オーバーモールドと2K成形の違いを簡単にまとめると

注入中 オーバーモールディング と2K射出成形（2ショット射出成形とも呼ばれる）には多くの共通点がありますが、いくつかの重要な相違点もあります。この2つの成形プロセスの違いについては、以下をご覧ください。

射出オーバーモールディング は、通常のシングルノズル射出成形機を使って、2つの異なる種類の素材を1つのソリッド部品に成形している。その オーバーモールディング プロセスとは、最初の部品（基板部品）または金属インサート（インサート成形）を後続の金型(オーバーモールド)を使って最終的なパーツを作ることができる。オーバーモールドを使用して、工具のハンドルにソフトタッチのグリップを追加したり、複数の色やテクスチャを持つ製品を作成することができます。

2K射出成形マルチショット射出成形、2ショット射出成形、デュアル射出成形とも呼ばれ、専用の2K射出成形機を使って、2つまたは3つの材料（色）を同じ金型に同時に射出する。実際、2K成形機には2つの金型が設置されている。オーバーモールドとは異なり、2K射出成形機は両方の材料を同時に射出し、成形工程が完了した時点で完全に接着させる。2K成形工程は、複雑ではあるが、そのスピード、効率、高い品質が特徴である。

と比べると オーバーモールディング と2K射出成形を比較すると、2K射出成形は品質と生産効率に優れている。しかし、2K射出成形機はコストが高い、 オーバーモールディング が代用されることもある。一方、オーバーモールド成形品のコストは2K射出成形品より高い。しかし、少量の2色成形部品であれば、射出オーバーモールドは標準的な射出成形機を利用してオーバーモールド部品を生産することができる。

両方 オーバーモールディングと2K射出成形 最終製品の要件によって、それぞれの長所と短所がある。 オーバーモールディング 一方、2K射出成形は特定の部品しか成形できない。どちらの成形プロセスでも2色の部品を生産できる場合、大量生産には2K成形プロセスが最も効果的である。

両方 オーバーモールディング オーバーモールドと2K射出成形は、複数の材料や層を持つ製品を作ることができるが、重要な違いは、オーバーモールドでは2つの材料を別々に成形する（2つ目の金型に基材をプリロードする）のに対し、2K射出成形では2つの材料を同じ工程で一緒に成形することである（もちろん、専用の機械が必要である）。

オーバーモールディング（オーバーモールド）とは？

オーバーモールディング またはオーバーモールドは、1つのプラスチックを別の素材の上に成形し、合体させて1つの最終成形品を形成する成形プロセスである。プラスチック オーバーモールディング 1つは基板（1つ目の金型）で、2つ目の金型はオーバーモールドと呼ばれ、通常は2つ目の金型にTPE材料が使用されるが、必ずしもそうではない。基板が機械加工された金属や真鍮の部品である場合、このタイプの オーバーモールディング は通常インサート成形と呼ばれ、インサート成形はオーバーモールド工程を終えるために1つの金型（オーバーモールド）を必要とするだけである。

プラスチックに最もよく使われる素材 オーバーモールディング は、熱可塑性プラスチック（TPE）、ゴム、または基材と同じ素材で色が異なるものである。今日は、主に オーバーモールディング技術 様々な産業で広く使用されているTPE素材を利用したものである。ポリメチルメタクリレート（PMMA）、ポリスチレン（PS）、ハイインパクトポリスチレン（HIPS）、ポリフェニレンオキシド（PPO）、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン（ABS）、または基材として使用可能なその他の特殊用途材料。

オーバーモールディング は、射出成形プロセスを利用して、1つのプラスチック材料(オーバーモールド)を別の材料(基材)の上に重ねる。オーバーモールドされたプラスチック材料は通常、TPE、ゴム、TPU、または基材と同じ材料を使用しますが、色は異なります。オーバーモールドされた材料は基材と強固に結合し、長期間の耐久性と意図された環境での最適な性能を保証します。オーバーモールドの使用により、熱可塑性エラストマー（TPE）を硬い基材に接続する際の接着剤の必要性がなくなります。 オーバーモールディング 技術は、成形製造工程を簡素化し、コストを下げ、設計の柔軟性を高める。

