. 사출 성형은 비용이 많이 드나요?
생산의 복잡성과 양에 따라 사출 성형 비용이 결정됩니다. 사출 성형은 높은 비용에도 불구하고 정밀한 치수의 부품을 대량으로 생산해야 할 때 매우 경제적이라는 것이 입증되었습니다.
Q2. 플라스틱 사출 금형 비용은 얼마인가요?
사출 금형 비용은 재료 유형, 금형 복잡성 수준, 생산량 및 부품 설계에 따라 $300에서 $100,000까지 다양합니다.
Q3: 사출 성형 프로젝트는 얼마나 오래 걸리나요?
부품 크기와 디자인에 따라 다르지만 첫 번째 샘플은 약 4~5주 정도 소요됩니다. 샘플을 승인하면 사출 성형 부품을 생산하기 시작합니다. 리드 타임은 성형 부품의 수량에 따라 달라집니다.
Q4: 사출 금형 및 사출 성형 비용을 계산하려면 어떻게 해야 하나요?
3D 도면(stp 또는 IGS 형식 파일), 고품질 부품 요구 사항, 플라스틱 소재를 보내주시면 24시간 내에 가격을 알려드리겠습니다.
Sincere Tech 전문 분야 맞춤형 사출 성형 부품 제작 기술. 당사의 엔지니어들은 내마모성이 뛰어난 엔지니어링 등급의 플라스틱 소재, 자체 윤활, 내마모성, 유지보수가 필요 없는 플라스틱 사출 성형 부품으로 개별 부품을 설계하고 제조합니다. 각 소재는 사용 용도의 특정 요구 사항에 맞게 설계되며 화학 물질, 오염 또는 내열성과 같은 가혹한 조건에도 견딜 수 있습니다.
당사의 패스트 라인 서비스는 사출 성형 플라스틱 부품과 프로토타입을 단 2~3주 만에 짧은 리드 타임으로 제공합니다. 또한 당사의 사출 성형 기술은 최첨단 3D 프린팅 사출 금형을 사용하기 때문에 소형에서 대규모 프로토타입 제작에 적합합니다. 이를 통해 품질 저하 없이 최소한의 처리 시간으로 부품을 설계, 제작하고 시장에 출시할 수 있습니다.
맞춤형 사출 성형에 당사를 선택해야 하는 이유는 무엇입니까?
저희의 서비스는 다음과 같이 구성되어 있기 때문에 차별화됩니다;
대량 주문에 적합합니다: 1000개 이상의 프로토타입을 제작하는 대량 주문에 적합합니다.
수명이 더 긴 대부분의 소형 또는 유지보수가 필요 없는 부품: 유지보수가 필요 없는 부품으로 수명이 길어집니다.
신속한 처리: 동급 사출 성형 방식보다 최대 70% 더 빠릅니다.
광범위한 소재 옵션: 다양한 고성능 소재 중에서 원하는 요구 사항을 충족하는 소재를 선택하세요.
맞춤형 사출 성형: 개요
맞춤형 사출 몰딩또는 사출 성형 금형 부품은 용도에 맞게 특별히 설계된 금형 다이 또는 캐비티에 엄격한 품질의 재료를 주입하는 플라스틱 부품 제조 공정입니다. 이 공정을 통해 디자인 제조업체는 부품을 소량에서 대량으로 생산할 수 있습니다. 일반적으로 이 공정은 다음과 같은 방식으로 수행되므로 플라스틱 사출 성형이라고도 합니다.
이 공정은 용융된 폴리머를 원하는 제품의 모양에 맞게 설계된 금형에 강제로 밀어 넣는 것으로 시작됩니다. 그런 다음 폴리머를 냉각하고 고형화하여 금형에서 필요한 부품을 방출합니다. 맞춤형 사출 성형 부품 또는 제품 제조 공정은 유연성을 제공하며 약 100개 정도의 중간 생산부터 1000개의 동일한 성형 부품을 대규모로 제조하는 데까지 사용할 수 있습니다. 이 프로세스는 경제적인 생산으로 널리 선호되며 자동차, 항공우주, 전자 등의 산업에서 기능 테스트를 위한 프로토타입을 제작하고 의도한 제품 또는 최종 사용 부품의 미학을 향상하는 데 도움이 됩니다.
맞춤형 플라스틱 사출 성형 재료
맞춤형 사출 성형에 사용되는 플라스틱의 종류는 다양하며 융점이 다르고 특정 용도에 맞게 조정할 수 있는 고유한 특성이 있습니다. 다음은 고품질 사출 성형 부품 제조에 일반적으로 사용되는 몇 가지 열가소성 플라스틱 소재입니다.
