사출 성형 재료 | Plasticmold.net

TPE 소재란?

열가소성 엘라스토머 또는 TPE 소재 는 고무 폴리머의 탄성과 열가소성 소재의 가공성을 모두 갖춘 특수한 유형의 반결정성 다상 열가소성 소재입니다. 대부분의 열가소성 엘라스토머 또는 TPE와 마찬가지로 이 소재는 자동차 및 의료 장비 제조를 비롯한 여러 산업 분야에서 널리 사용됩니다. 이 글에서는 화학적 조성, 제조 기술, 즉 사출 성형 및 폴리머 계층 구조에서의 위치 측면에서 TPE 소재에 대해 설명합니다. 또한 TPE 플라스틱의 잠재력과 단점, 그리고 최신 개발 동향에 대해서도 살펴봅니다.

TPE(열가소성 엘라스토머) 사출 성형이란 무엇인가요?

TPE 사출 성형은 용융 사출 기법을 통해 소재를 성형하여 TPE로 부품을 만드는 성형 기술 중 하나입니다. 이 공정은 빠르고 환경 친화적이며 얇고 튼튼한 부품을 제조할 수 있어 인기가 높습니다. TPE 사출 성형 는 공차 설계 유연성을 제공하며 대규모 자동화 제조에 이상적입니다. 따라서 자동차 및 가전 산업에서 인기가 높습니다.

열가소성 엘라스토머(TPE) 플라스틱이란 무엇인가요?

TPE는 고무와 같은 탄성과 플라스틱 가공성을 제공하는 열가소성 엘라스토머 제품군입니다. 열을 가하면 여러 번 연화할 수 있으며, 가열 후 반대 과정인 냉각을 통해 유해한 변화 없이 여러 번 경화할 수도 있습니다. 연구진은 이러한 특성이 TPE 소재를 열경화성 고무와 차별화할 수 있는 요소라고 지적합니다. 따라서 재활용과 성형이 더 쉽습니다.

TPE(열가소성 엘라스토머) 성형 공정

TPE 플라스틱의 형성과 관련된 전체 공정을 살펴보겠습니다.

1. 원재료 준비:

펠릿 형태의 TPE 소재는 일반적으로 사출 성형기 위에 있는 호퍼로 수집되어 공급됩니다. 재료가 하나의 펠릿에 결합되어 성형 및 가열의 각 단계에서 동일한 효율을 발휘합니다. 따라서 결과를 예측할 수 있고 공정 전반에 걸쳐 재료 취급 문제를 줄일 수 있습니다.

2. 용융 단계

그런 다음 이 TPE 펠릿은 호퍼에서 가열 챔버로 이송되어 펠릿이 가열됩니다(일반적으로 약 200~250°C에서 가열됩니다). 이 온도 범위는 사용되는 TPE 소재의 유형에 따라 다릅니다.) 열은 펠릿을 액체와 같은 덩어리로 부드럽게 만들어 필요한 모양으로 쉽게 모델링할 수 있습니다. 특히 이 과정에서 온도가 너무 높으면 소재가 손상되어 제품의 품질에 영향을 미칠 수 있으므로 온도 측면을 잘 모니터링해야 합니다.

3. 주입 단계

스크류 또는 플런저는 고압으로 TPE 소재를 금형의 캐비티 모양으로 밀어 넣습니다. 원하는 부품의 금형 모양을 취하며 최종 제품 특성과 관련된 복잡한 모양을 포함할 수 있습니다. 이 단계에서는 최종 부품에 수축, 공극 또는 기포가 없이 윗면 수백 개가 타설되도록 면밀히 모니터링해야 합니다.

4. 냉각 및 응고

금형 캐비티를 채우는 동안 용융된 TPE는 냉각되어 캐비티의 금형을 형성하고 이 과정에서 응고됩니다. 제품 냉각 속도를 조절하고 부품 왜곡에 영향을 미치는 고르지 않은 온도 분포를 최소화하기 위해. 여기서 금형에는 수로와 같은 냉각 시스템이 제공될 수 있습니다. 제어 냉각의 또 다른 장점은 뒤틀림을 방지하고 수축 가능성을 최소화하여 최종 크기가 정확하다는 것입니다.

5. 배출 단계

TPE 부품이 응고된 후 이젝터 핀 등을 사용하여 몰드 캐비티에서 부품을 밀어냅니다. 그런 다음 뼈를 제거하고 필요한 추가 작업을 위한 준비를 합니다. 이 단계는 필요한 시간보다 일찍 이젝션하면 부품이 왜곡될 수 있고, 늦게 이젝션하면 전체 생산 속도에 영향을 미칠 수 있는 중요한 타이밍 요소입니다.

TPE와 TPR 소재의 차이점은 무엇입니까?

다음 표는 TPE와 TPR을 자세히 비교한 것입니다. TPR 자료 페이지에서 TPR 플라스틱에 대해 자세히 알아보세요.

기능	TPE(열가소성 엘라스토머)	TPR(열가소성 고무)
구성	플라스틱과 고무와 유사한 폴리머(예: SEBS, TPU)가 혼합되어 있습니다.	스티렌계 탄성 중합체, 일반적으로 SEBS
경도(쇼어 A)	20-90	10-80
탄력성	높고 고무 같은	약간 더 부드럽고 높은 유연성
최대 온도. 저항	최대 120°C	최대 100°C
애플리케이션	자동차, 의료, 전자	신발, 그립, 가정용품
내화학성	보통에서 높음	보통
재활용 가능성	높음	보통

열가소성 엘라스토머(TPE)의 다양한 카테고리

열가소성 엘라스토머(TPE)는 화학 구조와 특성에 따라 여러 가지 범주로 나뉩니다:

스티렌 블록 코폴리머(SBC)

스티렌 블록 코폴리머(SBC)는 스티렌과 고무 블록의 독특한 구성으로 인해 유연성과 플라스틱의 강도를 결합할 수 있어 가장 널리 사용되는 TPE 유형 중 하나입니다. SBC는 압출, 사출 성형, 블로우 성형 등 다양한 방법으로 가공할 수 있어 다양한 용도에 적용할 수 있습니다.

이 TPE는 탄성, 투명성, 유연성이 뛰어나며 착색이 용이합니다. 그립, 손잡이, 의료 기기, 포장재, 생활용품 등 부드러운 촉감과 유연한 소재가 필요한 분야에 주로 사용됩니다. 또한 SBC는 습기에 대한 저항성이 뛰어나고 투명도가 우수하여 투명 포장재 및 개인 위생용품의 특수 용도에 이상적인 선택입니다.

열가소성 폴리우레탄(TPU)

열가소성 폴리우레탄(TPU)은 뛰어난 내구성과 유연성으로 잘 알려져 있어 까다로운 용도에 많이 사용됩니다. TPU 소재는 내마모성이 뛰어나 마모가 심한 애플리케이션에서 수명이 길며, 뛰어난 탄성, 저온 유연성, 오일, 그리스, 용제에 대한 내성 또한 뛰어납니다.

이러한 특성 덕분에 TPU는 자동차, 신발, 의료 분야에 특히 적합합니다. 자동차 산업에서 TPU는 일반적으로 서스펜션 부싱, 씰 및 내부 부품에 사용됩니다. 신발에서는 유연성과 내구성이 모두 요구되는 밑창에 사용됩니다. 의료 환경에서는 튜브, 카테터 및 인체와의 호환성과 탄력성이 요구되는 기타 장치에 TPU를 사용합니다. 다용도로 사용할 수 있는 TPU는 다양한 경도 수준과 투명도에 맞게 맞춤 제작할 수 있습니다. 다음으로 이동 TPU 사출 성형 페이지에서 자세히 알아보세요.

열가소성 올레핀(TPO)

열가소성 올레핀(TPO)은 폴리프로필렌(PP)과 엘라스토머의 혼합물로 고무와 플라스틱의 특성을 결합한 소재입니다. TPO는 표준 폴리프로필렌에 비해 내화학성, 충격 강도, 자외선 저항성이 우수하여 실외 및 고응력 분야에 적합합니다.

특히 범퍼 커버, 인테리어 트림 및 대시보드 구성품과 내구성과 내후성이 중요한 건축용 지붕 막 등 자동차 분야에서 일반적으로 사용됩니다. 가전제품에서 TPO는 내충격성과 강도가 요구되는 부품에 사용됩니다. 이러한 소재는 재활용이 가능하기 때문에 지속 가능한 제품 디자인에서 그 가치를 인정받고 있습니다.

열가소성 가황(TPV)

열가소성 가황(TPV)은 열가소성 플라스틱과 고무의 독특한 혼합물로, 고무 상이 동적으로 가교 결합되어 있습니다. 이 가교 공정은 소재의 탄성, 내열성 및 전반적인 내구성을 향상시켜 기존 가황 고무의 많은 성능 특성을 모방하면서도 열가소성 플라스틱의 가공 이점을 제공하는 TPV를 만들 수 있습니다.

자동차 웨더 씰, 호스 및 개스킷과 같이 내열성 및 내화학성이 요구되는 애플리케이션에 주로 사용됩니다. TPV는 복원력이 뛰어나고 반복적인 압축과 구부림을 견딜 수 있어 동적인 애플리케이션에서 선호되는 소재입니다. 또한 가볍기 때문에 자동차 부품에 사용할 경우 연비 향상에 기여합니다.

코폴리에스터 엘라스토머(COPE)

코폴리에스터 엘라스토머(COPE)는 유연성과 강도 사이의 균형으로 높은 가치를 인정받아 고응력 조건에서 우수한 성능을 발휘합니다. COPE는 고온, 연료 및 오일에 대한 내성이 요구되는 응용 분야에 자주 사용되므로 특히 자동차 및 산업 분야의 엔지니어링 분야에 적합합니다.

예를 들어 기어, 벨트, 댐퍼 등의 생산에 사용되는 COPE는 까다로운 환경 요인에 노출되더라도 유연성과 구조적 무결성을 유지합니다. COPE는 자동차 애플리케이션 외에도 탄력성과 유연성이 모두 요구되는 스포츠용품과 전자제품에서도 유용하게 사용됩니다. 이 엘라스토머는 굽힘 피로에 대한 저항성이 뛰어나 반복적인 굽힘과 비틀림에도 큰 마모 없이 견딜 수 있습니다.

폴리에테르 블록 아미드(PEBA)

폴리에테르 블록 아미드(PEBA)는 유연성, 내화학성 및 경량 특성의 탁월한 조합을 제공합니다. 뛰어난 연성 수명과 낮은 밀도로 잘 알려진 PEBA는 일반적으로 무게 절감과 내구성이 중요한 분야에 사용됩니다. 의료 분야에서 PEBA는 필요한 유연성, 생체 적합성, 체액에 대한 저항성을 제공하기 때문에 카테터 튜브 및 풍선 혈관 성형술과 같은 부품에 사용됩니다.

스포츠 장비에서는 운동화나 스키 부츠와 같이 탄력성, 저온 유연성, 내충격성이 중요한 경량 및 고성능 제품에 사용됩니다. 또한 PEBA는 오일, 그리스 및 다양한 화학물질에 대한 내성이 뛰어나 열악한 환경에서도 성능을 유지할 수 있습니다.

고리형 올레핀 공중합체(COC)

고리형 올레핀 코폴리머(COC)는 높은 광학 투명도, 낮은 수분 흡수율, 치수 안정성으로 인해 TPE 중에서도 독보적인 소재입니다. 이 소재는 무작위 폴리머 구조를 가지고 있어 유리와 유사한 뛰어난 투명성을 제공합니다. COC는 진단 기기, 제약 포장, 광학 렌즈 등 선명도, 내화학성, 순도가 필수적인 의료 및 광학 분야에 자주 사용됩니다.

수분 흡수율이 낮아 민감한 의료 및 제약 내용물을 보호하는 데 도움이 되므로 의료용 포장에 매우 적합합니다. 또한 COC의 높은 유리 전이 온도는 내열성이 요구되는 애플리케이션에 적합하며, 낮은 복굴절은 광학 장치에 유리합니다. COC는 투명성과 강도가 모두 필요한 고급 포장재 및 렌즈에 주로 사용됩니다.

TPE의 각 카테고리는 자동차, 의료, 소비재, 산업 엔지니어링 등 산업 전반에 걸친 특수한 용도에 적합한 고유한 특성을 제공합니다. 제조업체는 적절한 유형의 TPE를 선택함으로써 다양한 애플리케이션에서 제품 성능, 내구성 및 비용 효율성을 최적화할 수 있습니다.

TPE 소재의 주요 특성

TPE의 다양한 특성을 살펴보겠습니다;

1. 탄력성

TPE는 고무 탄성체의 특성을 가지고 있어 상대적으로 고무 탄성 특성으로 인해 늘어나거나 줄어들 수 있습니다. 따라서 씰, 개스킷 및 기타 부드러운 촉감의 적용 분야와 같이 유연성과 복원력이 필요한 곳에 적합합니다.

2. 열가소성

TPE는 고무와 동일한 특성을 가지고 있지만 고온에서 녹여 재사용할 수 있다는 점이 독특합니다. 열가소성 플라스틱이기 때문에 녹여서 제품을 만든 다음 다시 성형할 수 있어 제작 및 재활용에 편리합니다.

3. 내구성

TPE는 다양한 적용 분야에서 뛰어난 내마모성, 내마모성 및 내충격성을 제공합니다. 특히 자동차 부품 및 전자제품과 같이 내구성이 뛰어난 부품이 필요한 곳에 적합합니다.

재활용 가능성

다른 열가소성 플라스틱과 마찬가지로 TPE는 재활용이 가능하며 제조가 환경에 미치는 영향을 줄여줍니다. 이러한 재활용성은 포장재 사용 시 생산성을 높이기 위해 폐기물을 최소화하거나 없애려는 산업에서 유용합니다.

TPE와 TPR 실리콘 또는 고무의 차이점은 무엇인가요?

다음 표는 TPE와 TPR 실리콘 및 천연 고무에 대한 자세한 비교를 제공합니다. TPE 대 실리콘 페이지에서 TPE와 실리콘의 차이점에 대해 자세히 알아보십시오. 실리콘에 대해 더 자세히 알고 싶으시면 실리코엔은 안전한가요? 페이지로 이동합니다.

기능	TPE(열가소성 엘라스토머)	실리콘	고무(천연/합성)
구성	열가소성 플라스틱과 엘라스토머의 블렌드	합성 폴리머, 실리카 기반	천연(라텍스) 또는 합성(예: SBR)
경도(쇼어 A)	20-90	10-80	30-90
탄력성	높고 고무 같은	매우 높고 낮은 온도에서 유연함	매우 높음
최대 온도. 저항	최대 120°C	최대 200°C	최대 100°C(천연), 150°C(합성)
내화학성	보통에서 높음	우수	좋음(합성), 보통(천연)
처리	사출 성형, 압출	압축 성형, 압출	가황, 압축, 압출
재활용 가능성	높음	낮음	낮음에서 보통
애플리케이션	자동차, 의료, 소비재	의료, 식품 접촉, 전자 제품	타이어, 개스킷, 씰, 신발류
비용	$$(비용 효율적, 재활용 가능)	$$$(더 높은 비용, 내구성)	$$(유형에 따라 다름, 재활용 가능 여부 제한)

TPE 소재 선택 시 주요 고려 사항

다음은 TPE 소재를 선택할 때 중요한 몇 가지 핵심 사항입니다;

1. 신청 요건

인장 강도, 유연성 및 경도와 같이 용도에 필요한 특정 기계적 특성을 결정합니다. TPE의 일반적인 특성은 P와 E-PO의 구성에 따라 다르며 유사한 TPE 배합의 성능은 사용되는 환경에 따라 달라집니다.

2. 온도 범위

TPE를 사용해야 하는 온도 조건을 고려해야 합니다. TPE에는 최대 온도 제한이 있으며 고온 또는 저온 작동 조건에서 필요한 성능 특성을 제공하기 위해 올바른 등급을 선택해야 합니다.

3. 화학적 호환성

TPE가 접하게 될 화학물질 노출 정도를 자체적으로 평가합니다. 일부 TPE는 화학적으로 다른 소재보다 우수하기 때문에 사용 환경, 즉 소재가 사용될 조건과 상황을 파악하면 열화되거나 특성을 잃지 않는 소재를 파악하는 데 도움이 됩니다.

4. 처리 방법

계획된 가공 방법(사출성형/압출 등)을 파악합니다. 일부 TPE는 특정 공정에서 잘 작동하도록 특별히 설계되어 제조 결과와 비용에 큰 차이를 만들 수 있습니다.

5. 규정 준수

TPE는 해당 산업에서 적용되는 규정을 준수합니다. 여기에는 의료 또는 식품 관련 산업이 포함될 수 있습니다. 제품과 소재는 안전 및 환경 요건을 충족해야 합니다.

TPE의 환경 및 재활용 요소

TPE의 중요한 환경 및 재활용 공장에 대해 알아보겠습니다;

재활용 가능성: TPE는 재활용이 가능한 경우가 많으며 이는 다른 고무 유형에 비해 가장 큰 장점 중 하나입니다. TPE가 재활용이 가능한지, 사용 후 재사용이 가능한지, 재사용이 가능한지 확인합니다.
환경 영향: 사용, 생산 및 폐기 시 생태계에 미치는 영향 측면에서 TPE의 적절성을 분석합니다. 또한 재생 가능성을 위해 제품 소재를 조달하거나 제조하는 조달처와 출처를 평가합니다.
수명 종료 고려 사항: 수명 주기 종료 시 제품 처리 계획을 파악합니다. TPE를 재활용, 재사용 또는 폐기할 수 있는 몇 가지 옵션을 파악합니다.
생분해성: TPE는 생분해되지 않으며 시장에서 환경 친화적인 소재입니다.
지속 가능성 관행:

TPE 및 기타 관련 문제에 대해 제조업체의 에너지 소비, 배출 및 폐기를 평가합니다. 이는 지속 가능한 생산 프로세스를 실천하고자 하는 공급업체와 함께 수행해야 합니다.

TPE의 적용 분야

다음은 TPE의 중요한 응용 분야 중 일부입니다;

자동차 부품: TPE는 높은 강도와 유연성으로 인해 씰, 개스킷 및 자동차 내장 부품에 유용합니다.
의료 기기: TPE의 주요 적용 분야는 생체 적합성 때문에 튜브, 카테터 및 주사기 씰입니다.
소비자 가전: 케이블, 플러그 및 소프트 터치 그립 애플리케이션에서 잘 알려져 있습니다.
신발: TPE는 가볍고 물성과 유연성이 뛰어나 신발 밑창에 널리 사용됩니다.
포장: TPE의 강도와 성형성 덕분에 유연한 필름, 캡 및 씰에 사용됩니다.

TPE의 장단점

다음은 TPE의 몇 가지 장점과 한계점입니다.

장점:

재활용이 가능하고 비용 효율적
사출 성형으로 가공이 용이합니다.
어느 정도 확장성을 제공하는 소재는 탄성 및 열가소성 플라스틱입니다.
설계 유연성 제공
다양한 경도 수준

단점:

또한 다른 난연제에 비해 내열성이 떨어집니다.
그럼에도 불구하고 이러한 라미네이트의 내화학성은 일부 등급에서 다소 낮습니다.
다른 기존 플라스틱에 비해 재료비가 높습니다.
또한 고온 지역에서의 적용에는 적합하지 않습니다.

TPE는 언제 사용해야 하나요?

다음은 TPE가 적합한 옵션이 될 수 있는 몇 가지 포인트입니다;

유연한 애플리케이션: 이 종류의 재료는 고무와 같은 특성으로 인해 씰 및 개스킷과 같이 재료의 유연성이 필요한 경우에 가장 유용합니다.
성형 부품: 주로 다양한 형태의 대량 제조에 사용됩니다. 사출 성형과 압출 기술을 통해 복잡하게 제작됩니다.
환경적 고려 사항: 재활용이 가능하기 때문에 환경 친화적이라는 요건을 충족하기 때문에 TPE를 사용하는 제품에 적합합니다.
규정 준수: 의료 및 식품 접촉 산업과 같이 보건 기준을 준수해야 하는 산업 및 비즈니스에서 사용하기에 가장 적합합니다.

TPE를 사용하지 말아야 할 경우

다음은 TPES 사용을 피해야 하는 몇 가지 사항입니다;

고온 애플리케이션: TPE는 섭씨 120도 이상의 환경에서 성능이 저하되거나 특성을 잃는 것으로 알려져 있으므로 이러한 환경에서는 사용할 수 없습니다.
극심한 화학 물질 노출: 소재에 영향을 줄 수 있는 강한 화학 물질이나 용제를 접해야 하는 곳에서는 제품을 사용하지 않는 것이 좋습니다.
비용 집약적인 애플리케이션: 성능 요구 사항(고무 또는 플라스틱)에 더 저렴한 비용이 더 적합하다면 이를 고려해야 합니다.

결론

결론적으로, 유연한 특성과 높은 내구성, 그리고 손쉬운 가공 가능성으로 인해 TPE는 자동차 산업 및 가전제품과 같은 다양한 어플리케이션의 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 시간이 지날수록 지속 가능성의 중요성이 커지고 있기 때문에, TPE의 재활용 가능성과 바이오 소재의 사용 가능성은 더욱 매력적으로 다가옵니다. 혁신이 이루어짐에 따라 TPE는 다양한 산업 분야의 다양한 제품 디자인에 더 많은 기능을 수용할 것으로 예상됩니다.

자주 묻는 질문

Q1. TPE 소재란 무엇인가요?

TPE 플라스틱은 폴리머로 고무와 같은 탄성과 열가소성을 지니고 있으며 원하는 모양으로 가공할 수 있는 특징이 있습니다.

Q2. TPE와 고무의 차이점은 무엇인가요?

하지만 고무와 달리 TPE 플라스틱 소재를 녹였다가 다시 성형할 수 있으며 이 과정을 여러 번 반복할 수 있습니다.

Q3. 어떤 산업에서 TPE 플라스틱 소재를 사용하나요?

TPE 플라스틱 소재는 자동차, 의료, 전자, 소비재 산업에서 다양하게 활용되고 있습니다.

Q4. TPE 플라스틱 소재를 재활용할 수 있나요?

실제로 TPE 소재는 재활용 및 재가공이 가능하며 물성 변화는 미미하거나 미미한 수준입니다.

Q5. TPE 플라스틱은 내열성이 있나요?

대부분의 다른 엔지니어링 열가소성 플라스틱보다 유연하지만 내열성이 낮습니다. 또한 고온 조건에서는 적합하지 않습니다.

Q6. TPE에는 어떤 종류가 있나요?

일부 엘라스토머에는 스티렌 블록 코폴리머(SBC), 열가소성 폴리우레탄(TPU), 열가소성 올레핀(TPO) 등이 있습니다.

2024年10月27日/0 코멘트/작성자: 관리자

사출 성형 재료

PA66 GF30

나일론 66은 30% 유리 섬유 강화 소재를 사용하며 엔지니어링 플라스틱 소재로 인정받고 있습니다. 높은 기계적 강도, 열 안정성 및 높은 내화학성을 가지고 있습니다. 이 소재는 30% 유리 섬유 함량으로 생산되며 여러 산업의 높은 적용 수요를 위해 기본 나일론 소재의 성능을 강화합니다. 이 외에도 자동차 부품, 전기 커넥터, 하드웨어, 베어링, 기어 등에 광범위하게 사용됩니다, PA66 GF30 는 오늘날 대부분의 엔지니어링 애플리케이션의 초석입니다,

이 소재와 관련된 또 다른 유사한 PA6 GF30 소재가 있으므로 저예산 나일론 6 + GF30이 대부분의 옵션 중 하나가 될 것입니다. PA6 GF30 페이지에서 이 낯선 소재에 대해 자세히 알아보세요.

따라서 그 특성과 가공 방법에 대한 지식은 특정 용도에 가장 적합한 재료를 선택하고 수명이 긴 최상의 결과를 얻는 데 도움이 됩니다.

PA66 GF30(나일론 66 GF30)은 무엇을 의미하나요?

PA66 GF30 또는 30% 유리 섬유 강화 폴리아미드 66은 엔지니어링 산업에서 사용되는 고성능 열가소성 플라스틱을 보여줍니다. 강도와 높은 인성 등 나일론 66의 장점과 복합 소재의 기계적 특성을 향상시키는 유리 섬유 강화의 추가 품질을 통합했습니다. 특히 열악한 환경에서도 작동할 수 있다는 점에서 높은 평가를 받고 있습니다.

이 기능은 견고함이 요구되는 모든 환경에서 사용할 수 있는 소재를 인증하는 데 도움이 됩니다. PA66 GF30은 제품의 최고 강화 등급이 중요하기 때문에 자동차, 전기 및 산업 분야에서 자주 사용됩니다. 그러나 최고의 성능과 내구성이 요구되는 다양한 응용 분야에 사용됩니다.

PA66 GF30 제조의 단계별 프로세스

따라서 다음은 PA66 GF30 플라스틱을 제조하는 전체 단계 절차입니다;

1. 원재료 선택

나일론 66 수지: 첫 번째이자 가장 중요한 유형은 나일론 66 (폴리아미드 66) 소재의 고유한 기계적 특성 때문입니다.
유리 섬유: 일반적으로 유리 섬유는 강도와 열적 특성을 위해 전체 구성의 30%를 형성하는 고품질 유리 섬유만 선택합니다.

2. 컴파운딩

블렌딩: N66 수지와 유리 섬유는 트윈 스크류 압출기를 사용하여 고속, 고전단 믹서에서 균일하게 혼합됩니다. 이를 통해 나일론 매트릭스에 유리 섬유를 균일하게 분산시킬 수 있습니다.
첨가제: 가공 및 적용 특성을 향상시키기 위한 성분(예: 안정제, 색상 또는 에이전트)을 추가합니다.

3. 용융 처리

압출: 이 재료는 다시 가열된 혼합 재료와 혼합되어 다이 제조 스트랜드 또는 펠릿을 통과합니다. 이 단계는 나일론 매트릭스 내에서 유리 섬유의 균일한 분포를 확립하는 데 도움이 되므로 매우 중요합니다.
냉각: 대부분의 가닥은 물에 담가서 식히고 재료를 굳힌 다음 펠릿으로 부수어 만듭니다.

