アルミニウムCNC加工部品

我々は以下を提供する 中国でのCNC加工サービス 世界をお届けします。金属CNC加工、金属旋盤加工、アルミCNC加工、塗装、アルミアルマイトサービス、お探しなら アルミニウムCNC加工部品私達のプロダクトの何れかのモデルに興味がある場合は、お問い合わせは、自由にしてくださいを参照してください。

アルミニウムは、現在最も加工しやすい素材のひとつです。実際に、 アルミ部品のCNC加工 の工程は、鉄鋼に次いで実行頻度が高い。これは主に、その驚くべき加工性のためである。

アルミニウムという化学元素は、実際の形では延性があり、柔らかく、非磁性で、銀白色をしている。とにかく、この元素は本当の形だけで使われているわけではない。アルミニウムは一般的に、銅、マンガン、マグネシウムなどの多くの元素と合金化され、多くの著しく優れた特性を持つ100種類以上のアルミニウム合金を形成します。

アルミニウムCNC加工部品を使用する利点

アルミニウム合金にはさまざまな特徴を持つものが数多くあるが、ほとんどすべてのアルミニウム合金に当てはまる基本的な特徴がある。

アルミニウムCNC加工

加工性

アルミニウムは加工、成形、機械加工が容易で、さまざまな工程で使用できる。柔らかく、簡単に欠けるため、工作機械で素早く簡単に切断することができる。また、鋼鉄よりもコストが低く、機械加工に必要なパワーも少なくて済みます。これらの特徴は、機械加工者にとっても、部品を注文する顧客にとっても、非常に大きな利点となります。加えて、アルミは最高の被削性を持つため、加工中の変形が少ない。これは、CNC機械が高い公差を得ることを可能にするため、最高の精度につながります。

耐食性

アルミニウムは、一般的な海洋や大気環境において、傷つきにくく、耐食性に優れています。アルマイト処理によって、これらの機能を向上させることができます。アルミニウムの等級によって耐食性が変わることに注意することが重要です。最も定期的にCNC加工されるグレードが、最も耐食性に優れています。

低温での性能

ほとんどの素材は、氷点下ではその長所を失う傾向がある。例えば、ゴムも炭素鋼も低温では脆くなる。その点アルミニウムは、極低温でもその延性、柔らかさ、強度を保ちます。

リサイクル性

CNC加工は減法的な生産プロセスであるため、大量の切り屑が発生する。アルミニウムは非常にリサイクルしやすいため、リサイクルに必要な労力、エネルギー、コストが非常に少なくて済む。そのため、経費を回収し、材料の無駄を減らしたい人には好都合です。また、アルミは機械加工をする上で、より環境に優しい素材でもあります。

電気伝導度

実際のアルミニウムの電気伝導率は、室温で1メートルあたり約377万ジーメンスです。アルミニウム合金の導電率は実際のアルミニウムよりも低いかもしれませんが、アルミニウム合金の導電率には十分なものがあります。 CNCアルミ加工部品 電気部品に使用される。一方、導電性が機械加工部品に望ましくない場合は、アルミニウムは適さない材料となる。

どのように中国の良いアルミCNC加工サービスを見つけるには?

CNC切断機は、特に中国の機械加工製造業界で働いている場合、あなたのビジネスで果たすべき重要な役割を持っています。それは、工業用プロトタイピングと製造における巨大なアプリケーションを持っています。CNCは、製品を生産する機械を実行するためにコンピュータを使用する多くの制御システムを指します。したがって、あなたは良いを選ぶ必要があります CNC加工会社 を使うことで、プロセスを効率化することができる。そうでなければ、異なるサービス・プロバイダーに乗り換えようとするため、莫大な費用がかかることになる。しかし、どうやって最良のサービス・プロバイダーを見つけるのだろうか?

ここでは、そのヒントを選ぶのに役立ついくつかの便利なものです。 アルミCNC加工会社 中国?一度だけでいい。

驚くべき経験

アルミニウムを選ぶ必要がある 中国でのCNC機械加工 製造業界の新しいトレンドに精通した、経験豊富な企業です。特に最新の製品を扱う場合は、サービスプロバイダーが成功する製造方法を提供できることが不可欠です。大企業は、あなたがより多くを支払う必要がありますが、とにかく、あなたは永遠に比較的新しい企業で動作するように開くことができます。を見てください。 アルミニウムCNC加工 会社のポートフォリオと契約を結ぶ。

柔軟性

フレキシブルなアルミニウムを選ぶ必要がある。 CNC加工会社 製造工程で生じる変更に単純に対応してくれる人。彼らはあなたと密接に仕事をし、あなたがアドバイスする変更を容易に受け入れる必要があります。彼らはあなたが作る製品の変更を理解し、製品のタイムリーな配信を確認するためにそれらを迅速に実装する必要があります。原材料を効率的に使用し、無駄を省くことが重要である。

カスタマーサポート

評判の良いアルミニウムCNC加工会社と取引する際に困難を経験することは難しいかもしれないが、時には問題が発生することもある。したがって、アルミニウムCNC加工会社と協力することが不可欠です。 CNC加工メーカー 効率的なカスタマーサポート技術的な問題が発生した場合、生産工程に支障が生じないよう、迅速に対応してくれるはずだ。

生産性

生産性の高さは、あなたが CNC加工会社 を選びたい。これは、特定の期間内に発生した部品の数で測ることができます。あなたのニーズに応じて調整する場合もあります。特定の期間でより多くの部品を生産できるCNC機械加工会社が最適です。あなたのビジネスの種類や扱っているアイテムは、このことになるとあなたを導くでしょう。

サービス費用

また、会社の財政を有効に活用するために、特定の予算で仕事をしたい場合もあるでしょう。この場合、請求される金額を考慮する必要がある。 CNC加工サービス.あなたが支払う金額は、あなたの販売価格に影響を与えます。あなたはまた、最高のレートであなたの顧客にこれらの項目を販売することができるように合理的に充電している中国のCNC機械加工会社を探してください。一番重要なことは、異なる会社でサービスコストを一致させ、合理的に充電しているものを探すことです。標準を探すことを忘れないでください。

精度

を探す場合、専門知識のレベルも重要である。 CNC 加工 メーカー 中国.希望する精度レベルを満たし、かつ顧客の要求する基準を満たす部品を販売したい。あなたの希望する精度レベルに合う部品を作り出す機械を持つ会社を探しなさい。彼らは彼らのCNC加工プロセスで新技術を使用する必要があります。

加工能力

必要なものをすべて製造できる機械加工会社を選びましょう。以下のような特定のサービスだけに限定しているところもある。 CNCドリルおよび旋盤加工、金型製造、プラスチック成形製造、インサート製造、 アルミニウムCNC加工部品アルマイトサービス、組立、配送サービスなど.もし彼らが単一のサービスしか行わず、あなたが他のサービスを他で求めなければならない場合。他のすべての関連サービスとのCNC加工は、あなたの不便を維持します。最高の機械加工ソリューションを選択すると、あなたのビジネスが有益になる標準を得るのをサポートします。

深い知識

サービス・プロバイダーは、CNC機械加工とそれが伴うさまざまな側面について素晴らしい知識を持っていなければなりません。彼らは、プロトタイピング、設計、製造に関する最高の知識を持っている必要があります。彼らのCNC製品に関する大きな知識は、彼らがあなたの予算に固執しながら、あなたのビジネスに最適な製品をアドバイスすることを可能にします。