아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌(ABS)
ABS는 유연성, 낮은 밀도, 우수한 충격 강도를 제공하는 널리 사용되는 열가소성 소재입니다. 화학적, 전기적 또는 자외선 저항성이 필요한 애플리케이션에는 적합하지 않습니다. 강도가 강하기 때문입니다,
ABS 사출 성형 는 어린이 장난감, 가전제품, 자동차 부품 등의 제품에 널리 사용됩니다.
저밀도 폴리에틸렌(LDPE) 및 고밀도 폴리에틸렌(HDPE)
이 다용도 열가소성 플라스틱은 높은 인장 및 충격 강도와 습기에 대한 내성을 제공합니다. HDPE 사출 성형 는 소비재 및 산업용 제품에 사용되며, 더 부드러운 LDPE도 비슷한 용도로 사용됩니다. 두 소재 모두 내구성이 뛰어나고 구부릴 수 있다는 점에서 높은 평가를 받고 있습니다.
폴리카보네이트(PC)
PC는 투명하고 고광택의 무광택으로 가볍지만 유리를 대체할 수 있는 강력한 소재입니다. 저항력이 강하고 충격과 기계적 강도가 높습니다, PC 사출 성형 부품 에어 좋은 방탄 유리와 같은 분야에 사용하기에 이상적입니다.
폴리아미드(나일론)
나일론 사출 성형 부품은 전기적 특성, 기계적 강도, 내열성, 내마모성, 내화학성으로 잘 알려진 인기 있는 열가소성 수지입니다. 내구성과 높은 기능적 성능으로 인해 의료 및 자동차 산업에서 사출 성형 금형 부품에 일반적으로 사용됩니다.
고충격 폴리스티렌(HIPS)
HIPS는 일회용 식기 및 장난감 생산에 널리 사용되는 저렴한 충격 변형 결정질 스티렌-고무 공중합체입니다. 무독성이며 식품 접촉 용도로 사용하기에 적합하고 유연성과 저렴한 가격으로 높이 평가받고 있습니다.
폴리프로필렌(PP)
PP 사출 성형 부품은 내화학성 및 내응력성이 우수하고 충격 강도가 높은 견고한 플라스틱입니다. 녹는점이 높기 때문에 식품과 함께 사용할 수 있는 내구성과 안전성을 갖춰야 하는 식품 산업에서 사용하기에 이상적입니다.
이러한 소재는 맞춤형 사출 성형 부품의 최상의 성능과 긴 수명을 제공하기 위해 애플리케이션의 요구 사항에 따라 선택됩니다.
도구 설계 및 엔지니어링
사출 성형에서 툴은 재료를 원하는 부품으로 성형하는 금형 또는 다이입니다. 실제로는 사출 및 냉각 중에 재료가 원하는 대로 작동할 수 있도록 정확한 치수로 부품의 모양을 재현하는 네거티브 캐비티입니다. 맞춤형 성형 플라스틱 부품을 생산할 때는 필요에 따라 하나 또는 여러 개의 공구를 사용해야 할 수 있습니다. 더 많은 공구를 사용하면 처음에는 비용이 약간 증가하지만 장기적으로는 개당 비용이 크게 절감되므로 대량 생산에 경제적입니다.
이러한 도구는 몰드 베이스에 위치하며 사출 성형기의 단일 구성 요소입니다. 몰드 베이스는 비용이 많이 들기 때문에 기존 폴리머 몰딩 몰드 베이스에 장착할 수 있는 인서트 툴링을 사용합니다.
실제 엔지니어들은 공구 설계 및 공정 최적화를 포함하여 맞춤형 플라스틱 부품을 제작할 때 DFM 분석부터 재료, 기술 선택까지 세세한 부분까지 고려합니다. 불필요한 기능 없이 적합한 매니폴드 및 러너 시스템, 성형 공정 및 기능을 통합하여 예산 비용을 절감합니다. 이 첨단 소프트웨어는 툴룸에서 가상 기술 2D 또는 3D g-코드에서 m-코드로 균일하게 전환하여 정확한 툴링을 구현할 수 있도록 도와줍니다.
도구 구축
Sincere Tech는 숙련된 전문 공구 제작자와 함께 기능적인 공구 제작 및 금형 유지보수 부서를 보유하고 있습니다. 숙련된 엔지니어와 제조업체는 특정 공정에 적합한 강종 공구를 선택함으로써 필요한 표준을 충족하는 정확한 공구를 제작하고 설계합니다. CNC 기계, 정밀 광학 레이저 조각기, 레이저 및 티그 용접기, EDM, 열처리, 연삭, 연마 및 도금 기능을 사용하여 최고의 성능을 발휘하는 공구를 제작하고 유지할 수 있습니다.
린 몰딩
당사의 현장 생산 부서에서는 모든 배치에 대해 고속 생산과 빠른 툴링 전환을 제공하는 고급 피처 머신과 프레스를 사용합니다. 이러한 표준적이고 효율적인 기계는 매일 수백만 개의 성형 플라스틱 부품을 품질과 저렴한 비용으로 제조합니다.