金属インサート成形

オーバーモールドの種類

オーバーモールドの種類には、2ショット・シーケンシャルがある。 オーバーモールディングインサートオーバーモールディング、マルチショット射出成形（2K射出成形、3K射出成形、またはそれ以上）。

2ショット・シーケンシャル・オーバーモールディング

ツーショット・シーケンシャル プラスチック射出成形射出成形の場合、成形機が第一のプラスチック樹脂を第一の金型キャビティ（基板金型）に射出し、材料が冷却して第一のプラスチック形状を形成した後、金型を開くが、これらの成形工程はすべて従来の射出成形工程と同じである。

第一の基板が完全に完成し冷却されたら、基板を第二の金型（オーバーモールド）に挿入し、金型を閉じてから第二の材料を注入する。この成形工程も従来の成形工程と同じである。違いは、成形工程が始まる前に基板を金型にあらかじめ装填しておくことである。

これらの成形工程はすべて従来の射出成形機で行われる。

不活性オーバーモールディング

インサート・オーバーモールディング インサートが金属または真鍮の場合、それをメタルと呼ぶ。 インサート成形.このオーバーモールディング工程は、例えば、金属ねじのインサート成形のように、私たちが多く使用した、 フィルターインサート成形このタイプは オーバーモールディング は、従来の射出成形機を使用し、1回の射出成形サイクルの間に金属インサートを金型キャビティに入れる。

下の写真はインサートを示している オーバーモールディング 金属不活性で。このタイプの オーバーモールディング しかし、最初のインサートがプラスチック部品でできている場合、最初のプラスチックインサート部品用に追加の金型が必要になる。

マルチショット射出成形または2K射出成形

2ショット射出成形と呼ばれることもあるマルチショット射出成形も、オーバーモールドの一種である。この成形技術には、2つの射出ユニットを持つ専用の射出成形機が必要である。射出バレルは平行でも垂直でも構わない。この射出成形機には2つの射出成形用金型が組み合わされ、1つの金型で基材を作り、もう1つの金型でオーバーモールド成形を行う。

成形機は、第1の金型キャビティ（基材金型とも呼ばれる）に第1のプラスチック樹脂を注入する。材料が冷えて最初のプラスチック形状が形成されると、金型が開きます。この工程は、従来の射出成形工程と同じである。金型が開くと、可動半部は基材を排出することなく180°回転する。次に金型を閉じ、オーバーモールドとも呼ばれる2回目の射出を開始する。同時に1回目の射出も行う。2つ目の金型が成形を完了すると、再び金型を開き、オーバーモールドからオーバーモールド製品を射出する。この過程で、2回目のサイクル用の新しい基材が生成される。

これは完全に2K射出成形プロセスの成形サイクルである。

金属ネジによるインサート成形は、金属インサート成形の一種である。 オーバーモールディング

TPEオーバーモールディング

TPE（熱可塑性エラストマー) プラスチック材料は、射出成形分野、特にオーバーモールド部品に多く使用されている。 オーバーモールディング によって製造された80%を超えるオーバーモールド部品が市場に出回っている。 TPEオーバーモールディング,

TPEオーバーモールディング は、TPE（熱可塑性エラストマー）を射出成形する工程である。) を特定の要求に従って硬い材料（例えばPC、PA66、ABS材料）の上に成形すると、オーバーモールドTPEは最初のプラスチックと強力に結合し、最終的な使用目的に維持されます。TPE材料が第二材料から剥がれないようにするには、材料の選択と部品の設計が非常に重要です。

TPE オーバーモールディングメーカー は、プラスチック射出成形部品に最適な成形製造方法を選択する際、あらゆる関連要因を考慮し、2K成形とオーバーモールドプロセスのどちらかを選択する。重要な要素には、生産能力、材料の選択、利用可能な設備、人件費などがあります。

通常は オーバーモールディング プロセスは、総生産量が5万個未満の場合に最もよく使われる選択である。この数字はあくまで参考値であり、部品設計のサイズや複雑さによって異なるため、決定的なものではありません。大量生産（総生産量20万個以上）の場合は、2ショット射出成形が適しています。 オーバーモールド加工例えば、以下のような部品はオーバーモールドでしか成形できません。