CNCフライス加工とは

CNCマシンメーカーを選ぶ際のその他の考慮事項

CNCマシンの製造業者の製品、強度、サービスに加えて、最良のCNCマシン製造業者を選ぶ際に考慮すべき点が他にもある。例えば、CNCマシンの価格。多くの顧客は、CNCマシンの価格はあまりにも高価であると考えているかもしれません。他の人は、CNCマシンは価値があるかどうかを躊躇するかもしれません。それは間違いなくこれらの質問を考慮する必要があります。なぜなら、CNCマシンの価格は非常に高く、あなたに千ドルの費用がかかる場合があります。

しかし、単に安いだけでなく、長期的な価値を見出すことをお勧めする。

アルミニウムのCNC加工に関しては、最高の設備は投資コストが高いが、短時間で最高の結果を出す。その上、低価格は低水準を意味することがあまりに多い。このような誤りを犯さないでください。メーカーを比較するときは、価格だけではありません。コストが示すことはめったにありませんが、長期的な価値でのリターンを考えてください。時間通りに納品されるよくできた注文は、安売り店から安く生産された部品よりも優れた投資となる。

言葉を終える

ベストを選ぶ CNC加工メーカー なぜなら、考慮すべき要素がたくさんあるからである。例えば、生産能力、資格、英語コミュニケーション、販売前サービス、販売後サービス、CNC機械メーカーが提供できること。もし時間があれば、CNC機械メーカーの工場を直接訪問して、操作と生産をチェックするのが一番です。さらに、予算、CNC機械の価格、国内と海外の機械の選択も考慮しなければならない。

最高のCNCマシンメーカーを選択することを検討している場合は、あなたの調査を開始する前に、Sincere Techをご覧ください。 我々は、CNCマシンの開発、研究、生産に取り組んできました。私たちのCNCマシンは、地球上のすべての多くの国に販売されており、我々は多くのお客様から最高の賞賛を受けました。私は、あなたがSincere Techは、次のいずれかであることを見つけることを信頼します。 世界のCNC加工サービストップ10.

お問い合わせ アルミニウムCNC加工 部品 または金属CNC加工部品の要件。

金型冷却システム

金型冷却水路(水路)は、金型冷却における重要なシステムの一つである。 プラスチック金型水冷ラインは成形工程で、歪み、公差、サイクルタイム、ヒケなどを改善する役割を果たす。

部品の冷却方法は、部品の品質と寸法精度に劇的な影響を与えます。 理想的な部品は、均一な温度の金型で冷却された均一な厚みのものです。 これにより、部品はあらゆる方向に同じ速度で収縮します。 理想的な条件から遠ざかるにつれて、部品の収縮率にばらつきが生じます。

最初に凍った部分は、最後に収縮した部分に引っ張られる。 これにより、成形品に応力と反りが生じる。 冷却プロットは、このような現象が発生する部分を示しています。 冷却品質プロットは、成形品の問題箇所を強調表示します。 表面温度のばらつきと凍結時間のばらつきは、冷却のばらつきの大きさと領域を示します。

このプロットは、部品の形状(表面温度のばらつき)と厚さ(凍結時間のばらつき)により、熱が部品のどこに留まりやすいかを示しています。 Adviserの結果はISOサーミックであることに留意してください。 これは、金型の壁が一定の温度に保たれていることを意味します。 これは、金型が水線付近で最も冷たく、水線と水線の間でより暖かいという実際の条件とは異なります。

金型冷却チャンネル

表面温度偏差の結果

表面温度ばらつきの結果は、部品の形状が局所的な熱集中を引き起こす領域を強調表示します。部品の表面温度ばらつきが大きい部分は、通常、コアが深い内部領域です。 これは、熱を除去するのに十分な熱質量がないためです。 したがって、これらの領域は冷却が困難な天然の「ホットスポット」となる。 このような部分の冷却を改善するために、バブラーやヒートピンがよく使用されます。

下図の部品の内側を形成するコアピンは、外側よりも高温であることに注意。 これは、外側の表面と同じ熱負荷を持つが、熱質量が少ないためである。 また、ピンの中央部が高温になっていることにも注意してください。 これは、シンクがピンの両端にあるため、最も高温になる部分が中央に追いやられているためです。

フリーズ時間分散結果

凍結時間のばらつきの結果には、モデルの各要素が完全に凍結するのに必要な時間が表示されます。凍結時間のばらつきの結果は、壁の厚みを減らすなどの再設計が必要な部品や、冷却能力の追加が必要な金型の場所を示します。

最も早く、最初に冷えるのはパーツの縁の薄い部分(-2.95)。 2番目はチューブの細い部分(0.63)。 3番目はチューブの厚い部分(4.22)。 これらの問題を解決するために、フランジを厚くし、その部分を薄くするために厚い部分に平らな部分を追加した。 これらの変更は、この公差の厳しい部品の反りと差収縮を最小限に抑えるために重要でした。

冷却水路の品質不良はどのような問題を引き起こすのでしょうか?

  • 冷却のばらつきが大きい領域での過度の反りやヒケ。
  •  ショート・ショット、または貧弱 溶接線 寒冷地における
  • 成形応力の増加。

金型冷却チャンネルの種類

冷却チャンネル構成には、シリアルとパラレルがある。どちらの構成も以下の図1に示されている。

図1.冷却チャネルの構成

並列冷却チャンネル

パラレル モールドクーリング 流路は、供給マニホールドから回収マニホールドまで直線的に貫通している。並列設計の流量特性により、各冷却流路の流量は、各冷却流路の流量抵抗により異なる場合がある。 個別冷却チャンネル.このように流量が異なると、冷却流路の伝熱効率も個々に異なる。その結果、平行な冷却流路の構成では、金型の冷却が均一に行われないことがある。

通常、金型のキャビティ側とコア側には、それぞれ平行な冷却チャンネルがあります。システムごとの冷却チャンネルの数は、金型のサイズや複雑さによって異なります。

シリアル冷却チャンネル

冷却水入口から出口まで1つのループで接続された冷却チャネルは、直列冷却チャネルと呼ばれます。このタイプの冷却チャンネル構成は、最も一般的に推奨され、使用されています。設計上、冷却流路の大きさが均一であれば、冷却水はその全長にわたって(できれば)乱流速度を維持することができます。乱流は、熱をより効果的に伝達します。冷却液流の熱伝導では、この点について詳しく説明しています。しかし、クーラントは冷却流路の全長にわたって全ての熱を集めるため、クーラントの温度上昇を最小限に抑えるよう注意する必要があります。一般に、入口と出口のクーラントの温度差は、汎用金型では5℃以内、金型では3℃以内が望ましい。 精密金型.について 大型プラスチック金型複数のシリアル 冷却チャンネル クーリング・チャンネルを構成するクーラントの温度を均一にし、均一なクーリング・チャンネルを構成するためには、クーリング・チャンネルを構成するクーラントの温度を均一にする必要がある。 モールドクーリング.

