플라스틱과 고무는 인류 문명의 두 가지 중요한 발명품입니다. 여러분은 일상 업무의 대부분에 이 두 가지를 사용하고 있습니다. 여러분이 사용하는 휴대폰에는 플라스틱 커버가 있습니다. 또한 신발 밑창은 신발 모델에 맞게 특별히 제작됩니다. 이 두 가지 모두 맞춤형 성형 제품입니다.

일반적으로 다양한 방법으로 맞춤형 성형 제품을 만들 수 있습니다. 유형은 일반적으로 제품 디자인의 모양과 복잡성에 따라 달라집니다. 이러한 방법 중 일부에는 사출, 압출, 블로우 성형이 있습니다.

시장에 신제품을 출시하고 싶다고 가정해 보겠습니다. 독특한 외관과 향상된 성능이 특징인 제품입니다. 하지만 제품을 만들면 맞춤 성형 제품으로 분류됩니다.

맞춤형 금형 회사에서 제작하거나 맞춤형 금형을 사용할 수 있습니다. 이 경우 동관 성실 테크는 다양한 종류의 편리한 솔루션. 이 회사는 또한 많은 조립 서비스를 제공합니다.

하지만 이 문서에서는 맞춤형 성형 제품에 대해 간략하게 설명합니다. 주로 플라스틱과 고무라는 두 가지 소재에 초점을 맞출 것입니다. 이 글은 비즈니스에 적용할 수 있는 유용한 정보를 제공합니다. 신규 기업가는 이 시장에 대한 아이디어를 얻고 수익을 창출하는 방법을 알 수 있습니다.

맞춤형 성형 제품이란 무엇인가요?

맞춤형 성형 제품은 일반적으로 특정 금형으로 제작됩니다. 표준 제품을 만드는 데 사용되는 표준 또는 일반 금형이 아닙니다. 표준은 다른 브랜드에서 비슷한 모양이나 대체품을 구할 수 있음을 의미합니다. 맞춤형 금형 제품은 항상 고유하며 대체품이 없습니다.

예를 들어, 장난감 시장에서 매달 또는 매년 새로운 장난감 디자인을 찾을 수 있습니다. 어떻게 만들어지는지 알고 계신가요? 장난감 회사는 먼저 디지털 디자인을 만들고 시장에서 성공할 수 있는지 분석합니다. 그리고 제품이 모든 요구 사항을 충족할 때까지 몇 번의 신속한 프로토타입 제작을 진행합니다. 그런 다음 새로운 디자인을 위한 맞춤형 금형을 제작합니다. 마지막으로 제품을 제작합니다. 이러한 방식으로 대부분의 맞춤형 금형 제품이 만들어집니다.

다른 산업에서도 비슷한 프로세스를 관찰할 수 있습니다. 제품이 무엇이든, 이들의 주된 임무는 기존 제품의 기능을 개선하는 것입니다. 몇 가지 이점에 대해 알아봅시다.

1. 맞춤형 성형 제품은 일반적으로 독특하기 때문에 시장 수요가 매우 높습니다. 사람들은 항상 독특한 것을 선호합니다. 맞춤형 금형 제품은 또한 더 오래 지속됩니다.
2. 맞춤형 금형 제품을 사용하면 다양한 디자인을 만들 수 있습니다. 반면 표준 제품은 이러한 영역에서 여전히 제한적입니다.
3. 맞춤형 성형 제품은 이전 모델의 성능을 향상시킬 수 있습니다. 비용은 더 많이 들지만 고객 반응은 더 좋아질 수 있습니다.
4. 맞춤형 금형 제품은 다양한 응용 분야에서 완벽한 핏을 보장합니다. 예를 들어, 부품을 제조할 때 꼭 맞는 맞춤 제품이 필요한 경우가 있습니다. 다양한 고무 개스킷과 씰이 대표적인 예입니다.
5. 맞춤형 성형 제품은 외관의 아름다움을 향상시키는 데도 중요한 역할을 합니다.

제조업에서 맞춤형 성형 제품의 인기

아시다시피 맞춤형 성형 제품은 다양한 용도로 사용할 수 있는 뛰어난 다목적성과 적합성을 제공합니다. 이 때문에 많은 산업 분야에서 그 인기를 실감할 수 있습니다. 플라스틱 및 고무 산업은 특히 이 점에서 주목할 만합니다.

