나일론 소재

한 연구에 따르면 전 세계 나일론 시장은 2025년까지 1조 6,344억 달러로 증가할 것으로 예상됩니다. 나일론은 합성 소재입니다. 다양한 산업에서 사용됩니다. 특히 플라스틱 성형 산업에서 사용됩니다. 자동차 산업에서 산업 장비에 이르기까지 거의 모든 분야에서 나일론이 사용됩니다. 나일론에 대한 수요는 나날이 증가하고 있습니다. 그럼 나일론의 특성과 제조 공정에 대해 이야기해 보겠습니다. 또한 가장 자주 묻는 질문에 대해서도 자세히 알아보겠습니다. 나일론은 안전한가요?

나일론이란 무엇인가요?

나일론은 열가소성 플라스틱입니다. 1930년대에 발견되었습니다. 아미드 결합으로 연결된 반복 단위로 이루어져 있습니다. 나일론은 전적으로 석유화학 물질로 만들어졌습니다. 따라서 이를 녹여 섬유, 필름 및 모양으로 변환할 수 있습니다. 또한 나일론 폴리머에 다양한 첨가제를 섞을 수도 있습니다. 이런 식으로 다양한 종류의 나일론을 만들 수 있습니다. 나일론의 각 유형은 구성에 따라 서로 다른 특성을 가지고 있습니다. 나일론 폴리아미드 6, 나일론 12(PA12), 나일론 66(PA 66)은 플라스틱 산업에서 가장 일반적으로 사용되는 나일론 유형입니다. 또한 의료 장비 및 산업 기계에도 사용됩니다.

노론 가공 부품

나일론 폴리머의 주요 유형

플라스틱 산업에서 사용되는 나일론 폴리머의 세 가지 주요 유형은 다음과 같습니다:

1. 나일론 6(PA6)

나일론 6는 폴리카프로락탐이라고도 합니다. 가장 널리 사용되는 나일론 유형입니다. 카프로락탐의 고리 개방 중합을 통해 생산됩니다. 나일론 6는 융점이 높고 기계적 특성이 우수합니다. 자동차 부품 및 전기 부품에 자주 사용됩니다. 바로가기 나일론 사출 성형 페이지에서 자세히 알아보세요.

2. 나일론 6,6(PA66)

나일론 6,6은 폴리헥사메틸렌 아디파미드라고도 합니다. 아디핀산과 헥사메틸렌디아민의 축합 중합을 통해 생산됩니다. 나일론 6,6은 강성이 높습니다. 또한 마모와 화학 물질에 강합니다. 주로 기어, 베어링 및 컨베이어 벨트에 사용됩니다.

3. 나일론 12(PA12)

나일론 12 는 폴리도데칸아미드라고도 합니다. 녹는점이 낮습니다. 또한 나일론 6 및 나일론 6,6보다 유연성이 높습니다. 라우로락탐의 고리 개방 중합을 통해 생산됩니다. 나일론 12는 뒤틀림이 최소화됩니다. 화학 물질에 대한 내성이 있습니다. 따라서 연료 탱크와 연료 라인에 자주 사용됩니다. 그로밋과 커넥터에도 사용할 수 있습니다.

나일론은 안전한가요?

플라스틱 산업에서는 이 세 가지 유형의 나일론이 주로 사용됩니다. 사출 성형 및 압출 등 다양한 방법으로 가공할 수 있습니다.

나일론 플라스틱 제조

이제 다양한 나일론 형태에 대해 잘 알고 계실 겁니다. 이제 그 제조 공정에 대해 이야기해 보겠습니다. 나일론 생산은 다단계 공정을 통해 시작됩니다. 먼저 단량체인 아디프산과 헥사메틸렌디아민의 생산으로 시작됩니다. 그런 다음 이들은 반응 용기에서 결합됩니다. 그런 다음 280°C의 고온으로 가열합니다. 그 결과 나일론 염이 생성됩니다. 그런 다음 중축합을 통해 이 염을 폴리머로 전환합니다.

