射出成形用プラスチック

適切なものを選ぶのは容易ではない。 射出成形用プラスチック 今日の市場には汎用のポリマーから特定のプラスチックやポリマーアロイまで、市場で入手できる樹脂は何百種類もあり、そのすべてに独自の特性や加工条件がある。また、ガラス繊維入り、炭素繊維入り、特定のブランド名を持つプラスチックなど、同じプラスチック素材でもグレードが異なります。

このように幅広い選択肢があるため、プロジェクトに適した材料を選択するのは非常に難しいことです。医療用プラスチック射出成形、自動車産業やその他の産業用のプラスチック成形部品の製造など、Sincere Techの専門家チームは、設計から製造段階まで、可能な限りスムーズかつ迅速にお手伝いすることができます。

この記事では、最も一般的に採用されている 射出成形用プラスチック樹脂、 に行くことができる。 射出成形材料の選択 のページで、射出成形用プラスチックのヒントをご覧ください。

射出成形用プラスチック

プラスチック射出成形を使用すると、家庭や産業のさまざまな分野で使用できる多種多様な材料が得られる。すべての材料について詳しく説明することはできないので、この記事では最も使用されている材料のいくつかを取り上げます。

アクリル（PMMA）

アクリルまたはポリ（メタクリル酸メチル）は、適度な機械的強度を持ち、密度が低く、透明な熱可塑性材料です。あまり延性はないものの、飛散防止性は高い。この製品の利点のひとつは、射出成形後に必要な変更や仕上げのための機械加工が簡単にできることです。しかし、傷がつきやすく、透明度や概観に影響を与え、油脂を吸収して表面特性が変化しやすい。アクリルは、装飾用陳列棚、ソーラーパネル用の紫外線防止エンクロージャー、ガラスなどに広く応用されている。このページのトップへ アクリル射出成形 そして  PMMA射出成形 のページで、この素材について詳しく知ることができる。

アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン（ABS）

ABSは、その強度、靭性、衝撃強度、酸、塩基、油などの化学的攻撃に対する耐性により、広く使用されている射出成形材料の一つです。ABSは透明で、さまざまな色を作ることができる。しかし、直射日光に当てられない、湿気の多い場所では使用できないなど、ABSの使用にはいくつかの制限がある。経済的で実用的な特性から、自動車、スポーツ用品、試作品などの産業用途に広く使用されています。ABSについてもっと知る ABS射出成形.

ナイロン・ポリアミド（PA）

ナイロンは、靭性、熱安定性、表面摩擦／摩耗の値が高く、非常に有用な材料である。その合成形態は射出成形に広く使用され、様々な用途に応じた数多くのグレードが用意されている。とはいえ、ナイロンの射出成形は収縮率が高いため容易ではなく、金型に特別な注意を払う必要がある。ナイロン製品としては、歯車部品、ベアリング、耐水性・耐摩耗性繊維、ロープなどがある。詳しくはこちら ナイロン射出成形.

ポリカーボネート（PC）

PCは硬度が高く、飛散防止、耐衝撃性に優れているのが特徴で、透明タイプは多くの場合、ガラスよりも優れているとさえ言える。高温での機械的特性も良好で、高温用途にも使用できる。PCは光線透過率が高いため、ヘルメット・バイザー、保護機用シールド、ゴーグルの製造に広く採用されている。しかし、人間の生殖系に害を及ぼすことが科学的に立証されているため、食品や飲料などの産業には推奨されていません。もっと詳しく知る ポリカーボネート射出成形.

これらの材料はすべて独自の特性と利点を持っており、様々な産業における射出成形に有用である。

ポリオキシメチレン（POM）

ポリオキシメチレン（POM）はアセタールとも呼ばれ、高精度で寸法安定性に優れているため、高い精度が要求される用途に広く使用されています。この素材は非常に硬く、寸法安定性に優れているため、製造される部品の寸法も良好です。また、POMはCOFが低く、潤滑性に優れているため、常に互いに接触している部品に適しています。また、低温でもその特性を失いません。

POMは、その強度と寸法精度の高さから、ハンドルやスイッチなどの自動車用硬質部品の射出成形に広く使用されている。その他、カトラリー、スプーン、ギア、家具、ボールベアリングなどにも使用されています。詳しくはこちら POM射出成形.

POM射出成形

ポリプロピレン（PP）

ポリプロピレン（PP）は最も広く使用されているポリマーのひとつで、ほとんどすべての分野で応用されており、食品包装材料としてFDAの認可を受けている。硬度、耐熱性、耐薬品性、リサイクル性を備え、家庭用器具、食品包装材、消費財などに広く使用されている。しかし、熱膨張係数が高いため高温用途での使用は制限され、紫外線や引火性に弱いという欠点があります。 詳細はこちら PP射出成形.

