ピンポイントゲート射出成形とは

ホットチップゲートまたはダイレクトゲートとしても知られるピンポイントゲート射出成形は、精密かつ効率的にプラスチック部品を製造するために使用される特殊な射出成形技術です。このプロセスでは、溶融プラスチックは、部品の特定のポイントに配置された小さなゲートを介して金型キャビティに直接注入されます。溶融プラスチックがより大きなゲートからキャビティに入る従来の射出成形とは異なり、ピンポイント・ゲーティングは、より制御された的を絞った金型への充填を可能にします。

ピンポイントゲート射出成形 この技法は、マイクロエレクトロニクス部品や医療機器のような小さな部品の複数のキャビティや、大きな部品の複数のピンポイントゲートに使用されます。

ピンポイントゲートは通常、成形後に隠れる位置や外観に影響を与えない位置に設置されます。ゲートのサイズが小さいため、金型内へのプラスチックの流れを正確に制御することができ、ショートショット、エアーの巻き込み、ヒケなどの欠陥のリスクを低減することができます。

ピンポイント射出成形では、プラスチックの温度や圧力、射出速度、冷却時間など、成形工程を慎重にコントロールする必要がある。また、このタイプの成形では、ピンポイントゲートのサイズが小さいため、ランナーをAプレート（キャビティ）から引き離すための余分なランナープレートが必要になるため、特殊な金型（3プレート射出成形金型）が必要になります。

ピンピントゲートの設計方法

射出成形金型のピンポイントゲートの設計には、いくつかの重要なステップがある：

1. 位置を決める：ピンゲートの位置は、完成品の外観に影響するため、重要な検討事項である。ピンゲートは、成形後にラベルで隠れる部分か、部品の機能に影響を与えない部分に配置する必要があります。
2. 流動特性を考慮する：ピンゲートを設計する際には、プラスチックの流動特性を考慮する必要があります。ピンゲートのサイズと形状は、ピンゲートがランナープレートで容易に分割でき、プラスチックが金型内に均一に流れ込み、ショートショット、エアトラップ、ヒケなどの欠陥が発生するリスクを低減できるように選択する必要があります。
3. サイズを決める：ピンゲートの大きさは、成形する材料の種類と成形品の大きさに基づいて決定する必要があります。ピンゲートを小さくすれば、ゲートマークを最小限に抑えることができますが、プラスチックが金型内に均等に流れ込まず、ショートショットやヒケの原因となり、不良品が発生する危険性が高まります、
4. ゲート跡の最小化：ピンゲートの設計は、完成部品に残るゲート跡の大きさを最小にすることを目指すべきである。これは、小さなゲートサイズを選択し、部品の外観に影響を与えない領域にゲートを配置することで達成できる。
5. プロセス条件の評価：温度、圧力、サイクルタイムなどのプロセス条件を評価し、ピンゲート設計に適していることを確認する。ピンゲートの設計を成功させるには、適切なプロセス制御が不可欠であり、通常、サイクルタイムはサイドゲートやサブゲートよりも長くなる。

ピンポイントゲート射出成形の利点と欠点

ピンゲートは、他のゲートタイプに比べていくつかの利点がありますが、コストや複雑さの増加などの欠点もあります。特定の用途にピンゲートが適しているかどうかは、成形する材料の種類、部品のサイズや形状、希望する品質レベルなど、いくつかの要因によって決まります。の経験を持つ金型設計者やエンジニアと協力することを推奨します。 射出成形 特定のアプリケーションに最適なゲート設計を決定する。

ピンゲートの利点

1. 最小限のマーク：ピンゲートは小さな円形のゲートマークを生成し、簡単に隠したり、部品表面の装飾マークとしてピンゲートをデザインすることができます。
2. 美観の向上：ピンゲートフィーディングは、スプルーやエッジゲートなどの大きなゲートタイプよりも小さなゲートマークを生成し、完成部品の全体的な外観を向上させます。
3. 品質の向上：ピンゲート供給ソリューションは、ショートショット、エアトラップ、ヒケなどの欠陥のリスクを低減するのに役立ちます。プラスチックは、部品の上部から金型に注入されるため、均一な流れと充填が促進されます。
4. 汎用性の向上：ピンポイントゲートソリューションは様々な材料に使用できるため、様々なアプリケーションに適していますが、非常に柔らかい材料では、例えばTPEシェア30Aでは、ゲートが部品から分離できないため、ピンポットゲートを使用することはできません。

ピン・ゲートの欠点：

1. 複雑さの増加：ピンゲート給電ソリューションの設計は、他のゲートタイプよりも複雑で、ゲートの位置やゲートサイズなどの要因を慎重に考慮する必要があります。
2. コストの増加：ピンゲートの供給ソリューションは、通常、より複雑な金型と高いレベルのプロセス制御を必要とし、成形プロセスの全体的なコストを増加させることができ、ピンポイントゲートは、通常、3プレート射出成形金型を必要とします。
3. 限られたアプリケーション：ピンゲートの供給ソリューションは、他のゲートよりも供給距離が長く、ショット時間内に部品を完全に充填することができない可能性があるため、大型部品や重量部品には適していない可能性があります。

ピンポイントゲート射出成形 複数のキャビティがある金型でも コールドランナー金型 を使用すると、非常に簡単です。 3プレート射出成形金型金型コストを節約するために、ホットランナーを使用せず、1つの金型で複数の部品を作ることもあります。 射出成形より多くの細部を知るためにゲートの射出成形金型設計のページをご覧ください。

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