すべての TPEオーバーモールディングまたは2K射出成形 プロセスでは、TPEと基材との接着を最大にすることが第一の課題です。TPEのオーバーモールディングの中には、マルチショットとオーバーモールディングで接着強度が大きく異なるものがあります。ツーショット成形で優れた接着強度が得られたとしても、同じ材料でもオーバーモールド成形では接着強度が低くなることがあります。 オーバーモールディング.このように、高品質の完成品を作るためには オーバーモールディングと2K成形品TPE、部品設計、エンジニアリング・プラスチック、成形工程の詳細を十分に理解することが重要です。

TPEオーバーモールド材料選択のヒント

我々は、高品質の製品を作るために知っている。 TPEオーバーモールド TPEが基材から剥がれやすい場合、その材料は問題になります。以下に、材料選択のヒントがあります。

TPEオーバーモールド部の厚さ

設計者はよく、最も柔らかいTPEを要求します。彼らは、TPEの柔らかいデュロメーターが、特定の厚さ（通常は0.1mm以下）以下では「クッション」にならないことに気づいていません。より薄いTPEオーバーモールド部品はより硬く感じられます。複数のリブを密に配置することで、材料をあまり使わずに厚みのあるように見せることができます。多くの台所用品のハンドルはこの方法を採用しています。

TPEプラスチック材料の硬度、

TPE素材の柔らかさには、選ぶべきポイントがある。 TPEオーバーモールディング特にTPEシックレスは0.5mm以上である。良いタッチフィールを得るためには、特別な機能要件がない限り、異なる種類のTPEショアA材料をテストする必要があるかもしれませんが、通常、市場で使用するTPEショアAは40～60の範囲になります。

基板材料選択のヒント

TPE材料と比較すると、基材は選択しやすく、ナイロン/PA（PA66またはPA66 GF30、PA6または PA6 GF30プラスチック)、ポリカーボネート(PC)、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン(ABS、PC/ABS、アセタール(POM)、PMMAなど。最終的な基板材料の選択は、最終的な目的によって異なります。TPEオーバーモールド部品に最適な材料が不明な場合は、弊社にお問い合わせください。

基板とTPEオーバーモールドの表面仕上げ

基板の表面仕上げもTPEゴムの接着に影響する。接着力が強いほど、剥がれにくくなります。通常、TPEと基板間の結合面はよく研磨され、TPEキャビティ側では、表面仕上げがTPEオーバーモールドにも影響することがあります。

TPEオーバーモールド部品設計のヒント

前述したように、部品設計は高品質の製品を作る上で重要な役割を果たす。 TPEオーバーモールディング 製品である。一般的に、基板部分のデザインは他のプラスチック射出成形部品と同様です。詳細については、以下のページを参照してください。 射出成形用プラスチック部品設計.しかし、基板とTPEのオーバーモールエリアとの接合部分にはいくつかの要因があります。部品によって形状が異なるため、この時代の標準的な設計はありませんが、オーバーモールパーツの設計を行う際に考えなければならない重要なポイントがいくつかあります。それらの要素とは

TPEのオーバーモールドをうまくシールし、バリが出ないようにする方法 オーバーモールド部品を設計するとき、どのようにすればよいですか？ 

TPE素材はバリ（0.03 mmの隙間）が出やすく、接着可能なTPE素材は標準的なTPEポリマーよりも厳しい基準を満たしています。部品を設計する場合も同様です。従来の部品設計とは異なり、2成分の部品設計では、2つの異なる熱可塑性プラスチック材料の収縮を考慮しなければなりません。基材とオーバーモールドのどちらにも独自のゲートとランナーシステムがあり、使用する個々の材料特性に合わせて調整する必要があります。

最良のサイクルタイムを実現するには、基材とオーバーモールドの肉厚を一定にする必要があります。ほとんどのオーバーモールド用途では、1～3mmの肉厚で満足のいく接着が可能です。収縮、重量、サイクルタイムを減らすために、厚い部分はコア抜きする必要があります。埋め戻しやガストラップを避けるため、肉厚の変化は緩やかにする。応力問題を軽減するため、鋭利なコーナにはRをつける。深く、利用できないブラインドポケットやリブは避ける。長いドローは、脱型しやすいように抜き勾配を3～5度にする。オーバーモールドコンパウンドでは、型開き時に前進コアが使用され、部品に鋭角がなく、エラストマーが排出時に曲がる場合は、深いアンダーカットを設計することができます。