압출 PA66 GF30 소재

4. 펠렛화

자르기: 식힌 후 필라멘트는 포장된 단단한 원통형 텀블러에 잘게 썰어서 보관하거나 가공하기 위해 모입니다.
품질 관리: 최종 펠릿은 기계적 테스트뿐만 아니라 크기, 수분 함량별로 정해진 기준을 충족하기 위해 품질 테스트를 통과합니다.
사출 성형 또는 기타 성형 기술:
몰딩: PA66 GF30 펠릿은 가열되고 주입됩니다. 사출 성형 기계에 넣고 금형에 부어 넣습니다. 이 프로세스는 다음과 같은 부품 형성에 유리합니다. 자동차 사출 성형 부품, 전기 플라스틱 하우징, 맞춤형 성형 제품 그리고 자료의 다른 항목들.
대체 형성: 응용 분야에 따라 블로우 성형 또는 압축 성형 등 다른 가공 기술이 사용될 수 있습니다.

5. 냉각 및 탈형

냉각: 틀에 재료가 채워지면 성형 과정을 반복하거나 제품을 제거할 때까지 재료가 굳도록 놔둡니다. 식는 동안 경과하는 시간에 따라 생산된 빵의 모양과 크기가 결정됩니다.
디몰딩: 부품이 중합되면 금형을 냉각한 다음 완성된 부품을 '유시안'으로 만듭니다.
후처리:
트리밍 및 마무리: 성형 공정에 수반되는 몰드 플래시 또는 스프 루가 제거될 수 있습니다. 절단 또는 표면 컨디셔닝을 포함한 기타 최종 코팅 작업.

PA66 GF30의 다양한 등급 및 변형

다음은 시장에서 사용 가능한 다양한 PA66 GF30 플라스틱 등급과 그 변형입니다. 다양한 산업에서 그 구성과 응용 분야를 살펴 보겠습니다;

등급/배리언트	유리 섬유 함량(%)	인장 강도(MPa)	연속 서비스 온도(°C)	애플리케이션
PA66 GF30	30	80-100	120-150	자동차 부품, 전기 하우징, 산업 기계 부품
PA66 GF15	15	70-90	120-140	소비재, 구조 부품, 전자 기기
PA66(강화되지 않음)	0	60-80	90-110	범용 애플리케이션, 저부하 구성 요소
PA66 GF50	50	90-130	130-160	고응력 부품, 극한 환경에 노출되는 자동차 부품
PA66 GF20	20	75-95	120-145	중하중 부품, 산업용 애플리케이션, 공구용 하우징

PA66 GF30(나일론 66 GF30)의 기본 속성

PA66 GF30(나일론 66 GF30)의 몇 가지 중요한 특징에 대해 알아봅시다.

1. 기계적 속성:

인장 강도: 일반적으로 80~100MPa로, 당기는 힘에 대한 저항력이 더 강합니다.
굴곡률: 이는 10-15 GPa로, 소재의 강성이 우수하고 굽힘에 대한 저항력이 우수하다는 의미입니다.
노치 이조드 충격 강도: 5~10kJ/m² 범위에서 상승하여 소재가 충격을 견딜 수 있는 중간 정도의 능력을 갖출 수 있습니다.

2. 열적 특성

연속 서비스 온도: 이 원사는 곰팡이 방지 특성을 가지고 있어 최대 120°C~150°C의 내열성에 적합합니다.
열 변형 온도: 일반적으로 약 220°C에서 안정적이므로 열 안정성에 유리합니다.

3. 내화학성

용제 저항성: R오일, 그리스, 연료에 강한 이 복합 소재는 열악한 사용 조건에서 다양한 용도와 응용 분야를 찾을 수 있습니다.
수분 흡수: 수분이 풍부하고 부풀어 오를 수 있어 요리의 기계적 특성 및 치수 안정성에 영향을 미칠 수 있습니다.

4. 치수 안정성

낮은 뒤틀림: 유리 섬유는 치수 안정성이 향상되고 가공 및 사용 중 뒤틀림과 수축을 줄여줍니다.

5. 처리 특성

용융 흐름 지수: 일반적으로 10~30g/10분 사이로, 특히 사출 성형에서 가공 중 흐름 거동을 특징짓는 범위입니다.

성형의 용이성: 사출 성형 및 압출을 포함한 기존 상단 가공 기술을 사용하여 가공할 수 있습니다.

6. 전기적 속성:

유전체 강도: 유전체 강도가 높아 전기와 관련된 응용 분야 및 절연에 이상적인 제품입니다.

7. 밀도

밀도: 약 1.3~1.4g/cm³ - 비충진 나일론보다 약간 더 많은 양으로 제품의 강도를 높입니다.

PA66 GF30(나일론 66 Gf30)의 중요 재료 표준 및 사양

따라서 다음은 PA66 GF30에 일반적으로 사용되는 재료 표준 및 사양입니다.

표준/사양	설명
ASTM D638	인장 특성(강도, 연신율, 탄성률)을 측정합니다.
ASTM D790	굴곡 강도 및 탄성률을 평가합니다.
ASTM D256	내구성을 위해 Izod 내충격성을 평가합니다.
ISO 527	인장 속성에 대한 국제 표준입니다.
ISO 178	구조 애플리케이션을 위한 굴곡 속성 데이터를 제공합니다.
ISO 180	국제적으로 아이조드 충격 강도를 결정합니다.
UL 94	가연성 등급(예: V-0, V-1, V-2)을 테스트합니다.
RoHS 준수	자료에 유해 물질이 없는지 확인합니다.
REACH 규정 준수	EU에서 화학물질 안전을 보장합니다.
FDA 규정 준수	식품 접촉 애플리케이션의 안전성을 보장합니다.

PA66 GF30(나일론 66 GF30)의 장점과 단점

다음은 PA66 GF30(나일론 66 GF30)의 장단점입니다;

장점

높은 기계적 강도: 인장 강도가 매우 우수하고 강성이 높아 하중을 견디는 데 유용합니다.
열 안정성: 이는 최대 120°C(248°F)까지 사용할 수 있는 고온의 속성과 호환됩니다.
내화학성: 시중의 다양한 형태의 화학물질, 오일, 용제에 대한 내성이 있습니다.
차원 안정성: 전구 가까이에서 뒤틀림이 거의 없고 조건이 변해도 실린더의 모양이 유지됩니다.
다용도성: 대부분의 기존 절차를 통해 복잡한 형태와 모양으로 쉽게 형성할 수 있습니다.

단점

더 높은 생산 비용: 증거에 따르면 강화 나일론은 비강화 나일론보다 생산 비용이 더 많이 든다고 합니다.
제한된 유연성: 오가노 시트는 소재가 유연하거나 충격 강도가 높아야 하는 애플리케이션에는 적합하지 않습니다.
수분 흡수: 부풀어 오르고 재료의 기계적 특성에 변화를 일으킬 수 있습니다.
재활용 도전 과제: 외부 재활용성 제한 및 환경에 대한 잠재적 유해성.
처리 어려움: 유리 섬유 강화로 인해 작업하기 어려운 이 소재는 금형과 기계에도 상당한 손상을 입힙니다.

PA66 GF30의 애플리케이션

PA66 GF30은 우수한 기계적 성능으로 잘 알려져 있으며 다양한 분야에서 사용할 수 있습니다. 다음은 몇 가지 일반적인 응용 분야입니다:

자동차 부품:

괄호 및 지지대: 고강도와 강성이 필요한 구조 부품에 적용됩니다.
전기 시스템용 하우징: 특히 열과 진동에 노출되는 부품의 경우 더욱 그렇습니다.
내부 애플리케이션: 공기 흡입 매니폴드 및 엔진 커버와 같은 구조 부품도 PA66 GF30의 복잡하지 않은 열 균형의 이점을 누릴 수 있습니다.

전기 커넥터: 전자 장비 및 기기 제조에 사용하기에 적합한 우수한 유전체 특성과 기계적 강도를 제공합니다.
산업 기계 부품: 기어, 베어링 및 높은 내마모성과 하중 전달 능력이 요구되는 기타 모든 애플리케이션에서 사용됩니다.
소비재: 자동차, 전동 공구, 스포츠 장비, 가전제품 등 오래 지속되고 견고하며 상대적으로 가벼운 구조여야 하는 제품에 사용됩니다.
항공우주 애플리케이션: 가혹한 환경 조건에 견딜 수 있는 가볍고 부하가 많은 부품에 적합합니다.

PA66 GF30의 환경적 요인

다음은 일반적인 환경 요인입니다. PA66 GF30 플라스틱;

생산 배출량: 생산 공정에서 발생하는 배출량.
리소스 소비: 원재료의 내구성에 대해 생각해 보세요.
생분해성: PA66 GF30은 비생분해성 폴리머이므로 다음 단계는 재활용 가능성을 확인하는 것입니다.
수명 주기 평가(LCA): 제품의 수명 주기에서 환경 부하를 파악하기 위해 LCA를 수행합니다.
첨가제의 영향: 기업이 제품에 포함할 수 있는 모든 첨가제의 환경 영향을 고려하세요.

PA66 GF30은 언제 사용해야 하나요?

다음 기준이 중요한 애플리케이션에는 PA66 GF30을 사용하세요:

높은 기계적 강도: 애플리케이션에 높은 수준의 스트레스와 부하를 견뎌야 하는 PA66 GF30 부품이 있을 가능성이 높은 경우.
열 안정성: 부품이 결합되는 경우; 자동차 및 산업 현장과 같은 작동 조건.
내화학성: 강산, 오일, 용제 등과 접촉하는 용도로 사용해야 하는 경우.
차원 안정성: 다양한 온도와 습도 환경에서 사용되는 구조물의 치수 정확도 및 안정성과 같은 애플리케이션에는 공차 제어가 필요합니다.

PA66 GF30을 사용하지 말아야 할 경우

다음 시나리오에서는 PA66 GF30을 사용하지 않는 것이 좋습니다:

높은 유연성 요구 사항: PA66 GF30은 애플리케이션의 특성상 크게 구부러지거나 휘어질 수 있는 소재가 필요한 상황에서 너무 단단하여 애플리케이션 요구 사항을 충족하지 못할 수 있습니다.
극한의 습도 환경: 물에 대한 내성은 적당하지만 물에 장시간 노출되면 재료의 치수 및 기계적 특성에 영향을 미칩니다.
비용에 민감한 애플리케이션: 비용이 걱정된다면 PA66 GF30은 비강화 나일론이나 다른 소재보다 비용이 더 많이 들 수 있으므로 다른 옵션을 살펴보세요.

결론

결론적으로, 이 소재는 강도와 내열성 및 내화학성이 높기 때문에 PA66 GF30 또는 나일론 66 GF30. 또한 자동차, 전자 제품 및 기타 소비재 생산에도 사용됩니다. 그러나 이러한 장점에도 불구하고 사용에는 한계가 있으며, 사용자는 최상의 결과를 얻기 위해 이러한 한계와 사용하려는 애플리케이션의 특성을 고려해야 합니다.

자주 묻는 질문

이 자료는 산업에서 어떤 용도로 활용되나요?

PA66 GF30은 자동차, 전자, 항공우주 및 산업 분야에서 광범위하게 활용되고 있습니다.

식품 산업에서 식품 접촉 애플리케이션에 PA66 GF30을 사용해도 안전한가요?

PA66 GF30은 식품 직접 접촉에 대한 FDA 가이드라인의 표준이 아니므로 별도의 지정이 없는 한 식품과 직접 접촉하는 애플리케이션에는 사용해서는 안 됩니다. 식품 등급 플라스틱 페이지에서 식품 산업에 소송이 제기된 자료를 확인할 수 있습니다.

PA66 GF30이 파손되기까지 견딜 수 있는 온도는 어느 정도인가요?

PA66 GF30은 제형에 따라 최대 약 120°C(248°F)의 연속 사용 온도를 유지할 수 있습니다.

PA66 GF30은 재활용이 가능한가요?

PA66 GF30을 수거하는 재활용 업체는 여전히 부족하며, 이 소재로 만든 제품을 폐기할 때는 환경 영향을 고려해야 합니다. 플라스틱 사출 금형 기술로 플라스틱 사출 성형 부품을 만드는 PA66 GF30은 재활용이 가능합니다.

PA66 GF30 등급은 다른 유형의 나일론과 비교했을 때 어떤 성능을 발휘하나요?

기계적 특성과 열 성능에서 PA66 GF30은 비강화 나일론과 나일론 소재 중 PA6보다 우수합니다.

2024年10月26日/0 코멘트/작성자: 관리자

사출 성형 재료

플라스틱의 녹는점

플라스틱의 녹는점 는 중요한 정보입니다. 이는 여러 개별 산업 단계에서 필요합니다. 사출 성형, 압출, 성형이 플라스틱 제품을 만드는 표준 기술이라는 것을 알고 계실 것입니다. 이러한 방법에는 플라스틱을 녹여 작업하기 위한 특정 기술이 필요합니다. 따라서 플라스틱 소재의 녹는점을 아는 것은 매우 중요합니다.

플라스틱을 가열하기에 적절한 온도를 모르면 플라스틱이 타거나 충분히 녹지 않아 제품이 망가질 수 있습니다. 훌륭한 장인은 항상 자신의 재료를 잘 알고 있습니다. 오븐 온도를 모르고 케이크를 구울 수 없듯이, 플라스틱의 녹는점을 모르고 플라스틱을 구울 수 있을까요?

사출 성형에서는 플라스틱이 원활하게 흘러 모든 금형 모서리를 채워야 합니다. 반면 압출 성형은 성형에 적합한 농도로 녹아내려야 합니다. 기본적인 성형 공정에서도 용융점에 따라 제조 전략이 결정됩니다.

플라스틱의 녹는점을 아는 것은 필수입니다. 간단합니다. 플라스틱의 녹는점을 숙지하면 생산 공정을 제어할 수 있습니다. 이 글에서는 플라스틱 소재의 녹는점에 대한 몇 가지 기본 사항을 알아봅니다.

녹는 점과 녹는 범위의 차이점은 무엇인가요? 이 기사에서는 다양한 녹는점을 가진 다양한 유형의 플라스틱에 대해서도 설명합니다. 또한 플라스틱을 가열할 때 플라스틱의 상태에 대해서도 잘 알고 계실 것입니다.

플라스틱 소재의 녹는점은 얼마인가요?

플라스틱 소재의 녹는점은 녹는 온도입니다. 다른 말로 하면 녹는점은 플라스틱이 고체에서 액체로 변하는 온도라고도 할 수 있습니다. 쉬워 보이지 않나요? 하지만 플라스틱에 관해서는 항상 명확한 것은 아닙니다. 플라스틱의 종류에 따라 같은 온도에서 녹는 것이 아니라 온도가 변함에 따라 부드러워집니다.

플라스틱 소재는 일반적으로 여러 상태에서 천천히 녹습니다. 플라스틱을 가열하는 동안 다양한 상태에서 다양한 유형의 온도가 있습니다. 다음 몇 섹션에서 이에 대해 자세히 알아볼 것입니다. 그 전에 두 가지 개념을 명확히 이해해야 합니다. 열가소성 플라스틱이란 무엇이며 열경화성이란 무엇인가요? 녹는점이란 무엇이며 녹는 범위란 무엇인가요?

열가소성 플라스틱은 일반적으로 녹는 범위가 있습니다. 열을 가하면 단단하고 딱딱한 플라스틱에서 서서히 부드러워지고 녹습니다. 하지만 열경화성 플라스틱은 어떨까요? 그건 다른 이야기입니다. 열경화성 플라스틱은 일반적으로 녹지 않고 열을 가하면 분해되고 성능이 저하됩니다. 다음 섹션에서 이에 대해 자세히 알아보세요.

이것이 프로젝트에 중요한 이유는 무엇인가요? 기사에서 왜 갑자기 이 내용을 언급하나요? 사출 성형이나 압출을 하는 경우 플라스틱이 녹는 시기와 방법을 정확히 알아야 합니다. 아시다시피, 사출 성형과 압출을 통해 원료를 금형에 주입하거나 밀어 넣습니다. 푸싱하는 동안 용융된 원료는 적절한 온도를 유지해야 합니다. 그렇기 때문에 모든 작업자는 작업에 적합한 온도를 세심하게 유지해야 합니다. 그렇지 않으면 플라스틱 부품에 예기치 않은 결함이 발생할 수 있습니다.

플라스틱의 녹는점 대 플라스틱의 녹는 범위

플라스틱 녹는점을 논의할 때는 "녹는점"과 "녹는 범위"를 사용합니다." 앞서 설명했듯이 녹는점은 물질이 액체로 녹을 때 발생합니다. 반면에 녹는점은 물질이 부드러워져 결국 액체가 되는 일련의 위치를 말합니다. 더 자세히 살펴보겠습니다.

결정성 물질의 녹는점은 정확하고 잘 정의되어 있습니다. 한 순간은 단단하고 다음 순간은 물처럼 흐릅니다. 하지만 모든 폴리머가 이렇게 반응하는 것은 아닙니다. 일부 플라스틱은 즉시 녹지 않고 점진적으로 부드러워지는데, 이는 주로 무정형 특성 때문입니다. 비정질 플라스틱은 명확하게 녹지 않습니다. 대신 녹는 범위가 있습니다.

사출 성형이나 압출 성형에서 플라스틱으로 작업하는 경우 융점과 범위가 중요한 역할을 합니다. 재료가 언제 흐르기 시작하고 언제 완전히 녹는지 알아야 합니다.

사출 성형은 사출 챔버와 금형을 사용하여 다양한 플라스틱 부품을 만듭니다. 이 방법은 복잡한 플라스틱 부품을 만드는 것으로 유명합니다. 장난감, 전기 하우징, 자동차 부품 및 다양한 소비재 제품이 대표적인 예입니다. 사출 챔버는 일반적으로 사출 핀을 통해 금형에 밀어 넣은 플라스틱을 녹이거나 부드럽게 만듭니다. 이 시간 동안 온도를 유지하는 것이 중요합니다.

반면 압출 성형에서는 금형과 압출기를 사용하여 플라스틱의 모양을 만듭니다. 이 플라스틱 제조 방식은 씰 스트립, 튜브 및 시트를 만드는 데 탁월합니다. 원재료는 통에서 제거되어 압출기 배럴로 보내집니다. 이 기계에는 앞으로 이동하는 큰 나사가 있습니다. 압출기 배럴에서는 이 두 가지 작업이 동시에 진행됩니다. 이 경우 용융점과 용융 범위가 중요합니다.

플라스틱 가열 중 용융 단계

일반적으로 플라스틱은 녹는 점과 녹는 범위가 모두 다릅니다. 가열하면 녹기 전에 초기 단계와 완전 단계의 두 단계를 거칩니다. 이 두 단계는 최종 플라스틱 제품의 품질에 큰 영향을 미칩니다. 플라스틱으로 작업할 때는 반드시 통제된 환경을 사용해야 합니다.

1단계 #1 초기 용융

플라스틱은 초기 단계의 버터처럼 처음에 미묘한 징후를 보입니다. 이 시점에서 플라스틱의 단단한 구조가 느슨해지고 부드러워지기 시작합니다. 아직 완전히 액체 상태는 아니지만 재료가 강성을 잃게 됩니다. 이 단계는 매우 중요합니다. 너무 빨리 가열하면 고르지 않게 녹거나 재료가 손상될 수 있습니다.

플라스틱은 초기 녹는 시기에는 다소 안정적인 경우가 많습니다. 그러나 일반적으로 유연합니다. 이는 고체와 액체의 차이와 비슷합니다. 성형할 수 있을 만큼 유연하지만 형태를 유지할 수 있을 만큼 단단합니다.

이 단계는 플라스틱 성형 방법에 이상적입니다. 특히 온도 속도를 유지할 때 주의해야 합니다. 열이 너무 빨리 올라가면 몇 가지 결함이 발견될 수 있습니다. 일반적인 결함으로는 뒤틀림이나 고르지 않은 용융, 표면 열화 등이 있습니다.

1단계 #2 완전 용해

유연한 플라스틱을 계속 가열하면 완전히 녹습니다. 이것이 플라스틱이 액체로 변하는 지점입니다. 물질은 모든 강성을 잃고 자유롭게 흐릅니다. 그런 다음 성형 또는 압출에 사용할 수 있습니다. 플라스틱 액체의 농도가 매우 진하기 때문에 다루기 쉽습니다.

주로 플라스틱으로 작업하는 단계입니다. 플라스틱 사출 및 압출 방식에 이상적입니다. 하지만 타이밍에 주의해야 합니다. 너무 오래 가열하면 플라스틱이 타거나 열화될 위험이 있습니다. 그리고 한 번 그렇게 되면 되돌릴 수 없습니다.

사람들이 자주 묻는 또 다른 질문은 완전 용융에 적합한 온도가 얼마인지입니다. 플라스틱마다 녹는점이 다릅니다. 소재에 대해 잘 알아야 합니다. 예를 들어 폴리에틸렌은 나일론과 다른 온도에서 녹습니다. 이 글의 마지막 부분에서 정확한 값을 알 수 있습니다.

플라스틱의 용융 특성

플라스틱은 다양한 녹는 성질을 가지고 있습니다. 플라스틱이 녹는 방식에 따라 제조 공정의 성패가 갈릴 수 있습니다. 어떤 플라스틱은 균일하게 녹는 반면, 어떤 플라스틱은 다양한 온도에서 녹는 경우가 많습니다.

플라스틱의 특성은 주로 두 가지 주요 기준에 따라 달라집니다. (1) 열가소성 플라스틱인가 열경화성 플라스틱인가? (2) 결정성인가 비정질인가? 이 두 가지 요소에 대한 충분한 정보가 있으면 프로젝트에 적합한 플라스틱을 선택할 수 있습니다.

열가소성 수지 대 열경화성 수지

열가소성 플라스틱은 생산 공정에서 유연성을 제공합니다. 녹여서 변형하고 재사용할 수 있습니다. 이러한 소재는 끊임없이 변화하는 디자인에 적합합니다. 반면 열경화성 수지는 정반대입니다. 녹지 않고 시간이 지남에 따라 성능이 저하되고 부서집니다. 열경화성 플라스틱은 녹지 않고 모양을 변형할 수 없기 때문에 장기간 사용하기에 적합합니다. 게다가 열경화성 플라스틱은 고강도 구조입니다.

그렇다면 여러분의 프로젝트에 어떤 것이 적합할까요? 아래 표에는 각 플라스틱의 특성이 나와 있습니다.

속성	열가소성 플라스틱	열경화성
녹는 동작	가열하면 녹아 재성형 가능	녹지 않고 열을 가하면 분해되거나 탄화됩니다.
재사용 가능성	여러 번 재가열하고 모양을 변경할 수 있습니다.	한번 설정된 모양은 변경할 수 없으며 되돌릴 수 없습니다.
가열 프로세스	연화(녹는) 과정을 거쳐 식으면 굳어집니다.	경화 과정을 거쳐 영구적으로 경화됩니다.
온도 허용 오차	다양함; 일반적으로 열경화성보다 낮음	경화 후 더 높은 내열성
예제 자료	폴리에틸렌(PE), 폴리프로필렌(PP), PVC	에폭시, 페놀 및 멜라민
구조	유연한 결합을 가진 선형 또는 분지형 폴리머	단단한 결합을 가진 가교 폴리머
애플리케이션	사출 성형, 압출, 포장에 사용	전기 절연, 접착제 및 코팅에 사용

결정질과 비정질 재료 비교

열가소성 플라스틱에는 결정질과 비정질이라는 두 가지 옵션이 있습니다. 이 두 가지 열가소성 플라스틱은 가열 시에도 다르게 작동합니다. 결정성 플라스틱은 녹는점이 명확합니다. 따라서 사출 성형이나 압출 시 취급하기 쉽습니다. 반면 비정질 플라스틱은 다양한 온도 범위에서 부드러워집니다. 이는 유익할 수도 있고 자극적일 수도 있습니다. 자극적인 부분은 온도를 제대로 제어하지 못하면 플라스틱이 냉각되는 동안 변형될 수 있다는 것입니다.

그렇다면 여러분의 프로젝트에 어떤 것이 적합할까요? 아래 표에는 각 플라스틱의 특성이 나와 있습니다.

특성	결정질 재료	비정질 재료
녹는 동작	특정 온도에서의 급격한 융점	녹는점이 급격하지 않고 다양한 온도에서 부드럽게 녹습니다.
구조	고도로 질서정연하고 구조화된 분자 배열	무작위로 변색된 분자 구조
녹는 범위	용융 범위가 좁아 고체에서 액체로 빠르게 전환됩니다.	넓은 녹는 범위; 완전히 액체가 되기 전에 서서히 부드러워짐
열팽창	촘촘한 분자 패킹으로 가열 중 팽창이 적음	느슨하게 포장된 분자로 인한 높은 확장성
플라스틱 예시	폴리에틸렌(PE), 폴리프로필렌(PP), 나일론(PA)	폴리스티렌(PS), 폴리카보네이트(PC), 아크릴(PMMA)
투명성	일반적으로 결정 구조로 인해 불투명합니다.	일반적으로 투명합니다.
내열성	정돈된 구조로 인해 일반적으로 더 높은 내열성	결정질 소재에 비해 낮은 내열성
애플리케이션	고강도, 고열 애플리케이션(예: 포장, 자동차).	유연하고 충격에 강한 애플리케이션(예: 렌즈, 케이스).

가열 중 플라스틱의 세 가지 상태

플라스틱을 가열한다고 해서 액체로만 변하는 것은 아닙니다. 여러 단계를 거치며 각 단계마다 플라스틱의 상태가 달라집니다. 이 상황에서 일반적으로 세 가지 상태를 논의합니다. 이러한 상태를 초월해 보겠습니다.

상태 #1 유리 상태

유리 상태는 일반적으로 재료가 단단하고 부서지기 쉬우며 질긴 상태입니다. 플라스틱은 가열하면 특정 시간에 전이 온도에 도달합니다. 이 온도에 도달하면 유리질 상태가 되어 유리질이라는 이름이 붙습니다. 이 단계에서 플라스틱 분자는 서로 단단히 결합되어 있습니다. 플라스틱에 응력을 가해도 구조가 변하지 않습니다.