도구 유지 관리
당사의 부가 가치 고객 서비스는 제조 과정에서 맞춤형 공구에 대한 엄격한 품질을 보장합니다. 금형 교체 부서에서는 매번 사용 후 정기적으로 공구를 세척하고 검사하며, 다음 생산 주기에 사용할 수 있도록 보관하기 전에 필요한 경우 도금하거나 수리합니다.
맞춤형 사출 성형 부품의 이점
맞춤형 사출 성형은 치수가 작고 사양이 엄격한 복잡한 부품을 제작하는 데 적합한 유연한 제조 공정입니다. 동일한 부품을 대량으로 생산하는 데 적합하므로 경제적인 솔루션입니다. 기계 가공이나 적층 제조와 같은 다른 플라스틱 성형 기술보다 상대적으로 빠르고 효과적입니다. 또한 디자인 자유도가 높기 때문에 다양한 모양, 크기, 색상의 부품을 성형하고 생산할 수 있습니다. 최종 제품의 원하는 강성과 연성에 따라 폴리프로필렌과 ABS, 나일론, 폴리카보네이트 등의 소재를 사용하여 특정 애플리케이션의 요구 사항을 충족할 수 있습니다.
맞춤형 사출 성형 부품을 사용해야 하는 대상
맞춤형 사출 성형은 대량 또는 소량으로 복잡한 부품을 생산하고자 하는 기업에 가장 적합합니다. 이 공정은 맞춤형 부품을 빠르고 정확하게 제작해야 하는 자동차, 전자, 의료 분야와 같은 산업에 유용합니다.
맞춤형 사출 성형은 부품의 복잡성과 크기에 따라 몇 시간에서 며칠에 이르는 짧은 시간 내에 복잡한 세부 부품을 생산할 수 있는 다목적 공정입니다. 프로토타입을 제작하고 단기간에 대량 생산으로 전환할 때 특히 유용합니다.
부품 설계가 사출 성형의 요구 사항을 충족하는 경우 비용 측면에서 맞춤형 사출 성형이 기존 기계 가공이나 3D 프린팅보다 유리합니다. 또한 사출 성형으로 생산된 부품은 기계 가공으로 생산된 부품보다 품질이 우수하고 표면 마감이 균일합니다.
또한 고객은 짧은 리드 타임과 ABS, 폴리프로필렌, 나일론, PEEK와 같은 열가소성 플라스틱을 포함한 다양한 소재의 이점을 누릴 수 있습니다. 이러한 다양성은 최종 제품이 필요한 표준과 성능 특성에 맞게 생산되도록 보장합니다.
확장된 고객 지원 서비스
Sincere Tech 몰딩은 ISO 9001:2015 인증을 획득하여 품질 관리 및 보증에 대한 당사의 헌신을 증명합니다.
ISO 표준을 준수함으로써 당사의 서비스는 고객의 요구를 충족하고 높은 수준의 만족도를 제공할 수 있는 최고의 비즈니스 프로세스와 품질 관리 시스템을 갖추고 있음을 보장합니다.
당사의 품질 부서에서는 최첨단 기술, 4단계 검사 시스템, 통계적 공정 관리(SPC)를 활용하여 제조 공정 전반에 걸쳐 규정 준수를 보장합니다. 육안에 의존하지 않고 특정 측정값을 얻는 첨단 측정 장비를 사용하여 복잡한 디자인에 관계없이 치수가 균일하도록 보장함으로써 부품이 정확한 치수와 사양을 충족하도록 보장합니다. 이러한 접근 방식은 효율성을 높일 뿐만 아니라 더 빈번하고 정확한 검사를 가능하게 합니다.
금형 설정부터 생산 공정에 이르기까지 품질 보증 프로세스는 매우 엄격합니다. 금형 설정 후 첫 번째 부품은 생산 공정을 진행하기 전에 제품의 품질이 올바른지 확인하기 위해 검사됩니다. 생산 중에는 기계 작업자가 제품의 육안 검사를 담당하고, 생산 중에는 공정 중 검사자가 주기적으로 육안, 치수 및 기능 검사를 수행합니다. 포장 전 마지막 단계는 라벨의 품질, 수량 및 정확성을 확인하기 위한 육안 검사입니다.
통계적 프로세스 제어(SPC) 를 사용하면 프로세스, 제품 측정 및 기계에서 통계 데이터를 수집하고 분석하여 품질을 관리할 수 있습니다. 이러한 접근 방식을 통해 효율성을 개선하고 생산성을 높이며 표준을 벗어난 제품 및 불량품을 생산할 가능성을 줄여 고객에게 돌아가는 비용을 절감할 수 있습니다.
