プラスチック産業木枠型

プラスチッククレート金型

プラスチック産業木枠型 は、プラスチック素材を有用で実用的な製品に成形・形成するのに役立つため、プラスチック製造工程に不可欠な要素です。これらの金型は、農業、自動車、食品・飲料、医薬品など、さまざまな産業で使用されています。この記事では、製造プロセスにおけるプラスチック産業用木枠金型の役割、利用可能な金型の種類、および特定のニーズに適した金型を選択するための主な考慮事項について説明します。

プラスチック産業木箱型とは何ですか？

プラスチック産業クレート型は、プラスチック材料を所望の形状やサイズに成形するために使用される特殊なツールです。これらの金型は通常、スチールやアルミニウムなどの金属から作られており、プラスチック射出成形プロセスに関わる高圧と高温に耐えられるように設計されています。

について プラスチック射出成形プロセス は、プラスチック樹脂を液状に加熱し、高圧下で金型の空洞に注入する。その後、金型を冷却してプラスチックを希望の形状に固めます。その後、金型を開き、新しく形成されたプラスチック部品を取り出す。この工程を何度も繰り返すことで、同じプラスチック部品を大量に生産することができる。プラスチック産業木枠型

プラスチック産業木枠金型の種類

プラスチック産業木枠型にはいくつかの種類があり、それぞれ特定の用途や産業に適しています。金型のいくつかの一般的なタイプが含まれます：

  • 単一キャビティ金型：これらの金型は、プラスチック樹脂が注入され固化するキャビティ（空間）が1つです。シングルキャビティ金型は、大量生産用のマルチキャビティ金型ほど効率的ではないため、一般的に少量の部品を生産するために使用されます。
  • マルチキャビティ金型：この金型には複数のキャビティがあり、射出サイクルごとに複数の部品を生産することができます。マルチキャビティ金型はシングルキャビティ金型よりも効率的で、一般的に大量生産に使用されます。
  • スタック金型スタック金型は、複数の金型キャビティが積み重なった構造になっており、射出サイクルごとに複数の部品を生産することができます。スタック金型は非常に効率的で、大量生産によく使用されます。
  • ホットランナー金型：ホットランナー金型は、射出成形機から金型キャビティへ溶融プラスチックを搬送する加熱された流路（ランナー）を備えています。ホットランナー金型は通常、コールドランナー金型よりも高価ですが、サイクルタイムの短縮、材料の無駄の削減、部品の品質向上など、いくつかの利点があります。

プラスチック産業用木枠金型を選択するための主な考慮事項

プラスチック産業クレート金型を選択するとき、特定のニーズに適した金型を選択することを確実にするために考慮すべきいくつかの重要な要因があります。いくつかの重要な考慮事項は以下の通りです：

  • 生産量：前述したように、金型のタイプは生産量によって適しているものが異なります。シングルキャビティ金型は少量生産に最適ですが、マルチキャビティ金型やスタック金型は大量生産により効率的です。
  • 素材：使用するプラスチックの種類は、選ぶ金型の種類に影響します。プラスチックによって融点や収縮率が異なるため、金型を設計する際にはその点を考慮する必要があります。
  • 部品の設計：製造する部品の複雑さは、選択する金型のタイプにも影響します。シンプルで幾何学的な形状は、複雑で入り組んだ形状よりも成形しやすく、異なるタイプの金型が必要になる場合があります。
  • サイクルタイム: サイクルタイム、つまり1つの部品を生産するのにかかる時間は、大量生産にとって重要な考慮事項です。サイクルタイムを短縮することで、効率を高め、コストを削減することができます。これは、ホットランナー金型や、効率的な冷却システムを備えた最適設計の金型を使用することで実現できます。
  • コスト：金型のコストも、全体的な生産コストに大きな影響を与える可能性があるため、考慮すべき重要な要素です。金型の価格は、単純な単一キャビティ金型の数千ドルから、複雑な複数キャビティ金型の数十万ドルに及ぶことがあります。金型を選ぶ際には、生産ニーズと予算を慎重に検討することが重要です。
  • 金型の寿命：金型の寿命、つまり金型が摩耗するまでに生産できる部品の数も重要な考慮事項です。金型寿命が長い金型は、メンテナンスとダウンタイムが少なく、その結果、効率が向上し、コストが削減されます。
  • 金型のメンテナンス金型の定期的なメンテナンスと維持管理は、金型が正常に作動し、金型の寿命を延ばすために重要です。金型を適切に手入れすることで、完成部品の欠陥を防ぐこともできます。
  • 金型の精度金型の精度は、正確な寸法の高品質部品を製造するために非常に重要です。金型の精度が悪かったり、金型が適切にメンテナンスされていなかったりすると、不良品が発生し、コストのかかる再加工やスクラップにつながる可能性があります。