그 후, 장쇄 폴리머가 형성되고 작은 펠릿으로 절단됩니다. 그런 다음 펠릿을 세척하고 건조시킵니다. 펠릿은 냉각되고 칩으로 절단됩니다. 이 과정에서 다양한 촉매와 조건이 사용되어 다양한 유형의 나일론이 생산됩니다. 나일론은 견고하고 내구성이 뛰어난 소재입니다. 하지만 생산 과정에서 환경에 해를 끼칠 수 있는 특정 화학물질이 방출될 수 있습니다.

플라스틱 금형 산업에서 나일론의 역할

나일론은 다음 분야에서 중요한 역할을 합니다. 플라스틱 몰드 산업. 플라스틱 사출 성형용 금형을 만드는 데 사용됩니다. 프로토타입 제작에도 나일론을 사용할 수 있습니다. 따라서 엔지니어가 설계를 테스트하고 개선할 수 있습니다. 나일론은 마찰 계수가 낮습니다. 따라서 슬라이드나 이젝터 핀과 같은 부품에 적합합니다. 또한 나일론은 화학 물질에 대한 내성이 있습니다. 따라서 열악한 환경에 노출되는 금형에 사용하기에 적합합니다. 나일론은 견고한 소재입니다. 따라서 기어와 같은 내마모성 부품을 제작하는 데 이상적입니다.

나일론 플라스틱의 특성

나일론 플라스틱의 기계적, 화학적, 열적 특성은 다음과 같습니다.

1. 기계적 특성

  • 인장 강도: 이 소재는 매우 견고하며 기계적 강도가 필요한 기어 애플리케이션과 패스너에 적합합니다.
  • 탄력성: 탄성이 좋으면 부풀거나 줄어든 후 원래의 크기나 모양을 되찾을 수 있습니다.
  • 내충격성: 따라서 충격에 대한 내성이 뛰어나 충격이 가해지는 애플리케이션에 이상적입니다.

2. 열적 특성

  • 내열성: 고온에서 혼합물 특성을 유지하여 자동차 및 전기 장치에 유리합니다.
  • 녹는점: 고온을 견딜 수 있는 기능: 이 제품은 220~270°C의 높은 융점(융점 범위)을 달성합니다.

3. 내화학성

  • 오일 및 용제에 대한 내성: 이 소재는 자동차 및 산업용 애플리케이션에 적합한 많은 화학 물질에 대한 내성이 뛰어납니다.
  • 가수분해 저항: 특히 습한 환경이나 고온에서 쉽게 가수분해됩니다.

4. 전기적 특성

  • 단열 품질: 전기 장비에 사용되는 좋은 전기 절연체입니다.
  • 유전체 강도: 전기적 스트레스를 준수하여 전기 사용의 안전성을 제공합니다.

나일론은 안전한가요? 안전 측면

이제 처음에 던진 질문으로 돌아가서 나일론은 안전한가요? 나일론은 일반적으로 안전한 것으로 간주됩니다. 나일론 폴리머의 안전 측면은 다음과 같습니다.

1. 금형 생산용 나일론

나일론은 플라스틱 금형 생산에서 중요한 역할을 합니다. 나일론은 가공 과정에서 유독성 가스나 화학 반응을 방출하지 않습니다. 나일론은 무독성 몰드 코팅과 함께 사용할 것을 권장합니다. 오염 위험을 최소화합니다.

2. 식품 접촉에 안전

나일론 플라스틱은 식품 접촉 용도로 승인되었습니다. 따라서 주방 가전제품, 식기, 포장재에 사용됩니다. 또한 나일론은 식품이나 물에 유해한 화학물질이 침출되지 않습니다. 따라서 나일론은 식품 접촉에 안전합니다.