에서 동관 Sincere Tech, 제품 품질의 중요성을 잘 알고 있습니다. 숙련된 전문 엔지니어 팀이 PPAP, ISIR, FAIR, IMDS, Reach, RoHS 등의 인증 및 보고서 작성에 도움을 드릴 수 있도록 항상 대기하고 있습니다.
당사는 선도적인 플라스틱 사출 성형 회사 는 맞춤형 플라스틱 사출성형을 전문으로 하며 수많은 산업 분야에 수십억 개의 고품질 부품과 구성품을 납품하고 있습니다. 또한 당사의 시설은 다양한 사출 성형 금형을 제공하며, 중국 최대 규모의 가족 소유 플라스틱 사출 성형 업체 중 하나입니다.
풍부한 지식과 경험을 바탕으로 개념부터 완성까지 아우르는 종합적인 역량을 제공합니다: 엔지니어링 전문 지식과 경험을 바탕으로 개념부터 완성까지 아우르는 종합적인 역량을 제공합니다:
디자인 전문성: 저희는 업계에서 30년 이상의 경력을 가진 고도로 숙련된 디자인 팀을 보유하고 있습니다. 솔리드웍스 등 최신 기술을 사용하여 금형을 설계하고 수정합니다. 부품의 작동 특성과 설계대로 작동하는 데 필요한 조건에 특별한 주의를 기울입니다.
포괄적인 접근 방식: 당사는 금형 설계부터 사출 성형 공정까지 제조 공정에 대한 포괄적인 접근 방식을 취하는 데 자부심을 가지고 있습니다. 이러한 개념에서 완성까지의 접근 방식은 플라스틱 사출 성형에 대한 실용적이고 기술적인 지식을 통합하여 설계 단계부터 최종 제품까지 최고의 품질을 보장합니다.
툴 제작 및 정밀 툴링: 효과적인 도구를 만드는 것은 시간과 노력, 집중이 필요한 쉽지 않은 일입니다. 당사는 프로젝트의 성공을 보장하는 정밀 공구를 제공하기 위해 최선을 다하고 있습니다. 공구 보증, 엄격한 공차와 최적화된 사이클 시간을 보장하는 고품질 공구, 다양한 벽 두께와 복잡한 형상의 부품을 성형할 수 있는 능력 등이 장점입니다. 소형 부품에 중점을 두고 있지만 최대 10인치 정사각형 크기까지 처리할 수 있습니다.
저희는 거의 1년 내내 주 7일, 하루 24시간 가동되는 125대의 전자동 프레스를 갖춘 최첨단 공장을 보유하고 있습니다.
시설 및 장비: 두 프레스 모두 자가 진단 및 마이크로프로세서 제어 기능을 갖추고 있으며, 클램핑력은 46~720톤, 분수~107온스 범위입니다. 또한 고객의 필요에 따라 다양한 프로젝트에 맞게 수정할 수 있는 클래스 8 클린룸 환경도 갖추고 있습니다. 이는 제약, 의료, 식음료 분야 및 높은 수준의 안전 조치가 필요한 기타 분야에 특히 유용합니다.
자동화 및 재고 관리: Sincere Tech는 예상치 못한 고객 수요를 충족하기 위해 안전 재고를 유지합니다. 실시간 재고 추적은 향후 요구 사항을 예측하는 데 도움이 되며, 작업을 처음부터 끝까지 모니터링하는 강력한 MRP 시스템을 갖추고 있습니다. 수지의 특성, 부품 수요, 사이클 타임에 대한 이해는 99% 고객 만족도 등급을 달성하는 데 도움이 됩니다.
다음 사출 성형 프로젝트에 Sincere Tech 그룹을 선택하세요.
Sincere Tech는 상위 10위 중 하나입니다. 중국의 금형 제조업체 제공하는 맞춤형 플라스틱 사출 성형 서비스. ISO 9001:2015 및 ISO 13485 인증을 획득하여 최고의 품질을 보장하며, 다양한 분야에 대한 폭넓은 전문성을 갖추고 있습니다. 고정밀 부품이나 공차가 작은 부품이 필요한 경우 최고의 솔루션을 제공합니다. 지금 바로 문의하여 당사의 최첨단 플라스틱 사출 성형 솔루션에 대해 자세히 알아보세요. 다음 맞춤형 사출 성형 프로젝트에 대한 견적을 받아보고 최고의 표준을 유지하면서 원하는 요구 사항을 충족할 수 있도록 도와드리겠습니다.
https://www.plasticmold.net/wp-content/uploads/2019/04/custom-injection-molded-parts.jpg7681438관리자https://plasticmold.net/wp-content/uploads/2017/12/LOGO-1.jpg관리자2019-04-09 22:02:072024-05-27 13:00:30사출 성형 부품
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