まとめると、プラスチック産業用木枠金型はプラスチック製造工程で重要な役割を果たし、適切な金型を選択することは重要な決定です。生産ニーズ、材料、部品デザイン、サイクルタイム、コスト、金型寿命、メンテナンス、精度を慎重に考慮することで、特定の用途に最適な金型を選択することができます。

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ABS射出成形

ABS樹脂

ABS射出成形に関する詳細ガイド

ABS射出成形 プロセスは、溶融したABS樹脂を高圧・高温で金型に注入する工程である。ABS樹脂はエンジニアリング・グレードのプラスチックであるため、この工程は多くの産業用途で複数種類の試作品設計を再現するのに役立つ。自動車、消費者製品、建設などの産業で加工されている。

この記事では、ABS成形の定義から用途、工程、技術までをご紹介します。ぜひお読みください！

ABS射出成形の概要： 

ABS（Acrylonitrile Butadiene Styrene）射出成形は、正確な仕様のABSプラスチック製品を製造するための一般的な技術です。工学用語から、ABSは剛性と耐久性のある熱可塑性ポリマーであり、製造や加工のしやすさで有名です。成形技術は、溶融したABSを金型に注入し、部品が冷却された後、固化して排出されます。この方法は、迅速かつ効率的であり、多種多様なABS製品を製造することができるため、大量生産には安価なソリューションとなります。

ABSを精密に加工するには？

ABS樹脂の成形工程は、他の多くの熱可塑性プラスチック成形技術と同様、射出成形の工程とよく似ている。まず、ABS樹脂ペレットをホッパーに供給し、それを溶かし、高度に制御された圧力下で金型に射出します。 700～1400バール.その後、冷却と硬化の相が成層し、射出成形された部品が排出され、1つの金型から複数の部品を成形するサイクルが再び繰り返される。

ABS プラスチック射出成形 ABS樹脂は、そのシンプルさと効率の良さで有名であるため、大規模なバッチ部品を最小限の納期で効率的に市場に投入するための理想的なプロセスと考えられている。ABSに関しては、寸法安定性と成形後の加工性に優れているため、必要な部品の仕様に合わせて機械加工、ドリル加工、穴あけ加工、フライス加工をするのが比較的簡単です。

ABS射出成形

なぜABS成形が正しい選択なのか？

ABSは、その有利な特性から射出成形の材料として選ばれている。例えば、良い材料は高い強度、低い融点、リサイクル性、化学薬品や熱に対する優れた耐性を持っています。その可塑性は、様々な形状やサイズへの加工や成形が容易な主な理由です。そのためABSは、自動車内装部品、家電製品、工具、医療機器など、強度と耐久性を必要とする分野で広く利用されている。その汎用性と信頼性は、「なぜABSが射出成形プロジェクトに最適なのか？

ABS樹脂の特徴

ABS射出成形

ABS射出成形

その特異な特徴について説明しよう：

  • 化学式：ABS樹脂は(C8H8) x- (C4H6) y- (C3H3N) zからなる。
  • 耐熱性と耐薬品性：ABSは熱や化学反応の影響を受けにくい。
  • 耐衝撃性、耐摩耗性、耐汚染性：ABSは、耐久性、耐摩耗性、耐汚染性、耐衝撃性で有名です。
  • 標準的な温度範囲：ABSの通常の使用温度は204～238℃である。
  • 液化温度：ABSの液化温度は105℃である。
  • 引張強度：アブスの引張強度は46MPa（6600PSI）。
  • 比重：ABSの比重は1.06である。
  • 収縮率：absの収縮率は0.5～0.7%。