ほとんどのTPEコンパウンドは、流れ方向の金型収縮が大きく、クロスフロー収縮は中程度である。金型から排出された後、オーバーモールディングコンパウンドは基材よりも収縮することがあります。このため、通常はオーバーモールディング材の方向に基材が伸びることがあります。これは特に、長くて薄い部品や、低弾性率の基材を使用した部品、または基材よりも薄い部品に当てはまります。 オーバーモールド.これを緩和するには、より高弾性率の基材と補強リブを使用する。コーティングを薄くし、硬度の低いオーバーモールドグレードを使用するのも効果的です。TPEの流れに影響を与えるようにゲートを再配置することも効果的です。

機能性や外観を損なうことなく、断面積を大きくするなど、TPE素材と基材をより強固に接着させる設計を強化できれば、有益です。以下は、オーバーモールド部品設計のヒントの一例です。

あまり多くの区切られたエリアをデザインしないこと。 TPEオーバーモールド部品を複雑にする可能性がある。 オーバーモールド製造 と成形工程を考慮する必要がある。TPEオーバーモールド部品を設計する時、フラッシュを完全に解決するのは難しいです、できるだけシンプルに設計してください。

オーバーモールド設計のヒント

射出成形金型を設計する場合 オーバーモールディング 部品は、最初の金型（基板金型）はプラスチックの収縮率に応じた収縮率を加えますが、次の金型（基板金型）はプラスチックの収縮率に応じた収縮率を加えます。 オーバーモールド金型 (2つ目の金型)であれば、金型上の射出成形にシナッジレートを追加することはありません。

オーバーモールディング費用

の基本料金である。 オーバーモールディング は、どのアプリケーションでも同じになる固定された数字ではない。1ドルから10ドルの間で変動する。

これは非常に幅広い価格帯である。適正価格は、オーバーモールド工程に関わるいくつかの要素によって変化する。コストに影響するこれらの要素とは

射出成形設備

射出成形用設備の初期費用は、その用途や種類によって大きく変わる。

射出成形機には、企業が社内に設置する小規模なものがある。そして、サービス業者や生産量の多い大規模な製造業で一般的に使用される大型のオーバーモールド成形機があります。

プロフェッショナル・インダストリアル オーバーモールディング 設備費は$50,000～$200,000。輸送費がかかる場合もある。これらのマシンは、熟練したオペレーターが必要なため、アマチュアやホビイスト向けではない。

オーバーモールド製造コスト

一方 オーバーモールディング 設備は1回限りの投資である。 オーバーモールド 各カスタムデザインに応じた追加コストが発生し、また、各ユニークなオーバーモールドパーツデザインには、各ユニークなオーバーモールドが必要になります。異なる部品を製造するたびに費用がかかるのです。そのため、オーバーモールドの製造コストは、オーバーモールド部品の最も重要な原動力の一つとなっています。

このオーバーモールドコストは、金型設計、部品サイズ、金型製作に必要な品質によって異なります。一般的に、この目的には以下の3つの要素が採用される。

デザインの複雑さ

より多くのキャビティとトップモールドポリッシュを持つ高度に複雑な設計は、余分なコストをもたらす。このようなデザインには、開発、研究、技術的なスキルが必要です。この目的のために、設計プロセスのプロを雇うことができます。どちらの方法も費用がかかります。

部品サイズ

オーバーモールドは他の射出成形金型と同じで、サイズが大きいと、大きな金型ベースと成形機が必要になり、オーバーモールドコストとオーバーモールド部品単価が高くなる。

人件費

オーバーモールドのほとんどの工程は自動化されており、ソフトウェア・システムによって実行されている。例えば、CNCマシンはコンピュータ数値制御プログラムによって実行され、3Dプリンターは独自のプログラムで実行され、射出成形にも機械的処理がある。

オーバーモールディング費用の最終まとめ

をお探しなら オーバーモールド あなたのカスタム射出成形部品のための部品やオーバーモールド、射出成形設備にコストを支払う必要はありません、あなたのオーバーモールディングのサプライヤーは、これを持っているはずですので、しかし、あなたはオーバーモールドコスト、オーバーモールディングプロセスコスト、材料費、梱包費などを支払う必要があります。あなたがあなたの オーバーモールディング 24時間以内にお見積もりいたします。