3. 무독성

나일론은 일반적으로 무독성이므로 소비자 제품에 사용하기에 안전한 것으로 간주되는 합성 폴리머라고 할 수 있습니다. 일반적인 사용 시 유독 가스를 방출하지 않으며 인체와 환경에 무독성입니다. 따라서 나일론은 섬유(나일론 드레스, 로프 등), 소모품(칫솔, 빗 등), 산업 제품(기어, 부싱 등)과 같은 제품에 사용됩니다. 따라서 나일론은 일반적으로 불활성입니다. 유해한 화학 물질을 방출하지 않습니다. 따라서 환경에 악영향을 미치지 않습니다. 따라서 사람은 나일론 플라스틱을 쉽게 다룰 수 있습니다.

다음 주소로 이동할 수 있습니다. TPE는 안전한가요?? 실리콘은 안전한가요?? ABS 플라스틱은 안전합니까?TPU는 안전한가요? 를 클릭하여 다른 자료에 대해 자세히 알아보세요.

나일론 가공

4. 내구성 및 안정성

나일론은 충격 강도, 치수 안정성, 높은 인장 강도, 내마모성 및 내화학성이 특징입니다. 이러한 특성은 오랜 시간 사용해도 성능이 저하되거나 의도한 목적을 넘어 위험하거나 무력화되지 않는다는 것을 의미합니다. 또한 불리한 조건에 노출되면 위험해질 수 있습니다. 또한 구조에 높은 수준의 안정성을 부여합니다. 따라서 다른 위험한 화학 성분으로 분해되지 않으므로 장기간 사용하는 데 중요합니다.

5. FDA 승인

미국 식품의약국(FDA)은 일부 나일론과 그 제품군을 식품 등급 품목으로 지정했습니다. 이 승인은 제품이 상당한 테스트를 거쳐야 한다는 사실에서 비롯되었습니다. 따라서 나일론이 일부 독성 화학 물질로 음식이나 음료를 오염시키지 않는지 확인할 수 있습니다. 따라서 나일론은 식품 포장재, 주방용품 및 식품 가공용 장비와 같은 제품에 사용됩니다.

6. 의료 용도

의료 산업에서는 봉합사, 카테터, 이식형 제품 등의 용도로 사용됩니다. 여기에 적용된 나일론은 생체 기능이 있습니다. 따라서 인체 내에서 사용되어 현재 상황을 개선할 수 있습니다. 또한 박테리아가 자라지 못하기 때문에 쉽게 살균할 수 있는 소재입니다. 따라서 환자 치료에 사용하기에 안전합니다.

나일론 폴리머와 관련된 잠재적 위험

이전 섹션에서 나일론 폴리머의 안전 측면에 대해 설명했습니다. 이제 이와 관련된 잠재적 위험에 대해 설명해 보겠습니다.

1. 나일론 폴리머가 인체 건강에 미치는 영향:

나일론 생산에 사용되는 화학 물질은 아디프산, 헥사메틸렌, 디아민, 카프로락탐 등 다양합니다. 이러한 물질은 피부와 눈에 자극을 일으킬 수 있습니다. 또한 소화 장애를 일으킬 수도 있습니다. 또한 이를 취급하는 사람은 암과 신경계 질환에 걸리기 쉽습니다.

나일론 폴리머는 가연성입니다. 따라서 극한의 온도에 노출되면 녹아 피부 문제를 일으킬 수 있습니다. 또한 피부 발진과 발적을 유발할 수 있습니다. 따라서 화기 근처에 보관하는 것이 좋습니다.

또한 피해를 최소화하기 위해 예방 조치를 취하는 것이 좋습니다. 이러한 화학 물질을 취급하는 작업자는 개인 보호 장비를 착용해야 합니다. 이러한 방식으로 나일론의 안전을 보장할 수 있습니다.

2. 나일론이 환경에 미치는 영향

나일론 산업의 발전은 높은 에너지 소비와 공해 문제를 수반합니다. 나일론은 재생 불가능한 석유 자원에서 유래합니다. 에너지 집약적인 방식으로 생산됩니다. 섬유를 냉각하기 위해 많은 양의 물이 필요합니다. 탄소 발자국도 상당하며, 세탁 과정에서 미세 플라스틱 섬유가 배출되어 매립되는 경우가 많습니다. 이러한 섬유는 일반적으로 수명이 다하면 생분해되지 않습니다. 즉, 나일론 제품은 특히 바다와 매립지에서 수년 동안 환경에 잔류할 수 있습니다. 이는 플라스틱 오염 문제에 크게 기여합니다.

