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기포 또는 물집 결함이란?

기포는 용융 재료에 가스가 갇혀 캐비티에 주입되어 플라스틱 성형 부품에 외관상 결함을 남길 때 나타나는 성형 결함으로, 이를 가스 트랩 문제라고도 합니다. 물집 결함.

이 기포 또는 물집 결함을 일으키는 데는 몇 가지 이유가 있습니다.

사출 성형기 설정으로 인한 기포 문제

배압이 너무 낮습니다. 플라스틱 재료가 녹아 가열 실린더를 통해 증량되면 공기가 용융물 안에 갇히게 됩니다. 배압의 용도 중 하나는 이 공기가 금형 캐비티 이미지에 주입되기 전에 강제로 배출하는 것입니다. 배압은 50psi(345kPa)로 설정하고 이상적인 설정에 도달할 때까지 10psi(69kPa) 단위로 증가시켜야 합니다.

용융 온도가 높으면 다음과 같은 원인이 됩니다. 기포 문제 도 마찬가지입니다. 플라스틱이 과열되면 플라스틱 소재가 분해되면서 가스가 방출되는 경우가 많습니다. 플라스틱 소재의 수분과 마찬가지로 기포가 형성되어 용융 흐름으로 운반되어 금형 캐비티에 주입될 수 있습니다. 용융 온도가 권장 성형 온도보다 높으면 이 기포가 발생합니다. 이러한 기포 결함 문제를 해결할 때는 용융 온도를 낮추는 것이 도움이 됩니다.

플라스틱 몰드로 인한 기포 결함

플라스틱 소재가 금형 캐비티에 주입되면 즉시 냉각되기 시작하고 플라스틱 부품 표면에 피막이 형성되기 시작합니다. 이 스킨이 너무 빨리 형성되면 플라스틱 소재에 섞여 있는 공기가 의도한 대로 표면을 통해 빠져나가지 못해 블리스터 결함이 발생합니다. 금형 온도가 너무 낮으면 스킨이 너무 빨리 형성됩니다. 금형 온도를 높이면 피부의 경화를 지연시켜 갇힌 공기가 빠져나갈 수 있도록 도와줍니다.

환기 문제는 많은 성형 결함을 유발할 뿐만 아니라 기포 문제도 일으킵니다. 기포 문제를 일으킬 수 있는 가장 일반적인 몰드 관련 문제는 환기 부족입니다. 가스가 용융 스트림에 갇혀 제대로 배출되지 않으면 기포 결함이 쉽게 발생할 수 있으므로 금형 캐비티 또는 충전 영역의 끝 부분과 깊은 리브에 적절한 환기가 이루어져야 많은 성형 문제를 피할 수 있습니다.

원재료로 인한 기포 또는 물집 결함.

이 방법은 재연마 재료, 재연마 재료의 고르지 않은 입자가 그 사이에 공기 주머니를 만들고 작은 재연마 재료를 사용할 때 다른 유형의 원료가 함께 혼합되어 있지 않은지 확인하고 두 재료가 함께 혼합되면 용융 온도가 달라져 블리스터 결함이 나타날 수 있기 때문에 용융물에 갇히는 공기의 양이 증가합니다. 또 다른 해결책은 재료가 제대로 건조되고 있는지 확인하는 것입니다. PC 또는 PA66 재료와 같이 4시간 이상 건조해야 하는 재료도 있습니다.

검은 반점 또는 줄무늬란 무엇인가요?

검은색 또는 갈색 얼룩은 사출 성형 부품에 나타나는 열화된 플라스틱 또는 어두운 반점의 반점입니다. 이 검은색 또는 갈색 얼룩 결함은 흰색 또는 투명한 플라스틱 성형 부품에서 더 잘 보이며, 탄소 축적이라고도 하며 일반적으로 재료 혼합 문제라고 생각하는 경우가 있습니다.