상태 #2 고탄성 상태

온도가 상승하면 플라스틱은 고탄성 또는 고무 상태가 됩니다. 이때 플라스틱은 늘어나고 유연해지지만 흐르지는 않습니다. 플라스틱은 더 유연해지고 늘어나지만 거의 녹지 않습니다. 이제 분자는 더 자유롭게 움직이고 이완되지만 여전히 서로 달라붙어 있습니다.

상태 #3 점성 흐름 상태

마지막으로 플라스틱은 점성 흐름 조건을 찾습니다. 이것이 흥미로운 부분입니다. 이 시점에서 플라스틱은 두꺼운 액체처럼 움직입니다. 플라스틱은 분자의 자유로운 움직임에 따라 모양을 만들고 성형할 수 있습니다. 바로 이 순간에 플라스틱을 금형에 부을 수 있습니다.

가열 중 플라스틱의 세 가지 주요 온도

이제 플라스틱의 세 가지 주요 상태에 대해 알아보았습니다. 이 섹션에서는 온도가 이러한 상태에 어떤 영향을 미치는지 알아보겠습니다. 각 온도 지점은 플라스틱의 작동 방식과 처리 방식에 매우 중요합니다.

#1 유리 전이 온도(Tg)

이 온도는 플라스틱이 유리 상태가 되는 온도이므로 유리 전이 온도(Tg)라고 합니다. 이때 플라스틱은 뻣뻣하고 부서지기 쉬우며 질기게 됩니다. 다음 단계는 플라스틱이 고무처럼 변하는 탄성 상태입니다. 아직 녹지는 않았지만 더 유연해집니다. 이 온도는 폴리카보네이트(PC)와 폴리스티렌 모두에 필요합니다.

#2 용융 온도(Tm) 또는 유량 온도

용융 온도는 유동 온도라고도 합니다. 플라스틱이 녹는 온도입니다. 결정성 플라스틱의 경우 이 온도가 특정 온도입니다. 이 온도까지 플라스틱을 가열하면 플라스틱은 고체에서 액체로 변합니다. 그런 다음 성형 또는 압출됩니다.

그러나 비정질 플라스틱은 일반적인 의미에서 녹지 않습니다. 먼저 부드러워진 다음 서서히 액체가 됩니다.

사출 성형 및 압출에서는 재료를 올바르게 성형하기 위해 유동 온도를 확보하는 것이 중요합니다. 플라스틱이 너무 차가우면 효과적으로 흐르지 않아 성능이 저하됩니다.

#3 분해 온도

최종 온도는 고장 온도입니다. 일반적으로 위험 영역으로 활용됩니다. 플라스틱을 녹는 온도 또는 유동 온도 이상으로 가열하면 화학적으로 분해됩니다. 재료의 특성을 잃을 뿐만 아니라 유해한 가스를 방출할 수도 있습니다.

플라스틱을 너무 세게 누르면 파손점을 지나게 됩니다. 분해 온도는 플라스틱의 종류에 따라 다르지만 항상 주의해야 할 점입니다.

사출 성형, 압출 및 성형에 융점이 필요한 이유는 무엇입니까?

플라스틱 제조에서 플라스틱을 녹이거나 부드럽게 하는 것은 일반적인 작업이며, 일반적으로 사출 성형, 압출 및 성형은 이를 기반으로 시작됩니다. 따라서 여기서 폴리머의 융점이 중요해집니다.

최적의 흐름을 보장하는 역할 #1

플라스틱의 녹는점은 최적의 흐름을 보장하는 데 가장 중요한 역할을 합니다. 여러분은 이미 유동 온도 또는 녹는 온도에 대해 잘 알고 계실 것입니다. 녹는점은 플라스틱이 원활하게 흐르도록 충분히 유동적이 되도록 합니다. 너무 차가우면 금형을 채우거나 압출기를 통해 제대로 흐르지 않습니다. 하지만 너무 뜨거우면 플라스틱이 열화될 수 있습니다.

역할 #2 분해 방지

앞서 말했듯이 플라스틱은 녹는점 이상으로 가열하면 분해됩니다. 재료를 파괴할 수 있는 이 온도를 흔히 분해 온도라고 합니다. 플라스틱의 녹는점은 공정에서 더 이상 올라갈 수 없는 온도를 알려줍니다.

역할 #3으로 사이클 시간 효율성 결정

녹는점은 공정을 얼마나 빨리 또는 천천히 진행할 수 있는지를 결정합니다. 적절한 온도에 도달하지 않으면 플라스틱을 녹이거나 식히는 데 시간이 더 오래 걸립니다. 융점을 파악하면 사이클 시간을 단축하고 생산 지연을 줄이는 데 도움이 됩니다.

역할 #4는 머티리얼 강도에 영향을 미칩니다.

플라스틱이 과열되거나 과소 가열되면 어떻게 되나요? 구조적 무결성이 손상됩니다. 녹는점은 플라스틱이 굳거나 굳는 방식을 결정합니다. 녹는점이 제대로 조절되지 않으면 제품이 약해지거나 부서질 수 있습니다.

역할 #5로 균일성과 정밀성 구현

플라스틱의 융점을 적절히 유지하면 매번 일관된 부품을 생산할 수 있습니다. 사출 성형이든 압출 성형이든 플라스틱은 뒤틀림이나 고르지 않은 표면과 같은 결함을 방지하기 위해 균일하게 흘러야 합니다. 또한 올바른 용융은 부품이 정확한 치수와 공차를 유지하도록 도와줍니다.

일반 플라스틱의 녹는점

플라스틱 산업에서는 다양한 종류의 플라스틱이 사용됩니다. 그 목록을 모두 나열하면 이 글이 방대해질 수도 있습니다. 아래에서는 몇 가지 일반적인 플라스틱 유형과 녹는점을 강조했습니다.

자료	용융 온도 범위	금형 온도 범위
ABS	190°C ~ 270°C 또는 374°F ~ 518°F	40°C~80°C 또는 104°F~176°F
아크릴	220°C~250°C 또는 428°F~482°F	50°C~80°C 또는 122°F~176°F
HDPE	120°C~180°C 또는 248°F~356°F	20°C~60°C 또는 68°F~140°F
LDPE	105°C~115°C 또는 221°F~239°F	20°C~60°C 또는 68°F~140°F
NYLON 6	214°C ~ 223°C 또는 417°F ~ 433°F	40°C ~ 90°C 또는 104°F ~ 194°F
NYLON 11	180°C~230°C 또는 356°F~446°F	40°C~110°C 또는 104°F~230°F
NYLON 12	130°C ~ 220°C 또는 266°F ~ 428°F	40°C~110°C 또는 104°F~230°F
PEEK	350°C ~ 390°C 또는 662°F ~ 734°F	120°C ~ 160°C 또는 248°F ~ 320°F
폴리카보네이트	280°C ~ 320°C 또는 536°F ~ 608°F	85°C ~ 120°C 또는 185°F ~ 248°F
폴리 에스터 PBT	240°C ~ 275°C 또는 464°F ~ 527°F	60°C ~ 90°C 또는 140°F ~ 194°F
폴리프로필렌(공중합체)	200°C ~ 280°C 또는 392°F ~ 536°F	30°C~80°C 또는 86°F~176°F
폴리프로필렌(호모폴리머)	200°C ~ 280°C 또는 392°F ~ 536°F	30°C~80°C 또는 86°F~176°F
폴리스티렌	170°C ~ 280°C 또는 338°F ~ 536°F	30°C~60°C 또는 86°F~140°F
PVC P	170°C ~ 190°C 또는 338°F ~ 374°F	20°C~40°C 또는 68°F~104°F
PVC U	160°C ~ 210°C 또는 320°F ~ 410°F	20°C~60°C 또는 68°F~140°F
SAN	200°C~260°C 또는 392°F~500°F	50°C~85°C 또는 122°F~185°F
TPE	260°C ~ 320°C 또는 500°F ~ 608°F	40°C~70°C 또는 104°F~158°F

자주 묻는 질문

녹는점이 가장 높은 플라스틱은 무엇인가요?

가장 일반적인 플라스틱 중 PTFE는 녹는점이 가장 높습니다. 폴리테트라플루오르에틸렌이라고도 합니다. 이 플라스틱의 일반적인 녹는점은 327C 또는 620F입니다. 이 소재의 가장 큰 장점 중 하나는 안정성입니다. PTFE는 -200℃에서 260℃에 이르는 광범위한 온도 범위에서 매우 안정적입니다. 따라서 많은 사람들이 다양한 용도로 사용합니다.

플라스틱은 170도에서 녹나요?

아시다시피 플라스틱의 종류는 매우 다양합니다. 따라서 플라스틱 녹는 정도는 모든 사람에게 동일하지 않습니다. 플라스틱의 종류가 주로 결정합니다. 저융점 폴리머로는 LDPE와 HDPE가 있습니다. 이들은 보통 170도에서 녹습니다.

녹는점이 가장 낮은 플라스틱은 무엇인가요?

폴리에틸렌은 PE 플라스틱이라고도 하며 가장 많이 사용되는 플라스틱 형태 중 하나입니다. 녹는점은 100℃에서 180℃ 사이로 일반적으로 가장 낮은 편에 속합니다. 이 플라스틱은 비닐봉지와 용기에 광범위하게 사용됩니다.

녹이기 가장 어려운 플라스틱은 무엇인가요?

녹기 힘든 플라스틱 중에서도 PTFE는 가장 단단한 플라스틱 중 하나입니다. 녹는점은 약 327°C(620°F)입니다. 이 플라스틱은 다양한 용도로 사용됩니다.

모든 플라스틱의 녹는점이 다른가요?

네, 그렇습니다. 다양한 유형의 플라스틱이 다양한 용도로 사용됩니다. 왜 이렇게 다양할까요? 플라스틱은 고유한 물리적, 화학적 특성을 가지고 있기 때문입니다. 어떤 것은 낮은 열에서 녹고 어떤 것은 높은 열에서 녹습니다.

요약

이 백서에서는 열에 의한 플라스틱의 거동을 주로 다루었습니다. 보시다시피 모든 형태의 플라스틱은 녹는점이 다소 다릅니다. 또한 플라스틱의 종류에 따라 녹는 온도도 달라집니다.

플라스틱의 녹는점은 다양한 제조 공정에서 매우 중요합니다. 일반적인 공장 공정은 사출 성형, 압출 및 플라스틱 성형입니다. 각 공정에서 플라스틱의 융점은 매우 중요한 역할을 합니다. 적절한 용융 온도를 유지하지 못하면 많은 결함이 발생할 수 있습니다.

궁금한 점이 있으면 고객 지원팀에 문의하세요. 언제나 기꺼이 도와드리는 전문가 팀이 있습니다. 프로젝트에 적합한 플라스틱 소재를 찾고 계신다면 최적의 소재를 선택하는 방법 페이지로 이동하세요. 사출 성형 재료 를 참조하여 프로젝트에 가장 적합한 옵션을 찾거나 지원팀에 문의할 수 있습니다.

2024年10月22日/0 코멘트/작성자: 관리자

사출 성형 재료

나일론 6/6 대 나일론 6 대 나일론 12

나일론이 일상 속으로 들어왔습니다. 나일론은 1935년 듀폰사의 월리스 카로더스가 실크 대신 여성용 스타킹을 만드는 데 사용하기 위해 처음 만들었습니다. 하지만 제2차 세계대전이 발발하면서 사람들이 다양한 용도로 사용하기 시작했습니다. 나일론은 처음에는 낙하산, 트럭 타이어, 텐트, 연료 탱크에 사용되었습니다. 오늘날 나일론은 세계에서 가장 널리 사용되는 합성 섬유가 되었습니다.

나일론은 폴리아미드(PA) 그룹에 속합니다. 제품의 강도와 탄력성은 아미드 연결에서 비롯됩니다. 대표적인 폴리아미드에는 케블라, 노멕스, 페박스가 있습니다. 그중에서도 케블라는 특히 견고한 소재입니다. 따라서 방탄 조끼 제작에 널리 사용됩니다. 노멕스는 소방복에 사용되는 내열성 소재입니다. 나일론(PA)은 요즘은 의류와 원단 외에도 다양한 제품에 사용되고 있습니다. 바로가기 PA6 GF30 페이지에서 PA6 소재에 대해 자세히 알아보세요.

나일론 6(Pa6), 나일론 66(Pa66), 나일론 12(Pa12)를 서로 바꿔서 사용할 수 없는 이유는 무엇인가요?

용도마다 다른 나일론이 사용됩니다. 잘못된 등급의 나일론을 선택하면 여러 가지 문제가 발생할 수 있습니다. 다음은 발생할 수 있는 문제입니다:

서비스 온도에서 성능 저하: 나일론 6는 다음과 다른 융점과 내열성을 가지고 있습니다. 나일론 66 와 나일론 12. 이러한 차이는 실제 사용 조건에서 테스트했을 때 각 소재의 내열성이 크게 다르다는 것을 의미합니다. 열 안정성이 부족한 나일론 등급을 사용하면 애플리케이션의 품질에 영향을 미치는 파손 및 오염이 발생할 수 있습니다.
조기 마모: 선택한 나일론은 작동 초기 단계에서 고장을 방지할 수 있는 적절한 강도와 유연성을 가져야 합니다. 잘못된 나일론 등급을 사용하면 부품 고장이 발생하고 이는 최종 사용자의 생명을 위협하는 악영향을 미칩니다. 또한 일부 고장은 예정에 없던 유지보수 프로세스를 필요로 하기 때문에 생산에 소요되는 비용과 시간이 늘어납니다.
불필요한 비용: 용도에 맞는 등급을 선택해야 합니다. 예를 들어, 저가의 나일론 소재를 사용할 수 있는데 고가의 나일론 소재를 선택하면 프로젝트 비용이 천정부지로 치솟을 수 있습니다. 나일론 6, 나일론 66, 나일론 12는 각각 고유한 장점과 한계가 있기 때문입니다. 따라서 특정 기능을 이해하면 어떤 소재가 프로젝트에 적합한지 결정하는 데 도움이 될 수 있습니다. 재조립, 수리 및 교체에 드는 비용을 수천 달러 절약할 수 있습니다.

따라서 디자이너나 가공업체는 각 나일론 등급의 다양한 특성과 성능을 이해하고 비교하여 제품 적용 시 최상의 결과를 얻을 수 있어야 합니다.

다양한 나일린 등급

플라스틱 자동차 엔진 부품은 아이디어 측면에서 나일론과 약간 유사합니다. 나일론으로 알려진 폴리아미드는 여러 종류가 있습니다. 여기에는 다음이 포함됩니다:

나일론 6
나일론 6/6(나일론 66 또는 나일론 6,6)
나일론 6/9
나일론 6/10
나일론 6/12
나일론 4/6
나일론 11
나일론 12/12

명명 체계는 각 구조의 기본 재료에 있는 탄소 원자와 관련이 있습니다. 예를 들어 나일론 6은 카프로락탐에서 유래하며 사슬에 탄소 원자가 6개 포함되어 있습니다. 나일론 6/6은 탄소 원자가 6개인 헥사메틸렌 디아민과 탄소 원자가 6개인 아디프산에서 유래합니다.

그러나 물성에서는 다양한 변수가 존재합니다. 예를 들어 강철만큼 극적이지는 않지만 구조적 차이와 첨가제가 성능에 큰 영향을 미칠 수 있습니다. 단일 공급업체에서 제공하는 나일론 11의 종류는 거의 90가지에 달합니다.

엔지니어링 플라스틱의 나일론

나일론 소재는 고강도, 고강성, 높은 충격 강도 또는 인성을 가진 것으로 평가됩니다. 이러한 특성으로 인해 엔지니어링 플라스틱 소재로 선호되는 소재입니다. 가장 친숙한 제품으로는 기어, 그릴, 도어 핸들, 이륜차 바퀴, 베어링, 스프로킷 등이 있습니다. 전동 공구 하우징, 터미널 블록, 슬라이드 롤러에도 사용됩니다.

하지만 소재는 단점이 될 수 있습니다. 수분을 흡수하여 물성과 원단 치수가 모두 변하기 때문입니다. 유리로 나일론을 강화하면 이 문제가 줄어들어 강하고 충격에 강한 소재를 만들 수 있습니다. 다음으로 이동 나일론 사출 성형 페이지에서 이 플라스틱 소재에 대해 자세히 알아보세요.

내열 나일론은 금속, 세라믹 및 기타 폴리머를 대체하는 용도로 점차 활용되고 있습니다. 내열 나일론은 자동차 엔진과 석유 및 가스 산업에 적용됩니다. 나일론 6과 나일론 6/6은 상대적으로 저렴한 가격과 높은 내마모성 때문에 일반적으로 선택됩니다. 바로가기 나일론은 안전한가요? 페이지에서 나일론 소재에 대해 자세히 알아보세요.

나일론 6/6 특성

화학식: [-NH-(CH2)6-NH-CO-(CH2)4-CO-]n

오리지널 나일론 6/6은 일반적으로 가장 가격이 저렴합니다. 그래서 인기가 높습니다. 나일론 6/6은 공급과 관련된 역사적인 이유로 독일에서 자주 사용됩니다. 나일론 6/6은 고온 및 내습성이 우수하며 모든 온도와 습도 수준에서 상당히 강합니다. 또한 내마모성과 휘발유 및 오일에 대한 낮은 투과성을 제공합니다.

게다가 나일론 6/6은 부정적인 결과를 초래합니다. 수분을 빠르게 흡수하여 폴리머가 건조할 때 충격 강도와 연성이 감소합니다. 또한 자외선 및 산화 분해에 매우 취약합니다. 그러나 나일론 6/6은 나일론 6/10, 6/12, 11, 12와 같은 유형보다 약산에 대한 저항성이 낮습니다. 게다가 나일론 6/6은 난연성의 발전으로 인해 여전히 전기 부품에 널리 사용되고 있습니다. 또한 다이캐스트 수공구에서 금속을 대체하기도 합니다.

나일론 6의 특성

화학식: [-NH-(CH2)5-CO-]n

나일론 6에는 몇 가지 특성이 있습니다. 이러한 다양한 특성은 시중의 다른 나일론 등급 및 유사 제품과 차별화됩니다. 나일론 6는 매우 높은 인장 강도와 함께 매우 우수한 탄성을 가지고 있습니다. 알칼리나 산과 반응하지 않기 때문에 더욱 가치가 높습니다.

또한 나일론 6는 다양한 유형의 마모로부터 적절한 보호 기능을 제공합니다. 녹는점은 220℃입니다. 유리 전이 온도는 48℃까지 조절할 수 있습니다. 나일론 6 필라멘트는 유리와 비교할 수 있는 무결점 표면을 가지고 있습니다. 이 소재의 또 다른 뛰어난 특성은 최대 2.4%의 물을 부풀리고 흡수하는 능력입니다. 이러한 특성 덕분에 나일론 6는 자동차, 항공우주, 화장품 및 소비재에 유용하게 사용됩니다.

나일론 6의 응용 분야

나일론 6는 소재의 강도, 충격 강도, 내마모성이 높아야 하는 경우에 널리 적용됩니다. 다용도로 사용할 수 있어 적합합니다:

스트랜드: 섬유
청소: 칫솔모: 칫솔모
스트럼밍: 기타 줄과 픽
메커니즘: 메커니즘: 기어
잠금: 패널 래치
차폐: 회로 절연
쉘: 전동 공구 하우징
삽입: 의료용 임플란트
커버링: 필름, 랩 및 포장

나일론 6의 장점

나일론 6는 여러 가지 장점으로 인해 특정 용도에 탁월한 선택이 될 수 있습니다:

매우 높은 강성과 우수한 내마모성을 제공합니다.
나일론 6은 사출 성형 작업에 적합합니다.
이 소재는 충격 강도가 요구되는 애플리케이션에서 최고의 성능을 발휘합니다.
변형된 후에도 원래 모양을 되찾을 수 있는 유연성이 있습니다.
나일론 6는 염색성이 우수하고 색상을 유지하는 능력이 뛰어납니다.

나일론 6의 단점

이러한 장점에도 불구하고 나일론 6에는 몇 가지 단점이 있습니다:

다른 재료에 비해 녹는점이 220℃로 낮습니다.
흡습성으로 인해 공기 및 주변 대기의 수분 함량을 흡수하는 경향이 있습니다.
높은 온도와 빛은 강도와 구조를 감소시키므로 이러한 조건에서는 사용하기에 적합하지 않습니다.
나일론 6는 자외선에 영향을 받지 않기 때문에 햇빛에 노출되면 색상과 강도 등의 특성이 저하되는 것으로 알려져 있습니다.

나일론 6과 나일론 6/6의 비교

화학적으로 나일론 6/6은 염화칼슘에 대한 저항성과 내후성이 더 우수합니다. 또한 나일론 6보다 HDT가 더 높습니다. 그러나 모든 나일론은 15% 에탄올 휘발유를 만나면 분해의 영향을 받는 것으로 입증되었습니다.

나일론 소재를 선택할 때 용도별 특성을 충족하는 데 사용할 수 있는 UL Prospector와 같은 소재 선택 도구가 있습니다. 아세탈 및 열가소성 폴리에스테르와 같은 기타 관련 선택 사항도 고려해야 합니다.

나일론 12(PA 12): 독특한 구조의 강력한 성능

[-NH-(CH2)11-CO-]n

나일론 12(PA 12)는 SLS 및 멀티 젯 퓨전 인쇄 공정에 가장 많이 사용되는 소재입니다. 폴리머 백본에 정확히 12개의 탄소가 있는 지방족 탄소 백본의 개방형 구조를 가진 지방족 폴리아미드입니다. PA 12는 아래 표의 사양에 따라 내화학성, 내염성 및 내유성이 높습니다. 융점은 약 356°F(180°C)로 낮지만 여전히 매우 유용한 소재입니다.

PA 11과 마찬가지로 수분을 흡수하는 경향이 적어 다양한 기후에서도 안정적입니다. PA 12는 흑백 등급으로 제공되며 유리와 미네랄 필러를 첨가하여 기계적 및 열적 특성을 개선합니다. 인쇄 인클로저, 고정 장치, 카테터 및 자동차 연료 시스템에서 널리 사용됩니다.

PA 12는 또한 생체 적합성이 있어 의료용 부품에 적합합니다. 의료용 외에도 화장품 포장, 전기 연결 및 기타 여러 산업 제품에도 사용됩니다.

나일론 6/6 대 나일론 6 대 나일론 12 비교표:

속성	나일론 6	나일론 66	나일론 12
탄화수소에 대한 내성	보통	우수	우수
금형 수축	수축 감소	더 높은 수축률	최소한의 수축
내충격성	우수	보통	높음
손쉬운 색상 지정	광택 있는 색상	시선을 덜 끌기	보통
수분 흡수 속도	높음	보통	낮음
재활용 가능성 잠재력	우수	보통	높음
분자 이동성	높음	Lower	보통
탄력적 복구	우수	보통	높음
염료 친화성	우수	보통	높음
결정성	자세히 보기	Less	Less
열 변형 온도	180°C - 220°C	250°C - 265°C	~ 180°C
녹는점	215°C - 220°C	250°C - 265°C	175°C - 180°C
화학적 내산성	보통	우수	우수
강성	보통	우수	유연성
색 견뢰도	우수	보통	높음
온도 저항	높음	우수	보통
청소 기능	보통	우수	우수
탄성 계수	우수	보통	높음
내부 구조	덜 컴팩트	더 컴팩트하게	덜 컴팩트
중합 형성	오픈 링(카프로락탐)	응축(헥사메틸렌디아민 + 아디핀산)	응축(라우로락탐)
수분 회복	4% – 4.5%	4% – 4.5%	~ 0.4%
모노머 요구 사항	1 (카프로락탐)	2 (헥사메틸렌디아민 + 아디핀산)	1 (라우로락탐)
밀도	1.2g/ml	1.15g/ml	1.01g/ml
중합 정도	~200	60 – 80	~100

나일론 및 자외선 차단

나일론은 자외선(UV)에도 매우 민감합니다. 시간이 지남에 따라 구조가 저하될 수 있습니다. 나일론 제형에 안정제를 사용하면 자외선 열화를 견딜 수 있는 능력이 향상됩니다. 특히 나일론 6/6은 이러한 자외선에 취약하며, 나일론 6은 적절한 첨가제로 보강하지 않을 경우 잠재적인 열화 위험이 있습니다.

자외선은 나일론 폴리머를 형성하는 화학 결합의 일부 전자를 여기시킵니다. 이 상호작용은 파이 전자를 표적으로 삼아 이중 결합과 방향족 시스템을 깨뜨립니다. 예를 들어, 나일론 6은 아미드 결합에서 자외선 저항성이 우수하여 품질이 저하될 가능성이 높은 것으로 알려져 있습니다. 예를 들어, 파이 전자가 없는 폴리에틸렌 폴리머는 다른 폴리머보다 자외선에 대한 내성이 더 강합니다.

나일론 소재뿐만 아니라 모든 소재는 자외선 노출로 인해 성능이 저하됩니다. 그럼에도 불구하고 안정제를 사용하면 나일론은 실외 사용이 특징인 용도에서 상당히 잘 작동할 수 있습니다. 예를 들어 나일론 6/6으로 제조된 미니 스냅 리벳은 실외 환경에서 사용하기에 적합합니다. 이 리벳은 다양한 환경에서 난연성 및 기능성을 위해 UL94 V-2 방염 등급을 받았습니다.

나일론 제품은 일반적으로 햇빛에 노출되기 때문에 성능을 최적화하기 위해 자외선 안정제를 사용합니다. 이러한 첨가제는 나일론 부품에 해로운 자외선을 흡수하거나 반사하여 나일론 부품의 수명을 늘리는 데 도움을 줍니다. 따라서 이러한 안정제의 선택은 최상의 성능을 제공하는 동시에 기계적 특성에 영향을 미치지 않는 방식으로 이루어집니다.

요약하자면, 나일론은 본질적으로 자외선에 민감하지만 안정제를 사용하면 개선할 수 있습니다. 자외선이 나일론에 미치는 영향에 대한 지식은 실외 환경에 노출되는 애플리케이션에 잘못된 소재를 선택하는 것을 방지하는 데 도움이 될 수 있습니다. 때로는 강도를 높이기 위해 나일론 소재에 유리 섬유를 추가하여 함께 고정하여 나일론 성형 부품을 만들기도 합니다. 유리 충진 나일론 사출 성형 부품.