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プラスチック成形品の品質を向上させる金型冷却チャンネル

射出成形の基本的なルールは、高温の材料が金型に入り、そこで急速に冷却されることです。 冷却チャンネル を型に入れ、型紙を保つのに十分な硬さになるまで加熱する。その熱は プラスチック金型 そのため、一般的な成形サイクルの一部を支配するものとして重要である。

高温の射出成形金型では、溶融物はより自由に流れるが、固化した成形物を排出する前に、より良い冷却期間が必要である。あるいは、冷間金型では溶融物はすぐに固まるが、キャビティの端まで正確に到達しない可能性がある。このような理由から、完璧な成形サイクルを得るためには、この相反する2つの妥協点を受け入れなければならない。冷却チャンネル

金型の動作温度は、成形する材料のモデルとグレード、インプレッション内の流れの長さ、成形品の壁面部分、供給方法の期間など、次のような多くの側面に左右される。

単にインプレッションを充填するのに必要な温度よりも、いくらか高い温度を利用することが有用であることがよく見出される。これは、ウェルドライン、フローポイント、その他の傷を最小限に抑えることによって、成形品の表面仕上げを改善する傾向があるからである。

金型とプラスチック材料の間に必要な温度差を保持するために、水(または他の流体)を流通させる。 冷却孔または冷却溝 プラスチック金型内のこれらの穴や水路はフローウェイまたはウォーターウェイと名付けられ、フローウェイの完全なシステムは回路として知られている。

インプレッション充填段階では、最も高温の材料は入口、すなわちゲートの近くにあり、最も低温の材料は入口から最も遠い場所にある。しかし、クーラント液の熱は、プラスチック金型を通過するにつれて上昇します。

その後、成形面の上方で均一な冷却速度を達成するためには、流入する冷却液を「熱い」成形面の隣に配置し、「冷たい」成形面の隣に「加熱された」冷却液を含む流路を選択する必要がある。

とはいえ、これからの議論からわかるように、理想化されたテクニックを常に使用できるわけではなく、設計者は、高価な金型を避けたいのであれば、クーラント回路をレイアウトする際に、適切な判断を下す必要がある。

水(または他の流体)を流すためのアイテムは、商業的な意味で利用可能です。これらのユニットは基本的に扱いやすいホースを介して金型に接続され、このユニットによって金型の温度を近い範囲に保つことができます。金型が冷水の供給源に接続されているオプションの戦略では、緊密な熱操作はできません。

これは基本的に、金型設計者の義務である。 水冷ライン 金型内の設計。一般的に、最も単純な方法は、金型の長手方向に穴を開ける方法です。しかし、これは特定の金型に最適な方法ではありません。

クーラントを流すための穴あけは、キャビティに近づけすぎないこと(15mm以上)。

のデザインである。 水回路 流路は、同じような金型プレートの別の穴の近くに開けすぎてはならない。金型プレートには、エジェクターピン、ガイドピラー、ガイドブッシュ、スプルーブッシュ、インサートなどを入れるために、かなりの数の穴や凹みがあることを思い出してほしい。

冷却水流路の中で他の孔に隣接する位置がどの程度安全であるかは、冷却水流路の掘削に必要な深さに大きく依存する。冷却水流路を深く掘削する場合、孔が所定のコースから外れる傾向がある。よく利用されるルールとして、深さ約149mmの穴あけでは、冷却水路は他のどの穴にも3mm以上近づけてはならない。水流が大きい場合、この許容範囲は6mmに拡大される。

水回路だけのために利用できる最大の状況を得るには、設計図のできるだけ早い段階で冷却回路をレイアウトするのが良い練習になる。他の金型アイテム、例えばエジェクターピン、ガイドブッシュなどは、それに応じて配置することができる。

金型冷却チャンネル製造のヒント

この製造チップは、Oリングと丸いインサートがあるプラスチック射出成形金型用です。 冷却チャンネル 外側の

これは、冷却穴のエッジが鋭すぎるため、エッジがOリングの一部を切り取ってしまい、Oリングが損傷してしまうためです。この問題を避けるには、インサートプレートの冷却穴のエッジに小さな面取りを追加する必要があります。

Oリングのポケットに面取りをすれば、この問題は解決する。

冷却シャープエリア

冷却穴の開いている部分には鋭利なエッジがあり、その部分に触れると工具職人の手を切ってしまう可能性があるため、この問題を避けるために、この部分にRを付けて丸みを持たせる必要がある。

冷却面取り

冷却面取り

 

この問題を解決するためのステップ、

  1. ハンドグラインダーマシンを探し、鋭利なものではなく丸いグラインダーピンを選ぶ。
ハンドグラインディングマシン

ハンドグラインディングマシン

2.フィレットが大きすぎると、水がOリングの下に出てしまうかもしれない。この場合、Oリングから冷却穴まで1.5mmあるので、冷却穴の周囲に半径1mmのフィレットを作ることができる。

3.冷却穴の周りのフィレットを手で削ります。冷却穴の周りの表面を傷つけないように注意してください。

良好な冷却水路

良好な冷却水路

 

プラスチック金型

プラスチック射出成形会社を経営しているのであれば、金型の問題を解決する方法、プラスチック金型のメンテナンス、プラスチック金型の修理、金型のメンテナンスの重要性を知る必要があります。

金型は現代工業の発展と技術水準の向上に欠かせないもので、工業生産の中期に広く使われている加工設備の一つである。統計によると、金型は工業部品の粗加工の75%、精密加工の50%を占めている。金型はコールドパンチ金型、射出成形金型(またはプラスチック射出成形金型)、ダイカスト金型、ゴム型などに分類される。プラスチック金型

1.射出成形金型の紹介

1.1 適用範囲

射出成形金型はABS、PP、PC、POMなどの熱可塑性プラスチックに適しており、ゴム型はフェノール樹脂、エポキシ樹脂などの熱硬化性プラスチックに適している。

1.1.1 射出成形金型の分類

構造別:2プレート金型、3プレート金型

ゲートタイプ別:エッジゲートモールド、ピンゲートモールド、 ホットランナー金型

1.1.2 射出成形金型の構造

A. 部品/コンポーネントの成形: 通常、キャビティとコアと呼ばれ、プラスチック製品に最も近い部分である。

B. 給餌/鋳造システム:溶融プラスチックをノズルからキャビティへ流すためのランナー。メインランナー、サブランナー、ランナーゲート、コールドスラグウェルなどに分類される。

C. 指導/ガイドシステム:型締め時にキャビティとコアの相対位置を決めるシステムは、通常ガイドピンとガイドブッシュで構成される。

D. 脱型構造:金型からプラスチック部品を排出する構造である。一般的には、エジェクターピン、エジェクタープレート/ストリッパープレート、エジェクタースリーブなどで構成される。

E. 温度調整システム:冷却水はキャビティとコアの両方に設置する必要があり、金型温度の要件を満たす必要があります。 射出成形プロセス.

F. サイド・パーティングラインとサイド・アクション:製品設計にアンダーカット構造がある場合、すなわち脱型方向と一致しない構造がある場合、スライドを採用する。通常、スライド、リフター、ルースコアなどで構成される。

G. 換気システム:ベント溝と金型部品間の隙間の二つの形式からなる。キャビティ内の空気と成形時に発生するガスを排出するため、通常パーティングラインにベント溝を設け、ベント溝をできるだけ大きく設計し、スムーズなオーバーフローとフラッシングを実現することを原則とする。一方、インサートピン、エジェクターピン、金型インサートは金型部品間の隙間から空気を排出します。

プラスチック金型メーカー

2.プラスチック金型修理

金型の補修は、通常または異常な摩耗や様々な異常現象が発生したときに必要となる。 プラスチック成形.