金属インサート成形

オーバーモールド・コストを削減する方法

オーバーモールディング は、その費用対効果と信頼性から、好ましい製造プロセスである。

このプロセスは、その代替品と比較して手頃な価格ですが、あなたはさらにコストを削減することができます。そのために考慮すべきポイントをいくつか紹介しよう：

CAD設計の最適化

ひとつの部品に対して、さまざまなCAD設計でアプローチすることができる。とにかく、すべての設計案が完璧というわけではありません。同じ部品でも、設計によっては時間やリソースの浪費につながる場合があります。そのため、効率的なCAD設計によってパーツの複雑さを簡素化することで、リソースの最適な利用が可能になります。

部品サイズの縮小

大きな部品が優れた部品とは限らない。部品のサイズが大きくなれば、その部品に必要な射出成形金型の費用も大きくなる。部品サイズを小さくすることで同じ工程を達成できるのであれば、それを選択するのは良い考えだ。

モールドの上にレザリング

余った金型は、さまざまな用途に再利用してフル活用しよう。同じ金型を同じ部品に使うだけでなく、似たような部品にも使うことができる。これは可能な限り調整や成形を行うことで実行できる。

DFM解析の利用

DFMとは、Design for Manufacturingの略です。オーバーモールドにおけるDFMとは、顧客の目的にかなう部品を、顧客の規定予算内で製造することを意味します。

DFMのために、アナリストは、最も成功した設計を見つけるために、科学、芸術、技術に基づいて多くの要因を考慮し、その結果、金型以上の射出コストを削減します。こちらへ 生産設計 のページで詳細をご覧ください。

両方 オーバーモールディング そして 2K射出成形 両方の成形プロセスが同じ部品に適用できる場合もあるが、1つの成形プロセスでしか成形できないものもある。 オーバーモールディングまたは2K射出成形これは完全に部品設計に依存する。

射出成形の利点

1. 2K射出成形と比較して、 オーバーモールディング の方が作りやすい。通常の射出成形機を使えば、1つの成形部品に2色や3色の異なる色を使ったり、1つの端部部品に2色や3色の異なる素材を使ったりすることができる。
2. 少量の2色成形部品のプロジェクトでは、反転や2K射出成形機を使用する必要はありません。 オーバーモールド プロセスは、顧客の要求を満たすための最善かつ最も費用対効果の高い方法である。
3. デザインの多様性を高め、多くの素材構成で最終製品を引き立たせる。
4. 組み立てコストの削減により、最終製品で行われる二次的な活動や工程が少なくなる。これにより、人件費が削減される。また、製造後、それ以上のコストは発生しない。
5. 機械的に連動させた後、一体化するため、部品は高い安定性と構造を持つ。
6. 製品紹介 オーバーモールド プラスチックを使用した製品は、プラスチック樹脂が完璧な構造になっているため、振動や衝撃に対する耐性が高い。
7. プラスチック成形部品は、製造段階での接着がないため、より信頼性が高い。
8. 人目を引くデザインやしっかりとした部品など、最終的なアイテムは望ましい水準に達している。

射出成形のデメリット

1. 以来 オーバーモールディング この工程では、最初に成形された基板部品を別のオーバーモールドに移動させるため、公差は2K射出成形工程ほど良くない。
2. 生産能力は2K射出成形ほど効率的ではなく、オーバーモールド金型に基板を挿入するためにロボットや手作業が必要になる。これには時間がかかり、特に1つの金型に2枚以上の基板を入れる場合、成形パラメーターが安定しないことがある。これはさらなる問題を引き起こし、廃棄率も高くなるため、結果的に2倍の廃棄物（基板とオーバーモールド材）が発生することになる。
3. を持つ。 オーバーモールド加工プラスチックの互換性という点では、利用可能な選択肢は少ない。素材によっては、うまく接着できなかったり、射出成形の高温・高圧に耐えられなかったりするものもあります。
4. オーバーモールドの最終製品には、二次的な作業は行われない。成形材料が冷たくなると、活動や調整は完全に停止する。
5. 製品が少ない場合、このような作業を行うにはコストがかかります。どうしても、基板を金型に入れる人が必要なので、サイクルタイムと生産コストがそれに応じて増加します。
6. オーバーモールド工程では通常、基板用とオーバーモールド用の2つの金型が必要になるため、初期の金型コストは高くなる。
7. オーバーモールディング は、従来の射出成形よりも複雑な工程であり、2つの射出システム間の正確な調整と適切な金型設計を必要とする。
8. オーバーモールド工程に問題がある場合、オーバーモールドのトラブルシューティングと問題解決は、従来の射出成形よりも難しくなる可能性がある。