맞춤형 성형 제품은 자동차 산업에서 널리 사용되고 있습니다. 대시보드, 범퍼 및 내부 부품은 주목할 만한 플라스틱 부품입니다. 씰, 개스킷 및 다양한 호스는 고무 제품 중 하나입니다. 각각은 차량의 중요한 기능에 중요한 역할을 합니다.

생활용품에서도 맞춤 성형 제품을 찾을 수 있습니다. 주방 용품, 보관함, 물통, 쓰레기통 등이 대표적인 예입니다. 사람들은 항상 맞춤형 디자인과 기능을 좋아합니다. 따라서 이 분야에서는 이러한 제품에 대한 수요가 높습니다.

전자 산업에서도 맞춤형 성형 제품을 많이 사용합니다. 고무보다 플라스틱을 더 많이 사용합니다. 플라스틱 커버, 전선, 절연체 및 소형 부품이 대표적인 예입니다. 사람들은 휴대폰, 노트북, 키보드, 선풍기, 에어컨에 이러한 부품을 필요로 합니다.

일상용품에도 맞춤형 플라스틱 디자인이 많이 사용됩니다. 예를 들어 여행 가방, 안경테, 물병 등이 대표적입니다.

장난감 산업은 또 다른 주목할 만한 분야입니다. 장난감은 일반적으로 다양한 스타일로 출시되며 아이들은 독특한 것을 좋아합니다. 아이들은 장난감에서 자신의 꿈을 찾으려고 노력합니다. 공장에서 각 디자인마다 고유한 금형을 사용한다는 점에 유의하세요. 플라스틱 장난감과 고무 장난감 모두 이 시장에서 인기가 있습니다. 아시다시피 부모는 항상 자녀가 최신 유행에 대해 알기를 원합니다. 따라서이 경우 맞춤형 디자인에 대한 수요가 매우 높습니다.

그 외에도 다양한 분야에서 맞춤형 성형 부품에 대한 수요가 높습니다. 개발과 새로운 아이디어가 그 주요 부분입니다.

맞춤형 성형 플라스틱 제품 소개

"맞춤"은 유사한 대체품이 없는 고유한 제품을 의미합니다. "성형 플라스틱 제품"은 플라스틱 성형으로 제작된 부품을 의미합니다. 맞춤형 성형 플라스틱 제품은 고유한 요구 사항을 충족하도록 특별히 설계되었습니다.

맞춤형 플라스틱 부품은 무엇이든 될 수 있습니다. 모양, 크기, 질감, 심지어 재질까지 결정할 수 있습니다. 이러한 맞춤형 기능은 자동차, 의료 및 소비재 산업에서 유용합니다.

첫 번째 섹션에서 살펴본 바와 같이 맞춤형 플라스틱 부품은 많은 이점을 제공합니다. 하지만 표준 품목보다 비용이 더 많이 듭니다. 일반적으로 플라스틱 금형을 제작하면 총 비용이 추가됩니다. 또한 고유한 부품을 만드는 데는 많은 시간이 걸립니다. 프로토타입을 만들고 테스트한 다음 금형을 제작해야 하므로 시간이 더 오래 걸립니다.

플라스틱 금형이란?

플라스틱 부품을 만드는 방법을 배우기 전에 플라스틱 다이를 이해해야 합니다. 플라스틱 다이는 플라스틱 부품에 모양을 부여하는 특수 공구입니다. 일반적으로 견고하고 내구성이 강한 금속인 공구강으로 만들어집니다. 공구강에는 여러 종류가 있지만 플라스틱 금형을 만드는 데 가장 일반적으로 사용되는 것은 H13 공구강입니다.

플라스틱 금형을 제작할 때도 세심한 주의가 필요합니다. 먼저 엔지니어가 실제 부품을 설계합니다. 그런 다음 부품의 프로토타입을 만듭니다. 이후 부품의 모양에 따라 플라스틱 금형을 제작합니다. 그런 다음 최고의 정확도를 달성하기 위해 다양한 표면 처리를 사용합니다. 이 경우 Sincere Tech는 최대 ±0.01mm의 허용 오차를 제공합니다. 마지막으로 플라스틱 금형을 테스트하고 최종 생산을 위해 이동합니다.

맞춤형 플라스틱 부품을 만드는 방법?