2.1 モールドマスター(金型職人)の準備

A.金型がどの程度損傷しているかを明確にする;

B.損傷した成形サンプルに従って修理計画を立てる。

C. 修理の必要性を正確に理解すること:金型修理は通常、プラスチック部品の構造や寸法を変えないという原則のもと、図面なしで行われます。そのため、金型修理の際には、金型のどこをどのような寸法で修理すればよいのか、技術者が正確に把握する必要があります。

2.2 金型組立・分解時の注意点

A. サインマーク:ガイドピン、エジェクタースリーブ、エジェクターピン、金型インサート、ホルダーブロックなどを取り外す時、金型ベースの対応する標識マークをよく覚えて、金型の正しい再取付けを保証しなければならない。その際、次の二点に注意しなければならない:

  • サイン入りマークは重複のない独占的なものである;
  • 各金型インサートには、適宜サインマークを付ける。

B. アンチダメージ・プルーフィング:取り付けが簡単な部品については、破損防止措置を講じる必要がある。言い換えれば、誤った取り付けでは、部品は元に戻せない;

C. プレースメント:外した部品は順番に並べ、ネジ、スプリング、Oリングはプラスチックボックスに収納する。

D. 保護:金型コア、キャビティなどの精密部品は、人による不注意な損傷を避けるため、保護措置を講じる必要がある。

2.3 カビのテクスチャーを補修する際の注意点

A. 研磨:金型の固着や擦り傷があるプラスチック部品の研磨が必要な場合は、補修作業の前にテクスチャー表面部品の保護対策を行う必要がある。テクスチャー面を研磨することは禁止されている。補修結果に不安がある場合は、金型遮断補修を行うこと。

B. 溶接ライン:テクスチャー面の溶接では、次の事項に注意する必要がある:

  • 溶接棒の材質は、モールド・コアの材質と一致させる;
  • 焼戻しは溶接後に行う;

C. 再テクスチャー:金型の修理が終わり、再テクスチャーのために取り出す準備ができたら、 金型職人 金型のテクスチャリングは、テクスチャエリアを紙でしっかりと保護し、テクスチャエリアを作る位置に印をつけ、テクスチャテンプレートを金型に貼り付けます。金型のテクスチャリングが終わったら、金型職人はテクスチャリングされた面を注意深く検査し、良い品質を保証してから、金型を元に戻します。

補修結果に不安がある場合は、まずモールドテストを行う。問題なければ、型から出してテクスチャーを作る。

3.プラスチック金型のメンテナンス

プラスチック金型のメンテナンス は金型の修理よりも重要である。修理の頻度が高ければ高いほど、金型の寿命は短くなる。その逆も然りだ。

3.1 金型メンテナンスの必要性

  • 金型の正常な動きを保ち、可動部の不必要な摩耗を避ける;
  • 金型を通常の耐用年数に維持する;
  • 生産時のオイル汚染を減らす。

3.2 金型メンテナンスの分類

  • 金型の定期メンテナンス;
  • 金型の定期メンテナンス;
  • 金型の外観メンテナンス。

3.3 プラスチック金型のメンテナンス項目

a.定期的なメンテナンス:

  • エジェクターピン、スライド、リーダーピン、エジェクタースリーブなどの可動部にオイルを充填する;
  • 金型表面の洗浄;プラスチック金型メンテナンス
  • 冷却水路の浚渫;

b.上記項目に続く定期メンテナンス;

  • 通気口の清掃。空気が滞留する場所に通気溝を追加し、焼跡を付ける;
  • 損傷した箇所や摩耗した箇所の補修;

c.外観の維持:

  • 錆びないように金型ベースの外側を塗装する;
  • キャビティは、金型落下/シャットオフ後に防錆油/グリースを塗布する必要がある。
  • 保管の際、金型の芯に埃が入らないよう、金型はしっかり閉じておくこと。

3.4 金型メンテナンスの注意点

a.可動部品については、定期保守点検時に注油する必要がある;

b.金型表面は十分にきれいでなければならない:タグ紙がP/L側に付着してはならない。成形部品がキャビティまたはコア側に付着している場合は、金型を閉じないでください。

c.c.異常状態の特定、排出異常、型開・型閉時の異音が大きい場合は速やかに修理する。

4.金型の修理とメンテナンスにおける安全上の問題

安全はいつでもどこでも最優先されるべきである。金型機械や鉄鋼設備と密接に接触する金型の修理やメンテナンスも例外ではありません。その際、安全には細心の注意を払う必要がある。

  • 使用する前に、吊りリングが完璧な状態であることをよく確認してください。
  • 金型装置を操作する際、作業者は安全ゴーグルを着用しなければならない。
  • 作業者は、溶接作業中、保護服と安全ゴーグルを着用しなければならない。
  • 金型の底で作業することは禁じられている。
  • 射出成形機を操作する前に、成形機を停止させ、銘板を掛けておくこと。
液状シリコーンゴム成形

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何なのか? シリコーン射出成形

シリコーンは一種の環境に優しい原料です、シリコーン材料はさまざまで完全な特性と人々に愛されます。 シリコーン射出成形部品 は柔らかく、毒性がないので、工業用シールや医療機器に広く使用されている。特にその作業温度:マイナス60度から250度の間で、その利点を比較するプラスチック会社はありません。金属かプラスチック部品を密封するのにシリコーンを使用してある新しい特性を形作り、プロダクトを柔らかくおよび懸命にさせます。例えば、シリコーン オーバーモールディング キッチンへらは環境に優しく、消費者に愛されている。シリコーン射出成形部品とプラスチック部品は非常によく似ていますが、異なる処理を持っています。

シリコーン射出成形機

シリコーン射出成形機

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シリコーン射出成形 サービスでは、シリコーンから作られた成形部品を生産しています。シリコーンゴムは、シリコーンエラストマーから作られる2液性の合成ゴム状の柔軟な材料で、室温で硬化させることができ、成形に使用される固形のエラストマーになります。耐熱性、耐久性に優れ、アレルゲンや溶出性化学物質を含まない。液状シリコーンは通常のシリコーンに似ていますが、加工特性が異なります。

グリース状の粘度を持つ2液性の原料として購入される。
今日、液状シリコーンゴムの射出成形はますます重要になってきている。その理由の一つは、完成品に要求される性能の向上です。加えて、自動化と生産性の高さにメリットを見出すゴム部品メーカーも増えている。

さまざまな方法 液状シリコーン射出成形

シリコン成形サービスのプロバイダーが使用する成形プロセスには、鋳造成形、圧縮成形、ディップ成形、射出成形、反応射出成形、回転成形、トランスファー成形などがあります。

一方 鋳造成形法液体材料は、オープンモールドに注入される。 圧縮成形 加熱された2つの金型の間にシリコーンの塊が押し込まれる。一方 ディップモールディング は溶融コーティングに似たプロセスで、最終製品は浸漬された型から剥がされた溶融プラスチゾルである。しかし 射出成形、 液状シリコーン は、冷却された金型にものすごい圧力で押し込まれる。その際 反応射出成形 (RIM)プロセスでは、2種類以上の反応性化学薬品が金型に注入される際に高速で混合される。その際 回転成形 中央のハブから伸びるパイプ状のスポークに、シリコーン材料が充填された中空の型が固定されている。この トランスファー成形2つの金型の半分を合わせてクランプし、シリコーンを圧力で金型に押し込む。

なぜシリコーンゴムが好まれるのか 射出成形

シラスティック・シリコン・ゴムはシアーマテリアルであるため、その粘度はせん断速度に依存する。せん断速度が上がると、製品は低粘度になる。この効果は、射出成形プロセスにとって非常に有利である。射出工程の初期には、材料の焦げ付きを避けるために、キャビティが充填される前に液状シリコーンゴムが加硫を開始しないように、体積流量が十分に高くなるように射出速度プロファイルをプログラムする必要があります。このように、液状シリコーンゴムは、その次のような特性により、射出成形のプロセスに広く使用されている:

  1. 無溶剤で粘度が低く汎用性が高い。
  2. 混合と着色が容易
  3. 溶剤ディスパージョンに比べ迅速な処理が可能で、通常1パスで完全なコーティングが可能。
  4. ガラスや他のいくつかの基材への接着性が低い。
  5. 計量混合されたプラスチック液状シリコーンゴムは、ディップコーティングすることも、クロスヘッドに供給して支持押出コーティングすることもできる。