2K射出成形とは（2ショット成形）

ツーショット射出成形2K射出成形は、2つの色または材料を1つのプラスチックに成形する製造プロセスです。この2ショット成形技術は、2K射出成形機を使用することにより、2つの材料または2つの異なる材料の色を1つのプラスチック部品に混合する。

この工程に含まれる化学結合プロセスは、2つ以上の材料を1つの部品に結合させることができるため、非常に重要である。2K射出成形技術プロセスを使用する場合、材料選択はプロジェクトの成否を左右する重要な要素となる。

2K射出成形の利点 

2K射出成形 は、従来の単一材料の射出成形と比較して、多くの利点を提供します。これらの利点には、次のようなものがある：

費用対効果

一次金型を回転させて邪魔にならないようにし、二次金型をアイテムの周囲に配置して、適合する二番目の熱可塑性プラスチックを二番目の金型に挿入できるようにするのだ。この方法では、別々のマシン・サイクルを使用する代わりに1つのサイクルしか使用しないため、どのような製造工程でもコストが低くなり、最終製品を作るために必要な従業員も少なくて済む。また、ラインの下流で追加の組み立てを行わなくても、材料間の強力な結合が保証される。

効率の向上

ツーショット成形 これにより、1つの金型で複数の部品を成形することが可能になり、部品加工に必要な労力が削減され、成形後に部品を接合したり溶接したりする必要がなくなります。

より良い品質

ツーショットは1つの金型内で行われるため、他の成形工程よりも公差が小さく、高い精度と再現性が得られ、スクラップ率も減少する。

複雑な成形

ツーショット成形 は、後加工では実現できない機能性のために、異なる材料を組み込んだ複雑な金型設計を可能にする。

2K射出成形の欠点

2K射出成形 には多くの利点があるが、何事にも長所と短所がある。

のデメリット 2K射出成形 なぜなら、2K射出成形は1ショット目と2ショット目の2つの金型が必要で（だから2ショット成形と呼ぶ）、その2つの金型が同じ機械（2ショット射出成形機）で一緒に稼働するため、2K射出成形の金型を作るのは、従来の2つの金型を別々に作るよりも難しいからである。

さらに 2K射出成形 の工程では、2K射出成形機を使用しなければならない。このため、機械のコストも高くなり、機械を調整するための特別な技術オペレーターが必要になる。これも従来の射出成形より高いコストとなる。最終的には 2K射出成形 例えばシールの手作業が不要になるため、人件費や組み立てコストが削減される。これにより、組み立て工程が不要になる。

2K射出成形のもう一つの欠点は、2つの異なるプラスチックが集まることが多いため、プラスチック製品のリサイクルが難しくなることである。同じ系列のプラスチック」であっても、リターンフローの品質は非常に低く、高水準の用途に再利用することは難しい。

オーバーモールドと2K射出成形サービスの選び方

どのような場合にオーバーモールディングを使用する必要があり、どのような場合に2K射出成形プロセスを使用する必要があるのかについて質問があるかもしれません。簡単な提案です：

1. オーバーモールド成形や2K成形の数量が数千個や1万個程度であれば、2K成形ではなくオーバーモールド成形を採用した方が金型コストを大幅に削減できる。
2. 50万個以上の部品が必要な場合、2K射出成形が最も費用対効果の高い成形プロセスです。これは、オーバーモールドに関連する高い人件費と、2K金型、2ショット射出成形機、および関連機器に関連する高い初期費用のためです。
3. オーバーモールド成形しかできない部品もあれば、二重射出成形が必要な部品もある。これは部品の設計構造によって異なります。不明な場合は、データを下記までお送りください。 info@plasticmold.net.弊社でお調べし、参考価格を提示いたします。

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