맞춤형 성형 플라스틱 부품은 각각 고유한 용도에 따라 다양한 방식으로 제작할 수 있습니다. 이러한 다양성은 일반적으로 다양한 형태의 플라스틱 제품에서 비롯됩니다.

일부는 속이 비어 있는 반면 일부는 단단합니다. 또한 일부는 프로파일 모양인 반면 일부는 단단한 작은 부품입니다. 따라서 올바른 방법은 플라스틱 부품과 그 디자인에 따라 달라집니다. 일반적으로 부품의 크기, 모양, 용도를 고려합니다.

방법 #1: 맞춤형 사출 성형

맞춤형 사출 성형 는 가장 일반적인 플라스틱 부품 제조 공정입니다. 이 공정에서는 용융된 플라스틱을 금형에 주입합니다. 냉각되면 다양한 플라스틱 모양이 만들어집니다. 이 때문에 이 공정을 플라스틱 사출 성형 공정이라고 부릅니다.

부품이 사출 성형으로 제작되었는지 다른 유형으로 제작되었는지 어떻게 구분할 수 있나요? 간단합니다. 플라스틱 부품을 잡았을 때 절단선이 보이면 해당 플라스틱 부품은 사출 성형으로 만들어진 것입니다.

자세히 살펴보면 크게 세 가지 유형의 사출 성형이 있습니다. (1) 유압 사출 성형은 유압의 힘으로 용융된 플라스틱을 삽입합니다. (2) 전기 사출 성형은 전기적으로 생성된 힘으로 용융된 플라스틱을 삽입합니다. (3) 하이브리드 사출 성형은 두 가지 기술을 모두 사용합니다.

맞춤형 플라스틱 사출 성형은 어떻게 작동합니까?

맞춤형 사출 성형은 적합한 재료를 선택하는 것으로 시작됩니다. 이 방법에는 PC, ABS, PP, PVC, LDPE, HDPE 등 다양한 플라스틱 등급이 사용됩니다. 올바른 유형은 일반적으로 애플리케이션 요구 사항에 따라 다릅니다. 예를 들어 폴리카보네이트는 고온에서 작동할 수 있는 반면 ABS는 가공하기 쉽습니다.

원자재는 종종 팔레트 형태로 공급됩니다. 팔레트는 작고 균일한 조각입니다. 작업자는 먼저 이 팔레트를 호퍼에 넣습니다. 그런 다음 호퍼는 자동으로 팔레트를 가열 챔버로 전달합니다. 이 챔버는 팔레트를 녹여 나사를 사용하여 금형에 밀어 넣습니다. 이렇게 밀어 넣으려면 액체 플라스틱이 다이의 모든 부분에 도달할 수 있도록 많은 압력이 필요합니다.

금형이 채워지면 냉각 단계가 시작됩니다. 냉각에는 공랭식 또는 수랭식 등 여러 가지 유형이 있습니다. 마지막으로 작업자가 배출 핀을 눌러 금형에서 맞춤형 사출 성형 부품을 제거합니다. 이러한 방식으로 플라스틱 공장에서는 수백, 수천 개의 맞춤형 플라스틱 제품을 생산합니다.

맞춤형 사출 성형의 장점

• 일반적으로 높은 압력은 정확한 결과를 보장합니다.
• 맞춤형 사출 성형은 복잡한 플라스틱 부품을 제작하는 데 가장 적합한 방법입니다.
• 일반적으로 모든 플라스틱으로 작업할 수 있습니다. 하지만 냉각 시 결함에 주의해야 합니다. 일부 플라스틱은 굳는 동안 수축을 보이기도 합니다.
• 금형은 항상 제품의 일관된 품질을 보장합니다.
• 폐기물이 거의 발생하지 않습니다.

맞춤형 플라스틱 사출 성형의 한계

• 맞춤형 사출 성형은 중소형 부품에 적합합니다. 크기가 클수록 더 큰 금형이 필요하므로 비용이 많이 들 수 있습니다.
• 툴링 비용이 상대적으로 높습니다.

방법 #2: 블로우 성형

블로우 몰딩으로 맞춤형 플라스틱 제품을 만들 수도 있습니다. 이름에서 알 수 있듯이 이 방법은 용융된 금속을 금형에 불어넣어 속이 비어 있게 만드는 방법입니다. 이 방법으로 병, 탱크 및 대형 용기를 만들 수 있습니다. 이 때문에 사람들은 이 공정을 블로우 몰딩이라고 부릅니다.