나일론 6, 나일론 66, 나일론 12의 성능 분석

나일론 6는 매우 높은 수준의 습기 강도를 가지고 있습니다. 충격 강도와 굽힘 피로도가 높습니다. 나일론 6는 나일론 66에 비해 가공 온도가 낮아야 합니다. 또한 비정질이라는 특성으로 인해 결정질에 비해 금형 수축이 적습니다. 그러나 특정 용도를 위해 완전히 투명한 등급의 나일론 6도 얻을 수 있습니다. 하지만 이 나일론은 더 빠른 속도로 팽창하고 수분을 흡수하기 때문에 치수적으로 불안정합니다. 이러한 문제 중 일부는 폴리머를 저밀도 폴리에틸렌과 합금하여 극복할 수 있습니다. 예를 들어, 나일론 6는 경기장 좌석과 양말에 사용됩니다. 다른 용도로는 라디에이터 그릴과 산업용 원사 등이 있습니다. 또한 칫솔 섬유와 기계 가드도 나일론 6를 사용하여 생산됩니다.

모든 종류의 나일론 중에서 나일론 66이 가장 일반적으로 사용되는 것으로 알려져 있습니다. 다양한 온도 범위에서 강도가 높습니다. 이 유형은 높은 내마모성과 낮은 투과성을 보여줍니다. 이 소재는 미네랄 오일과 냉매에 대한 내성이 매우 뛰어납니다. 포화 염화칼슘에 대한 내화학성도 장점입니다. 또한 이 나일론은 내후성 또한 우수합니다. 나일론 66은 대부분 다이캐스트 공구 본체 및 프레임에서 금속과 경쟁합니다. 이 나일론은 습한 환경에서도 사용할 수 있습니다. 하지만 충격 강도가 낮고 연성도 낮습니다. 마찰 베어링, 타이어 코드, 자동차 에어백 등에 사용됩니다.

나일론 12는 다른 소재에 비해 다른 장점이 있습니다. 내화학성이 우수하여 소재의 수명이 길어집니다. 수분 흡수율도 비교적 낮기 때문에 치수적으로도 안정적입니다. 나일론 12는 3D 프린팅 및 자동차 부품에 사용됩니다. 또한 이 나일론은 유연한 튜브와 의료용 부품에도 사용됩니다. 이러한 이유로 나일론 12는 다양한 산업 분야에서 다용도로 사용되는 소재가 되었습니다. 그러나 나일론 12는 필요한 용도에 따라 나일론 6 및 나일론 66에 비해 다른 장점이 있습니다.

나일론 6, 나일론 66, 나일론 12의 애플리케이션 비교

이 백서에서는 나일론 6과 나일론 66의 두 가지 유형의 나일론 적용에 중점을 둡니다. 이 나일론의 특성은 여러 산업 분야에서 적용에 큰 영향을 미칩니다.

나일론 6는 녹는점이 낮고 가공성이 좋습니다. 따라서 경량 섬유 및 기타 산업용 부품 제조에 적합합니다. 나일론 사출 성형으로 제조된 나일론 6는 널리 사용됩니다. 이 소재는 자동차의 인테리어 트림, 가전제품 부품, 스포츠 용품 등 다양한 부품을 성형하는 데 적합합니다.

나일론 6는 신축성이 뛰어나고 내마모성이 있다는 장점이 있습니다. 이러한 특성으로 인해 양말이나 운동복과 같은 직물에 적합합니다.

반면에 나일론 66은 녹는점이 높고 기계적 특성이 개선된 것으로 평가됩니다. 따라서 극한의 온도와 기계적 특성이 요구되는 시스템에 사용하기에 더 적합합니다.

나일론 사출 성형 공정에서 나일론 66은 내마모성 제품을 만드는 데 선호됩니다. 엔지니어링 플라스틱, 자동차 엔진 부품, 전자 기기 등에 사용됩니다.

또한 나일론 66의 고온 안정성은 자동차 및 항공 우주 산업에 적용하기에 적합합니다. 이러한 조건에서의 강도는 높은 기준을 충족해야 하는 응용 분야에서 더욱 가치가 높다는 것을 의미합니다.

나일론 12는 다음과 같은 특성으로 이러한 소재를 보완합니다. 잘 알려진 내화학성 소재인 나일론 12는 연료 탱크, 의료용 등 다양한 용도로 활용되고 있습니다. 또 다른 장점은 다양한 기후에서도 치수 안정성을 유지할 수 있어 다양한 분야에서 유용하게 사용될 수 있다는 것입니다.

따라서 모든 유형의 나일론은 시장의 다양한 요구를 충족하는 고유한 이점을 가지고 있습니다. 사용할 나일론의 유형은 사용 목적과 소재가 사용될 조건에 따라 달라집니다.

기타 일반적인 나일론 등급

다양한 등급의 나일론이 생산되며 각 나일론은 특정 용도로 사용됩니다. 나일론 610과 나일론 612는 수분 흡수율이 매우 낮기 때문에 전기 절연에 사용됩니다. 그들은 더 유익한 특성을 가지고 있지만 기존 재료에 비해 비용이 더 많이 듭니다. 낮은 수분 흡수가 특징인 나일론 610은 유리 전이 온도가 상대적으로 낮아 민감한 용도에 적합합니다.

그러나 유연한 특성으로 인해 나일론 612는 점차 나일론 610을 대체하고 있습니다. 이러한 변화는 주로 나일론 612의 가격이 나일론 6 및 나일론 66에 비해 저렴하다는 사실에 의해 주도되고 있습니다. 내열성이 우수하여 수요가 증가하고 있으며 대부분의 산업 분야에서 널리 사용되고 있습니다.

나일론 612는 일반적으로 나일론 6 및 나일론 66보다 물성이 약간 떨어지는 것으로 알려져 있습니다. 하지만 습한 환경에서 크리프에 대한 저항력이 향상되어 적용 가능성이 높아졌습니다.

나일론은 나일론 11과 나일론 12의 두 가지 유형이 있으며, 후자는 모든 비충전 나일론 유형 중 수분 흡수율이 가장 낮습니다. 이 나일론은 나일론 6, 66, 610, 612보다 치수 안정성이 향상되고 충격 및 굴곡 강도가 높습니다. 하지만 냉간 가공된 나일론에 비해 가격이 비싸고 약하며 최대 사용 온도가 낮습니다.

일반적으로 나일론 11과 나일론 12는 특히 내후성이 뛰어나기 때문에 다른 나일론 계열에 비해 몇 가지 장점이 있습니다. 하지만 더 나은 성능을 위해 개발된 새로운 고내구성 초강력 나일론에 의해 위협을 받고 있습니다.

또 다른 나일론 1212는 나일론 6과 나일론 66보다 우수하고 나일론 11이나 나일론 12보다 경제적입니다. 균형 잡힌 성능과 합리적인 가격으로 많은 분야에서 사용되고 있습니다.

고온에서 나일론 46은 높은 충격 강도와 적당한 수준의 크리프율을 자랑합니다. 또한 나일론 66 소재보다 높은 탄성률과 피로 강도도 우수합니다. 그러나 나일론 6T 및 나일론 11보다 가공 창이 작아 일부 가공 환경에서는 사용성에 영향을 미칠 수 있습니다.

따라서 이러한 나일론 등급은 업계에서 다양한 용도로 사용할 수 있는 고유한 특성을 가지고 있습니다. 각 소재를 분석한 결과 강점, 약점, 기회 및 위협은 소재의 배합 및 적용에 따른 결과입니다.

결론

나일론 6, 나일론 66 및 나일론 12의 사용은 필요한 특정 용도에 따라 다릅니다. 나일론 6는 유연성과 내충격성이 우수하여 경량 부품 제작에 적합합니다. 나일론 66은 강도와 열 안정성이 뛰어나며, 나일론 6은 응력이 가해지는 용도에 적합합니다. 나일론 12는 수분 흡수율이 낮고 내후성이 우수하여 현재 실외용으로 많이 사용되고 있지만 가격이 약간 비쌉니다.

각각의 속성 이해 나일론 등급은 필요한 성능과 원하는 비용을 제공하는 올바른 자료를 선택하는 데 도움이 됩니다. 그 결과 애플리케이션에서 더 오래 지속되고 더 효율적인 결과를 얻을 수 있습니다.

2024年10月3日/0 코멘트/작성자: 관리자

사출 성형 재료

PA6 GF30이란?

사람들은 지속적으로 더 유연하고 내구성이 뛰어난 소재를 찾고 있습니다. PA6 GF30 플라스틱 이 이러한 유형의 자료의 대표적인 예입니다. 나일론 사출 성형 부품은 PA66 GF30 플라스틱 소재로 만들어집니다. 1930년부터 다양한 산업 분야에서 사용되어 왔으며 자동차 부품부터 소비재에 이르기까지 모든 분야에 적용할 수 있는 솔루션입니다.

그렇다면 PA6 GF30에 대한 수요가 많은 이유는 무엇일까요? 첫째, 이 소재는 일반적인 폴리머보다 매우 강합니다. 둘째, 내구성이 뛰어나며 조건에 따라 40~50년 이상 지속됩니다. 엔지니어들은 일반적으로 무거운 하중을 견딜 수 있기 때문에 이 소재를 선호합니다. 또한 30% 유리 섬유는 일반적인 PA6보다 더 단단하고 견고합니다.

빠르게 변화하는 오늘날의 세상에서 PA6 GF30은 돋보입니다. 이 소재는 열악한 환경에서도 견딜 수 있는 가볍고 튼튼한 소재에 대한 수요가 계속 증가하고 있습니다. 산업계는 효과적이고 효율적인 솔루션을 끊임없이 찾고 있습니다. PA6 GF30은 대부분의 요구 사항을 충족합니다!

기술이 발전함에 따라 PA6 GF30과 같은 제품의 필요성은 더욱 커지고 있습니다. 이 글에서는 유리 충전 나일론 6에 대해 알아야 할 모든 것을 알려드립니다. 또한 PA6 GF30의 다양한 종류와 그 차이점에 대해서도 배울 수 있습니다. 이 글은 제품을 만들거나 판매하거나 비즈니스에 관심이 있는 분들에게 특히 유용합니다.

PA6 GF30 소재란?

PA6 GF30 플라스틱은 유리로 채워진 나일론-6 카테고리의 가장 일반적인 유형 중 하나입니다. 이름에는 "PA6"와 "GF30"이라는 두 가지 용어가 있습니다. 이동 나일론은 안전한가요? 그리고 유리 충진 나일론 사출 성형 페이지에서 자세히 알아보세요.

PA6는 나일론의 일종인 폴리 아미드의 약자입니다. 특히 PA6 GF30은 유리 섬유로 강화된 특수한 유형의 나일론입니다. "PA6" 화학 구조를 살펴보면 카프로락탐 폴리머를 찾을 수 있습니다. 그러나 "GF30"이라는 용어는 일반적으로 유리 섬유에서 유래한 30% 소재임을 나타냅니다.

엔지니어와 개발자들은 강하고 내구성이 뛰어난 PA6 GF30을 선호합니다. 폴리카프로락탐 구조는 일반적으로 기계적 특성과 내마모성을 제공합니다. 반면 유리 섬유는 나일론의 강도와 강성을 향상시킵니다. 그 결과 PA6 GF30은 일반적인 PA6보다 훨씬 더 강합니다. 참고로 추가된 유리 섬유는 일반적으로 소재의 변형에 저항하는 데 도움이 됩니다. 또한 높은 응력 하에서 PA6 GF30 소재의 성능을 향상시킵니다.

유리 충전 나일론 6는 일반 PA6보다 강도가 더 높습니다. 이것이 바로 사람들이 표준 PA6 소재보다 유리 충전 나일론 6를 선호하는 이유입니다. PA 6 소재는 섬유 및 소비재에 자주 사용됩니다. 반면에 PA6 GF30은 자동차 및 전자 산업에서 선호되는 소재입니다. 일반적으로 하우징, 브래킷 및 구조 부품을 만드는 데 사용됩니다.

PA6 GF30 유리 섬유의 특성 및 이점

유리로 채워진 나일론-6의 독특한 구조는 일반적인 PA6에 비해 다양한 이점을 제공합니다. 30% 유리 섬유의 첨가는 이러한 모든 우수한 특성의 주된 원인입니다. 이러한 특성으로 인해 PA6 GF30 부품은 많은 산업 분야에서 널리 사용되고 있습니다.

이 섹션에서는 각 속성을 구체적으로 검토하고 유리 충전 나일론 6이 적합한 소재인 이유를 알아봅니다.

향상된 기계적 특성

PA6 GF30 플라스틱은 우수한 인장 강도를 제공합니다. 이 소재는 유리 섬유를 사용하기 때문에 두 가지 인장 강도 값을 계산해야 합니다. 첫째, 섬유를 따라 인장 강도는 175MPa입니다. 둘째, 섬유에 수직인 인장 강도는 110MPa입니다. 반면 표준 PA6는 79MPa에 불과합니다. 유리로 채워진 나일론-6는 우수한 인장 강도를 제공합니다.

PA6 GF30 플라스틱 부품은 우수한 강성 성능을 추가로 제공합니다. PA6 GF30 소재의 밀도는 1.36g/cm³로 일반 PA6의 1.14g/cm³보다 높습니다. 따라서 PA6 GF30은 강성과 안정성이 요구되는 애플리케이션에 적합합니다.

또한 유리로 채워진 나일론-6 소재는 표준 PA6 소재보다 더 단단합니다. 일반적으로 PA6 GF30은 섬유를 따라 D86, 섬유에 수직으로 D83의 경도를 제공합니다. 그러나 PA6는 이보다 낮은 경도인 D79를 제공합니다. 따라서 PA6 GF30은 충격이 심한 애플리케이션에 이상적입니다.

마지막으로, 유리로 채워진 소재는 크리프율이 낮습니다. 크리프율은 일반적으로 일정한 압력 하에서 재료가 얼마나 빨리 모양이 변하는지를 나타냅니다. 크리프율이 낮을수록 소재가 더 안정적이라는 점에 유의하세요. PA6 GF30 소재에서도 비슷한 상황을 관찰할 수 있습니다. 또한 이 나일론은 시간이 지나도 안정성이 우수하여 고부하 애플리케이션에 적합합니다.

PA6 GF30의 열적 특성

PA6 GF30은 뛰어난 열적 특성도 제공합니다. 주요 장점 중 하나는 열팽창률이 낮다는 점입니다. 유리로 채워진 나일론-6는 10-⁶/K당 23에서 65까지 팽창합니다. PA6와 비교하면 10-⁵/K당 12~13보다 훨씬 낮은 수치입니다.

이 값은 PA6 GF30 소재가 온도 변화에 따라 팽창 또는 수축이 거의 없다는 것을 보여줍니다. 이 때문에 PA6 GF30은 다양한 애플리케이션에서 안정적으로 사용할 수 있습니다.

또 다른 중요한 특징은 온도 변화에 노출되었을 때 안정성이 높다는 점입니다. PA6 GF30은 잦은 온도 변화에도 안정적으로 유지됩니다. 그러나 PA6는 이 정도의 안정성을 제공하지 못합니다. 따라서 PA6-GF30은 자동차 및 산업 환경에서 널리 사용됩니다.

PA6-GF30 부품은 또한 높은 내열성을 제공합니다. 일반적으로 -40~220도(C) 범위의 온도에서 원활하게 작동하는 반면, PA는 최대 150도(C)까지만 제공합니다. 따라서 PA6-GF30은 기존 PA6 소재보다 더 높은 온도 등급을 제공합니다. 이 때문에 유리로 채워진 나일론-6는 엔진 부품과 전자 하우징에 이상적입니다.

또한 고온에서 높은 정적 하중을 고려할 수도 있습니다. 정하중은 신체에 가해지는 일정하거나 변하지 않는 하중을 말합니다. PA6-GF30 부품은 고온에서도 높은 정하중을 견딜 수 있습니다. 이러한 특별한 이점 덕분에 이 소재는 항공우주 및 여러 산업 분야에서 널리 사용되고 있습니다.

기계적 감쇠 및 피로 강도

PA6 GF30 소재는 피로 강도와 기계적 감쇠력도 뛰어납니다. 피로 강도가 우수하다는 것은 반복되는 하중을 고장 없이 견딜 수 있다는 것을 의미합니다. 많은 응용 분야에서 기계는 주기적인 응력에 직면하는 경우가 많습니다. 이 경우 PA6 GF30 소재가 이상적인 선택이 될 수 있습니다.

그러나 기계적 감쇠는 물질이 진동을 흡수하는 효율을 의미합니다. 이 기능은 진동 관련 애플리케이션에 적합합니다. 진동이 발생하면 PA6-GF30 부품이 에너지를 방출하여 소음과 마모를 줄여줍니다.

이제 이 두 가지 기능을 하나의 소재에 결합하는 것을 고려해 보세요. PA6-GF30 부품이 이를 위해 유용합니다.

PA6 GF30의 화학적 특성

아시다시피 PA6-GF30 플라스틱 소재에는 30% 유리 섬유가 있습니다. 이 조합은 화학적 특성을 포함한 많은 특성을 향상시킵니다. 유리 섬유가 추가되어 PA6-GF30 부품의 내화학성이 더욱 강화되었습니다.

일반적으로 오일, 그리스 및 용제에 대한 내성이 있습니다. 그러나 강산과 염기에는 적합하지 않을 수 있습니다. 따라서 대부분 석유 기반 화학 물질에 대한 내성이 강합니다. 이 때문에 이 소재는 자동차 및 여러 산업 분야에서 널리 사용됩니다.

PA6-GF30의 또 다른 우수한 특성은 노화 및 내마모성입니다. 이 소재는 열악한 환경에서도 시간이 지나도 성능을 유지합니다. 자외선이나 습기에 노출되어도 쉽게 분해되지 않아 부품의 수명에 기여합니다.

PA6 GF30의 전기적 특성

마지막으로 유리 섬유를 도입하면 PA6-GF30 플라스틱 소재의 전기적 특성이 향상됩니다. 이 소재는 1E12~1E10 Ω의 전기 절연성을 제공하는 반면, PA6는 1E14 Ω에 불과합니다. 표준 PA6 소재가 PA6-GF30보다 더 높은 절연성을 제공한다는 것을 알 수 있습니다.

유전체 강도에 있어서도 PA6 소재가 더 나은 결과를 제공합니다. PA6-GF30 플라스틱 소재는 5~12kV/mm의 강도를 제공하는 반면, PA6는 32kV/mm로 더 높은 값을 제공합니다. 유리로 채워진 나일론-6의 값은 더 낮지만 여전히 더 높은 절연성을 보장합니다.

PA6 GF30의 다른 장점

PA6-GF30은 위의 혜택 외에도 다른 혜택도 제공합니다. 다음 세 가지 혜택은 비즈니스에 가장 중요한 혜택입니다.

비용 효율성

PA6 GF30은 금속에 비해 비용 효율적인 솔루션을 제공합니다. 우수한 기계적 성능을 유지하면서 재료비를 절감할 수 있습니다. 따라서 유리로 채워진 나일론-6는 제품의 품질을 떨어뜨리지 않으면서 비용을 절감하고자 하는 기업에게 훌륭한 선택입니다.

금속을 대체하는 가벼운 무게

PA6 GF30의 가장 큰 장점은 매우 가볍다는 점입니다. 금속만큼 무겁지는 않지만 여전히 매우 강합니다. 이 소재는 특히 더 높은 연료 효율성이 필요한 애플리케이션에 필요합니다. 일반적인 응용 분야는 자동화 및 항공 우주 산업에서 볼 수 있습니다.

내식성

금속과 달리 PA6-GF30 부품은 녹슬지 않습니다. 따라서 이 소재는 금속을 대체할 수 있는 훌륭한 소재입니다. 부식성 환경에서 더 긴 수명을 제공합니다. 따라서 부품을 자주 교체할 필요가 없습니다. 이 특별한 장점은 특히 실외 및 화학 물질이 사용되는 환경에 필요합니다.

PA6 GF30 소재의 한계

PA6 GF30 플라스틱은 많은 이점을 제공하지만 몇 가지 한계가 있습니다. 가장 큰 단점 중 하나는 순수 PA6에 비해 부서지기 쉽다는 점입니다. 30% 유리 섬유를 추가하면 유연성이 떨어집니다. 이 때문에 PA6-GF30 소재는 굽힘이 필요한 애플리케이션에는 적합하지 않습니다. 이러한 유연성 감소는 무거운 하중 하에서 균열을 일으킬 수 있습니다.

또 한 가지 문제는 물을 흡수하는 경향이 있다는 것입니다. PA6-GF30은 모든 폴리아미드와 마찬가지로 물을 흡수할 수 있습니다. 이러한 수분 흡수는 폴리아미드를 약하게 만들거나 덜 뻣뻣하게 만들 수 있습니다. 또한 일반적으로 제품의 수명이 달라질 수도 있습니다. 이러한 문제를 극복하기 위해 특수 코팅을 사용할 수 있습니다.

PA6 GF30 부품은 어떻게 만들어지나요?

PA6-GF30 플라스틱은 매우 견고하고 내구성이 뛰어난 소재입니다. 일반적으로 30% 유리 섬유를 추가하면 소재가 더욱 강해집니다. 이 소재를 제작하려면 여러 단계가 필요하며, 각 단계는 품질을 보장하는 데 매우 중요합니다. 이 섹션에서는 재료 선택부터 최종 제품까지 전체 프로세스를 안내합니다.

전체 프로세스를 알고 있더라도 품질 관리에 대해 배우는 것도 마찬가지로 중요합니다. 이러한 절차는 모든 공장에서 신중하게 유지됩니다. 성실한 기술력을 갖춘 유명 공장에서는 항상 다양한 도구를 사용하여 모든 단계에서 재료 품질을 모니터링합니다. 생산 후에도 다양한 테스트 기계를 사용하여 품질을 보장합니다.

1단계 #1: 소재 선택

PA6-GF30 부품을 만드는 첫 번째 단계는 적절한 원료를 확보하는 것입니다. 이름에서 알 수 있듯이 폴리아미드 6(PA6)가 주요 구성 요소입니다. 강도, 유연성 및 탄력성으로 널리 사용되는 이 종류의 나일론에 대해서는 이미 설명했습니다.

2차 소재는 유리 섬유로, 나중에 나일론을 보강하는 데 필요합니다. PA6-GF30 부품의 경우 유리 섬유 함량은 전체 재료 무게의 30%를 차지합니다. 이 균형은 일반적으로 이전 섹션에서 언급한 이점을 제공합니다.

유리 섬유로 채워진 나일론-6 소재를 만드는 데는 전체 공정이 매우 중요합니다. 유리 섬유를 첨가하려면 최고의 품질을 보장하기 위해 적절한 첨가 기술이 필요합니다.

공장에서 먼저 고품질의 PA6 과립과 잘게 잘린 유리 섬유를 공급받습니다. 이 단계는 최종 제품의 품질을 보장하기 위해 고품질의 원료를 사용하는 데 매우 중요합니다. 공장에서는 자외선, 화염 또는 내열성을 개선하기 위해 다른 첨가제를 사용할 수도 있습니다.

#2 단계: PA6의 중합

원재료가 선택되면 중합 챔버로 보내집니다. 중합은 단량체에서 폴리머 사슬을 만드는 과정입니다. PA6-GF30의 경우 카프로락탐 모노머가 중합되어 긴 폴리아미드 분자를 형성합니다.

반응기는 중합 과정이 일어날 수 있도록 카프로락탐을 가열합니다. 원자로 내부는 섭씨 250도까지 뜨거워질 수 있습니다. 고온은 단량체가 서로 결합하여 긴 사슬의 PA6 폴리머를 형성하는 화학적 과정을 일으킵니다.

이 시간 동안 재료에서 물과 기타 잔여물이 제거됩니다. 이를 통해 폴리머가 순수하고 원하는 특성을 갖도록 합니다. 다음으로, 이 공정은 새로 형성된 폴리아미드를 냉각시켜 작은 과립 또는 펠릿을 만듭니다. 이후 이 펠릿은 다음 생산 단계를 위해 다른 챔버로 이동합니다.

1단계 #3: PA6와 유리 섬유 합성

PA6가 중합되면 유리 섬유를 재료에 추가하는 공정이 진행됩니다. 이 추가 공정을 일반적으로 컴파운딩이라고 합니다. 이 단계에서 새로 형성된 폴리아미드는 섭씨 240~270도에서 녹습니다.

그런 다음 잘게 잘린 유리 섬유를 용융된 PA6에 혼합합니다. 이를 위해 트윈 스크류 압출기를 사용하여 유리 섬유가 폴리머 전체에 고르게 분포되도록 합니다.

컴파운딩 단계는 가장 중요한 단계 중 하나입니다. 이 과정에서 재료는 일반적으로 더 높은 강도와 성능 기능을 얻습니다. 따라서 모든 공장은 유리 섬유가 손상되지 않도록 이 공정을 신중하게 관리해야 합니다.

1단계 #4: 냉각 및 펠렛화

혼합 단계가 끝나면 뜨거운 유리로 채워진 나일론 6을 식혀야 합니다. 이 과정에는 냉각을 위한 공간이 필요합니다. 공냉식 또는 수냉식을 사용할 수 있지만 사람들은 공냉식 시스템을 선호하는 경우가 많습니다. 용융된 나일론-6와 유리는 식으면 굳어져 팔레트를 만듭니다. 이 공정을 펠릿화라고 하는 이유가 바로 여기에 있습니다.

이제 PA6-GF30 펠릿을 부품으로 성형할 준비가 되었습니다. 펠릿은 포장되어 보관되거나 즉시 제조 공정의 다음 단계로 보내집니다.

#5 단계: 부품으로 가공하기

마지막 단계는 실제 PA6-GF30 부품을 만드는 것입니다. 사출과 압출은 다양한 유리 충진 나일론-6 제품을 생산하는 대표적인 두 가지 방법입니다. 적절한 종류는 제조하려는 부품의 복잡성에 따라 결정되는 경우가 많습니다.