ABS射出成形の利点

腹筋成形の主な利点は以下の通り：

  1. エネルギー効率： 

ABS成形に使用される機器は、熱可塑性プラスチック加工において効率的な性能を発揮します。その操作の強さとダイナミクスは、エネルギー需要と全体的なサイクルタイムを削減することにより、安定した規則的な生産パフォーマンスを保証します。

  1. 多目的な用途：

ABS樹脂成形は、非常に多くのアプリケーションの生産を可能にし、均一な統合能力を持つ異なるサイズのABS樹脂に適用することができます。したがって、このプロセスの適応性は、様々な産業用途のための複雑なコンポーネントの生産を保証します。

  1. 正確な再現性：

例えば、内装部品や外装部品など、詳細で複雑な特徴部品の製造には特に最適で、他の成形プロセスよりも優れています。その上、ABS樹脂は極端な温度条件下でもその特性と性能を維持します。これが、航空宇宙やエレクトロニクス用途で使用される主な理由です。

ABS射出成形の欠点

メリットもあるが、ABS樹脂加工には限界もある。

  1. 耐紫外線性が低い：

ABS樹脂は太陽からの紫外線（UV）に対する耐性が低いため、長時間さらされると劣化してしまう。この問題を軽減するため、ABSの部品は通常、UV耐性のある素材で覆われ、より保護された持続可能なものとなっている。

  1. ハイ・スモーク・エボリューション

アブスは通常、人体に無害な熱可塑性プラスチックとされていますが、射出成形の過程で有害な煙を発生することがあるからです。そのため、アブスを成形するために指定された担当者の健康に影響を与える可能性があります。技術的な専門知識とともに、作業者のための強力な安全プロトコルが必要です。

  1. 耐疲労性に劣る：

ABS樹脂は耐疲労性に限界があるため、高い応力やひずみを必要とする用途には向かない場合があります。ABSが応力要因に長時間さらされると、通常、時間の経過とともに部品や製品の劣化や耐久性の低下を招きます。より高い応力が必要な場合は PC ABS射出成形 がより良い解決策になるだろう。

ABS樹脂射出成形プロセスにおける考慮事項

ABSの加工には、考慮すべき重要な点がいくつかある。これらの必要な要素には以下が含まれる；

  1. ABSプラスチック部品のデザイン：

ABSプラスチックの射出成形プロセスを開始する前に、部品の設計の技術的なことを考慮する必要があります。応力を避けるために、経験則に従って肉厚を25%変化させ、均一な肉厚に設計を分割するようにしてください。より多くのリブや半径を含めることで、強度を高め、折れの問題を避けることができます。

  1. 肉厚と半径比：

半径と肉厚の比は0.3以上でなければならない。 なぜなら、半径が大きければ大きいほど、ストレスバスターになるからである。とはいえ、小さな半径は射出成形の過程で製品に収縮の問題を引き起こす可能性があるため、避けてください。ABS樹脂部品の設計は、強度を保ちつつ、ひずみや応力によって収縮しないよう、バランスを保つ必要がある。

ABS射出成形

ABS樹脂射出成形工程における注意事項： 

小ロットから大ロットまで、最適なプロトタイプ開発プロジェクトのために、ここにいくつかの留意点を挙げておく。

1.加工前の ABS 材料の乾燥：

ABS樹脂は吸湿性が高い。加工中に問題が発生する可能性が高い。射出成形前に材料を完全に乾燥させなければ、プロジェクトのコストアップ、加工時間の延長、表面の曇りや粗い仕上げの部品の製造に関する問題を防ぐことができません。ABS樹脂は、0.4%～2%の範囲で自然に大気中の水分を吸収することがありますが、問題を避けるためには、含水率を0.5%以下に下げることが重要です。このように、乾燥のプロセスは通常80～95℃の温度で3～4時間程度行われます。