나일론이 육상 환경에 미치는 영향에 대해 살펴봤습니다. 이제 수중 환경에서의 역할에 대해 이야기해 보겠습니다. 나일론의 상당량은 환경법이 열악한 국가에서 생산됩니다. 나일론 생산에는 많은 양의 물이 필요합니다. 따라서 물이 부족한 지역에서는 물 불안정이 증가할 수 있습니다. 나일론은 플라스틱 기반 물질입니다. 따라서 환경에서 분해되지 않습니다. 해양 미세 플라스틱 오염이 급격히 증가하고 있습니다. 이는 어망, 밧줄, 포장재 등 나일론 제품이 분해되면서 발생하기 때문입니다. 따라서 수생 생물에 해를 끼치고 먹이사슬을 오염시킬 수 있습니다.

나일론 CNC 가공

나일론의 장점과 한계

다음은 나일론의 장점과 한계에 대해 자세히 설명합니다.

나일론의 장점

  1. 내마모성: 마찰이 적고 내마모성이 뛰어납니다. 따라서 서로 지나가는 구성 요소에 사용됩니다.
  2. 가벼움: 밀도가 낮기 때문에 무게에 민감한 기기 및 장비에 이상적입니다.
  3. 제조 분야의 다양한 활용성: 배합 및 가공 온도가 낮고 쉽게 압출, 가공할 수 있으며 재활용이 가능합니다.

나일론의 한계

  • 수분 흡수: 치수 변화와 물리적 및 기계적 특성 저하를 유발하는 수분을 흡수합니다.
  • 가수분해 감도: 고온 및 상대 습도가 높은 곳에서는 가수분해가 불안정합니다.
  • 열 제한: 용융 범위는 220-270°C이며 제품의 열 붕괴 가능성이 있습니다.
  • 화학 물질 민감도: 강산과 강염기에서는 눈에 띄는 안정성을 보이지 않습니다.

나일론 안전에 대한 주요 고려 사항

나일론과 관련하여 염두에 두어야 할 두 가지 주요 고려 사항은 다음과 같습니다.

1. 온도 감도

일반적으로 나일론은 매우 안정적인 소재입니다. 하지만 고온에 노출되면 분해됩니다. 하지만 고온에 노출되면 나일론은 분해되기 시작하여 암모니아 생성물, 시안화수소, 일산화탄소와 같은 유독성 물질을 방출할 수 있습니다. 따라서 나일론은 각 나일론 유형에 따라 권장되는 온도에서만 사용해야 하며, 약 180°C(356°F)를 넘지 않아야 합니다. 그래야 화재와 화상의 위험을 줄일 수 있습니다.

2. 가수분해

네, 나일론은 물과 반응하여 폴리머 사슬이 분해되는 가수분해에 민감합니다. 특히 주변 공기가 습도가 높거나 온도가 높을 경우 이러한 현상이 발생할 가능성이 높습니다. 가수분해는 나일론의 기계적 특성에 기생할 수 있습니다. 따라서 분해 생성물이 배출될 수 있습니다. 나일론이 습기 및 열과 접촉하는 조건에서 사용되는 경우. 가수분해의 영향을 받을 수 있습니다. 따라서 이 과정에 덜 민감한 나일론 등급을 선택해야 합니다.