사출 성형 절차는 복잡한 부품에 적합한 경우가 많습니다. 이 단계에서 PA6 GF30을 녹여 금형에 압착하여 재료를 원하는 모양으로 성형합니다. 냉각이 완료되면 제품이 금형에서 방출됩니다. 마지막으로 테스트가 끝나면 PA6-GF30 부품을 원하는 용도에 사용할 준비가 완료됩니다.

반면 압출 공정은 간단한 부품을 생산하는 데 이상적입니다. 동일한 단면적을 가진 긴 프로파일을 생산합니다. 이 시나리오에서는 압출기를 사용합니다. 공정은 호퍼를 공급하는 것으로 시작됩니다. 그런 다음 기계는 공급되는 PA6-GF30 팔레트가 액체로 녹을 때까지 가열합니다. 그 후 용융된 유리로 채워진 나일론-6를 다이를 통해 밀어 넣습니다. PA6-GF30 부품은 길고 연속적인 부품을 얻습니다. 나중에 원하는 길이로 절단할 수 있습니다.

마지막으로 새로 만든 PA6-GF30 부품을 품질 검사를 위해 보냅니다. 이때 공장에서 필요한 인증을 준비합니다.

PA6-GF30 부품 적용

이제 PA6 GF30 소재와 제조 공정에 대해 잘 알고 계실 것입니다. 또한 이 소재의 다양한 장점에 대해서도 잘 알고 계실 것입니다. 이러한 장점으로 인해 이 소재는 많은 산업 분야에서 널리 사용되고 있습니다.

폴리아미드 시장은 지난 10년간 높은 수요를 보이고 있습니다. 다양한 시장 조사에 따르면 이 규모는 83억 달러에 달합니다. 연평균 61% 성장률로 성장하여 2031년에는 142억 6,000만 달러에 달할 것으로 예상됩니다.

자동차 산업

자동차 산업에서는 다양한 자동차 부품을 만들기 위해 유리 충진 소재를 널리 사용합니다. 몇 가지 일반적인 부품은 다음과 같습니다:

엔진 커버
공기 흡입 매니폴드
페달 박스
라디에이터 엔드 탱크
후드 보닛
자동차 와이퍼
운전대
자전거 핸들

전기 및 전자

또한 전자 산업에서는 PA6-GF30 부품이 널리 사용됩니다. 몇 가지 일반적인 전기 부품은 다음과 같습니다:

케이블 땀샘
스위치 하우징
회로 차단기 구성 요소
전기 커넥터
전동 공구 쉘
팬 블레이드
커넥터
소켓, 퓨즈 박스, 단자 칩 등이 있습니다.

소비재

소비재도 예외는 아닙니다. PA6-GF30 부품의 강도, 내충격성 및 내열성은 이러한 제품에 큰 이점을 제공합니다.

진공 청소기 하우징
전동 공구 케이스
세탁기 부품

산업 장비

산업용 애플리케이션에서 PA6-GF30은 금속 부품을 대체할 수 있는 훌륭한 대안이 되었습니다. 몇 가지 일반적인 부품은 다음과 같습니다:

펌프 하우징
밸브 본체
기어 휠
베어링 부시

항공우주 산업

PA6 GF30 소재의 가벼운 특성, 내구성 및 강도는 항공우주 산업에 이상적인 옵션입니다.

인테리어 패널
브래킷 지원
케이블 클램프

의료 기기

의료 기기에도 사용됩니다. PA6 GF30 소재는 녹슬지 않기 때문에 의료 기기에 사용하기에 이상적입니다. 몇 가지 일반적인 구성 요소는 다음과 같습니다:

수술 기구 손잡이
진단 장비 하우징
의료 기기 케이스

PA6 GF30 VS PA6.6-GF30: 차이점은 무엇인가요?

PA6 GF30 및 PA6.6-GF30 팔스틱은 30% 유리 섬유로 강화된 나일론 소재입니다. 서로 다른 나일론 폴리머를 사용하는 것이 차이점입니다. PA6는 나일론 6을 사용하고 PA6.6은 나일론 6.6을 사용합니다.

PA6-GF30 소재는 나일론 6 소재의 인기 있는 유형입니다. 이전 몇 섹션에서 이미 이 소재에 대해 배웠습니다. 이 소재는 강하고 가벼우며 온도에 매우 강합니다.

반면 PA6.6-GF30은 PA6 GF30 소재보다 더 나은 특성을 제공합니다. 녹는점이 섭씨 260도 정도로 더 높습니다. 따라서 높은 열에서 더 나은 내열성과 기계적 강도를 제공합니다.

PA6.6-GF30 소재는 자동차 또는 전기 부문에서도 널리 사용됩니다. 내마모성이 우수하고 수분 흡수율이 낮아 극한의 기상 조건에서 널리 사용됩니다.

PA6 GF30이 PA6.6-GF30 소재보다 나은 점은 비용입니다. PA6.6-GF30의 생산 비용은 종종 더 높습니다. 복잡한 제조 공정으로 인해 일반적으로 가격이 상승합니다. 결과적으로 PA6-GF30 부품은 일반적으로 다양한 응용 분야에서 사용됩니다.

자주 묻는 질문

PA6 GF30은 어떤 소재와 유사합니까?

일반적으로 PA6 GF30은 PA6 또는 나일론 6 소재와 유사한 특성을 제공합니다. 하지만 PA6-GF30 소재가 PA6보다 우수한 옵션입니다. 그러나 폴리카보네이트 및 ABS 플라스틱과도 몇 가지 유사점을 찾을 수 있습니다. 이러한 소재도 실질적으로 비슷한 특성을 보입니다.

PA6가 PA12보다 더 강하나요?

실제로 PA6는 PA12보다 더 강합니다. 여러 가지 이유가 있지만 가장 중요한 이유는 높은 인장 강도와 강성입니다. 그러나 PA12는 내충격성과 유연성 측면에서 더 우수합니다. 따라서 이 두 나일론 중 어떤 것을 선택할지는 용도에 따라 달라집니다. 예를 들어, 더 나은 구조적 지지력이 필요하다면 PA6를 선택하세요.

PA6는 물을 흡수하나요?

예, PA6는 물을 흡수합니다. 흡수율은 다르지만 PA6와 PA6.6 모두 흡수합니다. PA6의 수분 흡수율은 9%이고 PA6.6의 흡수율은 7%입니다.

PA6는 비정질인가요, 결정질인가요?

PA6는 주로 결정질과 비정질 영역이 모두 있는 반결정성 폴리머입니다. 그러나 결정질 구조가 가장 지배적입니다. 이 때문에 이 소재는 강도가 우수하고 녹는점이 높습니다.

PA6-GF30을 재활용할 수 있나요?

예, PA6-GF30은 재활용이 가능하지만 그 과정이 복잡할 수 있습니다. 재활용에는 일반적으로 재료를 펠릿으로 분쇄한 다음 재가공하는 과정이 포함됩니다. 유리 섬유의 존재는 재활용 제품의 품질에 영향을 미칠 수 있습니다.

요약

PA6 GF30 는 30% 유리 섬유로 강화된 나일론-6 소재입니다. 일반적으로 유리를 추가하면 강도, 강성 및 열 특성이 향상됩니다. PA6에 비해 유리로 채워진 이 나일론-6는 더 나은 옵션입니다. 또한 PA6-GF30 부품은 더 높은 기계적 성능을 제공하므로 많은 애플리케이션에 이상적인 선택입니다.

다음에 비해 PA6.6 GF30PA6-GF30이 더 비용 효율적입니다. 그러나 더 나은 성능을 원한다면 다음을 선택하는 것이 좋습니다. PA6.6-GF30 소재를 사용하세요. 둘 다 7%~9%의 습기를 흡수하지만, 코팅을 사용하여 흡수를 방지할 수 있습니다.

PA6-GF30 소재는 자동차, 전기 장비 및 소비재에 널리 사용됩니다. 인기 있는 제품으로는 후드 보닛, 자동차 와이퍼, 구동 휠, 커넥터, 소켓, 퓨즈 등이 있습니다.

맞춤형 플라스틱 부품 솔루션이 필요하다면 주저하지 말고 문의해 주세요. 전문가 팀이 언제나 기꺼이 도와드리겠습니다.

2024년9월24일/0 코멘트/작성자: 관리자

사출 성형 재료

PPS 플라스틱이란?

PPS 플라스틱이란 무엇인가요?

폴리페닐렌 설파이드(PPS)는 내화학성이 뛰어난 고성능 열가소성 수지로 최대 200°C의 모든 온도에서 용매에 거의 용해되지 않으며 수분 흡수율이 낮고 기계적 강도와 열 안정성이 높아 정밀 기계 가공 부품에 적합합니다. 이동 고온 플라스틱 소재 페이지에서 더 많은 관련 자료를 확인할 수 있습니다.

이 소재는 반결정질이며 녹는점은 최대 225°F, 열 분해는 최대 425°F입니다. 열팽창 계수가 낮고 제조 과정에서 응력이 완화되므로 정밀한 공차가 필요한 부품에 이상적입니다. 극한 조건에서 PPS는 우수한 성능을 발휘하며 저온에서 PEEK의 저렴한 대체재로 사용할 수 있습니다. 이온 불순물이 매우 낮기 때문에 고순도가 필요한 분야에 적합한 소재입니다.

다음 주소로 이동할 수 있습니다. PEEK 사출 성형 페이지에서 PEEK 자료에 대해 자세히 알아보세요.

다양한 PPS 등급이 생산되며 유리 섬유 강화, 광물성 및 내부 윤활 버전으로 제공됩니다. 낮은 마찰 계수, 향상된 내마모성, 높은 충격 강도 등의 장점이 있습니다.

PP 플라스틱 소개

폴리페닐렌 설파이드(PPS)는 내화학성이 뛰어난 고성능 열가소성 플라스틱으로, 최대 392°F(200°C)의 온도에서 모든 용매에 내성이 있는 소재입니다. 수분 흡수율이 낮고 기계적 강도와 열 안정성이 뛰어나 정밀 엔지니어링 부품이 필요한 분야에 적합합니다.

폴리페닐렌 황화물(PPS)의 열적 특성

PPS는 열 안정성이 매우 높은 것으로 잘 알려져 있으며 고온 및 저온에서 특성 변화 없이 작동할 수 있습니다. 다음 사양은 비충진 등급인 Techtron® 1000 PPS에 대해 실시한 테스트에서 도출된 것입니다.

열 변형 온도(HDT)

열변형 온도는 특정 유형의 플라스틱이 특정 무게 하에서 변형이 시작되기 전에 견딜 수 있는 열의 양을 나타냅니다. PPS의 경우 ISO 75-1/2 및 ASTM D648 표준에 따라 1. 8MPa(264PSI)로 하중을 가했을 때 115°C(250°F)입니다.

최대 서비스 온도

PPS의 연속 사용 온도는 최대 220°C에 달할 수 있으며, 공기 중에서 약 20,000시간 동안 매우 오랫동안 사용할 수 있으며 물리적 특성에는 영향을 미치지 않습니다.

PPS 플라스틱 융점

PPS의 유리 전이 온도는 I1357-1/-3에 따르면 280°C인 반면 ASTM D3418 테스트 표준에 따르면 540°F입니다.

열 전도성

열전도율은 해당 소재가 열을 얼마나 잘 전도하는지를 정의합니다. 열 전도성: 보시다시피 PPS는 PEEK보다 열전도율이 높지만 PE와 PTFE보다 열전도율이 낮습니다. 실온(23°C 또는 73°F)에서 PPS의 열전도도 값은 다음과 같습니다:

ISO: 0.3W/(K-m)

ASTM: 2BTU in. /(hr-ft²-°F)

가연성 및 내화성

PPS의 난연성은 UL 94 V-0 등급으로 상당히 우수하며 추가적인 필러나 첨가제가 필요하지 않습니다. ISO 4589-1/2에 따라 수행된 테스트 결과에 따르면 산소 지수는 44%이며, 이는 재료의 내화성에 대해서도 말해줍니다.

선형 열팽창 계수(CLTE)

선형 열팽창 계수 또는 CLTE는 온도가 상승할 때 소재가 얼마나 팽창하는지를 나타냅니다. PPS는 PET 및 POM과 같은 대부분의 다른 엔지니어링 플라스틱에 비해 CLTE가 40 미만으로 PEEK 및 PAI보다 훨씬 더 비용 효율적입니다. 이 낮은 팽창률은 중온에서 고온 환경에서 정밀한 허용 오차가 요구되는 애플리케이션에 유용합니다.

폴리페닐렌 황화물(PPS)의 기계적 특성

PPS는 낮은 팽창 계수와 높은 기계적 강도의 균형으로 잘 알려져 있으므로 하중을 견디는 응용 분야와 복잡한 가공이 필요한 부품에 모두 적합합니다. 다음 사양은 비보강 등급인 Techtron® 1000 PPS에 대해 수행한 테스트를 기반으로 합니다.

주요 기계적 특성

속성	가치(ISO)	값(ASTM)
밀도	1.35g/cm³(비충진)	1.66g/cm³(40% 유리 섬유 강화)
인장 강도	102 MPa	13,500 PSI
수율에서의 인장 변형률	12%	3.6%
파단 시 인장 변형률	12%	20%
인장 탄성 계수	4,000MPa	500 KSI
압축 강도	–	21,500 PSI(ASTM D695)
로크웰 M 경도	100	95
로크웰 R 경도	–	125
차피 임팩트 (노치 없음)	–	휴식 없음
샤피 임팩트(노치)	2.0 kJ/m²	–
아이조드 임팩트(노치)	–	0.60ft-lb/in
굴곡 강도	155 MPa	21,000 PSI
굴곡 탄성 계수	–	575 KSI

밀도

채워지지 않은 PPS의 밀도는 약 1입니다. 35g/cm³. 예를 들어 40% 유리 섬유로 강화하면 밀도는 약 1.66g/cm³로 증가합니다.

PPSU 사출 성형

인장 강도

이 인장 강도는 비슷한 가격대의 다른 엔지니어링 플라스틱에 비해 훨씬 높은 인장 강도를 자랑합니다. Techtron® 1000 PPS의 인장 특성은 인장 강도 102MPa(13,500 PSI), 항복 변형률 12%, 파단 변형률 12%로 구성됩니다.

압축 강도

언급할 만한 또 다른 기계적 특성은 ASTM D695 테스트에 따르면 약 21,500 PSI로 추정되는 PPS의 압축 강도입니다.

경도 및 내충격성

PPS는 뛰어난 경도와 내충격성을 보여줍니다: PPS는 뛰어난 경도와 내충격성을 보여줍니다:

로크웰 M 경도: 100(ISO), 95(ASTM).

로크웰 R 경도: 125, (ASTM)

차피 충격 강도: 노치가 없는 샘플은 균열이 없는 반면, 노치가 있는 샘플은 약 2. 0 kJ/m²의 강도를 가집니다.

이조드 임팩트(노치): 0.60ft-lb/in.

굴곡 속성

PPS 폴리머는 높은 강도와 굴곡률을 가지고 있어 구조용도로 사용할 수 있습니다. 강도와 하중을 견딜 수 있는 능력을 나타내는 굴곡 강도는 155MPa(21,000 PSI), 굴곡 계수는 575 KSI입니다.

PPSU LSG

PPS는 다소 높은 기계적 특성을 가지고 있기 때문에 고강도 및 정밀 부품이 필요한 산업에서 사용할 수 있다고 말할 수 있습니다.

폴리페닐렌 황화물(PPS)의 전기적 특성

폴리머 소재 중에서도 폴리페닐렌설파이드(PPS)는 고전압 전기 절연에 특히 적합합니다. 반결정과 비극성 분자 구조로 인해 전자 이동도가 매우 낮고 전기 저항이 높아 전기가 잘 통하지 않습니다.

다음 전기 사양은 비충진 등급인 Techtron® 1000 PPS에서 수행한 테스트를 기반으로 합니다.

표: 주요 전기적 특성

속성	가치
유전체 강도	18kV/mm(IEC 60243-1)
	540V/mil(ASTM D149)
표면 저항률	10^12옴/㎡(ANSI/ESD STM 11.11)
볼륨 저항	10^13옴/cm(IEC 62631-2-1)

유전체 강도

유전체 강도는 응력을 받았을 때 재료의 전기적 강도를 말합니다. 비충진 PPS의 경우 이 값은 IEC 60243-1에 따라 약 18kV/mm 또는 ASTM D149 표준에 따라 밀당 540V입니다. 이 특성은 전기 절연체로서 PPS의 성능을 평가하는 데 중요한 역할을 합니다.

전기 저항

반면 전기 저항은 전류의 흐름에 대한 저항을 제공하는 재료의 능력을 측정하는 척도입니다. PPS는 전기 전도도가 매우 낮기 때문에 다른 일반적인 엔지니어링 플라스틱에 비해 전기 저항이 낮기 때문에 절연 서비스에 사용하기에 이상적입니다. 비보강 PPS의 표면 저항은 10^12 Ohm/sq(ANSI/ESD STM 11. 11), 체적 저항은 10^13 Ohm/cm(IEC 62631-2-1)로 나타났습니다.

폴리페닐렌 황화물(PPS)의 화학적 호환성

PPS의 가장 중요한 특성 중 하나는 내화학성이 매우 우수하다는 점으로, 특히 비용을 고려할 때 현재 시판되는 엔지니어링 열가소성 수지 중 가장 내화학성이 뛰어난 제품 중 하나입니다. 또한 수분을 흡수하는 양이 훨씬 적기 때문에 다양한 까다로운 용도에 더욱 잘 견딥니다. PPS는 다음과 같은 환경에 탁월한 선택입니다:

강산과 강염기: 또한 황산, 염산, 수산화나트륨, 수산화칼륨과 같은 일부 물질에 노출될 수도 있습니다.
유기 용제: PPS는 알코올, 케톤, 에스테르 및 방향족 탄화수소를 포함한 여러 유기 용제에 대해 허용 가능한 용제 내성을 나타냅니다.
산화제: 이 물질은 과산화수소 및 염소와 같은 산화제와 함께 사용할 수 있습니다.
탄화수소: 또한 연료, 오일 및 자동차에 사용할 수 있는 모든 유형의 윤활유와 함께 사용할 수 있습니다.

할로겐: 표백제 사용, 제자리 세척/제자리 살균과 같은 살균 및 소독이 필요한 용도에 적합합니다.
수분 및 습도: 습기 흡수율이 낮기 때문에 습도가 높은 장소에 이상적입니다.

대체로 PPS 소재는 광범위한 화학 물질과 접촉하는 애플리케이션에 사용하기에 이상적이며 열악한 환경에서도 오래 지속되는 서비스를 제공합니다.

폴리페닐렌 황화물(PPS)의 응용 분야

폴리페닐렌 설파이드(PPS)는 여러 가지 특수한 특성을 가진 고성능 열가소성 소재입니다. 상대적으로 저렴한 비용으로 제품을 생산할 수 있기 때문에 여러 산업, 특히 고온과 관련된 산업에 적합합니다.

다음은 주요 애플리케이션에 대한 분석입니다:

자동차 산업

PPS는 열악한 적용 분야에서 금속 및 기타 재료를 대체할 수 있기 때문에 자동차 산업에서도 활용도가 높습니다. 특히 다음에 노출되는 부품에 효과적입니다: 다음에 노출되는 부품에 특히 효과적입니다:

고온: 자동차 보닛 아래 등 고정 장비를 설치하기 어려운 공간에서 사용하기에 가장 적합합니다.
자동차 유체: 다양한 종류의 유체에 쉽게 부식되지 않습니다.
기계적 스트레스: 스트레스가 많은 순간에 꼭 필요한 지구력을 제공합니다.

주요 자동차 애플리케이션은 다음과 같습니다:

연료 분사 시스템
냉각수 시스템
워터 펌프 임펠러
온도 조절기 하우징
전기 브레이크 부품
스위치 및 전구 케이스

내부 또는 외부 트림 부품의 경우 PPS를 자주 사용하지 않는 경우도 있지만, 기능성 자동차 애플리케이션에는 매우 적합합니다.

전기 및 전자

PPS는 전기 및 전자(E&E) 부문에서 선호되는 소재입니다:

높은 내열성: 열에 노출되는 부품에 가장 적합합니다.
뛰어난 인성과 치수 안정성: 정확도에 민감한 애플리케이션에서 신뢰성을 보장합니다.
낮은 수축: 복잡한 커넥터와 소켓을 올바른 방식으로 더 잘 형상화할 수 있습니다.

PPS는 추가 난연제를 사용하지 않고도 UL94 V-0 가연성 등급을 획득한 것으로도 유명합니다. 일반적으로 다음에서 사용됩니다:

커넥터 및 소켓
전기 코일용 보빈
전자 하우징
하드 디스크 드라이브 구성 요소
스위치 및 릴레이

따라서 저온에 대한 내성이 약한 폴리머를 대체할 필요가 있기 때문에 E&E 애플리케이션에서 PPS로의 전환은 필수적입니다.

가전 제품

수축과 팽창을 최소화하고 열에 노출되어도 부식되지 않고 가수분해되지 않는 특성으로 인해 PPS는 다양한 가전제품에 사용됩니다. 일반적인 응용 분야는 다음과 같습니다:

난방 및 냉방 구성 요소
프라이팬 손잡이
헤어 드라이어 그릴
스팀 다리미 밸브
토스터 스위치
전자 레인지 턴테이블

산업 용도

화학적으로 공격적인 환경이 존재하는 기계 공학 분야에서 금속과 열경화성 플라스틱을 대체하는 경향이 관찰되고 있습니다. 이러한 특성은 다음과 같은 분야에 이상적입니다:

일반적으로 강화 사출 성형은 표준 사출 성형이 아니라 산업화가 많이 진행된 분야로 간주됩니다.

섬유 압출 공정 및 논스틱 코팅.

펌프, 밸브, 파이프 등 장비 및 정밀 기계류를 위한 압력 성형 부품.
유전에서 사용되는 원심 펌프 구성품과 이를 위한 로드 가이드.
HVAC 시스템, 컴프레서 부품, 송풍기 하우징, 온도조절기 부품과 같은 장비의 요소입니다.

의료 및 헬스케어

의료 산업에서 유리 강화 PPS는 수술 도구 및 고온에 강하고 내화성이 있어야 하는 기타 장비의 구성 요소에 사용됩니다. 또한 PPS 섬유는 의료용 멤브레인 및 기타 용도로도 사용됩니다.

다양한 머티리얼 옵션

PPS는 유리로 채운 것, 미네랄로 채운 것, 내부 윤활 처리된 것 등 다양한 형태로 제공됩니다. 이러한 옵션에는 마찰 감소, 내마모성 향상, 충격 강도 증가와 같은 이점이 포함될 수 있습니다.

합성 방식에 따른 PPS 유형

폴리페닐렌 설파이드(PPS)는 합성 공정에 따라 크게 세 가지 유형으로 분류할 수 있습니다. 각 유형은 고유한 특성과 이점을 제공하므로 다양한 응용 분야에 적합합니다.

PPS 유형 개요

PPS 유형	설명
선형 PPS	이 버전은 분자량이 표준 PPS의 거의 두 배에 달하는 것이 특징입니다. 분자 사슬이 길어져 끈기, 연신율, 충격 강도가 향상되었습니다.
경화 PPS	산소(O2)가 있는 상태에서 일반 PPS를 가열하여 생산됩니다. 이 경화 과정은 분자 사슬을 연장하고 일부 분기를 생성하여 더 높은 분자량과 열경화성과 같은 특성을 생성합니다.
분기된 PPS	이 유형은 일반 PPS에 비해 분자량이 더 큽니다. 분자 구조에는 분지 사슬이 포함되어 있어 기계적 특성, 강성 및 연성을 향상시킵니다.

세부 특성

선형 PPS: 선형 PPS는 기계적 강도가 높기 때문에 제품의 인장 강도와 유연성이 필요한 곳에 사용됩니다. 또한 유리 전이 온도인 약 85℃ 이상의 열에 노출되면 빠르게 응고되므로 다양한 생산 공정에서 유용하게 사용할 수 있습니다.
치료된 PPS: 또한 경화 공정은 열경화성 소재의 분자량과 특성을 증가시켜 고온 사용에 이상적입니다. 이러한 변화는 구조물의 강도와 안정성을 높여준다는 점에서 유익하며, 이는 응력이 높은 조건에서 특히 중요합니다.
분기된 PPS: 분기형 PPS는 분기 구조로 되어 있어 용도에 따라 높은 인성과 내충격성을 제공하는 데 유용합니다. 연성이 높기 때문에 동적 하중이나 충격을 받을 수 있는 부품에 적합합니다.

이러한 유형의 PPS에 대한 이해를 바탕으로 제조업체는 성능과 수명을 개선하기 위해 자신의 애플리케이션에 적합한 유형의 재료를 선택할 수 있습니다.

첨가제를 통한 PPS 플라스틱 소재 특성 개선

PPS는 다양한 유형으로 제공되며 고유한 내화학성으로 인해 다양한 첨가제와 혼합하여 특성을 개선할 수 있습니다. 이를 통해 기계적 특성, 열적 특성 및 기타 관련 특성을 개선할 수 있습니다.

PPS는 일반적으로 필러와 섬유를 사용하여 개질하거나 다른 열가소성 플라스틱과 공중합하여 특성을 향상시킵니다. 널리 사용되는 보강재는 다음과 같습니다:

유리 섬유
탄소 섬유
PTFE(폴리테트라플루오로에틸렌)

다음과 같은 여러 등급의 PPS가 제공됩니다:

채워지지 않은 자연
30% 유리 충전
40% 유리 충전
미네랄이 가득한
유리-미네랄 충전
전도성 및 정전기 방지 변형
내부 윤활 베어링 등급

이 중 PPS-GF40과 PPS-GF MD 65는 뛰어난 성능으로 시장의 표준으로 떠오르며 상당한 시장 점유율을 차지하고 있습니다.