2.成形温度制御：

ABSの射出成形では、熱分解を避けるために成形温度のコントロールが重要である。このような問題は、成形品に茶色の粒を形成することにつながります。ABS樹脂が過熱する過程で、化学結合が破壊されることがあります。光沢やつや消しのABS部品には高温が不可欠ですが、材料を損傷させないことが重要です。ABS射出成形の理想的な温度範囲は180～230℃であり、経時劣化を避けるために高温での暴露時間を短くすることを推奨します。

3.ABS射出成形における射出圧力と射出速度：

例えば、ABS樹脂は他の素材よりも射出圧力が高い、 PP射出成形.その理由は、粘性の高いプラスチックだからだ。単純な製品や厚みのある製品にはその必要はないが、過度の圧力は部品同士がくっつくなど、深刻な結果を招く可能性がある。加えて、摩擦の増加は最終的に製造コストを上昇させる。一方、圧力が低いと、金型が収縮し、部品の品質が低下します。

射出速度もまた、高品質の最終製品を製造するための重要な要素である。射出速度が速すぎると、プラスチックの焼き付きや熱分解を引き起こす可能性がある。このほか、光沢の低下、ウェルドライン、変色などの問題もある。また、射出速度が遅いと、金型の充填不足が見られます。射出速度は、効率と材料の無駄を最小限に抑えるために、材料加工の重要な側面である。ABSプラスチックは通常、他のプラスチックよりも小さなショットサイズを必要とするため、材料の使用量は減りますが、成形技術に影響はありません。

ABS樹脂成形の用途：

ABS樹脂は、その汎用性と利点から、多くの産業で広く採用されています。ABS樹脂成形の主な用途には以下のようなものがある：

1.自動車産業：

ABS樹脂は、アルミニウムなどの金属の代替となる軽量部品の製造に、自動車産業で広く使用されている。ドアライナー、インストルメントパネル、ダッシュボード部品、ピラートリム、ハンドル、シートベルト部品などがその例である。

2.商業用途：

ABSプラスチックは、多くの家庭用製品に使用されているため、人気の高い素材である。冷蔵庫のライナー、掃除機、コントロールパネル、フードプロセッサーなどである。

3.電気産業：

ABS成形品は、電気業界で電子筐体やコンピューター・キーボードの製造に使用されている。

4.建築・建設業界

ABS樹脂は、その高い耐衝撃性と化学的・物理的変化に耐える能力から、建設業界では特に優れた素材のひとつである。このような理由から、ABS樹脂はパイプや継手に使用されるのが一般的です。

ABS射出成形部品

その他の美的用途：

ABS樹脂は、製造業や楽器の成形品など、その他さまざまな用途に多用されている。

例えば、スポーツ用品や施設の製造にはABS射出成形が使用される。さらに、コンプレッサーやネブライザーなどの医療製品、使い捨ての注射器や1回使い切りの製品も、強度が厳しいABS樹脂で作ることができます。

ABS加工技術

よく使われる主なテクニックをいくつか紹介しよう：

1.薄肉部品：

ABSは粘度が高いため、薄肉部品には高い射出圧力が必要となる。そのため、この高圧に対応できる金型を作らなければならない。通常、薄肉製品の製造にはスチール製の金型が使用される。

2.大型中空部品：

水アシストまたはガスアシスト射出成形は、大きな、薄い、または中空の部品を製造するために有用なものです。高圧の水やガスによって、溶けたプラスチックや溶岩プラスチックが金型の側面に押し付けられる。そのため、ABS材料シートの厚さが均一で、内部容積が滑らかであることを保証しなければならない。

3.肉厚部品：

肉厚部品の通常の射出成形では、部品表面にヒケが発生することがあります。圧縮射出成形は、ヒケと内部応力を下げるために、溶融プラスチックを一定量使用します。一方、ヒケの問題を避けるために、金型壁を薄くしたり、均一な金型を使用することもできます。

4.マルチマテリアル部品：

インサート成形やオーバーモールド成形のような技術は、マルチマテリアル部品に使用される。ABSオーバーモールドは通常、耐久性の高いプラスチックを使用して製品や部品の機能性を高めます。例えば、コードレスドリルのような産業用工具の用途では、これらの方法は、設計仕様に対してより効率的で効果的なABS部品の複製に役立ちます。