결론:

요약하자면 나일론은 견고하고 내구성이 뛰어난 소재입니다. 지금까지 나일론의 다양한 안전 및 환경 영향에 대해 살펴보았습니다. 나일론은 성형 부품을 생산하기에 안전합니다. 또한 식품 접촉에도 안전합니다. 하지만 이와 관련된 특정 위험이 있습니다. 건강 안전 위험에는 피부 및 눈 자극, 소화기 문제, 잠재적인 암 및 신경 장애가 포함됩니다. 환경 안전 문제에는 높은 에너지 소비와 오염이 포함됩니다. 전반적으로 나일론은 일상 생활에서 사용하기에 안전한 소재로 간주됩니다. 하지만 고온과 같은 특정 조건에서 사용할 때는 주의를 기울여야 합니다. 또한 지속 가능하고 환경 친화적인 제품 옵션을 선택하는 것이 좋습니다.

자주 묻는 질문

Q1. 나일론 플라스틱의 주요 적용 분야는 무엇인가요?

나일론 플라스틱은 자동차 산업의 부품 제조, 전기 산업의 기기 제조 등 많은 산업에서 사용됩니다. 이 외에도 직물 패션 액세서리 제조, 산업용 기계 부품 제조 등에도 사용됩니다.

Q2. 나일론 플라스틱은 식품 및 의료용 제품에 사용해도 안전한가요?

예, 식품 용도로 FDA 규정을 준수하며 식품 포장, 식품 취급 도구 및 식품 가공 장비에 사용되는 나일론 등급이 있습니다. 나일론은 생체 적합성과 안정성이 뛰어나 의료 분야에서도 많이 사용되고 있습니다.

Q3. 나일론 재활용이 가능한가요?

예, 나일론은 완전 재활용이 가능한 소재 중 하나이며 새로운 제품 생산을 위해 다시 가공하여 재사용할 수 있습니다.

 

사출 성형 벽 두께

PA6/PA66(나일론) 사출 성형에 대한 정보

기본적으로 다음과 같은 기능이 있습니다. PA6 및 PA66(나일론 6 또는 나일론 66)나일론은 무독성, 항균성, 높은 수분 흡수성으로 끈질기고 착용감이 좋으며 자체 윤활성이 있고 매끄러운 특성을 가지고 있습니다. 또한 수분을 흡수하면 인장 강도와 강성이 급격히 감소합니다. 그런 다음 완성 된 조각의 크기가 크게 변경됩니다. 고온 환경에서 장시간 사용하면 해결됩니다.

녹는점 정도에 가까워질 때까지 고온이 증가해도 서서히 부드러워지지 않습니다. 적절한 온도에 도달하면 흐릅니다. 많은 화학 물질에 용해됩니다. 그러나 가스, 윤활유, 현상액, 세제 및 그리스는 나일론에 영향을 미치지 않습니다.

나일론 사출 성형

장점 나일론 사출 성형 :

높은 기계적 강도, 우수한 인성, 높은 내압성 및 신장 강도를 가지고 있습니다. 연신 강도는 항복 강도에 가까우며 다음보다 두 배 더 강합니다. ABS 사출 성형 부품.

나일론 사출 성형 부품 표면이 매끄럽고 마찰 계수가 적고 내마모성이 우수하여 피로 내구성이 우수합니다. 또한 내식성과 알칼리(산) 및 대부분의 염 용액에 대한 저항성이 뛰어나고 무독성이며 생물학적 침식에 대한 관성과 우수한 곰팡이 방지 능력, 내열성 및 우수한 전기적 특징을 가지고 있습니다.

이 제품은 가볍고 염색과 성형이 용이합니다.

PA 사출 성형의 단점:

물을 흡수하기 쉽고 내광성이 약합니다. 보다 엄격한 플라스틱 성형 기술이 필요합니다. 물을 흡수하고 알코올에 부풀어 오를 수 있지만 강산 및 산화제에 대한 내성이 없습니다.

따라서 내산성 소재로 사용할 수 없습니다.

나일론 사출 성형 프로세스:

사출 성형 공정을 정확하게 제어하여 플래싱과 같은 문제를 방지해야 합니다. 한편, 응축 속도가 빠를수록 용융물이 빠르게 방출되므로 오리피스 러너와 게이트의 재료 막힘으로 인한 생산량 부족을 방지해야 합니다(온도와 압력이 먼저 유동성을 높임).