블로우 성형에는 압출, 사출, 스트레치 블로우 성형 등 여러 가지 유형이 있습니다. 블로우 몰딩은 모든 종류의 속이 빈 용기를 만듭니다.

블로우 커스텀 플라스틱 성형의 이점

• 이 방법은 속이 빈 부품을 만드는 데 이상적입니다. 생산된 맞춤형 성형 제품도 가볍습니다.
• 블로우 몰딩은 대량 주문에 적합한 비용 효율적인 솔루션입니다.
• 또한 유지 관리 비용도 적게 듭니다.

블로우 커스텀 플라스틱 성형의 한계

• 이 방법은 속이 빈 부품만 제작할 수 있습니다.
• 블로우 몰딩은 단순한 디자인에만 적합합니다.

방법 #3: 회전 성형

회전 성형은 중공 맞춤형 성형 제품을 만드는 데도 사용됩니다. 흥미롭게도 사람들은 이를 로토 몰딩이라고 부르기도 합니다. 공장에서는 먼저 작업자가 분말 플라스틱을 금형에 넣습니다. 그런 다음 작업자는 금형을 계속 회전하고 가열합니다. 이 단계는 주로 자동화되어 있습니다. 작은 부품의 경우 일부 작업장에서는 수동으로 회전할 수 있습니다.

열로 인해 분말 플라스틱이 녹아내립니다. 반면에 회전을 통해 모든 표면에 도달할 수 있습니다. 이 두 가지 요소의 조합은 용융된 플라스틱의 균일한 분포를 유지합니다.

회전 성형의 이점

• 대형 맞춤형 성형 제품에 이상적입니다.
• 로토 몰딩은 소량 주문에 이상적입니다.
• 이 방법은 낭비를 일으키지 않습니다.

회전 성형의 한계

• 로토 성형은 작은 중공 플라스틱 부품에는 적합하지 않습니다.
• 이 방법은 정확도가 떨어집니다.

방법 #4: 압축 성형

압축 성형은 맞춤형 성형 제품 제작에도 널리 사용됩니다. 이 방법에서는 먼저 작업자가 예열된 플라스틱을 금형 안에 넣습니다. 그런 다음 금형의 나머지 절반을 닫습니다. 이 단계에서 기계는 플라스틱을 가열하고 압축합니다. 플라스틱은 서서히 녹아 원하는 모양을 형성합니다.

냉각 후 작업자는 부품을 부드럽게 제거합니다. 이 방법은 많은 자동차, 항공기 및 기계 부품을 제작하는 데 이상적입니다.

압축 성형의 이점

• 압축 성형은 툴링 비용이 저렴해야 합니다.
• 고강도 제품에 적합합니다.
• 이 방법을 사용하면 오래 지속되는 맞춤형 성형 제품을 만들 수 있습니다.
• 또한 압축 성형은 폐기물을 덜 발생시킵니다.

압축 성형의 한계

• 이 방법은 대량 주문에는 적합하지 않습니다.
• 복잡한 플라스틱 부품을 생산할 수 없습니다.

맞춤형 성형 고무 제품 소개

맞춤형 성형 고무 제품은 독특한 고무 부품입니다. 일반적으로 시중에서는 찾아볼 수 없습니다. 많은 분야에서 필수적입니다. 사람들은 고유한 사양에 맞는 맞춤형 제품을 선호합니다. 표준 고무 제품이 고객의 요구를 충족시키지 못할 때 필요합니다.

자동차 산업에는 특수 개스킷, 씰 및 진동 감쇠가 필요합니다. 비행기 역시 고온과 고압을 견디기 위해 고무를 사용합니다. 맞춤형 고무 부품은 많은 씰링 분야에서 널리 사용되고 있습니다. 게다가 장난감 산업에도 고무가 필요합니다. 따라서 이 시장이 얼마나 큰지 실감할 수 있습니다. 이 시장에서 사업을 시작할 수 있는 많은 기회가 있습니다.

맞춤형 성형 제품에는 많은 이점이 있지만 맞춤형 고무 부품에는 몇 가지 한계가 있습니다. 가장 큰 한계는 툴링 비용입니다. 모든 고무 제품 모양에는 고유한 금형이 있으며 금형을 제작하려면 시간, 노력, 비용이 필요합니다. 게다가 복잡한 디자인으로 작업하는 것도 어려울 수 있습니다.