加硫シリコーンゴム製品には次のような特徴がある。s:

(1)耐高温・耐低温性:200℃での長期使用と-60℃での柔軟性;
(2)電気絶縁性:シリコーンゴムは優れた誘電特性を示し、特に高温下では一般的な有機ゴムよりはるかに高く、20~200℃の範囲で温度にほとんど依存しない絶縁強度を示す。
(3) 耐候性、耐オゾン性、耐紫外線性に優れ、長期間の屋外使用でもひび割れが生じない。一般的にシリコーンゴムは屋外で20年以上使用できると言われている。
(4) 高温圧縮下での永久変形特性に優れている。
(5)加工性に優れ、成形しやすいなどの特長がある。加硫成形、パターン成形、延伸成形などの方法で熱風を絞り出し、さまざまな製品を作ることができる。

優れた性能と優れた技術的・経済的効果を持つシリコーンゴム製品は、航空、航空宇宙、原子力、電気器具、電子機器、計測器、自動車、機械、冶金、化学工業、医療健康、日常生活など様々な分野で幅広く使用されている。

液状シリコーン射出成形品の用途と特徴:
優れた透明性、優れた引裂強度、良好な弾性、優れた熱安定性と耐候性、耐黄変性、耐熱老化性を持ち、主にケーキ型、乳児用おしゃぶり、医療用カテーテル、射出成形工芸品などに使用されています。

シリコーン射出成形中国との利点

シリコンゴム成形 は、過去20年間に長い道のりを歩んできた。この熱硬化性樹脂は、プレミアム価格よりもプレミアムな物理特性が重要視される一部の特殊用途をルーツとし、医療や自動車分野で小さいながらも確固たるニッチを切り開いてきた。そして今、新たな用途の急増に伴い、そのニッチも破裂し始めている。

あなたがシリコーン射出成形やゴム成形であなたのビジネスを実行しようとしている場合?シリコーン射出成形部品を必要とするいずれかまたはあなたの新しいプロジェクトの、私たちはあなたのビジネスを協力するシリコーン射出成形中国の会社を見つけることをお勧めします、あなたが中国の会社と仕事をするとき、あなたの新しいモデルとあなたのビジネスのためのいくつかの利点があるでしょう。

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と仕事をするとき シリコーン射出成形中国 サプライヤーは、非常に競争力のある価格を持っているので、あなたの新しいモデルの予算を節約することができます、特にあなたが1つのビジネスを実行している最初の時間であれば、これはあなたのビジネスがスムーズに行くかどうかを決定する最も重要なものの一つになります。

利点は2つある、

を選択した場合 射出成形金型中国 あなたのプラスチック成形部品、シリコーンゴム成形部品のサプライヤーは、あなたの地元のサプライヤーよりも速く移動することになります。 中国のシリコーン成形会社 勤勉で、納期が早い、これはあなたの時間を節約し、市場でより速くあなたのプロジェクトを働かせる、あなたがプロジェクトにいくらかのお金を入れるとき、より速くあなたのプロジェクトからいくらかの利益を得るために速くなる。

を使う場合、もちろんデメリットもある。 中国のシリコーン成形会社例えば、言語です。しかし、ここではもう心配する必要はありません。私たちの工場には、流暢な英語を話すプロの技術マネージャーがおり、すべての問題を解決してくれます。

射出成形肉厚

何なのか? カスタム射出成形?

という疑問がまず浮かぶだろう。 カスタム射出成形?

カスタム射出成形 プラスチック射出成形とは、顧客の要望に応じてプラスチック射出成形部品をカスタマイズすることである。

カスタマイズ射出成形部品

射出成形 は、プラスチックのペレットを溶かし、金型のキャビティに高圧で射出するプロセスである。成形された部品は排出され、この工程が繰り返される。完成した製品は、そのまま、あるいは他の製品の部品として使用することができる。そのためには 射出成形機 と金型(しばしばモールドまたはダイと呼ばれる)から構成される。成形機は、金型を自動的に開閉するクランプ装置と、閉じた金型に材料を加熱・射出する射出装置で構成される。

射出成形は非常に高い圧力を利用し、機械は一般的に油圧式か、最近では電気式が多くなっている。射出成形用の金型は、高圧下でも耐えられるものでなければならず、スチールやアルミニウムで作られています。金型にかかる潜在的なコストは、しばしば射出成形の経済性を左右する。 プラスチック成形 アプリケーションを使用する。 射出成形 は、カスタムパーツを作る効果的な方法である。

基本的に、射出成形部品のほとんどはカスタマイズされた射出成形金型であり、すべての単一の設計は、独自のカスタム射出成形金型を必要とするため、あなたが市場から準備部品を購入しない限り、そうでなければ、あなたのカスタマイズされた設計のための独自のカスタム射出成形金型を作成する必要があります。

カスタム射出成形

射出成形プロセス:プラスチック加工、プラスチック材料から部品を作る

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射出成形プロセス:簡単な説明

射出成形プロセスには3つの主要なコンポーネントがあります。プラスチックを溶かして送る射出装置、カスタム設計の金型、そして圧力をコントロールするクランプである。金型 プラスチック金型 は、ベースと、最終的に樹脂で充填される1つ以上のキャビティを持つ特別に設計されたツールです。射出ユニットがプラスチック顆粒を溶かし、往復スクリューまたはラムインジェクターによって金型内に射出する。

往復運動するスクリューは、全ショットで少量の樹脂を射出する能力を提供し、より小さな部品を製造するのに適している。射出後、金型は樹脂が固化する温度に達するまで絶えず冷却される。

射出成形の合併症

射出成形 の設計に細心の注意を払うことで簡単に回避できる。 プラスチック金型プロセスそのものと、機器のお手入れ。温度が高すぎると部品が焼けたり焦げたりすることがありますが、これはサイクル時間が長すぎるために起こることがあります。これにより樹脂が過熱します。金型の表面温度にムラがあると、部品に反りが生じます。

表面の欠陥(一般に気泡と呼ばれる)は、溶融温度が高すぎるために樹脂が分解し、ガスが発生することで起こる。これは樹脂中の水分によっても起こります。もうひとつの複雑な問題は、キャビティへの充填が不完全なことです。これは、金型内に放出される樹脂が十分でない場合や、射出速度が遅すぎて樹脂が凍結してしまう場合に起こります。

経営 カスタム射出成形 ビジネス

カスタムプラスチック射出成形 ビジネスは競争の激しいビジネスであり、生き残るためにはニッチ市場を見つける必要がある。現在、事業を展開しているほとんどのカスタムモルダーは、ニッチを発見している。経験を通じて、その成形業者は特定の種類の部品を成形するのが得意になったり、特定の種類の材料を成形するのが得意になったり、市場の特定のセグメントで仕事をするのが得意になったりする。言い換えれば、専門知識を身につけ、それに固執したのである。

熱可塑性プラスチック射出成形は、あらゆるプラスチック加工法の中で最も広く使われている。射出成形は、プラスチック材料から部品を作る製造技術である。溶融プラスチックを高圧で金型に射出する。

熱可塑性プラスチックは、一度形成されると何度でも加熱・改質が可能なプラスチックである。

PP射出成形

PP射出成形

金型は金属製で、通常はスチールまたはアルミニウムから作られ、目的の部品の特徴を形成するために精密加工されます。SINCERE TECHは、現在入手可能な最高品質の経済的なプラスチック金型を提供し、可動部品が少なく、メンテナンスと修理のコストを削減します。

射出成形機は、ペレット化された樹脂と着色剤を高温の液体にする。このスラリー(溶融物)は、冷却された金型に高圧で押し込まれる。材料が固化した後、金型はアンクランプされ、完成部品が射出される。