열 안정성이 낮기 때문에 재료의 황변을 일으키지 않도록 온도가 너무 높지 않아야 합니다.

적절한 사출 압력은 제품의 외관으로 판단할 수 있습니다. 사출 압력이 높으면 제품이 번쩍이는 등의 문제가 나타나고, 온도가 너무 낮으면 리플, 흐름 자국, 용접선 또는 불충분한 생산과 같은 결함이 발생합니다. 따라서 일반적으로 제품의 내부 응력이 증가하는 것을 방지하기 위해 높은 유지 압력은 피해야합니다.

빠른 냉각 속도로 인한 리플 또는 금형 충진 부족과 같은 문제를 방지하기 위해 사출은 빠른 속도로 수행하는 것이 좋습니다.

PA 나일론 사출 성형 기술

1, 원본 자료 준비
PA(폴리아미드)는 습기를 쉽게 흡수하기 때문에 용융물의 점도가 낮아지고 표면에 기포와 크래킹이 나타나는 등 작업 과정에 영향을 미칩니다. 또한 제품의 힘 특성도 당연히 감소합니다. 따라서 성형 전에 반드시 건조 과정을 거쳐야 합니다. 또한 PA는 고온에서 쉽게 산화되고 색이 변할 뿐만 아니라 분해되기 쉬우므로 진공 건조를 하면 더 좋습니다. 그러나 진공 건조 조건이 없는 경우 대기 열풍 건조도 채택할 수 있습니다.

진공 건조의 온도는 섭씨 85-95도, 지속 시간은 4-6시간이며 열풍 건조의 온도는 섭씨 90-100도, 지속 시간은 8-10시간입니다. 건조된 PA 소재는 공기 중에 보관하기에는 적합하지 않습니다(1-3시간 이하).

2, 용융 온도
기계 배럴의 선택은 주로 PA 소재의 융점을 기준으로 합니다. 동시에 사출 성형기의 유형, 제품 유형 및 크기와도 관련이 있습니다. 일반적으로 섭씨 220-320도 미만입니다, PA6: 섭씨 220-300도; PA66섭씨 260-320도PA의 가공 온도가 좁기 때문에 용융물의 분해를 방지하여 제품이 변질되는 것을 방지하기 위해 기계 배럴의 온도를 엄격하게 제어해야 합니다. 기계 배럴의 설정은 가소 화 및 용융 속도에 큰 영향을 미칩니다.

기계 배럴의 중간 부분의 온도는 20-40 섭씨 도의 융점보다 높고 20-30 섭씨 도의 분해보다 낮아야합니다. 전면 섹션의 온도는 5-10 섭씨 도의 중간 섹션보다 낮습니다. 백엔드 (로딩 섹션)의 온도는 섭씨 20-50 도의 중간 섹션보다 낮습니다. 충전 구멍의 냉각이 효과적이어야 합니다. 중간 부분의 온도가 너무 낮고 나사의 속도가 너무 빨리 변하면 걸림 현상이 나타납니다. 뒤쪽 부분의 온도가 너무 높으면 전달 용량에 영향을 미칩니다. 스크류의 속도가 낮으면 생산 효율에 영향을 미칩니다.

3, 사출 압력
사출 압력은 PA의 힘에 작은 영향을 미칩니다. 사출 압력의 선택은 주로 사출 성형기의 유형, 기계 배럴 온도, 제품의 유형 및 크기, 금형 구조에 따라 달라집니다. 또한 사출 속도, 사출 시간 및 사출 시간 등과 같은 몇 가지 요소도 있습니다.

4, 사출 속도
사출 속도 선택은 제품의 두께, 용융물의 온도, 게이트의 크기 등과 관련이 있습니다. 사출 속도가 너무 빠르면 안 됩니다. 그렇지 않으면 과도한 절단으로 인해 과도한 온도가 발생하여 분해가 발생하여 제품의 색상이 변하고 힘 특성이 저하됩니다. 사출 속도가 너무 빠르면 기포 및 그을림 등의 결함도 발생할 수 있습니다.