ABS成形の適合材料

射出ABS成形は、熱硬化性樹脂から熱可塑性樹脂まで、多くの種類の材料で加工することができる。その中でも熱可塑性プラスチックは、ガラスやカーボンファイバー充填材のような強化添加剤を使用します。そのほか、アルミニウム、チタン、亜鉛のようなエキゾチックな金属を射出成形することも可能ですが、この場合は通常、金型内での流れを均一にするために、金属とプラスチック充填材を組み合わせます。

概要

結論から言うと ABS樹脂成形 は、射出成形のために多くの材料を多用するよく知られた技術である。その耐熱性と耐久性は、様々な工業部品の製造に非常に有用です。ABSプラスチック射出成形プロセスは、製造プロジェクトのための様々な自動車や航空機の部品を製造する安価な方法です。プラスチック射出成形のための信頼性の高い、費用対効果の高いソリューションを必要としている場合 射出成形ABS樹脂成形は、その代表的な選択である。

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3プレート射出成形金型

三板式コールドランナー金型

3プレート射出成形金型とは

3プレート射出成形金型 (3プレート射出成形金型)トリプルプレート金型とも呼ばれ、コールドサブランナー金型構造で部品を製造するために使用される特殊な射出成形金型です。A 3プレート射出成形金型 コアプレート(Bプレート)、キャビティプレート(Aプレート)、ランナープレート(Cプレート)です。コアプレートは金型の可動側にあり、キャビティプレートは固定側にある。ランナープレートはキャビティプレートの裏側にあり、型開き時にランナーを排出するためのものです。

伝統的な射出成形では、2プレート射出成形金型が部品を作成するために使用され、2プレート金型は、この部分を作成するために不可能な場合、例えば、ゲートマークは、部品の上部に配置する必要がありますが、コールドランナーを使用する必要があり、良好な表面が必要であるか、またはサイズが大きい場合、より多くのバランスを埋める必要があります。

A 3プレート射出成形金型一方、Aプレートでは、複数の色や素材で1つのパーツを作るために、3つの別々のプレートを使用します。最初のプレート（Aプレート）はキャビティ・プレートと呼ばれ、主要部品の金型キャビティが含まれる。2番目のプレート（Bプレート）はコアプレート（コアポケットプレート）と呼ばれ、金型のコアが入っています。第3のプレート（Cプレート）はランナープレートと呼ばれ、成形中にランナーを押すためのプッシュピンが入っています。以下は、A,B,Cプレートの役割です：

Aプレート（キャビティプレート）：金型内の成形精度

Aプレートは、現在キャビティプレートまたはキャビティポケットプレートと呼ばれ、3プレート射出成形金型のキャビティインサートを保持し、ポケットに固定します。キャビティプレートとしてのAプレートの重要な点は以下の通りです：

  1. 空洞の形成： Aプレートは、プラスチック部品の実際の形状と特徴を成形するキャンバスです。これは、溶融プラスチックが注入される空洞を定義し、所望の製品のネガ印象を収容する。
  2. モールドベースの安定性： キャビティプレートとして、Aプレートは金型アセンブリの安定したベースを形成します。多くの場合、S50CやP20のような耐久性のある鋼鉄材料から作られるその堅牢な構造は、射出成形プロセス中に発揮される圧力や力に耐えるために必要な安定性を提供します。
  3. スプルーとランナーシステムの統合： Aプレートは通常、溶融プラスチックが金型内に射出される主要な流路であるスプルーを内蔵しています。さらに、射出ユニットから金型キャビティへのプラスチックの流れを誘導するランナーシステムの要素も、Aプレートの設計の一部である場合があります。3プレート射出成形金型は、通常2プレート射出成形金型よりも複雑なランナー設計を持っています。なぜなら、ランナーの一部がAプレートの裏側に位置し、Cプレート（ランナープレート）が成形部品からランナーを引き離すことができるからです。
  4. パーティングラインの定義： AプレートとBプレートの界面がパーティングラインを形成し、金型がどのように分離して成形品が現れるかを決定する重要な境界となります。パーティングラインのシームレスな定義は、完璧な最終製品を達成するために非常に重要です。3プレート射出成形金型には通常2つのパーティングラインがあり、このパーティングラインはAプレートとBプレート（キャビティとコア）の間にあります。
3プレート射出成形金型