射出成形機は、以下の全工程を行う。 プラスチック成形. これらの機械は、プラスチック材料の加熱と成形の両方を行う。 異なる金型を使用して、製造された部品の形状を変更することができます。

射出成形機には、プラスチックを溶かして金型に射出または移動させる射出ユニットと、充填中に金型を閉じた状態に保持する型締ユニットの2つの基本部分があります。射出中は金型を閉じた状態でクランプし、冷却後に金型を開き、完成品を射出する。

カスタム射出成形プラスチック部品:

高品質部品、仕様保証、延長保証、金型の完全性保持、高度な設計、品質保証

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シンセテックでは、プロフェッショナルな品質保証基準、最新の技術設備、革新的でコスト効率の高い製造技術を保証します。

カスタム射出成形部品: シンセテックの強み

射出成形プロセスは、最低価格を提供するが、金型(プラスチック金型製作)の価格は一般的に最も高い。 そのため、最高品質の金型を作るためには、すべての金型を社内で作る必要があります。 プラスチック金型 私達の顧客のための最も低い価格、$500 として私達の注文型の費用。 カスタムプラスチック射出成形.

そして、彼らは約束を守る。同社は、以下の保証を提供する延長保証プログラムに加入するオプションを顧客に提供しています。 プラスチック金型 私たちがお客様のために設計し、製造した金型は、特定のサイクル数を通じてその完全性を保持します。 カビメンテナンス あなたのために

カスタム射出成形

射出成形プラスチック部品

詳しくはホームページをご覧ください。

カスタム射出成形アプリケーション

射出成形 は、小さな部品から自動車のボディパネル全体まで、さまざまな部品の製造に広く使われている。最も一般的な製造方法であり、よく作られるものにはボトルキャップや屋外用家具などがある。

私たちは、さまざまな製品を生産する能力を持っている。 カスタム射出成形部品 を含む、あらゆる種類の産業向け:

  • コネクター
  • ワイヤーシールド
  • バイアル
  • 事例
  • スイッチ
  • ハウジング
  • フェースプレート
  • おもちゃ
  • ベゼル
  • プッシュボタン
  • ノブ
  • ライトパイプ
  • シールド
  • コンピューター周辺機器
  • 電話部品
  • ギア
  • タイプライター部品
  • ウィンドウリフトパーツ
  • ヒューズブロック
  • ウェッジ
  • トリムプレート
  • DVDブラケット
  • 水栓金具
  • A/Cベント
  • ギアシフトノブ
  • テールランプソケット
  • 血液検査装置
  • ボートパーツ
  • ネームプレート
  • バックル
  • ボトル・タイ
  • コンポーネント・ボックス
  • スプール
  • ボビン
  • シートベルト部品
  • スペーサー
  • レンズ
  • 通気孔
  • クリップス
  • フラワーポットベース
  • アクチュエータ
  • ラジエータートップ
  • ジャンクション
  • ボックス
  • モーター・ハウジング
  • キーフォブ
  • 化粧品パッケージ

あなたのプロジェクトのための最良のプロセスを提供するために、あなたは私達に電子メールを送信するために歓迎されている、我々はあなたのための最良のソリューションを提供します。 カスタムプラスチック射出成形  プロジェクトに参加している。

自動車用金型

自動車用プラスチック金型

我々は、多くのファッション契約車の部品があることを知っている、それはまた、豊かな人々を驚かせるの異なる部分を必要とする。 自動車部品 の生産にも特定の金型を必要とするので、市場は様々な必要があります。 自動車用プラスチック金型同時に、車の性能の使用のために座標の精度の様々な部分の必要性が最も高いので、彼らは自動金型が仕様に準拠している必要があります。

自動車生産は複雑なプロセスであり、この複雑さは、生産プロセスの部品のための特定の性能であるが、あなたは自動車金型の高品質は非常に良いです使用する場合は、トラブルが発生する必要はありません!PURROSは、高品質の様々な人々を提供することはできません。 自動車用金型また、金型でプロの生産を行うことができます。

自動車用プラスチック成形とは?

自動車用プラスチック成形とは、プラスチック材料を自動車産業で使用される部品やコンポーネントに成形するプロセスを指します。この工程では、コンピュータ支援設計(CAD)ソフトウェアを使用して作成された金型と呼ばれる専用の金型を使用します。通常ペレット状のプラスチックは、次に加熱され、高圧下で金型に注入される。プラスチックが冷えて固まると、金型が開けられ、完成品が射出される。

自動車産業で使用されるプラスチック成形技術には、射出成形、ブロー成形、回転成形などいくつかの種類があります。射出成形は最も一般的な方法で、自動車産業におけるプラスチック成形の約75%を占めている。厳しい公差と細かいディテールを持つ部品を大量に生産するのに適している。ブロー成形は、燃料タンクのような中空の部品を作るのに使われ、少量から中程度の生産量に適している。回転成形は、継ぎ目のない一体型の大型で複雑な部品を作るのに使われ、少量生産に適している。

自動車用プラスチック成形の用途

自動車用プラスチック成形は、外装のボディパネルやトリムパーツから、ダッシュボードやドアパネルなどの内装部品まで、幅広い用途があります。また、エアインテークマニホールド、エンジンカバー、トランスミッション部品など、さまざまなボンネット下部品の製造にも使用されています。

自動車産業でプラスチック成形を使用する最も大きな利点のひとつは、従来の製造技術では困難または不可能な複雑な形状やデザインを作成できることです。また、プラスチック成形では、厚みや強度の異なる部品を作ることができるため、各用途の具体的なニーズに合わせることができます。

設計の柔軟性に加え、自動車用プラスチック成形には、従来の製造方法に比べて他にもいくつかの利点がある。軽量であるため、車両全体の重量を軽減し、燃費を向上させることができる。また、プラスチック部品は腐食に強く、極端な温度にも耐えることができるため、過酷な環境での使用に最適です。

プラスチック成形は、製造に必要なエネルギーが少なくて済み、排出物も少ないため、金属製造技術に比べて二酸化炭素排出量も少ない。そのため、環境への影響を減らしたい自動車メーカーにとっては魅力的な選択肢となる。

自動車用プラスチック成形の課題

プラスチック成形は自動車産業にとって多くのメリットをもたらす一方で、いくつかの課題もある。主な課題のひとつは、特殊な金型を作成するための初期費用が高額になることだ。さらに、プラスチック部品は金属部品ほど強度が高くなく、特定の高応力用途には適さないこともある。

自動車用プラスチック成形のもう一つの課題は、品質問題の可能性である。プラスチックが適切に加熱され、金型に注入されていることを確認することは、安定した品質の部品を製造するために非常に重要です。工程に欠陥やばらつきがあれば、不良部品となり、廃棄しなければならないこともある。

最後に、自動車業界ではリサイクル素材や持続可能な素材への需要が高まっている。プラスチックはリサイクルできるが、リサイクルされたプラスチックはバージン・プラスチックと同じ特性を持つとは限らず、用途によっては使用に適さないこともある。

これは、自動車金型のための導入ですので、金型の豊富な品種は、同時に品質を確保する。

中国の製造業にとって、自動車業界のレベルは彼らの強さに非常に良いプレーを持っているので、多くの人々は、自動車金型の製造に非常に強気で、そして今、それは、この業界は、人々の多くは想像できない人々をもたらすことができると思われる。

多くの 自動車用プラスチック金型 メーカーは今、競争が非常に激しいです、したがってまた、多くの人々は非常にこのような現象は、業界の活力をより喚起することができますように、今、それは、金型がそのような環境を持っているようだ、ますます国際標準に向かっている。

そして製造業者の間でまた多くのサービスを持っている、そのようなサンプルがそのような製造業者を通して習慣である場合もあるので車の修正工業のような自動型のある習慣を必要とする、そうまた自動車部品のプロジェクトがそれから必要なら特注の費用のために外国に行く必要性の多くを救うことができる 自動車用プラスチック射出成形企業 このプロジェクトを完成させるために、あなたの自動車プロジェクトのための価格を得るために私達に連絡しなさい。

インサート成形

不活性成形とは

インサート成形, also known as metal insert molding or オーバーモールディング, is a manufacturing technology that produces pre-formed plastic parts. It is a type of overmolding where the substrate is inserts rather than plastic parts. Before molding, the insert is inserted into an injection overmold, creating a single final product that combines a single molding part with inserts. The insert, which can be made of metals, ceramics, copper screws, or other plastic or metal materials, is inserted in a mold cavity before being injected with plastic resin.