검은색 또는 갈색 얼룩

검은 얼룩 문제 해결 성형 공정 문제 해결

플라스틱이 탄 상태로 변질되어 검은색 또는 갈색 얼룩 결함이 발생한 경우. 이는 대부분 재료가 통에 너무 오랫동안 고온에 노출된 경우입니다. 사출 성형 공정에는 다음과 같은 여러 가지 요인으로 인해 검은색 또는 갈색 얼룩이 발생할 수 있습니다:

부적절한 성형기 종료

대부분의 플라스틱 재료는 사출 성형기를 종료할 때 적절하게 퍼지하는 것이 중요합니다. 플라스틱 소재가 배럴의 용융 온도에서 장시간 유지되면 소재 열화가 발생합니다. 일부 소재는 다른 소재보다 이 문제에 훨씬 더 민감하지만, PP와 같은 소재는 매우 안정적이지만

PVC는 쉽게 열화되어 재료가 탄화될 수 있습니다. 성형기를 종료할 때는 배럴에 있는 PC 소재 대신 PVC 소재를 깨끗하게 퍼지하는 것이 중요합니다.

높은 용융 온도

높은 용융 온도가 검은 얼룩의 근본 원인은 아니지만 검은 얼룩 결함의 원인이 될 수 있습니다. 플라스틱이 권장 용융 온도보다 높은 온도에 노출되면 품질이 저하되기 쉽습니다. 갈색 얼룩은 재료 용융 온도 상승에 장시간 노출되어 품질이 심각하게 저하된 재료입니다. 재료가 더 높은 용융 온도에 노출된 경우

을 초과하면 성능이 저하되어 검은 얼룩이 생깁니다. 검은 얼룩 문제는 일반적으로 용융 온도에서 시간이 지남에 따라 발생하지만, 온도가 높을수록 재료가 열화되기까지 걸리는 시간이 줄어듭니다.

긴 체류 시간

용융 온도에서 과도한 시간이 지나면 검은 얼룩 문제가 발생합니다. 일반적으로 재료가 검은 반점 결함으로 변하는 지점에 도달하려면 플라스틱이 배럴을 통과하는 체류 시간보다 더 많은 시간이 걸립니다. 검은 얼룩 문제는 시간과 용융 온도 문제라는 점을 명심하세요,

핫 러너 온도

고온은 일반적으로 검은 얼룩 문제를 일으키는 주된 원인은 아니지만 한 가지 요인이 될 수 있습니다. 핫 러너 시스템에서 플라스틱 수지가 열화되는 어떤 이유로든 핫 러너 온도를 높게 설정하면 일단 검은 얼룩이 발생하면 핫 러너 시스템을 청소하는 데 많은 시간이 걸립니다.

핫 러너 컨트롤러에서 핫 러너 온도가 올바르게 설정되어 있는지 확인하여 구역이 제어되고 있는지 확인합니다. 특정 구역으로 흐르는 전류가 순환하지 않는다면 구역이 올바르게 배선되지 않았음을 나타내는 것일 수 있습니다. 한 구역에 지속적으로 전류가 흐르는 경우 두 구역의 열전대가 교체되어 컨트롤러가 온도 상승을 확인하지 않고 구역에 일정한 전력을 공급하기 때문일 수 있습니다.

잘못된 재료가 섞여 있음

두세 가지 플라스틱 소재를 사출 성형기에 넣으면 일부 플라스틱 소재가 과열되어 열화되어 검은 반점이 생길 수 있는 검은 반점 결함 등 여러 가지 잠재적 문제가 발생할 수 있습니다. 모든 경우에 올바른 순수 소재를 사용하는지 확인하는 것이 중요합니다. 일반적으로 잘못된 재료를 적재한 경우 성형 문제가 많이 발생하지만 문제를 해결할 때는 항상 확인하는 것이 좋습니다.

플라스틱 원재료에 재연마 재료를 추가하면 분쇄가 일정하지 않고 미세한 입자나 먼지가 발생할 수 있습니다. 이러한 재연마 미세 입자는 배럴에서 일찍 녹는 경향이 있어 결과적으로 더 쉽게 열화되는 경향이 있으며, 일반적으로 깨끗하거나 흰색 성형 부품을 만드는 경우 재연마 재료를 사용하지 않는 것이 좋습니다.

기포 물집 문제 해결