서로 다른 등급의 PPS 간 속성 비교

다음 표에는 PPS의 미채움 등급과 채움 등급의 일반적인 특성이 요약되어 있습니다:

PPS 등급별 속성 비교

다음 표에는 PPS의 미채움 등급과 채움 등급의 일반적인 특성이 요약되어 있습니다:

속성(단위)	테스트 방법	채워지지 않음	강화 유리	유리-미네랄 충전
필러 콘텐츠(%)	–	–	40	65
밀도(kg/l)	ISO 1183	1.35	1.66	1.90 – 2.05
인장 강도(MPa)	ISO 527	65 – 85	190	110 – 130
휴식 시 연신율 (%)	ISO 527	6 – 8	1.9	1.0 – 1.3
굴곡 탄성률(MPa)	ISO 178	3800	14000	16000 – 19000
굴곡 강도(MPa)	ISO 178	100 – 130	290	180 – 220
아이조드 노치 충격 강도(kJ/m²)	ISO 180/1A	–	11	5 – 6
HDT/A @ 1.8MPa(°C)	ISO 75	110	270	270

폴리페닐렌 황화물(PPS) 가공 기술

PPS 수지는 블로우 성형, 사출 성형, 압출 등 다양한 공정에 사용되며 일반적으로 300~350℃의 온도에서 사용됩니다. 하지만 용융점이 높아 장비 과열의 가능성이 있는 충진재 등급을 가공하기가 쉽지 않습니다.

사전 건조 요구 사항

성형 공정은 성형 제품의 모양을 변형하고 흘러내림을 방지하는 데 매우 중요합니다. PPS는 다음 온도에서 건조하는 것이 좋습니다: PPS는 다음에서 건조하는 것이 좋습니다:

150-160°C에서 2~3시간 또는 170-180°C에서 1~2시간 또는 200-220°C에서 30분-1시간 동안 보관합니다.
120°C에서 5시간 동안

이 단계는 탄소 섬유로 채워진 등급이 부풀어 오르고 최종 제품에 해로운 수분을 흡수하는 것으로 알려져 있기 때문에 특히 중요합니다.

사출 성형 파라미터

PPS는 사출 성형으로 가공할 수 있다는 점을 지적하는 것이 중요합니다. 성형 공정의 생산성을 향상시키려면 금형 온도는 섭씨 50도, 결정화 후 온도는 섭씨 200도여야 합니다. 그러나 이 방법은 높은 치수 안정성이 요구되는 응용 분야에는 적용할 수 없습니다. PPS는 충전 점도가 낮기 때문에 금형 밀폐에 집중할 필요가 있습니다.

일반적인 매개 변수는 다음과 같습니다:

실린더 온도: 300-320°C
금형 온도: 120-160°C로 원단이 적절한 방식으로 결정화되고 뒤틀리지 않도록 합니다.
사출 압력: 40-70 MPa
나사 속도: 40-100 RPM

압출 프로세스

PPS는 압출도 가능하며 이 공정은 섬유, 모노필라멘트, 튜브, 막대 및 슬래브 생산에 적용됩니다. 권장 처리 조건은 다음과 같습니다:

건조 온도: 3시간 동안 121°C
금형 온도: 300-310°C
용융 온도: 290-325°C

PPS의 지속 가능성

그러나 PPS를 책임감 있게 조달하고 제조할 때 지속 가능한 폴리머 중 하나로 간주됩니다. 지속 가능성은 다음 요소에 달려 있습니다: 이를 바탕으로 지속 가능성은 다음 요인에 따라 달라집니다:

원자재 소싱:

PPS 제조 시 재생 가능한 재료를 선택하면 온실가스 배출량을 줄이고 효율성을 개선하는 데 도움이 될 수 있습니다.

내구성:

PPS는 열과 화학 물질에 마모되지 않으므로 대부분 마모되지 않아 오래 지속되며 교체가 거의 필요하지 않습니다.

재활용 옵션: 폴리페닐렌 설파이드는 다음과 같은 방법으로 재활용할 수 있습니다:

기계적 재활용: 제분 또는 절단과 같은 공정.
화학 물질 재활용: 해중합 또는 기타 유사한 단계가 수행됩니다.

PPS는 녹는점이 높고 화학적으로 불활성이기 때문에 재활용에 장애가 되지만, PPS 및 기타 유사한 열경화성 폴리머를 재활용하기 위한 시설에 투자한 소비 후 플라스틱 재활용 산업이 지속적으로 발전하여 순환 경제에 기여하고 있습니다.

경량 기능

PPS의 가장 일반적이거나 선호되는 용도는 가볍고 염분과 자동차 유체에 부식되지 않는 역할을 하기 때문에 금속을 대체하는 것입니다. 여러 기능을 수용하기 위해 복잡도가 높은 여러 세그먼트를 올바르게 조립할 수 있습니다.

인증 및 안전 고려 사항

재활용 및/또는 바이오매스로부터 생산된 재료로 만들어지고 ISCC+ 인증을 받은 PPS 제품은 지속 가능한 것으로 간주됩니다. 이러한 제품은 인체와 환경에 그다지 유해하지는 않지만 관련 위험을 최소화하기 위해 주의를 기울여야 합니다.

PPS를 통한 사출 성형의 이점

폴리페닐렌 설파이드(PPS)를 사용한 사출 성형은 많은 장점을 가지고 있어 고성능 부품 제조에 선호됩니다.

뛰어난 기계적 강도

PPS는 인장 강도, 굴곡 강도, 충격 강도 등 기계적 특성 측면에서 소재로서 몇 가지 우수한 특성을 가지고 있습니다. 이러한 특성 덕분에 PPS 부품은 재료 강도가 가장 중요한 가혹한 조건에서도 견딜 수 있습니다.

뛰어난 열 안정성

PPS의 주요 특징 중 하나는 내열성으로, 고온에 장시간 노출되어도 분해되거나 강도와 탄성이 떨어지거나 뒤틀리지 않습니다. 열 안정성이 뛰어나기 때문에 열이 발생하는 곳에서 사용하기에 적합합니다.

뛰어난 내화학성

PPS는 산, 염기, 용매, 탄화수소 등 여러 화학 물질에 대한 내성이 높은 것으로 보입니다. 이러한 특성 덕분에 까다로운 화학 물질에 사용하기에 적합합니다.

일관된 치수 안정성

또한 PPS 부품은 온도 변화에 따른 모양과 크기 변화의 영향을 받지 않으므로 엄격한 공차가 필요한 애플리케이션에 사용하기에 적합합니다.

가벼운 구성

PPS는 금속보다 상대적으로 밀도가 낮으면서도 기계적 강도가 우수하여 무게가 중요한 요소인 애플리케이션에 더 적합합니다.

PPS 플라스틱 사출 성형의 단점

그러나 사출 성형 공정에서 PPS의 다음과 같은 제한 사항을 고려하는 것이 중요합니다. 이러한 요소를 평가하여 특정 용도에 적합한지 여부를 더 잘 이해해야 합니다.

더 높은 비용

PPS 수지는 다른 열가소성 플라스틱에 비해 상대적으로 비싸기 때문에 대규모 생산이나 비용에 민감한 프로젝트에서 PPS를 사용하는 전체 비용이 높아질 수 있는 요인입니다.

연마 품질

PPS의 기계적 특성을 개선하기 위해 사용되는 필러의 높은 혼입 정도는 사출 성형 장비의 마모에 영향을 미칩니다. 이로 인해 나사, 배럴 및 금형의 수명이 다하기 전에 마모가 발생할 수 있습니다.

제한된 색상 선택

제대로 준비된 PPS는 일반적으로 검은색 또는 짙은 갈색이므로 완제품에서 밝거나 밝은 색조를 사용할 수 있는 가능성이 제한됩니다.

내재된 취성

PPS는 다소 부서지기 쉽지만 이는 큰 문제는 아니며 섬유와 보강재를 사용하여 균형을 맞출 수 있습니다. 그러나 이러한 첨가제는 재료의 특성을 변경하여 강도, 표면 마감, 치수 안정성 및 제품 비용에 영향을 줄 수 있습니다.

결론

결론적으로, 사출 성형은 다음과 같은 장점이 있습니다. PPS 는 특히 기계적 부하, 내열성 및 내화학성이 높은 고성능 부품의 경우 여러 가지 이점을 제공합니다. 하지만 프로젝트의 특성에 따라 더 높은 비용과 접근 방식의 일부 내재적 한계를 고려해야 합니다. 따라서 제조업체는 이러한 요소를 비교하여 성능과 비용을 극대화하기 위해 애플리케이션에서 inS의 활용에 대한 올바른 결정을 내릴 수 있습니다.

2024년9월19일/0 코멘트/작성자: 관리자

사출 성형 재료

TPR 자료란?

열가소성 고무(TPR)는 고무와 플라스틱의 장점을 결합한 뛰어난 소재입니다. 또한 고무의 특성과 플라스틱의 가공 용이성을 모두 갖추고 있습니다. TPR은 열가소성 엘라스토머로 알려진 그룹에 속하며 다양한 산업 분야에서 광범위하게 적용됩니다. 대중은 유연성과 강도로 인해 TPR을 선호합니다. 또한 사출 성형 및 압출과 같은 공정을 통해 만들 수도 있습니다. 이러한 다용도성 덕분에 자동차부터 소비재에 이르기까지 모든 분야에서 TPR이 필요하게 되었고, 이는 제품의 설계와 용도에 영향을 미쳤습니다.

TPR 자료란 무엇인가요? 간략한 개요

열가소성 고무 또는 TPR 소재는 고무와 같은 강도와 탄성, 플라스틱과 같은 성형성을 특징으로 하는 합성 고무입니다. 종종 다양한 공중합체가 혼합되어 있으며, 공중합체는 고무 범주뿐만 아니라 플라스틱 범주일 수도 있습니다. TPR은 열가소성 및 엘라스토머 특성을 모두 가지고 있는 것이 특징입니다. TPR의 또 다른 특징은 화학적 변형 없이 가열하면 부드러워지고 쉽게 개질될 수 있다는 것입니다. 이 품질은 사출 및 블로우 성형과 같은 생산 공정에서 중요합니다.

TPR은 탄성과 유연성이 뛰어난 소재입니다. 여러 번 늘리거나 줄여도 열화되지 않으며 쉽게 원래의 형태를 되찾거나 유지할 수 있습니다. TPR은 고무와 같은 탄성을 가지고 있을 뿐만 아니라 가공이 용이하여 대부분의 플라스틱 가공 장비와 호환됩니다. TPR은 기존 고무 가공의 특징인 특별한 조건이 필요하지 않습니다. 견고하기 때문에 다양한 용도로 사용할 수 있으며 다양한 환경에서 사용하기에 적합합니다. 예를 들어 자동차 부품이나 신발 밑창 등 견고함과 성능이 필요한 곳에 사용됩니다.

TPR 소재의 제조 공정은?

따라서 열가소성 고무(TPR)는 플라스틱과 고무의 특성을 모두 갖춘 엘라스토머로 정의할 수 있습니다. 생성의 주요 공정을 열가소성 가황 또는 TPV라고 하며, 이는 두 종류의 폴리머를 혼합하는 것을 의미합니다. 첫 번째 구성 요소는 종종 천연 고무, 스티렌-부타디엔 고무(SBR), 니트릴 고무(NBR), 폴리클로로프렌(CR) 또는 클로로술폰화 폴리에틸렌(CSM)일 수 있는 엘라스토머입니다. 이러한 엘라스토머는 TPR에 고무와 같은 특성을 부여하여 TPR을 유연하면서도 강인하게 만듭니다.

제조 공정의 두 번째 구성 요소는 열가소성 공중합체로, EVA 또는 폴리프로필렌이 될 수 있습니다. 이 공중합체는 생산 공정에서 TPR을 더 쉽게 형성하고 모양을 만들 수 있어 다양한 응용 분야에서 활용도가 높아집니다. 제조 공정에는 폴리머가 녹을 때까지 가열한 다음 단일 재료로 더 결합하는 압출이라는 공정을 통해 이 두 폴리머를 결합하는 과정이 포함됩니다. 혼합 후 혼합물을 필요한 온도로 냉각한 다음 특정 프로젝트에 사용하기 위해 필요한 특정 모양으로 성형합니다.

TPR을 합성하는 과정에서는 스티렌-부타디엔-스티렌(SBS)의 형성에 중요한 긴 사슬의 모노머를 개발하기 위해 살아있는 음이온 중합을 사용해야 합니다. 이 과정은 부타디엔과 스티렌이라는 두 가지 모노머를 선택하여 중합에 필요한 촉매를 촉발하는 개시제와 함께 반응 용기에 넣는 것으로 시작됩니다. 촉매는 스티렌과 부타디엔이 선형으로 연결된 스티렌과 부타디엔의 긴 선형 사슬을 형성하는 데 도움을 줍니다. 이 사슬 형성은 다음 공정에 필요한 물질에 필요한 분자량에 도달할 때까지 진행됩니다.

폴리머가 필요한 분자량으로 합성되면 증기 증류 또는 여과와 같은 추출 방법을 사용하여 반응 성분을 분리합니다. 이 과정을 통해 생산되는 제품은 TPR로 가공할 수 있는 합성 고무인 SBS입니다. 이 소재는 유연성, 경도, 내마모성, 내구성 등의 우수한 특성을 가지고 있어 개스킷, 씰링, 단열재 등의 용도로 적합합니다.

TPR은 일반적으로 다양한 용융 가공 방법을 거친 플라스틱 펠릿으로 생산됩니다. 이러한 방법에는 사출 성형, 압출 및 블로우 성형이 포함됩니다. 사출 성형은 용융된 플라스틱 재료를 고압으로 금형에 주입한 후 냉각하여 필요한 모양의 고체 물체를 생산하는 공정입니다. 이 기술은 특히 복잡한 부품을 신속하게 제작하는 데 적합하여 보다 복잡한 구조물을 제작할 수 있습니다.

반면 압출은 녹은 플라스틱을 다이에 통과시켜 굳기 전에 연속적인 모양을 만드는 데 사용되며 긴 프로파일을 생산하는 데 이상적입니다. 블로우 성형은 가열된 파리송을 금형에 넣고 부풀려서 병과 같은 속이 빈 제품을 만드는 방식입니다. 이 방법은 두 개 이상의 몰드를 사용해야 하기 때문에 시간이 더 오래 걸릴 수 있지만 에너지 소비가 적습니다.

일반적으로 모든 용융 가공 기술은 특정 용도에 따라 장점이 있습니다. 용융 가공 기술은 고객의 요구와 기대에 부응하는 TPR 제품을 개발하는 데 필수적이며, 이를 통해 제조업체는 다양한 용도에 사용할 수 있는 다목적의 내구성 있는 소재를 생산할 수 있습니다. 제조 공정을 적절히 선택하면 TPR 제품의 올바른 품질과 성능을 달성할 수 있습니다.

열가소성 고무에 라텍스가 포함되어 있나요?

열가소성 고무(TPR)는 고무와 유사한 특성을 가진 폴리머의 조합으로 합성된 탄성 소재입니다. 더 중요한 것은 TPR에는 라텍스가 들어 있지 않아 라텍스 알레르기나 과민증이 있는 환자에게도 적합하다는 점입니다. 라텍스는 고무나무의 수액에서 생산되는 반면 TPR은 전적으로 합성 소재입니다.

공예품이나 관련 제품을 선택할 때는 라텍스가 함유된 것으로 표시된 제품이나 저자극성 제품에는 매우 주의를 기울여야 합니다. 따라서 항상 제품의 사양을 읽고 열가소성 고무인지, 라텍스 흔적이 있는 다른 유형의 고무가 아닌지 확인해야 합니다. 불확실한 경우 언제든지 제품 제조업체에 연락하여 설명을 요청할 수 있습니다.

열가소성 고무는 발수성이 있나요?

열가소성 고무는 매우 단단하고 유연하며 방수 기능도 있는 것으로 알려져 있습니다. 따라서 신발 및 기타 의류는 물론 야외에서 사용할 수 있는 제품을 제조할 때 사용하기에 이상적입니다. TPR에는 방수 기능이 있어 이 소재로 만든 제품은 물에 닿아도 부정적인 영향을 받지 않고 견딜 수 있습니다.

대부분의 신발 제조업체는 고객이 편안하고 가벼우며 동시에 방수가 되는 신발을 생산하기 위해 TPR을 사용합니다. 또한 TPR은 네오프렌과 같은 다른 합성 소재보다 훨씬 저렴할 뿐만 아니라 재활용이 가능하고 독성 물질을 포함하지 않아 환경에 미치는 영향이 상대적으로 적습니다.

일반적으로 TPR 플라스틱 소재는 우천 시에도 잘 작동하는 고품질 제품을 원하는 구매자에게 안정적이고 효율적인 솔루션으로 간주될 수 있습니다.

TPR의 기본 속성

열가소성 고무(TPR)는 탄성과 기계적 강도가 매우 잘 결합된 것이 특징입니다. 다용도로 사용할 수 있으며 여러 가지 방법으로 사용할 수 있고 압력 하에서도 강도를 유지합니다. 다음 표는 소재로서의 유연성을 나타내는 TPR의 물리적 특성을 보여줍니다.

속성	설명
유연성	TPR은 변형 가능한 용도에 중요한 유연성을 유지합니다.
듀로미터 범위	다양한 요구 사항에 맞는 다양한 경도 수준을 제공합니다.
복원력	스트레칭 후 원래 모양으로 돌아가는 데 탁월합니다.
미끄러짐 및 찢어짐 방지	찢어짐과 미끄러짐에 강해 신발과 같이 마모가 심한 부위에 적합합니다.

화학적 특성

화학 성분으로 인해 TPR은 다양한 환경에서도 내구성이 뛰어나며 제품의 기능과 외관에는 영향을 미치지 않습니다. 주요 화학적 특성은 아래에 설명되어 있습니다.

속성	설명
내화학성	일반적인 산, 알칼리 및 세정제에 대한 내성이 있습니다.
자외선 및 내후성	자외선 및 혹독한 날씨에 대한 높은 내성.
안정성	시간이 지나도 구조와 외관을 유지합니다.

TPR과 TPE: 특성의 차이

TPR은 신발 밑창 등에 주로 사용되는 고무와 유사한 소재이지만, 열가소성 엘라스토머 또는 TPE는 유연성이 뛰어나며 TPR보다 더 일반적으로 사용됩니다. TPR은 이러한 조건에서 더 나은 성능을 발휘하도록 생산되므로 산업용 애플리케이션에 더 적합합니다. TPE는 안전한가요? 페이지로 이동합니다, TPE 대 TPU및 TPE 사출 성형 페이지에서 TPE 소재에 대해 자세히 알아보세요,

속성	열가소성 고무(TPR)	가소화 PVC(PVC-P)(플렉시블)	가소화되지 않은 PVC(PVC-U)(경질)
인장 강도(MPa)	2.5	9.65	16.6
녹는 온도 범위(°C)	140-185	190	177
충격 강도(이조드 노치)(J/cm)	–	4.45	6.62
경도(쇼어 A & D)	40 A	75 A	68.3 D
탄성 계수(GPa)	–	2.4	2.16
휴식 시 연신율 (%)	550	328	312
인열 저항(N/mm)	15	53.7	33.6
유전체 강도(kV/mm)	–	58.9	14-20

TPR은 특히 날씨와 화학물질에 노출되는 애플리케이션에서 고성능이 필요한 분야에 적용됩니다. 반면 TPE는 최종 사용자의 편안함을 향상시키는 것을 목표로 하는 제품에 사용됩니다.

TPR 소재의 활용

열가소성 고무 또는 TPR 플라스틱 소재는 디자인 및 제조 산업의 여러 응용 분야에 적합한 성능과 물리적 특성을 갖춘 다기능 소재입니다. TPR은 유연성, 강도, 다양한 온도에 대한 우수한 저항성을 갖추고 있어 대부분의 기존 소재에 비해 추가적인 이점을 제공합니다.

TPR의 또 다른 장점은 오일, 그리스, 용제의 영향을 받지 않아 다양한 산업 분야에서 다용도로 사용할 수 있다는 점입니다. 또한 다용도로 사용할 수 있기 때문에 제조업체는 특정 소비자 요구 사항에 맞는 특정 모양과 스타일의 제품을 만들 수 있습니다.

또한 TPR은 무중력이지만 진동 차단 특성이 매우 우수합니다. 특정 제품 생산에 사용되는 TPR은 내구성을 높일 뿐만 아니라 환경 변화에 대한 저항력도 높입니다.

뛰어난 내충격성과 열 안정성을 갖춘 TPR은 다음과 같은 다양한 일상 제품에 활용되고 있습니다:

소비자 가전: TPR은 텔레비전, 냉장고, 세탁기, 오븐과 같은 가전제품의 외부 케이스에 사용됩니다.

기계 부품: 롤러와 그로밋은 이 소재로 생산할 수 있는 부품 중 일부이며 많은 기계 산업에서 널리 사용됩니다.

가정용품: TPR은 플라스틱 식기와 컵, 양동이, 수건 등 쉽게 알아볼 수 있는 제품을 제조하는 데 사용됩니다.

의료 장비: TPR은 병원 침대뿐만 아니라 멸균 장치, IV 스탠드와 같은 다양한 의료 기기에 적용됩니다.

TPR 자료의 효과적인 사용

조직에 최대한의 혜택을 주기 위해서는 TPR의 다양한 활용법을 알아두는 것이 중요합니다. TPR은 지속적이고 적응이 필요하며 시간이 지남에 따라 발생하는 변화를 견딜 수 있어야 하는 프로젝트에 가장 유용합니다.

몰딩: TPR은 자동차 부품, 장난감, 의료 기기 등 다양한 제품을 위한 금형 제작을 전문으로 합니다. 사출 성형에 적용되기 때문에 복잡한 모양과 미세한 특징을 제작할 수 있습니다.

개스킷: 특히 TPR은 전자 케이스뿐만 아니라 HVAC 시스템용 개스킷을 개발하는 데도 사용할 수 있습니다. 내마모성이 뛰어나 공기, 물 또는 모든 유체의 유입을 차단할 수 있습니다.

씰: 이 소재는 내화학성과 고압에서 우수한 성능을 발휘하기 때문에 펌프 및 밸브의 씰 생산에 적합합니다.

단열: TPR은 전기 및 전자 부품 절연체로 사용되므로 고온에서 작동하는 데 최적입니다.

신발 생산: 또한 신발의 내구성과 유연성을 제공하는 동시에 편안함과 내구성을 제공하기 때문에 신발, 부츠, 샌들 제작에 사용됩니다.

위험 관리를 위해 TPR을 사용할 때 취해야 할 조치

열가소성 고무(TPR)로 작업할 때는 사고 예방을 위해 몇 가지 예방 조치를 취해야 합니다. 다음은 몇 가지 필수 지침입니다:

보호 장비: TPR을 다룰 때는 장갑과 보안경을 착용하여 피부와 눈이 TPR에 닿지 않도록 주의하세요.

직접 접촉을 피하세요: 피부 발진이나 피부 알레르기를 일으킬 수 있으므로 피부, 눈, 옷에 TPR이 닿지 않도록 주의하세요.

열 주의사항: 녹거나 타는 경우를 방지하기 위해 TPR 소재를 열이나 화염에 노출시키지 않는 것도 중요합니다.

흄 안전: TPR 작업 시 발생할 수 있는 증기를 흡입하지 않도록 하고, 작업장에 신선한 공기가 충분히 공급되는지 확인합니다.

공구 관리: TPR 절단, 성형 또는 드릴링에 사용되는 모든 공구는 사고가 발생하지 않도록 잘 연마되고 접지가 잘 되어 있는지 확인합니다.

유출 관리: 앞서 언급했듯이 TPR은 미끄러우므로 사람이 넘어질 위험이 있으므로 흘린 것은 가능한 한 빨리 청소해야 합니다.

적절한 폐기: 따라서 회사는 현지 규정을 준수하여 환경 친화적인 TPR 폐기물 처리 방법을 사용해야 합니다.

보관 조건: TPR의 진품 여부를 확인하려면 열과 불에 쉽게 영향을 받지 않도록 서늘하고 건조한 곳에 보관하세요.

TPR과 기존 고무: 주요 차이점

열가소성 고무(TPR)와 기존 고무를 비교할 때 몇 가지 중요한 차이점이 나타납니다:

처리 중입니다: TPR 소재는 가황 처리가 필요하지 않으며 사출 성형 및 압출과 같은 다양한 기술로 쉽게 가공할 수 있습니다. 반면 천연 고무와 합성 고무로 구성된 기존 고무는 필요한 특성을 얻기 위해 여러 단계와 공정을 거쳐야 합니다.

탄력성과 유연성: TPR과 기존 고무를 비교하면 둘 다 탄성이 좋은 편입니다. 그러나 TPR은 300-800%의 제어된 연신율과 20 Shore A ~ 80 Shore D의 경도를 제공하며 기존 고무의 특성은 그대로 유지합니다.

내구성 및 성능: 그러나 인장 강도는 기존 고무에 비해 15MPa보다 높기 때문에 이 소재는 용도에 더 적합합니다. TPR의 인장 강도는 일반적으로 5-15 MPa 범위입니다.

열 안정성: 가황 구조로 되어 있어 내열성이 강한 일반 고무와 달리 TPR은 -40°C에서 135°C 사이에서도 사용할 수 있어 일반적인 사용에는 적합하지만 특수 개발된 고무만큼은 아닙니다.

내마모성 및 내화학성: 둘 다 내마모성이 뛰어나지만 기존 고무는 특히 극한 상황에서 내화학성이 뛰어납니다. TPR은 오일과 용제에 대한 내성이 뛰어나 일반 작업에 매우 적합합니다.

환경 영향: TPR은 제품의 기능 손실 없이 여러 번 재활용할 수 있어 재사용이 가능합니다. 가황 고무는 일반 고무에 비해 재활용하기가 더 어렵습니다.

전반적으로 TPR은 유연성, 가공 용이성, 재활용성이라는 장점을 가지고 있어 다방면으로 사용하기에 적합합니다. 기존 고무는 저항력이 우수하고 마찰력이 높지만 가공 비용이 높고 재활용이 불가능하다는 단점이 있습니다. 이 모든 것은 필요한 특정 용도에 따라 달라집니다.

TPR 대 실리콘: 주요 차이점

열가소성 엘라스토머인 TPR은 구성 및 성능 특성 면에서 실리콘과 다릅니다. TPR은 높은 탄성, 내마모성, 비교적 쉬운 가공으로 잘 알려져 있지만 실리콘은 내열성과 유연성이 높습니다. TPR과 실리콘 모두 생분해성이며 무독성이지만, 일부 특정 용도에서는 TPR의 재활용 기능이 훨씬 우수합니다. 이러한 차이점 덕분에 소비재, 자동차, 의료 분야를 포함한 다양한 분야에 적합합니다.