If the inserts are constructed of plastic or molded plastic pieces, we call this overmolding, whereas the first shot of the plastic insert part is referred to as the substrate. If the inserts consist of metal, we will refer to the process as 金属インサート成形.

Many industries on the global market, including electronics, automotive, furniture, and many more, use insert molding extensively to reduce assembly costs for parts that require extreme strength, durability, and precision. Insert molding can produce complex plastic products with different insert materials or components in a single molding process, eliminating the need for separate assembly steps and lowering production costs.

In addition, インサート成形 can increase part quality and reliability by forming a strong link between the insert and the plastic resin. We call this metal brass インサート成形 or screw insert molding when we insert metal screws and plastics into a molded part or when we mold different brass screws or materials into a single molding part.

Custom insert molding not only lowers assembly and labor costs, but it also outperforms assembly parts by reducing the size and weight of the part, enhancing component reliability, and delivering improved part strength and structure with enhanced design flexibility.

Today, over 90% of insert molded parts come from 中国の金型製造会社, where low labor costs and high-quality control are significant factors. They can assemble and ship your final parts from China.

私たちは18年以上プラスチック金型製作と製造のプロとして、強力なエンジニアリングチーム、金型メーカーチーム、品質管理生産チームを持っています。

We can handle your project from start to finish, regardless of whether it involves normal injection molding, 2K injection molding, カスタムインサート成形, medical plastic inejction molding, metal insert molding, automobile industrial molding, cosmetic injection molding parts, home appliances injection molding, certificate, 製品組立サービス, and product packing. if you have an insert molding project in hand that is looking for a professional injection molding company, welcome to send us your project, we will quote you a price in 24 hours.

インサート成形のプロセス

について インサート成形 process starts off by either inserting the metal inserts before the injection molding process (normally used technology) or they can be inserted after the injection molding process (pressed in). An insert molding process operator or a robotic arm will load the inserts into the mold if you choose to insert them before the plastic injection molding process.

プラスチック射出成形後に金属インサートを挿入する場合、プラスチック射出成形後にプレス工具が必要になることがある。 射出成形プロセス が完了し、部品を冷却する。次に、ねじインサートを穴または中空ボスに圧入する。圧入成形には、冷間圧入と熱間圧入の2種類がある。

Simply put, cold pressed インサート成形 presses a cold metal screw or other insert into the hole position, while hot pressed insert moulding inserts a hot metal insert into the hole position and cools the metal part. Both types of molding process necessitate an interference fit between the diameter of the hole and the metal insert.

インサート成形

Typically, インサート成形 integrates the insert into the mold prior to the injection molding process, which is its primary benefit. Everything we discuss below pertains to this process, which we can refer to as insert injection molding or overmolding.

この手順により、理想的にはインサートコストを削減することができ、お客様はインサート成形プロジェクトのコストを大幅に削減することができます。インサート射出成形についてもっと知りたい方は インサート射出成形 のページに詳細を掲載している。

In the context of the insert molding process, the use of a robotic arm for part handling can yield significant benefits. When it comes to removing the molded parts and getting them ready for more processes, a multiple-axis robot can do that faster and more accurately than a human. After the molded part is created and ejected from the mold, the robot grips the part and moves it to either a location to be held or onto a system to be inspected. The general layout of the manufacturing equipment and the type of product under creation determine this decision.

In order to assure a high level of quality for many parts that go through インサート成形, robots can have vision systems mounted on them. These vision systems inspect parts faster than humans and know exactly what the metal component’s placement accuracy is.

Several industries thrive on the products created through the insert moulding process. Indeed, this type of custom injection insert molding process produces a wide range of products.

中国からインセット・モールディングを購入 射出成形金型 会社 will save a lot of money since the labor costs are low in China. Below is the plastic injection molding part that is created through this type of custom insert molding process. This is the brass insert molding part, which has more than 20 metal screws molded together with the PC plastic material.

インサート成形

Insert Molding vs. Overmolding

Insert molding is a sort of overmolding; nevertheless, there are also few differences between insert molding and overmolding. Below, we have listed some of the most important differences between overmolding and insert molding.

インサート成形:

Insert molding is a process that involves placing a pre-formed part, which is often made of metal or plastic, into the cavity of the mold. After that, molten plastic is injected around the pre-formed portion to make a single part. When the insert is incorporated into the component, it ends up supplying the component with mechanical strength, electrical conductivity, or other particular characteristics.
This molding manufacturing process is commonly used for manufacturing items like threaded fasteners, electrical connectors, and tools.

Insert molding, typically, only one material is injected in this process, with the insert providing functionality.

オーバーモールディング:

In the overmolding process, a second plastic material is put on top of a base plastic part. Injection molding tools are also used to make the base plastic part. The first part, called the substrate, is usually rigid, and the second part, called the overmold, is usually softer or more flexible. For example, a thermoplastic elastomer (TPE) is poured over the substrate to make it more comfortable, flexible, or nice-looking.
Overmolding is a process that is usually used for plastic parts that need to be bonded to other materials, like soft-touch grips or seals.

オーバーモールディング

Key Difference:
Insert molding normally incorporates a hard insert into the molded part, whereas overmolding process involves adding a layer of material over an existing substrate for added features like flexibility or texture.

Insert molding costs.

There are some factors that affect insert molding costs.

インサートの価格は、最初の部品を決定する。ABS、PC、PAなどのプラスチックや、スチールやアルミニウムなどの金属インサートなど、さまざまな成形材料を使ってインサートを作ることができます。使用する材料、インサートのサイズと複雑さ、必要な数量はすべて、インサートのコストに影響します。100個のインサートを作るのと、1000個の金属インサートを作るのとでは、1個あたりの価格が大きく異なります。

The cost of the insert mold contributes significantly to the total cost of インサート成形. The mold plays a crucial role in the injection molding process since it defines the finished part’s shape and characteristics. This initial cost will exceed the unit cost; if you plan to manufacture thousands of parts, creating insert molds will be beneficial. If the insert is made of plastic by injection molding technology, then we may call it overmolding. This will require two molds, one for the first plastic parts and one for overmolding, which will increase the initial mold cost.

インサート射出成形のコストにおけるもう一つの重要な要因は労働力である。標準的な射出成形に比べて、射出インサート成形は、オペレータが各ショットの前に金型に手動でインサートを配置する必要があるため、より多くの労働を伴います。これは、サイクル時間と手作業のコストを増加させます。

専門の射出成形メーカーに相談すれば、インサート射出成形のコストを正確に見積もることができます。彼らはあなたの特定のプロジェクトの要件を評価し、3Dデータと仕様、廃棄率、生産量に基づいて詳細なコスト分析を提供することができます。これは、インサート射出成形があなたのプロジェクトに適した選択であるかどうかを判断するのに役立ちます。インサート射出成形プロジェクトをお送りいただければ、24時間以内にお見積もりいたします。

以下はその一部である。 カスタムインサート射出成形部品 私たちが以前作ったものです。真鍮のインサート・モールディングが必要なプロジェクトがあれば、ぜひご相談ください、 オーバーモールディング, or any metal インサート射出成形, send us your requirements for a quotation.