3プレート射出成形金型

Bプレート（コアプレート／Bポケットプレート）：プレシジョンの心臓を形成する

3プレート射出成形金型のシンフォニーの中で、Bプレートはコアプレート（コアポケットプレート）の役割を担っています。Bポケットプレートとして指定されたこのプレートは、コアインサートを収容するだけでなく、精度を丹念に作り上げる舞台としても機能します。ここでは、コアプレートとしてのBプレートの主なポイントを紹介する：

  1. コアインサートの統合： Bプレートは、成形品の内部形状や輪郭を決めるコア・インサートを収納するために設計されています。このインサートは、Aプレートで作られたキャビティを補完し、全体として完全な金型インプレッションを形成します。
  2. パーティングラインの定義： Bプレートは、Aプレートと協力し、金型の半分を分ける重要な境界であるパーティングラインの定義に貢献します。これらのプレート間のシームレスな相互作用は、金型の開閉段階でのスムーズな移行を保証します。
  3. ランナーシステムのコンポーネント： Bプレートは、射出装置から金型キャビティへの溶融プラスチックの流れを導く流路を含むランナーシステムの要素を含むことがあります。このようにランナーシステムを成形部品から分離することが、3プレート射出成形金型の設計の特徴です。しかし、ゲートがCプレートから直接成形品に供給される場合、Bプレートにはランナーが存在しないことになります。
  4. エジェクターピンの相互作用： エジェクタープレートからのエジェクターピンは、Bプレートと相互作用するように戦略的に配置されています。これらのピンは、排出段階でBプレートに力を加え、固化したプラスチック部品を金型から排出します。

Bプレートは、コアプレートまたはBポケットプレートとして、3プレート射出成形金型内の精度の中心を形成する中心的な役割を果たす。

プラスチック射出成形金型

 

Cプレート（ランナープレート）：シームレスな分離への道をナビゲートする

3プレート射出成形金型の振り付けにおいて、Cプレートは優雅にランナープレートの役割を果たし、最上部の固定プレートの近くに戦略的に配置されます。正確さと目的を持って、成形品とランナーの分離を指揮し、シームレスで効率的な成形プロセスを保証します。ランナープレートとしてのCプレートの主な特徴をご紹介します：

  1. ランナー・マネジメント Cプレートは、射出装置から金型キャビティへ溶融プラスチックが流れる流路であるランナーを担当します。上面の固定プレートに近接しているため、ランナーをAプレートから効率よく引き離し（成形品とランナーを分離し）、成形品との絡みを防止します。
  2. トップ固定プレートの相互作用： Cプレートは、トップ固定プレートと近接して動作し、ランナーと成形品を分離するための制御された環境を作るために協力し、さらにトッププレートには、Aプレートに貫通するプルピンが組み立てられ、これらのプルピンは、ランナーをAプレートから引き離すための重要な機能です。この協調運動は、金型全体の効率を高めるために不可欠です。
  3. ランナー冷却に関する考察： ランナープレートと同様に、Cプレートも効率的な冷却を考慮した設計が必要です。適切な冷却は、温度差を管理し、成形品全体の品質に貢献します。通常、Cプレートに冷却溝は必要ありませんが、複雑な部品や大きな部品では、Cプレートに冷却ラインを追加する必要があります。

三板射出成形の作業手順

サブランナー3プレート金型

サブランナー3プレート金型

3プレート射出成形金型では、サブランナーは、部品が成形されるプライマリー・パーティング・ラインとは別のセカンド・パーティング・ラインに沿って移動する。2つのパーティングラインは通常互いに平行で、少なくとも1つの金型プレートによって分離され、部分的に画定されています。サブランナーと部品成形キャビティは、二次スプルーと呼ばれるサブランナーの延長部によって接続されています。橋渡しをする二次スプルーは、少なくとも1つの分離型プレートを通過し、小さなゲート開口部を介して部品成形キャビティに接続します。二次スプルーは通常、金型の開口方向と平行で、サブランナーに対して垂直である（図1.2参照）。