실리콘 소재에 대해 자세히 알아보려면 다음을 방문하세요. TPE 대 실리콘, 실리콘 안전및 실리콘 사출 성형 페이지에서 자세히 알아보세요.

TPR과 실리콘의 차이점

속성	TPR(열가소성 고무)	실리콘
경도 범위	0A ~ 70D	일반적으로 약 20A~80A의 부드러운 전류
처리 용이성	열가소성 수지로 손쉬운 가공	더 복잡하고 성형이 어려운 제품
재활용 가능성	재활용이 용이하고 친환경적	재활용 불가
온도 저항	-40°C ~ +135°C	-60°C ~ +250°C
애플리케이션	장난감, 신발 소재 및 개스킷에 사용	조리기구, 의료 기기 및 씰에 일반적입니다.
표면 마감	일반적으로 광택이 있고 밝은 외관	매끄럽거나 질감이 있을 수 있습니다.

TPR과 PVC: 주요 차이점

PVC는 원유에서 추출되는 물질로 재생 불가능한 물질로 환경에 부정적인 영향을 미치며, TPR 역시 원유에서 추출됩니다. PVC는 7~8회 재활용이 가능하지만, 플라스틱 생산 분야에서 재활용 지표가 낮아 상당수의 PVC 제품이 매립지 및 해양 오염원이 되고 있는 것으로 알려져 있습니다.

사실 TPR은 열가소성 플라스틱으로 이론적으로는 재활용이 가능합니다. 그러나 TPR은 사용량이 적은 소재를 재활용하는 것이 상업적으로 실용적이지 않기 때문에 재활용이 자주 이루어지지 않습니다. 반면 폴리에틸렌과 같이 더 자주 사용되고 재활용되는 플라스틱이 많기 때문에 TPR은 재활용의 실제 적용이 적은 플라스틱의 위치를 차지하고 있습니다.

TPR과 PVC: 비용 고려 사항.

비용 요소에 관해서는 TPR이 PVC보다 상대적으로 비싸지만 이는 제조 수량에 따라 다릅니다. 데이터를 사용하여 회사의 연간 생산량은 대략 다음과 같다고 추정할 수 있습니다. 4430만 미터톤 기준, PVC는 톤당 약 $1,389달러로 가장 저렴한 플라스틱 소재 중 하나로 꼽힙니다. 반면에 TPR은 다음과 같이 저렴할 수 있습니다. $1,470/미터톤 최대 $2,250톤/미터톤 TPR은 생산 속도가 훨씬 더 낮은 특수 화학 물질이기 때문입니다.

결론 결론: 도전 과제보다 더 큰 이점

TPR 기반 소재는 다양한 분야에서 수많은 응용 분야에 사용되어 왔으며 경제적이라는 것은 잘 알려져 있습니다. 이러한 맥락에서 기술과 재료 과학이 더욱 발전함에 따라 TPR은 현실적인 옵션으로 남을 가능성이 높다고 말할 수 있습니다.

앞으로도 TPR은 주방용품, 자동차 부품, 의료 기기 등의 제품 카테고리에서 관련성을 유지할 것으로 예상됩니다. 추가 연구를 통해 강도, 내구성, 비용 효율성을 개선하는 새로운 형태의 TPR이 개발될 수 있으며, 이는 제조업체에게 더욱 매력적인 소재가 될 것입니다.

향상된 제형 외에도 생산 공정의 발전으로 TPR 소재 생산 속도가 향상될 수 있습니다. 이는 비용 절감뿐만 아니라 고객 배송 시간을 단축하여 고객 만족도를 향상시킬 수 있습니다.

또한, 기술이 발전함에 따라 앞으로 TPR의 새롭고 창의적인 용도가 등장할 수 있습니다. 예를 들어 TPR은 3D 프린팅에 적용되거나 산업 장비의 금속을 대체할 수 있는 경량 소재로 사용될 수 있습니다. 미래 전망 TPR 자료유연성 및 경제성은 광범위한 산업 응용 분야에서 핵심적인 발전이 될 것으로 예상됩니다.

2024년9월19일/0 코멘트/작성자: 관리자

사출 성형 재료

ABS 소재란?

아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌(ABS)은 아크릴로니트릴, 부타디엔, 스티렌의 세 가지 모노머로 구성된 공중합체입니다. 충격 강도가 우수하고 가공 시 치수 안정성이 뛰어나며 내마모성이 뛰어난 것으로 잘 알려져 있습니다. ABS는 자동차 및 트럭 부품과 모듈, 가전제품, 장난감, 3D 프린팅에 사용됩니다. ABS는 아크릴로니트릴, 부타디엔, 스티렌의 세 가지 모노머로 기술적으로 합성되어 다른 열가소성 플라스틱보다 강도가 높고 단단하며 내열성이 뛰어납니다. 따라서 산업용 제품뿐만 아니라 모든 일반 용도에 이상적입니다. 이 글에서는 이 ABS가 무엇이며 정확히 어떻게 만들어지는지 알아보겠습니다. 이제 ABS 플라스틱의 특성, 제조 공정 및 용도에 대한 몇 가지 추가 정보를 얻으세요.

ABS 소재란 무엇인가요?

ABS는 아크릴로니트릴, 부타디엔, 스티렌을 기본으로 하는 화학식 (C3H3NO)의 열가소성 알킬로이드 폴리머입니다. 이 소재는 높은 충격 강도와 적성으로 인해 높은 평가를 받고 있습니다. 따라서 많은 온도에 견딜 수 있습니다. ABS는 아크릴로니트릴의 강성, 부타디엔의 인성, 스티렌의 가공성이 혼합된 소재이므로 모든 제품에 다양하게 사용할 수 있습니다.

ABS는 무엇으로 만들어졌나요?

ABS는 세 가지 모노머로 만들어집니다:

아크릴로니트릴: 내화학성 및 내열성 내화학성과 내열성을 모두 제공합니다. 이는 고온 및 화학 물질에 노출되는 산업에서 사용되는 제품인 만큼 필수적인 기능입니다.
부타디엔: 강도와 충격 강도를 제공하는 데 도움이 됩니다.
스티렌: 강성과 부드러움을 증가시키고 흐름 능력을 향상시킵니다.

이 두 가지 특성이 결합되어 균형 잡힌 플라스틱 소재가 만들어집니다. 따라서 모노머의 비율에 따라 다양한 용도로 다양하게 응용할 수 있습니다.

ABS의 속성은 무엇인가요?

ABS는 여러 산업 분야에서 선호하는 소재가 될 수 있는 몇 가지 주목할 만한 특성을 가지고 있습니다;

높은 내충격성: 부타디엔 성분으로 인해 이 제품은 에너지를 흡수할 수 있습니다. 따라서 금이 가거나 깨지지 않고 충격에 견딜 수 있습니다.
강성: 스티렌은 추가적인 애플리케이션 접착에 필요한 ABS 구조적 강도를 제공합니다.
열 안정성: 온도 영향에 비교적 민감하지 않으며 꽤 넓은 온도 범위에서 일정하게 유지됩니다.
내화학성: 이러한 특성 충격 저항 내화학성 및 내유성 아크릴로니트릴은 이러한 방식으로 ABS에 기여합니다.
전기 절연성이 우수합니다: ABS는 매우 우수한 절연체이므로 전기 제품에 사용할 수 있습니다.

다음 표는 ABS 소재의 특성을 설명하는 데 도움이 됩니다.

속성	일반적인 값
밀도	1.03 - 1.12 g/cm³
인장 강도	20 - 40 MPa
인장 계수	1,500 - 3,000MPa
충격 강도(노치 이조드)	80 - 130 kJ/m²
굴곡 강도	60 - 100 MPa
굴곡 탄성 계수	2,000 - 3,500 MPa
열 변형 온도	85 - 105 °C
비캣 소프트닝 포인트	95 - 105 °C
인화성	UL94 HB 또는 V-2
수분 흡수	0.2 - 0.5 %(중량 기준)
표면 경도(로크웰)	M60 - R118

ABS와 열가소성 플라스틱을 혼합하면 어떤 결과가 발생하나요?

ABS는 일반적으로 폴리카보네이트(PC) 또는 폴리염화비닐(PVC)과 같은 다른 열가소성 플라스틱과 혼합하여 그 특성을 향상시킬 수 있습니다. 예를 들어

PC 소재는 ABS의 내열성과 강도를 향상시킵니다. 따라서 폴리카보네이트(PC)의 가소성과 유연성에 부합합니다. 다음으로 이동하세요. PC 대 ABS 플라스틱 그리고 폴리카보네이트 사출 성형 페이지에서 PC 자료에 대해 자세히 알아보세요,
PVC와 결합하면 내화학성과 내염성이 향상됩니다.

이러한 블렌드는 고성능 기준을 충족하기 위해 폴리머의 특성에 특정 변경이 필요한 경우에 사용됩니다.

첨가제는 ABS 소재의 특성을 어떻게 개선하나요?

안정제, 가소제, 착색제와 같은 첨가제를 ABS에 첨가하여 특성을 개선하거나 변경할 수 있습니다;

안정제: ABS의 열 및 자외선 안정성을 개선합니다.
가소제: 옷의 유연성과 부드러움 요소를 강화하세요.
착색제: 차량의 기능에 영향을 미치지 않고 ABS의 외관을 변경할 수 있습니다.

난연제와 같은 다른 첨가제 역시 ABS로 만든 제품의 내화성을 향상시킵니다.

ABS는 독성이 있나요?

ACS에 대한 유럽연합의 입장은 무독성이므로 소모품에 사용하기에 적합하다는 것입니다. 프탈레이트, 비스페놀-A(BPA) 등과 같은 독성 화합물이 들어 있지 않으며 악취도 나지 않습니다. 그러나 제조 공정 중이거나 고열/화염에 노출(연소)되면 ABS 유도체는 유독 가스를 방출합니다. 따라서 이러한 제품의 가공 및 폐기 과정에서 화학물질에 노출되는 것을 방지할 수 있습니다.

ABS(아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌)의 단계별 제조 공정

다음은 ABS 소재의 전체 제조 과정입니다;

1. 원재료 준비

아크릴로니트릴, 부타디엔, 스티렌의 세 가지 모노머는 필요한 비율로 개별적으로 합성됩니다. 각 모노머는 최종 ABS 폴리머에 고유한 특성을 부여합니다. 여기서 스티렌은 강성과 가공 용이성을, 아크릴로니트릴은 내열성 및 내화학성을, 부타디엔은 충격 강도를 제공합니다.

2. 중합 과정

ABS는 다음과 같은 두 가지 주요 중합 방법을 사용하여 생성됩니다;

A. 에멀젼 중합

에멀젼 중합에서 모노머는 물에 잘 녹지 않으므로 계면 활성제의 도움으로 분산됩니다. 부타디엔은 처음에 고무 입자를 형성한 다음 아크릴로니트릴과 스티렌이 중합되어 고무 입자를 둘러싸고 폴리머 매트릭스의 연동 구조를 형성합니다. 이 방법을 사용하면 최종 폴리머 구조와 그 특성을 보다 광범위하게 제어할 수 있습니다.

B. 질량(벌크) 중합

대량 중합에서는 모노머를 혼합할 때 물을 사용하지 않습니다. 촉매가 중합 공정을 이끌고 상업적 공정은 매우 큰 반응기 용기에서 이루어집니다. 그 다음에는 폴리머를 녹여 압출하고 냉각한 다음 펠릿화합니다. 이 공정은 일괄 처리보다 대규모 생산에서 더 빠르고 효율적입니다.

3. 안정제 및 첨가제 추가

안정제와 첨가제는 대부분 식품에 첨가됩니다. 따라서 색상과 식감과 같은 식품의 특정 특성을 유지하는 데 도움이 됩니다. 중합이 완료되면 자외선 안정제, 안료 및 가소제를 포함한 다른 성분이 ABS에 추가됩니다. 이러한 첨가제는 날씨 조건에 대한 저항력 강화, 색상 또는 유연성 증가 등 재료의 특성을 개선하는 역할을 합니다.

4. 냉각 및 펠렛화

그런 다음 폴리머 용융물은 다이를 통해 압출되어 긴 가닥의 형태로 나옵니다. 그런 다음 이 가닥을 물이나 공기로 냉각하여 폴리머를 고체 물질로 굳힙니다. 이 과정이 완료되면 가닥은 식은 후 동일한 크기의 작은 펠릿으로 줄어듭니다. 이 펠릿은 운반이 용이하고 제품 제조에 사용되는 기본 재료로 사용되는 ABS 펠릿입니다.

5. 최종 처리

이러한 ABS 펠릿은 사출 성형, 압출 및 블로우 성형과 같은 다양한 제조 공정에서 다양하게 응용됩니다. 여기에는 다음이 포함됩니다. ABS 사출 성형 자동차 부품, 전자제품 케이스, 복근과 같은 제품에서 성형 장난감 펠릿을 녹여 금형에 주입하는 과정을 통해 생산됩니다. 압출 블로우 성형은 파이프 및 병과 같은 제품에 적용되고 다른 하나는 장난감 및 용기와 같은 제품에 적용되는 사출 블로우 성형입니다. 위의 모든 기술은 ABS의 특성을 최대한 활용하여 견고하고 품질이 우수한 완제품을 개발합니다.

ABS는 재활용이 가능한가요?

예, ABS는 재활용이 가능합니다. 재가공하여 재사용해도 그 특성이 크게 저하되지 않습니다. ABS의 재활용 절차에는 재료를 펠릿으로 분해하여 필요한 제품으로 재용융하는 과정이 포함됩니다. 그러나 오염 및 분류와 같은 몇 가지 이유로 인해 ABS의 재활용은 PET 또는 HDPE와 같은 다른 플라스틱에 비해 그렇게 많지 않습니다.

상업적으로 이용 가능한 ABS 등급

다음 표는 시중에서 판매되는 다양한 ABS 등급에 대해 자세히 설명합니다.

ABS 등급 유형	주요 속성	일반적인 애플리케이션
범용 ABS	우수한 내충격성, 적당한 내열성	소비재, 가전 제품
고충격 ABS	강화된 인성 및 충격 강도	자동차 부품, 산업 부품
고열 ABS	더 높은 열 편향 온도	자동차 대시보드, 전기 인클로저
도금 등급 ABS	전기 도금 및 높은 표면 품질에 적합	자동차 트림, 장식 제품
난연성 ABS	난연성 첨가제 함유	전기 하우징, 가전 제품, 전자 제품
압출 등급 ABS	압출 공정에 적합한 우수한 용융 강도	파이프, 프로파일, 시트
투명 ABS	투명 또는 착색, 우수한 충격 강도	렌즈, 의료 기기, 화장품 포장

ABS 소재의 장점

다음은 ABS 소재의 몇 가지 장점입니다;

높은 내충격성: 보호 목적으로 사용하는 것이 가장 좋습니다.
내구성: 매우 단단하고 부서지기 쉬우므로 구조 부재와 같이 강성이 필요한 곳에 사용됩니다.
쉽게 가공할 수 있습니다: 쉽게 성형하고 구멍을 뚫고 모양을 만들 수 있습니다.
비용 효율적입니다: 다른 엔지니어링 플라스틱에 비해 비용 효율성이 높습니다.
넓은 온도 범위: 만족스러운 저온 성능과 함께 우수한 고온 성능을 제공합니다.

ABS 소재의 단점

ABS는 몇 가지 장점 외에도 몇 가지 과제를 안겨줍니다. 여기에는 다음이 포함될 수 있습니다;

내후성이 좋지 않습니다: 빛에 대한 민감도가 매우 약해 자외선에 노출되면 성능이 저하됩니다.
낮은 내화학성: 약산성 또는 용매에 대해서만 저항할 수 있습니다.
내열성이 제한적입니다: 온도가 높을수록 제품의 변형이 발생할 수 있으므로 ABS 제품을 사용할 때는 이 점을 반드시 고려해야 합니다.
생분해되지 않습니다: ABS는 매립지에 플라스틱 쓰레기가 쌓이게 하는 물질 중 하나입니다.
유해한 연기 배출: 처리 방식과 폐기물 처리 방법 측면에서 효과적으로 관리해야 합니다. 태우면 유해한 연기를 배출하기 때문입니다.

ABS 소재의 용도

다음은 다양한 분야에서 ABS 소재의 응용 분야입니다;

자동차 부품: 대시보드, 휠 커버 또는 범퍼와 그 구성품이 인화점이 될 수 있습니다.
가전 제품: 노트북 보호대, 컴퓨터 키, 휴대폰 본체 보호대.
장난감: 레고 브릭과 같은 제품에는 강성이 뛰어나기 때문에 사용됩니다.
가전 제품: 진공 청소기, 주전자, 포크와 수저, 음식물 처리기.
3D 프린팅: 3D 프린팅의 건축 재료로 자주 사용되는 필라멘트는 다우 ABS를 사용합니다.
의료 기기: 의료 기기 하우징과 기타 하위 어셈블리 및 부품에는 파손, 긁힘, 마모가 어렵고 멸균이 쉬운 소재가 필요하기 때문에 흡입기, 수술 기구 등의 부품에 ABS가 널리 사용되고 있습니다.
건축 자재: ABS는 배관 파이프 및 피팅과 같은 건축용 제품에 사용됩니다. 이는 일반적으로 재료의 충격 및 화학적 내식성 특성 때문입니다.
자동차 인테리어: 대시보드와 범퍼에 사용되는 것 외에도 차량의 견고함과 우아한 외관을 모두 갖춰야 하는 부분에도 사용됩니다. 여기에는 인테리어 트림, 센터 콘솔 및 도어 패널이 포함될 수 있습니다.
사무기기: ABS는 단단하고 충격 강도가 좋아 프린터 복사기, 팩스 등 사무기기 생산에 사용됩니다.

결론

결론적으로 ABS는 가공 용이성뿐만 아니라 높은 수준의 내마모성, 내충격성, 내열성을 보여주는 잘 알려진 열가소성 소재 중 하나입니다. 자외선 민감도가 매우 낮고 내열성이 매우 낮지만 대부분의 용도에서 많은 장점을 가지고 있기 때문에 더 나은 소재입니다. ABS는 다양한 용도로 사용되는 재사용 가능한 소재입니다. 여기에는 자동차 부품, 전자 기기, 장난감 및 기타 제품이 포함될 수 있습니다. 지속 가능성 측면이 중요해지면서 폐플라스틱을 줄이기 위해 ABS의 재활용이 주목받고 있습니다.

자주 묻는 질문

식품 접촉에 ABS를 사용해도 안전한가요?

일반적으로 ABS는 식품과의 직접적인 접촉에는 사용되지 않는다는 점에 유의해야 합니다. 식품과 간접적으로 접촉하는 환경에서는 여러 가지 응용 분야를 찾을 수 있습니다. ABS 소재 안전 페이지에서 자세히 알아보세요.

ABS는 높은 수준의 열에 어떻게 견딜 수 있나요?

ABS는 내열성이 있어 장시간 열에 노출되면 뒤틀리는 단점이 있습니다.

ABS 플라스틱의 수명은 얼마나 되나요?

ABS는 매우 가벼우면서도 매우 견고하고 충격 강도가 높기 때문에 거칠게 사용하기에 좋습니다.

3D 프린팅에서 ABS의 용도는 무엇인가요?

ABS 소재는 프로토타입, 모델, 부품 제품과 같이 견고하고 찢어지지 않는 구성 요소를 제공하는 3D 프린팅에 일반적으로 사용됩니다.

ABS는 난연성이 있나요?

다음이 있습니다. ABS 등급은 난연성이 있지만 비합금 ABS에는 이 특성이 포함되어 있지 않을 수 있습니다.

2024년9월11일/0 코멘트/작성자: 관리자

사출 성형, 사출 성형 재료

ABS 플라스틱은 안전한가요?

ABS 플라스틱의 기초

ABS 플라스틱은 매우 독특하고 다재다능한 소재입니다. 열가소성 플라스틱의 종류에 속합니다. 주로 ABS 플라스틱의 구성에는 세 가지 기본 구성 요소가 있습니다. 여기에는 아크릴로니트릴, 부타디엔 및 스티렌이 포함됩니다. 이러한 각 구성 요소는 특정 특성과 특성을 나타냅니다. 폴리부타디엔은 ABS 플라스틱에 인성을 부여하고 스티렌은 강성의 특성을 제공합니다. 아크릴로니트릴의 존재는 ABS 플라스틱에 내화학성 특성을 부여합니다. 이러한 독특하고 다재다능한 특성 덕분에 ABS 플라스틱은 다양한 용도로 활용하기에 매우 적합합니다.

응용 분야는 소비재에서 자동차 산업 부품, 전자 부품에서 어린이 장난감에 이르기까지 다양합니다. ABS 플라스틱의 성형 및 압출 공정은 쉽게 수행 할 수 있으며 ABS 플라스틱은 응력과 열을받을 때 모양과 크기를 유지할 수있는 능력과 특성을 가지고 있습니다. 제조 및 프로토 타이핑 과정에서 ABS는 유연성과 강도의 균형 잡힌 특성을 제공하기 때문에 훨씬 적합하다고 간주됩니다. 또한 매우 매끄러운 표면 마감과 후처리 방법의 용이성도 제공합니다. ABS 팔스틱 부품에 대해 더 자세히 알고 싶으시면 다음으로 이동하십시오. ABS 사출 성형 를 클릭해 자세히 알아보세요.

ABS 플라스틱의 안전성과 관련된 배경

ABS 플라스틱의 안전성은 그 활용도를 고려할 때 매우 중요합니다. 생산된 ABS 플라스틱의 안전성을 보장하기 위해 ABS 플라스틱의 제조 및 가공에 대한 규제 표준이 마련되어 있습니다. ABS 플라스틱이 고온에 노출되면 스티렌이 방출되기 때문에 안전에 대한 우려가 커집니다. 이 문제를 해결하기 위해 식품 접촉과 관련된 용도에서 스티렌 노출에 대한 안전 한도가 규제 기관에 의해 정의되었습니다. 이러한 규제 기관에는 다음이 포함됩니다.

식품의약국
유럽 식품 안전청

ABS 플라스틱과 관련된 유해성, 유해성, 위험성을 파악하기 위한 연구 개발이 계속되고 있습니다. 이는 다양한 용도로 활용될 수 있도록 ABC 플라스틱의 안전성을 보장하기 위한 것입니다.

ABS 플라스틱의 화학 성분

ABS 플라스틱의 화학적 조성은 다양한 분야에서 ABS 플라스틱의 다양한 특성과 안전한 활용을 이해하는 데 중요하고 필수적인 요소입니다. 여러 단량체가 결합하고 구성하여 공중합체인 ABS를 형성합니다. 이는 본질적으로 중합 공정을 통해 이루어집니다. 다음은 ABS 플라스틱을 구성하는 세 가지 모노머에 대한 세부 정보입니다.

아크릴로니트릴

이 모노머의 화학 구조는 니트릴기를 가지고 있으며 아래에 언급된 사양을 가지고 있습니다.

ABS 플라스틱에 대한 내화학성을 제공합니다.
무색 액체입니다.
특정 냄새가 납니다.
열 안정성과 ABC 안정성을 제공합니다.
니트릴 그룹은 인성과 강성을 제공합니다.

부타디엔

이것은 이중 결합을 가진 고무 같은 물질입니다. 부탄 또는 부텐을 가공하면 이 석유화학 물질이 생산됩니다. 이 모노머는 아래에 언급된 사양을 가지고 있습니다.

이 물질은 합성 고무입니다.
ABS 플라스틱에 유연성을 제공합니다.
부타디엔의 이중 결합으로 ABS 플라스틱에 대한 내충격성 제공
ABS 플라스틱에 탄력성을 부여합니다.

스티렌

이 물질은 에틸렌과 벤젠의 가공에서 파생됩니다. 이 모노머에는 다음과 같은 특징이 있습니다.

스티렌은 무색 액체입니다.
ABS 플라스틱에 더 나은 광택과 반짝이는 표면 마감을 제공합니다.
제조 과정에서 ABS 플라스틱에 대한 가공 용이성을 제공합니다.
ABS 플라스틱에 강성의 특성을 제공합니다.

ABS 플라스틱의 중합 과정

에멀젼 중합 공정은 일반적으로 ABS 플라스틱의 중합을 수행하기 위해 채택됩니다. 에멀젼 중합에는 아래에 설명된 몇 가지 단계가 있습니다.

에멀젼 준비

이 단계에서는 아크릴로니트릴, 부타디엔, 스티렌을 포함한 모노머를 다음과 같은 방법을 사용하여 물에 유화합니다.

안정제
계면 활성제

이 과정의 결과로 아주 작은 단량체 혼합물 방울이 생성되어 물에 분산됩니다.

시작

이 중요한 단계에서는 에멀젼 혼합물에 두 가지 종류의 개시제를 첨가합니다. 일반적으로 이러한 개시제는 다음과 같습니다.

아조 화합물
과산화물

이러한 개시제를 첨가한 후 활성화제가 있는 상태에서 필요한 온도가 제공됩니다. 이렇게 하면 개시제가 분해됩니다. 이후 이 분해는 자유 라디칼을 생성합니다. 이러한 라디칼은 본질적으로 전자가 짝을 이루지 않은 반응성 종입니다.

전파

전파 단계에서는 개시 단계에서 생성된 자유 라디칼이 아크릴로니트릴, 부타디엔, 스티렌을 포함한 단량체에 존재하는 이중 결합을 공격합니다. 이 공격은 단량체가 적절한 순서로 서로 추가되기 시작하는 연쇄 반응을 시작합니다. 그 결과 지속적으로 성장하는 단계에 있는 고분자 사슬이 생성되나요?

해지

중합의 마지막 단계에서는 중합의 성장 사슬이 종료됩니다. 이는 아래 언급된 방법 중 하나로 수행됩니다.

폴리머 사슬이 서로 결합되는 결합 종결
반응 혼합물에 종결제를 도입하여 중합체 사슬과 반응하여 중합체 사슬의 성장을 종결시킵니다.