オーバーモールディング

インサート成形の利点

接着剤、接続、溶接、はんだ付け、ファスナーでインサート部品を組み立てる従来の技術に代わる非常に効果的な方法が、インサート射出成形です。この最先端の方法には多くの利点があり、成形部品の有効性と品質を大幅に向上させることができます。以下は、従来の射出成形に対するインサート成形の利点です。

最終成形部品の削減

The smaller molding pieces produced by insert molding are among its main benefits. Compared to conventional assembly techniques, this インサート射出成形 process creates smaller pieces by molding metal inserts with plastic during the molding process. This shrinkage enhances the overall performance of the molding process in addition to saving material costs. Additionally, a significant reduction in the parts’ weight enhances both performance and cost-effectiveness.

人件費と組立費の削減

インサート成形は、サイズを小さくするだけでなく、人件費や組み立てコストも大幅に削減します。労働集約的で多段階の従来の組み立て方法とは対照的に、インサート射出成形は2つ以上の要素を1回の射出で1つの成形部品に統合します。この効率的な方法は、労働力と組立コストを大幅に削減します。成形品の製造工程で作業者に要求されるのは、金属製品を金型に入れるだけなので、複雑な組み立て手順は必要ありません。さらに、シングルショットは、1つまたは複数のインサートを成形することができるため、複雑なインサート成形部品に最適です。

信頼性の向上

インサート成形が提供する信頼性の向上は、もう一つの特筆すべき利点です。インサート成形では、各部品を熱可塑性プラスチックでしっかりと成形することで、強固で長持ちする結合を実現します。これにより、部品の緩み、不一致、位置ずれなど、組み立て工程でよくある問題を防ぐことができます。成形工程でプラスチック樹脂を使用することで、部品の応力や振動に対する耐性がさらに向上し、信頼性と耐久性が高まります。

デザインにおける柔軟性の向上

Insert molding makes it simple for designers to think about how those parts should be assembled together. By eliminating the need to think about how to assemble pieces or attach metal and plastic components together, designers can save time and focus on other aspects of the design. This special molding process simplifies the solution to numerous design problems.

射出成形費用の削減と生産性の向上

インサート成形は、効率を向上させ、射出成形全体のコストを下げるのに役立ちます。特に、落下しやすい小さな金属片や多くの金属片を扱う場合、オペレーターは成形工程でインサートをセットするのが難しいと感じるかもしれません。一方、縦型射出成形機を使用すると、生産性が大幅に向上し、時間が節約され、インサートの落下や置き忘れの可能性が低くなります。これは射出成形のコスト削減に役立つと同時に、成形工程全体の効率も向上させる。

インサート成形とオーバーモールド成形

インサートがある場合 成形 project in hand, contact us to get a price. We have been in this field for over 18 years, specializing in custom insert molding. We are experts at providing インサート成形 services that are tailored to each individual client’s needs.

すべてのプロジェクトは異なるので、Sincere Techはトップ10のうちの1つである。 中国の金型メーカー and provides a variety of カスタムインサート成形 options to meet the specific requirements of each of our clients. To guarantee that we offer the highest quality insert mold and any other custom injection mold, we have skilled mold makers that operate with cutting-edge machinery.

私たちの インサート成形サービス are excellent and reasonably priced. In order to maintain cheap prices while producing high-quality insert injection molding goods, we employ cutting-edge technology. This enables us to offer low pricing to our clients without sacrificing quality.

PPSU射出成形

PPSU LSG人工膝関節コンポーネント。

進行した膝の怪我や関節炎は、膝組織の損傷、炎症、恐ろしい痛みを引き起こします。このような状態になると、膝の曲げ伸ばしができなくなります。時間が経つにつれて、膝関節と膝組織の損傷は、日々の活動を行うことを困難にします。膝関節が損傷すると、座ったり横になったりすることができなくなります。そのため、膝関節を置き換える人工膝関節置換術が必要となります。利用可能な人工膝関節部品の1つは PPSU LSG.

PPSU、プラスチック 医療用プラスチック部品基本的にはポリフェニルサルホンの略称で、非晶性の高性能熱可塑性プラスチックである。その メディカルグレードPPSU は骨白色であるため、膝インプラントの設計に適している。この材料は 人工膝関節スペーサー部品.LSGも略語である。これは腹腔鏡下スリーブ胃切除術のことで、スリーブを残して臓器の外縁を切除する肥満治療法である。膝を人工関節に置き換える手術のこと。

膝の問題のために人工膝関節を選ぶとなると、正しい選択をしなければならない。 PPSU LSG膝関節コンポーネント を最初の選択とすべきです。滅菌PPSUポリマーから作られたこれらの関節は、様々な膝インプラントのデザインでご利用いただけます。これらはあなたの膝に完璧にフィットします。その耐久性と高い耐衝撃性は、膝関節を交換した後も丈夫な膝を保証します。

この素材は、無制限の蒸気滅菌能力を備えています。そのため滅菌が簡単で、この人工膝関節スペーサー・コンポーネントを使用すれば、細菌感染を起こすことはありません。これは、他の人工膝関節が細菌感染と関連しているため、不可欠なことです。膝の問題が改善されるどころか、悪化してしまうのです。PPSU人工膝関節スペーサー・コンポーネントを選択することで、これを完全に回避することができます。

を使う利点は何だろう? PPSU射出成形部品 人工膝関節のスペーサー部品としてもうこれ以上聞くことはありません。この製品には無数の利点があります。以下のようなものです:

高エネルギー放射線に対する高い耐性この製品は、高エネルギー放射線に対して非常に優れた耐性を持っています。これにはガンマ線やX線も含まれる。この特性により、X線検査を受けることができる。この検査は、膝関節を損傷する心配なく実施され、膝の人工膝関節の採用状況をモニターすることができます。これにより、この人工関節を使用する際の安全性が保証されます。

高い使用温度:医療用インプラントは厳重に滅菌されなければならない。PPSUの使用温度は180度と高い。そのため、蒸気滅菌を繰り返すことで簡単に滅菌することができる。これは、人工膝関節を変形させたり、縮ませたりすることなく可能です。

幅広い温度範囲で高い剛性を発揮:この素材は、幅広い温度範囲で高い剛性を発揮します。そのため耐久性に優れ、他の膝インプラントと比較して優れた機能性を発揮します。

体組織との適合性。これは膝関節にとって非常に重要です。この素材は、体組織の再生を妨げない。また、滑らかなデザインで、再生組織を削り取ることもない。

その他の利点としては、衝撃強度が非常に高いことが挙げられる。これは膝関節インプラントの破損を防ぐために重要である。優れた化学的適合性は、この製品の製造中に化学物質によって引き起こされる摩耗や損傷を軽減します。良好な電気絶縁性は、落雷やその他の電荷に関連する合併症を避けるための鍵となる。

必要な場合 PPSU 射出成形部品 あなたの 医療機器をご覧ください。 医療用プラスチック部品 エリア、PPUS LSGが必要なら 人工膝関節スペーサー コンポーネントを使用している、 私達はあらゆるサイズの条件を満たすためにこの部品の40以上のバージョンを持っている私達と連絡しなさい。

射出成形金型会社