2プレート射出成形金型とは？

2プレート射出成形金型 (2プレート射出成形金型）、 3プレート射出成形金型 プラスチック射出成形金型は、プラスチック射出成形に使用される金型の一種であり、他のすべてのタイプのプラスチック射出成形金型は、2つの別々の金型プレートが金型キャビティを形成するために使用される2プレート金型では、我々は "A "プレートまたはAポケットプレートと呼ばれる1つのプレートは、キャビティを含んでおり、それは半分を固定しており、通常、我々はこのキャビティ側と呼ばれ、他のプレートは "B "プレート（またはコア側/可動側）であり、半分を移動しているコアのインサートを含んでおり、エジェクタシステムはまた、コア側に滞在している。

プラスチックはスプルを通して金型キャビティに注入され、BプレートがAプレートに対して閉じられ、部品が形成される。プラスチックが冷えて固まったら、Bプレートを開き、部品を排出します。このタイプの金型は一般的に、アンダーカットや複雑な形状を最小限に抑えた、小さくて単純な部品に使用されます。

2プレート金型の利点

2プレート・デザインの美点は、そのシンプルさにある。これはいくつかの利点につながる：

• 費用対効果：部品点数が少なく、シンプルなデザインの2プレート金型は、最も経済的なオプションです。このため、2プレート射出成形金型は、それほど複雑でない部品の大量生産に適しています。
• メンテナンスが容易：基本設計のため、2プレート金型はメンテナンスや修理が容易である。
• サイクルタイムが速い：開閉機構がシンプルなため、複雑な金型に比べて生産サイクルが短縮されます。
• 様々な素材に対応：幅広い熱可塑性プラスチックに対応し、様々な用途に使用できる。

2プレート射出成形の欠点

2プレート金型には多くの利点があるが、限界もある：

• ゲートマークの美観溶融プラスチックがキャビティに入る箇所（ゲート）には、最終製品に目に見える跡が残ることがあります。
• 部品の複雑さ：アンダーカット、ディープコア、スレッドがある部品に苦労している。これらの特徴は、複雑さとコストを増加させる追加のメカニズムを必要とする。
• ランナー廃棄物：成形品に取り付けられたランナーシステムを取り外す必要があり、プラスチック廃棄物が発生する。

成形プロセスの実際

射出成形2プレート金型は、プラスチック部品を製造するために正確なサイクルを経る。簡単に説明しよう：

1. クランプ：B側とA側をしっかりと閉じて高圧をかけ、完璧な密閉を保証する。
2. 射出：溶融プラスチックは、指定された部品またはスプルーから金型キャビティに高圧で射出される。
3. パッキングと保持：空洞に充填した後、冷却しながらプラスチックの収縮を均等にするために圧力を保持する。
4. 冷却：金型を水路で冷却し、プラスチック部品を固化させる。
5. 型開き：B面が後退し、2つの金型が分離するパーティングラインができる。
6. 排出：ピンまたはその他の機構が、完成したプラスチック部品をキャビティから押し出すこと。
7. ランナーの除去：スプルーと溝から残ったプラスチック（ランナーと呼ばれる）は、手作業でパーツから取り除く必要があるかもしれません。

2プレート金型と3プレート金型の違い

2枚の金型と 三板金型 プラスチック射出成形に使用される金型にはさまざまな種類があり、主な違いは金型キャビティを形成するために使用されるプレートの数である。

皿型2つ：

クラムシェルを想像してください。これが2プレート射出成形金型の基本コンセプトです。これは2つの重要な部品で構成されている。1つ目は固定プレート、または「A面」とも呼ばれ、2つ目は可動プレート、または「B面」です。

マジックはこの2つのハーフの中で起こる。A面には、最終的なプラスチック部品の形状を再現するキャビティがあります。B面には、内部形状を形成するコアや、単にキャビティのカウンターとして機能するコアがあるかもしれない。この2つの面が合わさることで、溶融プラスチックが注入される密閉されたエンクロージャーが形成される。

• A "プレートと "B "プレートの2つの独立したモールドプレートがある。
• Aプレートにはキャビティとコア、Bプレートにはエジェクター機構が入っている。
• プラスチックはスプルを通して金型キャビティに注入され、BプレートがAプレートに対して閉じられ、部品が形成される。
• プラスチックが冷えて固まると、Bプレートが開き、部品が排出される。
• このタイプの金型は一般に、アンダーカットや複雑な形状を最小限に抑えた、より小さく単純な部品に使用される。

3つのプレート型：

• A "プレート、"B "プレート、"C "プレート（またはランナープレート）の3つの独立したモールドプレートがある。
• Aプレートにはキャビティ、Bプレートにはコア、Cプレートにはキャビティ側にエジェクター（このエジェクターはランナーのみを排出するもので、ランナープッシャーとも呼ぶ）を備えたランナープッシャーが収められている。
• プラスチックはCプレート（ランナープレート）を通して金型キャビティに射出され、BプレートがAプレートに対して閉じられ、部品が成形される。
• プラスチックが冷えて固まったら、Cプレートを開いてCプレートでランナースティックを引っ張り、プッシャーでランナープレートからランナを排出し、次にBプレートを開いて部品を排出する。
• このタイプの金型は一般的に、アンダーカットやその他の特徴があり、2プレート射出成形金型では成形できない、より大きく複雑な部品に使用される。

まとめると、2プレート金型と3プレート金型の主な違いは、2プレート金型はランナーがパーティングライン層上にあるAプレートまたはBプレート上にあり、部品と一緒にエジェクターシステムによって排出されるのに対し、3プレート金型はランナーがCプレート（ランナープレート）とくっつき、後の1つはプッシャーによって排出され、2プレート金型よりも複雑で高価になるということです。

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