ABS 플라스틱의 구조에 대한 세부 정보

폴리머 사슬은 중합 과정의 결과로 생성됩니다. 이러한 사슬은 다음과 같은 세 가지 유형의 단량체로 구성됩니다.

아크릴로니트릴
부타디엔
스티렌

이러한 단위는 폴리머 사슬을 따라 무작위로 분포되어 있습니다. 그러나 결과물인 ABS 플라스틱 제품의 요구되는 특성과 특성에 따라 폴리머 사슬에서 이러한 단량체의 비율이 결정됩니다. 일반적으로 ABS 플라스틱의 구조에는 다음과 같은 성분이 포함되어 있습니다.

20-30% 아크릴로니트릴
5-30% 부타디엔
40-60% 스티렌

ABS 플라스틱 가공

중합 후 ABS 플라스틱의 가공은 매우 중요한 단계입니다. ABS 플라스틱의 가공은 일반적으로 다음과 같은 가공 방법으로 수행됩니다.

블로우 성형
사출 성형
압출 프로세스

ABS 플라스틱의 주요 특성

ABS 플라스틱의 중요한 특성과 특징은 다음과 같습니다.

열 안정성 및 화학 물질에 대한 내성
내충격성 및 우수한 인성
처리의 용이성 및 견고성
뛰어난 내구성
경량 소재
매끄러운 표면 마감
뛰어난 인장 강도
우수한 굴곡 강도
성형의 용이성
우수한 가공성
ABS 플라스틱은 재활용 가능
우수한 전기 절연성을 제공합니다.
치수 안정성 제공

위에서 언급 한 ABS 플라스틱의 특성과 특성을 고려할 때 내구성과 고유 한 특성이 필요한 수많은 산업 분야에서 활용하기에 매우 적합하다고 생각됩니다.

ABS 플라스틱의 안전한 사용과 관련된 우려 사항

ABS 플라스틱은 균형 잡힌 다양한 특성과 특성으로 인해 여러 분야에서 광범위하게 활용되고 있습니다. 하지만 ABS 플라스틱의 안전한 사용과 관련하여 몇 가지 우려되는 점이 있습니다. 이러한 우려는 다음과 같습니다.

제조 공정 중 화학물질 노출

ABS 플라스틱의 생산 공정에는 일반적으로 다음 세 가지 화학 물질이 포함됩니다.

스티렌
아크릴로니트릴
부타디엔

제조 시설의 작업자는 ABS 플라스틱 생산 과정에서 위에서 언급한 화학물질에 노출될 가능성이 매우 높습니다. 이러한 화학 물질은 인간의 건강과 안전에 위험과 위험을 초래할 수 있습니다. 따라서 이러한 화학 물질이 적절하게 관리되는지 확인하는 것이 매우 중요합니다. 위에서 언급한 화학물질 중 스티렌은 가장 유해한 것으로 분류되며 발암 가능성 물질로 분류됩니다. 이 분류는 스티렌의 노출 수준을 기반으로 하며 보건 기관에서 유해하다고 선언합니다.

사용 중 화학물질의 침출

스티렌 모노머는 플라스틱에서 침출되는 성질이 있습니다. 일반적으로 ABS 플라스틱이 다음 물질과 접촉할 때 발생합니다.

솔벤트
지방이 많은 음식
오일

위에서 언급한 물질과 스티렌의 접촉 및 노출은 인체에 잠재적인 위험을 초래할 수 있으며 다양한 건강 문제를 일으킬 수 있습니다. 이러한 위험에는 다음이 포함됩니다.

호흡기 문제
장기간 만성 노출 시 잠재적 발암 영향

아크릴로니트릴과 부타디엔의 장시간 노출은 인체 건강과 관련된 안전 문제를 야기할 수 있습니다. 이러한 우려에는 다음과 같은 사항이 포함됩니다.

생식 능력 저하(동물 실험에서 입증됨)
발암 가능성

생분해성 문제

ABS 플라스틱은 생분해되지 않는다는 사실은 환경 안전에 악영향을 미칩니다. 환경 내 ABS의 잔류는 장기적으로 생태계에 영향을 미치는 원인이 될 수 있기 때문입니다. 또한 ABS 플라스틱의 폐기 처리는 적절한 방법으로 수행되어야합니다. ABS 플라스틱의 폐기를 모니터링하고 제대로 처리하지 않으면 환경 오염이 발생할 수 있기 때문입니다. ABS 플라스틱으로 인한 환경 오염은 주로 다음과 같습니다.

해양 오염 가능성
매립지 축적
쓰레기 투기

ABS 플라스틱은 안전한지 확인하기 위한 관리 및 조치?

ABS 플라스틱의 안전을 보장하기 위해서는 생산 단계와 공정을 통제하는 것이 필수적입니다. 또한 안전한 사용을 보장하기 위해 안전 조치의 구현이 필요합니다. 일반적으로 ABS 플라스틱의 안전성을 보장하기 위해 다음과 같은 조치를 취합니다.

생산 관련 통제 조치

원자재 선택과 원자재 테스트는 ABS 플라스틱의 안전성을 보장하는 데 중요한 역할을 합니다. 원재료가 성능 및 안전 표준을 준수하는지 확인하기 위해 이 원재료에 대한 광범위한 테스트를 수행해야 합니다. 또한 ABS 플라스틱의 화학 성분 테스트는 다음을 보장하기 위해 정기적으로 필요합니다.

일관된 ABS 플라스틱 배합
화학 성분에 유해한 오염 물질이 없습니다.

위에서 언급한 파라미터 외에도 ABS 플라스틱 가공 시 온도 제어도 중요합니다. 압출 및 사출 성형과 같은 가공 방법 중 온도 제어는 다음을 보장합니다.

자료의 무결성 유지
유해 물질을 방출하지 않는 소재

또한 ABS 플라스틱에는 특정 착색제 및 안정제가 첨가제로 첨가되므로 신중한 선택과 면밀한 모니터링이 필요합니다. 이러한 관리는 화학물질과 독성 화합물의 침출을 방지하기 위해 수행됩니다. 생산 주기 전반에 걸쳐 불일치, 결함 및 문제를 식별하여 안전이 손상되지 않도록 해야 합니다. 이러한 측면을 보장하기 위해 포괄적인 테스트 프로토콜이 구현됩니다. 제조 공정의 규제는 다음과 같은 국제 표준을 준수함으로써 보장됩니다.

환경 관리를 위한 ISO 14001
품질 관리를 위한 ISO 9001

안전 조치 및 환경 고려 사항

ABS 플라스틱은 기계적 강도가 뛰어나 파손을 방지하고 결과적으로 위험을 방지합니다. ABS 플라스틱의 내화학성은 사용 중 유해한 반응의 가능성을 줄여주며, ABS 플라스틱은 접착제 및 페인트를 포함한 다른 재료와도 잘 호환됩니다. 이 기능은 ABS 플라스틱의 안전성을 손상시킬 수 있는 의도하지 않은 화학적 상호 작용을 방지합니다. ABS 플라스틱을 기반으로 하는 자동차 부품은 적용 시 온도와 관련이 있습니다. 이 온도는 유독 가스를 방출할 수 있지만 ABS 플라스틱은 적당한 온도를 견디는 능력이 있어 이러한 위험을 방지할 수 있습니다.

ABS 플라스틱의 재활용성과 폐기는 환경 안전에 영향을 미치는 중요한 요소입니다. 따라서 ABS 플라스틱의 재활용을 위한 지속 가능한 관행을 고안할 필요가 있습니다. 결과적으로 ABS 플라스틱의 재활용을 장려하면 환경에 미치는 악영향을 줄일 수 있습니다. ABS 플라스틱 제품의 활용은 FDA와 같은 규제 기관에서 고안한 규정 및 표준을 이행해야 합니다.

결론

ABS 플라스틱은 인장 강도 및 내구성을 비롯한 중요한 특성과 특성을 지닌 유명한 열가소성 플라스틱입니다. ABS 플라스틱은 자동차 산업에서 전자제품에 이르기까지 다양한 분야에서 사용되고 있습니다. ABS 플라스틱의 안전성은 화학 성분, 생산 및 제조 주기, 생분해성 및 재활용과 같은 환경적 고려 사항 등 여러 요인에 따라 달라집니다.

일반적으로 ABS 플라스틱은 규제 당국이 고안한 프로토콜, 규정 및 표준에 따라 제조 및 폐기하는 경우 많은 용도로 안전하게 사용할 수 있는 것으로 간주됩니다. ABS 플라스틱의 분해를 가속화할 수 있는 특정 요인이 있습니다. 이러한 요인에는 햇빛, 고온 환경 및 화학물질이 포함됩니다. 따라서 ABS 플라스틱이 이러한 요인에 노출되지 않도록 하는 것이 중요합니다. ABS 플라스틱 소재는 반드시 제조 목적에 맞게 사용해야 지정되지 않은 용도로 인해 발생하는 유해 및 위험을 방지할 수 있습니다.

마지막으로 플라스틱의 안전성에 대해 더 자세히 알고 싶으시다면 TPE는 안전한가요?, TPU는 안전한가요?, 실리콘 안전 에서 다른 플라스틱 소재의 안전성에 대해 자세히 알아보세요.

2024년7월13일/0 코멘트/작성자: 관리자

사출 성형 재료

TPE는 안전한가요?

TPE란? TPE는 안전한가요?

두 가지 개별 그룹의 특성과 특성을 결합하여 열가소성 엘라스토머를 형성합니다. 이 두 그룹은 다음과 같습니다.

열가소성 플라스틱(가열하면 녹아 성형도 가능)
엘라스토머 (탄성 특성을 보여줍니다)

또한; 이러한 소재는 고무 소재와 유사한 탄성 특성을 보여줍니다. 이러한 특성의 조합은 압출, 블로우 성형, 사출 성형 등 다양한 방법으로 가공할 수 있기 때문에 중요한 고려 사항입니다. 이러한 방식으로 이러한 소재는 효과적이고 효율적으로 제조됩니다.

TPE의 구조(기본)

일반적으로 열가소성 엘라스토머의 기본 구조는 세 부분으로 나뉩니다.

블록 코폴리머의 구조
마이크로 위상 분리

결정질 및 무정형 부분

1. 블록 공중합체 구조:

일반적으로 열가소성 엘라스토머는 두 가지 종류의 세그먼트로 구성됩니다. 이 두 세그먼트 또는 블록을 하드 세그먼트와 소프트 세그먼트라고 합니다.

하드 세그먼트: TPE의 경질 세그먼트는 TPE의 기계적 특성의 기초를 제공합니다. 따라서 이러한 세그먼트는 열가소성 엘라스토머에 강도와 강성을 제공합니다. TPE의 경질 세그먼트는 일반적으로 열가소성 블록으로 구성됩니다. 이러한 열가소성 블록은 결정성 또는 유리질 구조를 가집니다.

소프트 세그먼트: 소프트 세그먼트의 TPE 소재 는 열가소성 엘라스토머에 탄성 특성을 제공할 수 있는 기반을 제공합니다. 이러한 세그먼트가 제공하는 주요 특성 및 특성은 다음과 같습니다.

탄력성
유연성

속성은 소프트 세그먼트에 존재하는 고무 소재에 의해 결정됩니다. 기본 구성 요소는 다음과 같습니다.

에틸렌 프로필렌
폴리에틸렌
폴리프로필렌

2. 미세 단계 분리

열가소성 엘라스토머의 미세한 수준에서의 구조는 매우 중요합니다. TPE의 기본 부분인 하드 세그먼트와 소프트 세그먼트는 미세한 크기에서 결합이 끊어지는 경향이 있습니다. 이러한 세그먼트의 분리는 열가소성 엘라스토머의 특성과 물성에 매우 중요합니다. TPE의 기계적 특성은 이러한 분리에 의해 직접적으로 영향을 받습니다. TPE의 열가소성상은 구조적 무결성을 보장하는 반면 고무상은 TPE의 탄성 특성을 유지합니다. 결과적으로 경도, 인장 강도 및 연신율을 포함한 TPE의 기계적 특성의 변화는 미세상의 특성 및 분리 정도에 의해 제어됩니다.

결정질 및 비정질 부분

TPE의 경질 세그먼트에는 두 가지 부분이 있습니다. 이 부분을 결정질과 비정질 영역이라고 합니다. 필요한 특성과 특성을 달성하기 위해 제조 공정 중에 TPE의 경질 세그먼트의 이러한 영역을 맞춤화합니다. 결정질 부분은 강도와 강성의 특성을 제공하는 반면 비정질 부분은 내충격성과 유연성의 특성을 제공합니다.

가장 중요한 질문, TPE는 안전한가?

열가소성 엘라스토머 는 고유한 특성을 가지고 있으며 제조 시 쉽게 가공할 수 있습니다. 이러한 장점으로 인해 다양한 분야와 산업에서 TPE의 활용도가 높아지고 있습니다. 따라서 TPE의 활용도가 확대됨에 따라 열가소성 엘라스토머의 안전한 사용에 대한 문제가 제기되고 있습니다.

일반적으로 열가소성 엘라스토머가 규제 기준을 위반하지 않고 적절한 방식으로 활용되고 있다면 안전한 것으로 간주됩니다. 따라서 TPE는 안전합니다 유해 물질을 포함하지 않고 독성이 없는 방식으로 설계되었기 때문에 다양한 용도로 사용할 수 있습니다. 그러나 열가소성 엘라스토머는 특정 상황에서 사용하기에 안전하지 않다는 일부 인식이 있습니다. TPE 사출 성형 페이지에서 자세히 알아보세요.

TPE 사용과 관련한 잠재적 우려 사항

열가소성 엘라스토머의 활용과 관련하여 해결해야 할 잠재적 우려 사항은 다음과 같습니다.

1. 생체 적합성

열가소성 엘라스토머는 의료 분야와 식품 산업에서 쉽게 활용되고 있습니다. 식품 산업에서는 식품 용기 제조에, 의료 분야에서는 다양한 의료용 임플란트 생산 및 의약품 포장재 제작에 TPE가 사용됩니다. 이러한 활용의 민감성을 고려할 때, 이러한 중요한 분야에서 TPE를 사용하기 전에 몇 가지 특정 생체 적합성 테스트를 수행해야 합니다. 이러한 특정 테스트를 통해 열가소성 엘라스토머가 사용 시 체내에서 유해 물질을 방출하지 않는지 확인합니다. TPE의 안전성을 보장하기 위해 다음 두 가지 파라미터를 주의 깊게 수행해야 합니다:

적절한 배합
생체 적합성을 위한 적절한 테스트
화학 첨가제

이 파라미터는 열가소성 엘라스토머의 안전성과 관련하여 매우 중요합니다. 이 우려는 규제 한계에 따라 적절하게 점검하고 테스트하지 않으면 위험을 초래할 수 있는 TPE의 배합과 관련이 있습니다. 특정 열가소성 엘라스토머에는 주로 특성을 향상시키기 위해 다음과 같은 화학 첨가제가 포함되어 있습니다.

안정제
난연제
가소제

특정 난연제 및 가소제는 호르몬을 교란하는 경향이 있다는 점을 언급하는 것이 적절합니다. 주로 프탈레이트와 브롬화 화합물이 이 범주에 포함됩니다. 이러한 화학물질의 부작용은 건강 문제와 직접적으로 관련이 있습니다. 열가소성 엘라스토머에 사용되는 이러한 화학 첨가제로 인해 인체 건강에 미치는 위험을 제거하는 것이 중요합니다. 이러한 맥락에서 제조업체의 역할이 매우 중요한 이유는 TPE에 사용되는 화학 첨가제가 안전 표준 및 규제 한도를 완전히 준수하도록 모든 노력을 기울여야 하기 때문입니다.

2. TPE 재활용(도전 과제로 가득한 공정)

TPE를 재활용하는 과정에서 직면하고 극복해야 할 수많은 과제가 있습니다. 이는 다음 두 가지 주요 이유 때문입니다.

TPE에 사용되는 화학 첨가제
다양한 종류의 제형

일반적으로 재활용 열가소성 엘라스토머의 품질은 새로 제조된 TPE에 비해 떨어집니다. 이는 대부분 오염된 플라스틱이 혼합되어 있기 때문입니다. 결과적으로 이러한 낮은 품질의 TPE는 특정 용도에 사용할 수 없으며 궁극적으로 폐기물 관리 문제로 이어집니다.

3. 환경 영향

열가소성 엘라스토머의 원료는 두 가지 유형이 있습니다.

바이오 기반 소스
석유 기반 소스

바이오 기반 TPE의 가공과 재배에는 에너지, 물, 토지가 필요합니다. 하지만 화석 연료에 대한 의존도가 낮습니다. 반면 석유를 기반으로 하는 TPE의 가공 및 추출은 온실가스 배출과 화석 연료 소비에 기여합니다. 열가소성 엘라스토머는 재활용이 가능하고 가벼우며 가공 시 에너지 효율이 높습니다. 이러한 특성으로 인해 TPE는 다른 많은 소재에 비해 환경 친화적입니다.

TPE는 환경에 부드러운 모서리를 많이 제공하지만 환경에도 악영향을 미칠 수 있습니다. 이는 일반적으로 열가소성 엘라스토머를 부적절하게 폐기하기 때문에 발생합니다. 열가소성 엘라스토머에는 다음과 같은 유해 물질이 포함될 수 있기 때문에 이는 매우 중요합니다.

화학 첨가물
오염

결과적으로 TPE를 부적절하게 폐기하면 환경 오염으로 이어질 수 있습니다.

TPE의 안전성에 관한 오해

열가소성 엘라스토머는 안전하지 않다는 인식을 심어주는 몇 가지 오해가 있습니다. 이러한 오해는 실제 우려와는 상당히 다릅니다. 이러한 오해는 다음과 같습니다.

인식 부족과 오래된 정보

열가소성 엘라스토머가 안전하다는 인식을 형성하는 데 중요한 요소는 인식입니다. 이러한 인식에는 다음 두 가지 중요한 매개변수가 포함됩니다.

다양한 제품 및 품목에 활용되는 특정 종류의 TPE에 대한 지식
열가소성 엘라스토머의 안전성을 보장하기 위해 시행 중이거나 시행 예정인 규칙 및 규제 표준에 대한 이해

따라서 위에서 언급한 매개변수에 대한 인식 부족은 열가소성 엘라스토머가 안전하지 않다는 오해를 불러일으킬 수 있습니다. 또한 고분자 화학 및 재료 과학 분야에서는 지속적인 발전이 이루어지고 있습니다. 이러한 발전은 열가소성 엘라스토머의 안전성 프로파일을 강화하고 개선하는 방향으로 이어지고 있습니다. TPE의 안전성에 대한 인식은 최신의 확실한 정보를 바탕으로 하는 것이 중요합니다. 잘못된 정보나 오래된 정보는 궁극적으로 열가소성 엘라스토머의 안전성에 대한 오해와 플라스틱 소재에 대한 불신을 낳을 수 있기 때문입니다.

유해 물질을 방출하는 다른 물질과의 혼동

대부분의 경우 열가소성 엘라스토머는 유해 물질을 방출하는 다른 소재와 혼동되는 경우가 많습니다. 이러한 혼동은 일반적으로 TPE와 다음 두 가지 소재 사이에서 발생합니다.

열경화성 플라스틱
열가소성 폴리우레탄

열경화성 플라스틱과의 혼동

열경화성 플라스틱은 다음 공정에서 유해하고 위험한 물질을 방출하는 경향이 있습니다.

생산 프로세스
성능 저하 프로세스

열경화성 플라스틱은 다음과 같은 이유로 TPE와 다릅니다:

열경화성 플라스틱은 비가역적인 화학 반응을 보입니다.
다시 녹이고 재구성할 수 없습니다.

반면 열가소성 엘라스토머는 정반대의 거동을 보입니다.

열가소성 폴리우레탄과의 혼동

폴리올 화학 첨가제와 함께 디이소시아네이트를 첨가하면 열가소성 폴리우레탄을 생산할 수 있습니다. 다음과 같은 특성과 특성을 제공하는 TPU가 생성됩니다.

탄력성 및 형상 기억
복원력 및 유연성
높은 인성
우수한 내충격성
향상된 내구성
기름 및 기타 오염에 대한 탁월한 내성
극한 기상 조건에 대한 내성

열가소성 폴리우레탄은 다음 요인에 따라 특정 화학 물질을 방출하는 경향이 있습니다.

열가소성 폴리우레탄의 배합 및 구성
화학 첨가물의 종류와 특성

열가소성 폴리우레탄에서 방출되는 위험하고 유해한 물질은 다음과 같습니다.

난연제
가소제
안정제

이러한 화학물질은 개방된 환경에서 방출되어 흡입하거나 섭취할 경우 인체에 잠재적인 위협이 될 수 있습니다. 이동 TPU 사출 성형 페이지에서 TPU에 대해 자세히 알아보세요.

와 혼동 폴리 염화 비닐

PVC는 몇 가지 일반적인 조건이 존재할 때 위험한 물질을 방출하는 경향이 있습니다.

이러한 조건은 다음 단계에서 존재할 수 있습니다.

PVC 생산 중
PVC를 사용하는 동안
PVC 폐기 시

PVC는 종종 열가소성 엘라스토머와 혼동되는 경우가 많습니다. 이러한 혼동은 대부분 다음 매개 변수에 대한 인식이 부족하기 때문입니다.

재료의 안전 프로필
재료의 화학 성분
소재가 환경에 미치는 영향

PVC와 TPE의 차이점과 혼동이 발생하는 이유를 자세히 비교하고 설명하기 위해 아래에 자세한 비교와 설명을 제시합니다.

열가소성 폴리우레탄, 열가소성 엘라스토머 및 열가소성 폴리우레탄과의 비교

열가소성 엘라스토머가 열가소성 폴리우레탄과 어떻게 다른지 자세히 비교한 내용은 아래에 나와 있습니다.

PVC, TPU, TPE의 비교 데이터

폴리 염화 비닐	열가소성 폴리우레탄	열가소성 엘라스토머
독성 및 가소제 첨가.PVC의 유연성은 프탈레이트를 포함한 특정 화학 물질을 첨가하여 얻을 수 있습니다. 이러한 건강 문제에는 주로 생식 기관 이상이 포함됩니다. 어린이용 의료 기기 및 장난감은 이러한 이상을 유발하는 매개체 역할을 합니다.	독성 및 화학물질 추가.열가소성 폴리우레탄은 그 구성과 배합에 이소시아네이트를 함유하고 있습니다. 이러한 이소시아네이트는 다음과 같은 방식으로 해로운 방식으로 작용한다는 점을 언급하는 것이 적절합니다. 민감제 호흡기 자극제 결과적으로 이는 인간의 건강과 안전을 고려할 때 잠재적인 위험 요소입니다. TPU를 가공하거나 생산할 때 이러한 위험 물질이 방출될 수 있습니다. 따라서 안전을 보장하기 위해 적절한 안전 조치를 취해야 합니다.	재료 과학과 고분자 화학의 발전으로 프탈레이트가 없는 열가소성 엘라스토머를 설계할 수 있게 되었습니다. 따라서 이러한 첨가제의 유해성 및 독성 생성에 대한 우려를 없앨 수 있게 되었습니다. 따라서 TPE에 프탈레이트가 함유되어 있지 않다는 것은 인체에 유해한 영향을 미치지 않는다는 것을 의미합니다.
환경에 미치는 영향유해 물질 배출과 폐기물 관리를 고려할 때 PVC는 환경 안전에 대한 우려를 불러일으키는 경향이 있습니다. PVC가 생분해되지 않는다는 현실적인 문제가 중요한 역할을 합니다. 게다가 폐기 및 제조 과정에서 유해 물질을 배출할 수 있습니다.	환경에 미치는 영향열가소성 폴리우레탄은 폐기 과정에서 잘못된 취급에 따라 환경에 악영향을 미치는 경향이 있습니다. 이소시아네이트가 환경으로 방출되지 않도록 조심스럽게 재활용해야 합니다.	열가소성 엘라스토머는 재활용이 가능하고 궁극적으로 다양한 용도로 재사용할 수 있기 때문에 환경에 미치는 악영향이 적습니다. 열가소성 엘라스토머도 생분해되지는 않지만 일반적으로 더 환경 친화적인 것으로 알려져 있습니다.
규제 기관의 승인PVC의 사용에는 많은 제한이 있습니다. 이러한 엄격한 조치의 기본은 PVC에 위험 물질을 첨가하는 것입니다.	규제 기관의 승인열가소성 폴리우레탄은 REACH(유럽) 및 FDA(미국)에서 고안한 규제 표준을 준수해야 합니다.	수많은 산업 및 분야에서 열가소성 엘라스토머를 사용하고 적용하기 전에 통제된 테스트를 수행합니다. 이러한 테스트는 궁극적인 안전 조치를 준수하는지 확인하기 위해 규제 기관에서 관리합니다.

결론

열가소성 엘라스토머는 다양한 특성을 가지고 있으며 여러 중요한 분야에서 활용도가 높다는 것이 입증되었습니다. 일반적으로 TPE는 적절한 방식으로 제조할 경우 다양한 용도로 활용하기에 안전한 것으로 간주됩니다. 열가소성 엘라스토머의 안전성과 관련하여 해결해야 할 우려 사항으로는 생체 적합성, 재활용 시 직면하는 문제, 환경에 미치는 영향 및 TPE에 첨가되는 화학물질의 특성 등이 있습니다. 이러한 우려는 제품의 정확하고 투명한 배합을 보장하고 규제 기관이 정한 표준을 준수하며 적절한 폐기물 관리를 수행함으로써 효과적으로 해결할 수 있습니다.

열가소성 엘라스토머는 식품 산업, 소비재 및 의료 분야에서 광범위하게 활용되고 있습니다. 이 중 의료 분야는 인체 건강이라는 민감한 요소와 관련이 있기 때문에 가장 중요한 분야입니다. 이러한 응용 분야에서는 무독성 특성을 고려하여 열가소성 엘라스토머를 사용하고 있습니다. 첨단 연구 개발은 열가소성 엘라스토머의 기계적 특성 및 물성을 향상시키는 동시에 더 안전하게 만드는 데 초점을 맞추고 있습니다. 이는 궁극적으로 안전성을 보장함으로써 TPE의 적용 범위를 넓힐 것입니다.

2024년7월1일/0 코멘트/작성자: 관리자