ポリスチレン（PS）

ポリスチレン（PS）は、密度が低く、湿気に強く、成形時の収縮が均一であることが特徴である。脆いにもかかわらず、ガンマ線に耐えることができるため、玩具、電化製品、医療機器に使用され、滅菌可能な医療機器にも使用されている。こちらへ ポリスチレン射出成形 のページで、この素材について詳しく知ることができる。

ポリエチレン（PE）

ポリエチレン（PE）には、高密度ポリエチレン（HDPE）、低密度ポリエチレン（LDPE）、ポリエチレンテレフタレート（PET）などの種類があり、延性、衝撃強度、耐薬品性などの特性が異なる。LDPEは袋やフィルムなどの柔軟な用途に使用され、HDPEは水差しやパイプなどの硬い用途に使用されます。詳しくはこちら PE射出成形.

ティーピーイー

TPEはプラスチックとゴムの特性を併せ持つエラストマーで、柔軟で強度があり、リサイクルが可能である。シーリング、履物部品、防振用途に応用されていますが、高温や長時間の伸張には適していません。詳しくはこちら TPE射出成形.

TPU

熱可塑性ポリウレタン（TPU）はポリウレタンの硬度と反発弾性を持ち、保護ハウジング、電動工具、履物などに使用されている。TPUは高温と耐摩耗性に優れているため好まれますが、硬く結晶性があるため成形が複雑になります。TPU射出成形について詳しく知る。

これらの材料は異なるタイプの特性を持ち、さまざまな分野や製品の射出成形に使用される。 射出成形材料 のページで、より一般的なプラスチックについてご覧ください。

以下は、各射出成形材料の特徴、利点、欠点、および典型的な用途をまとめた表です：

射出成形を成功させるための正しい材料の選択

正しい選択 射出成形用プラスチックペレット 射出成形プロジェクトでは、非常に多くの材料から選択する必要があるため、非常に困難な場合があります。このプロセスを簡単にするために、射出成形プロジェクトの材料選択に関する簡単なガイドを提供する必要があります。

素材の硬さ： プロジェクトで特に硬い素材が必要な場合は、硬い素材を使うのがベストです。ナイロン・グレードは良好な硬度特性を示しますが、熱可塑性ポリウレタン（TPU）は性能は良いものの、コストが高くなります。

素材の柔軟性： 柔軟性を重視する場合は、熱可塑性エラストマーやポリプロピレンを使用することができる。TPEは疲労特性や高温に強く、PPはリサイクル可能で安全性が高い。

コストだ： 安価で入手しやすい素材としては、ポリプロピレン（PP）やポリスチレン（PS）がある。

温度耐性： ナイロンとABSは高温安定性でよく知られているが、POMは低温特性が良いことで知られている。

アプリケーション 最後に、選択された素材は、最終用途のニーズを満たすものでなければなりません。

射出成形プロジェクトに適した材料の選び方

これらのガイドラインを使用することで、デザイナーは使用目的に応じて素材の選択に関して正しい判断を下すことができる。例えば：例えば、自動車用プラスチック部品の場合、ABSは適度な硬度と耐熱性を持ち、価格も手頃であるため、使用するには良い素材である。靴底には次のような素材が必要である。 柔軟性のあるTPU軽量、防水、耐摩耗性に優れ、特に高級靴の生産に適している。

電動工具には、ナイロン、PET、ABS、または TPU射出成形 強度があり、振動がなく、熱の影響を受けないからです。射出成形材料についてもっと知りたいですか？こちらへ 最適な射出成形材料の選び方 をご覧ください。

プラスチック射出成形のための予備材料準備

プラスチック射出成形における材料準備の理解に役立つポイントを以下に挙げる：

材料の準備は、最終製品の生産で最良の結果を達成するために、プラスチック射出成形のプロセスで最も重要なステップの一つです。実際の射出成形プロセスを開始する前に、材料の準備に関していくつかの重要な考慮事項を行う必要があります：実際の射出成形プロセスを開始する前に、材料の準備に関していくつかの重要な考慮事項を行う必要があります：

前処理の要件：

しかし、金型を設置した後、射出成形を開始するためには、購入した材料を加工することが重要である。この準備で重要なのは、プラスチック材料から湿気を取り除き、部品内の湿度を下げることである。

乾燥の重要性：

プラスチックは乾燥させて水分を除去しなければならないが、水分が残っていると最終製品の品質が損なわれる。ポリカーボネート、PBT、PET、ABS、アクリル、ポリウレタンなどは吸湿性のある樹脂で、周囲から水分を吸収することが知られている。これらの材料を射出前に乾燥させないと、成形時に製品強度の低下につながる。吸湿性樹脂の場合は乾燥剤を使用したドライヤーが使用され、非吸湿性樹脂の場合は加熱した周囲気流を使用して水分を除去する。

適切な乾燥の意義：

原料の状態が成形の結果を左右するため、原料は適切に乾燥させる必要がある。水分が多いと、蒸れたり、剥離や脆性などの表面欠陥が生じたり、銀色のような外観が生じたりする。また、水分は高温で分解し、放射線の影響と組み合わさると、材料はさらに弱くなる。最終製品に要求される基準を満たすためには、乾燥後の材料の含水率も管理する必要がある。

したがって、適切な材料準備、特に乾燥が、プラスチック射出成形の工程における成功の鍵であると結論づけることができる。

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