5, 나사 회전 속도
중간 속도를 채택해야 합니다. 속도가 너무 빠르면 과도한 절단으로 인해 플라스틱이 분해되어 색이 변하고 물성이 저하될 수 있으며, 회전 속도가 너무 느리면 용융 시간이 길어져 용융 품질과 생산 효율에 영향을 미칠 수 있습니다.

6, 배압
제품의 품질을 보장하기 위해 배압이 낮을수록 좋다는 것을 전제로 합니다. 배압이 높으면 과도한 용융 절단으로 인해 분해될 수 있습니다.

HDPE 사출 성형

7, PA 사출 성형을위한 금형 온도

금형의 온도가 높으면 제품의 경도, 밀도, 인장 강도 및 탄성 계수가 향상됩니다. 금형 온도는 제품의 특성과 관련이 있습니다. 연신율과 투명도가 좋은 얇은 제품은 금형 온도가 낮을수록 더 좋고, 강도가 높고 내마모성이 좋으며 변형이 적은 두꺼운 금형은 금형 온도가 높을수록 더 좋습니다. 구체적인 내용은 다음과 같습니다.

금형의 제품 온도 두께: 3mm 미만, 금형 온도 사용 50 -70 섭씨도, 3-6mm, 금형 온도 사용 70-90 섭씨도, 6-10mm, 금형 온도 사용 80-100 섭씨도, 벽 두께는 10mm 이상, 100 섭씨도 금형 온도는 제품의 수축률에 큰 영향을 미칩니다. 금형 온도가 높을수록 수축률이 커지고 그렇지 않으면 수축률이 작아집니다.

8, 성형 주기
주로 제품의 두께에 따라 다릅니다. 얇은 벽 제품의 경우 사출 시간, 압력 유지 시간 및 냉각 시간이 모두 짧을 수 있지만 두꺼운 벽 제품의 경우 수축 변형, 싱크 마크 및 기포 등과 같은 모양을 피하기 위해 사출 시간과 압력 유지 시간을 늘리고 높은 금형 온도를 채택해야합니다. 냉각 시간은 더 길어야 합니다.

9, 제품 후처리
냉각 과정에서 분자 배향 및 냉각 과정의 결정화로 인해 제품에 약간의 내부 응력이 발생합니다. 향후 보관 및 사용 과정에서 제품의 크기와 모양이 변경될 수 있습니다. 따라서 어닐링 및 가습 처리가 필요합니다.

10, 어닐링
섭씨 80도 더 높은 온도와 정확한 정밀도를 가진 제품을 채택했습니다. 제품은 탈형 후 오일이나 파라핀을 넣어 어닐링한 후 꺼냅니다. 어닐링 온도는 사용 온도보다 높은 섭씨 10~20도, 시간은 10~60분 정도 소요됩니다(제품 두께에 따라 다름).

11, 가습
성형 과정에서 인류 또는 수용액에 사용되는 제품은 꺼낸 후 1-2 일 동안 끓는 물이나 아세트산 칼륨 용액에 넣어야합니다.

12, 거주 시간
제조 과정에서 접착제의 온도가 섭씨 300도 이상인 경우 기계 배럴에서 녹는 장시간 체류 시간 (20 분)을 피해야하며 그렇지 않으면 과열로 인해 분해가 발생하여 제품의 색상 변화 또는 취성을 유발할 수 있습니다. 20분 이상 일시적인 정지가 필요한 경우 기계 배럴의 온도를 섭씨 200도까지 낮출 수 있습니다. 장시간 사용 시에는 점도가 높은 폴리머를 사용하여 기계 배럴을 청소해야 합니다. 예를 들어 HDPE 또는 PP를 청소에 사용할 수 있습니다.

가격을 알아보려면 당사에 문의하세요. PA 사출 성형(PA6, PA66, PA12) 또는 기타 맞춤형 사출 성형 프로젝트.