프로젝트에 적합한 고무를 선택하는 방법은?

고무는 다양한 종류와 등급으로 제공됩니다. 대표적인 고무로는 천연 고무, NBR, 네오프렌 등이 있습니다. 각각 고유한 장점이 있습니다. 천연 고무는 탄성이 뛰어납니다. 저렴하고 쉽게 구할 수 있습니다.

반면에 NBR과 네오프렌은 화학 물질과 기름에 잘 견딥니다. EPDM은 내후성에 적합합니다. 그리고 실리콘은 높은 열에 견딜 수 있습니다.

적합한 고무 소재를 선택할 때는 몇 가지 사항을 고려하세요. 먼저 맞춤형 고무 제품을 사용할 환경을 고려하세요. 자외선, 극한의 날씨 또는 고온이 포함되나요? 그런 다음 고무의 특징을 확인합니다. 셋째, 고무 제품을 얼마나 자주 사용하나요? 마지막으로 가격을 살펴보고 프로젝트에 필요한 비용에 맞는지 확인합니다.

맞춤형 성형 고무 부품을 만드는 방법

일반적으로 다양한 방법으로 맞춤형 고무 부품을 만들 수 있습니다. 각 방법은 고무 부품을 성형하는 고유한 방법을 제공합니다.

방법 #1 고무 사출 성형

고무 사출 성형은 다양한 맞춤형 성형 제품을 비교적 빠르게 제작할 수 있는 방법입니다. 먼저 작업자가 고무 팔레트를 호퍼에 삽입합니다. 그런 다음 호퍼가 자동으로 가열 챔버로 이송합니다. 가열 챔버 안에서 고무 팔레트는 서서히 녹아 액상 고무로 변합니다.

그런 다음 사출 챔버가 이 용융 고무를 금형에 밀어 넣습니다. 압력은 금형의 구석구석까지 도달할 수 있을 정도로 충분해야 합니다. 냉각이 완료되면 맞춤 성형된 제품을 제거합니다. 마지막으로 작업자는 추가 부품을 절단하는 등 몇 가지 추가 마감 작업을 수행합니다.

고무 사출 성형은 복잡한 고무 부품을 만드는 데 이상적입니다. 그러나 이 방법은 속이 빈 튜브나 용기를 만들 수 없습니다. 속이 빈 부품의 경우 압출 방법을 사용할 수 있습니다.

방법 #2 고무 압축 성형

고무 압축 성형은 보다 간단한 공정입니다. 이 방법에서는 작업자가 먼저 예열된 고무 컴파운드를 금형 안에 넣습니다. 그런 다음 금형을 닫습니다. 작업자가 기계를 시작하면 자동으로 컴파운드가 가열되고 가장자리 쪽으로 압축됩니다. 이런 식으로 뜨거운 고무 컴파운드가 최종 모양을 갖습니다.

압축 성형은 일반적으로 더 큰 크기의 부품을 만드는 데 적합합니다. 그러나 복잡한 부품을 만드는 데는 최적의 방법은 아닙니다. 고무 매트, 그로밋, 대형 씰 등이 대표적인 예입니다. 이 방법은 비용 효율적인 솔루션입니다.

방법 #3 고무 전사 성형

하이브리드 방식이라고도 하는 이 방식은 사출 성형과 압축 성형을 결합한 방식입니다. 프로세스를 명확하게 이해하려면 트랜스퍼 몰딩이 어떻게 생겼는지 알아야 합니다.

일반적으로 몰드는 두 개의 반으로 구성되는데, 하나는 고정되어 있고 다른 하나는 움직입니다. 트랜스퍼 몰딩에서 절반에는 '포트'라는 챔버가 있습니다. "자세히 보면 '냄비'에서 금형까지 작은 스프루를 찾을 수 있습니다.

이제 작업자가 예열된 고무 화합물을 '냄비'에 넣습니다. "그런 다음 플런저가 이를 밀어 넣습니다. 녹은 고무는 스프 루를 통해 이동하여 금형의 모든 구석에 도달합니다. 따라서 압축 및 사출 방법이 모두 사용되었음을 알 수 있습니다. 이 때문에 이 기술을 하이브리드 몰딩이라고 합니다.

이 방법의 가장 좋은 점은 여러 개의 몰드를 동시에 채울 수 있다는 것입니다. 플런저가 고무 컴파운드를 밀면 모든 몰드가 균일하게 채워집니다. 결과적으로 더 많은 맞춤형 고무 부품을 만들 수 있습니다. 따라서 이 방법은 대량 주문에 적합합니다. 고무 샌들, 장난감 및 씰은이 방법을 통해 만들어집니다. 한 번에 더 많은 제품을 생산할 수 있으므로 제조 비용도 절감됩니다.

자주 묻는 질문

맞춤형 사출 금형 비용은 얼마입니까?

맞춤형 사출 금형은 평균적으로 $1,000~$5,000의 비용이 들 수 있습니다. 가격은 일반적으로 복잡성, 크기 및 재료에 따라 달라집니다. 소형 부품을 위한 단순 금형은 일반적으로 가격이 저렴합니다. 반면에 대형 금형은 최대 $80,000까지 비용이 들 수 있습니다. 금형에 사용되는 재료도 총 가격에 영향을 미칠 수 있습니다.

사출 성형은 얼마나 수익성이 있을까요?

사출 성형은 특히 대량 주문의 경우 수익성이 높을 수 있습니다. 일반적으로 이 프로세스는 한 사이클을 완료하는 데 2초에서 2분이 걸립니다. 시간은 최종 부품의 크기와 밀도에 따라 달라집니다. 각 제품당 평균 1분씩 소요된다면 시간당 60개의 사이클을 완료할 수 있습니다. 따라서 사출 성형은 수익성 있는 사업이 될 수 있습니다.

가장 강한 플라스틱 몰드는 무엇인가요?

폴리카보네이트(PC)는 내충격성과 수명이 긴 것으로 유명합니다. 가장 단단한 플라스틱 몰드를 만드는 데 사용할 수 있습니다.

폴리카보네이트는 무거운 하중, 높은 열, 몇 가지 화학 물질을 견딜 수 있습니다. 이러한 특성으로 인해 PC는 많은 가치 있는 제품을 만드는 데 널리 사용되고 있습니다. 예를 들어 안전 헬멧, 안경 렌즈, 자동차 부품 등이 대표적입니다.

플라스틱 사출 성형과 고무 사출 성형의 차이점은 무엇인가요?

주요 차이점은 사출 성형 시 압력과 온도를 사용하는 데 있습니다. 고무 사출 성형은 금형 캐비티에 더 많은 열과 압력을 가합니다. 반면에 플라스틱 사출 성형은 일반적으로 압력을 덜 사용합니다. 냉각하는 동안 고무는 일정한 압력이 필요하지만 플라스틱은 그렇지 않습니다.

사출 성형이 압축 성형보다 나은 이유는 무엇입니까?

사출 성형은 일반적으로 압축 성형보다 빠릅니다. 일반적으로 플라스틱 또는 고무 부품당 2초~2분 정도 소요됩니다.

반면에 압축 성형은 1분에서 10분 정도 소요될 수 있습니다. 더 빠른 생산은 더 많은 생산량으로 이어지며, 이는 곧 높은 효율을 의미합니다.

최종 생각

현대 사회에서 맞춤형 성형 제품에 대한 수요는 매우 높습니다. 우리는 독특한 것을 좋아하고 이를 위한 맞춤형 솔루션을 제공합니다. 이 때문에 사람들은 다양한 애플리케이션에서 널리 사용하고 있습니다.

맞춤형 성형 플라스틱 제품은 맞춤형 플라스틱 부품입니다. 사람들은 가정용품, 전자 기기, 자동차 부품에 이러한 부품을 필요로 합니다. PC, ABS, PVC, PP가 인기 있는 소재입니다. 플라스틱 소재.

맞춤형 성형 고무 제품은 매일 필요한 맞춤형 고무 부품입니다. 예를 들어 맞춤형 크기의 씰, 개스킷, 고무 장난감, 가정용품 등이 있습니다. 이 경우 천연 고무, NBR, 네오프렌, EPDM이 대표적입니다.

이 모든 것을 만들려면 고품질 금형이 필요합니다. 동관 Sincere Tech가 이를 제공합니다. 기회. 당사는 금형 설계부터 맞춤형 금형 제작까지 다양한 서비스를 제공합니다. 금형 설계 및 제조와 관련하여 궁금한 점이 있으면 문의해 주세요, 연락주세요 우리와 함께.