成形中、ランナーと部品成形キャビティ内のプラスチック溶融物が固化した後、金型は2本のパーティングラインに沿って開きます。図1.3に見られるように、部品は開いた第一パーティングラインから排出され、ランナー（第二スプルーとゲートを含む）は開いた第二パーティングラインから排出される。

3プレート射出成形金型

3プレート射出成形金型

これは 三板射出成形金型 は一般に3プレート・コールド・ランナー金型と呼ばれる。2プレート・コールドランナー金型と3プレート・コールドランナー金型という用語は、部品と固化したランナーの両方を成形し、取り外すために必要な最小限の金型プレートの数を意味します。2プレート式コールドランナー金型では、部品とランナーは少なくとも第1と第2の金型プレートの間で成形され、取り出される。3プレート・コールド・ランナー金型では、部品は少なくとも第1と第2の金型プレートの間で成形・除去され、ランナーとゲートは少なくとも第3の金型プレートの間で成形・除去されます。

このタイプの金型は、部品の周囲以外の場所にゲートを設けることが望ましい場合に使用されます。ギヤのセンターハブにゲートを設けたい場合によく使われます。

3プレート射出成形金型を使用する利点の一つは、それが部品の大きなサイズを可能にすることです、2プレート金型を使用して完全に充填することができない場合があり、その後、使用3プレート射出成形金型は非常に簡単にこの問題を解決することができ、3プレート設計は、射出成形プロセス中に溶融材料の流れをよりよく制御することができ、その結果、高品質の完成品になります。

しかし、3プレート射出成形金型を使うことにはデメリットもある。そのひとつは、他の射出成形金型に比べて製造コストが高くつくことだ。これは、3プレート金型の構造がより複雑であるため、金型ベースが他の射出成形金型よりも高くなるためです。 2プレート射出成形金型.

3プレート射出成形のもう一つの欠点は、他のタイプの射出成形金型よりも製造に時間がかかることです。なぜならば、サブランナーは、手動または成形ショットごとにサブランナーを拾うためにロボットを必要とするので、サイクル時間が長くなり、材料の廃棄物がより高くなります。

多くの利点があるにもかかわらず、 3プレート射出成形金型 は、必ずしもすべての用途に適したソリューションとは限りません。この方法で部品を製造するには、専門的な設備と専門知識が必要なため、従来の射出成形よりも高価になる可能性があります。また、少量生産では3プレート金型のコストと複雑さが正当化されない場合があるため、大量生産には適していません（ホットランナーの方が適しています）。

3プレート射出成形金型を使うか、2プレート射出成形金型を使うか、それとも ホットランナー金型プロジェクトの具体的な要件を考慮することが重要です。例えば、最終製品に高い精度と品質が要求される場合、3プレート射出成形金型が最適な選択肢となります。さらに、最終製品がより良い表面とウェル充填状態を必要とする場合、または大きな部品サイズを持っている場合は、3プレートプラスチック射出成形金型を使用します。

最後に、3プレート金型と2プレートプラスチック射出成形金型は、部品の異なるタイプに使用され、これは、プラスチック金型サービスを必要とするプロジェクトを持っている場合は、価格を取得するために私達に連絡し、部品の表面、部品のサイズに応じて行われます。

あなたがカスタムプラスチック射出成形金型を必要とする任意のプロジェクトを持っている場合は、引用符のために連絡する歓迎。

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小ロット射出成形

プラスチック成形玩具

射出成形 は、金型に溶融材料を注入して部品や製品を製造する製造工程である。自動車部品から医療機器、消費者向け製品まで、多様な製品の生産に広く利用されている。射出成形の重要な側面の一つは、少量の部品を生産する能力である。

しかし、小ロット射出成形とはどのようなもので、従来の射出成形とどう違うのでしょうか？この包括的なガイドでは、小ロット射出成形の概念について、その利点、用途、製造工程で使用する際の主な注意点など、深く掘り下げていきます。

小ロット射出成形とは？

小ロット射出成形 または 少量射出成形 は、射出成形部品を少量生産する製造プロセスです。一般的には、プロトタイプや少量生産、または短納期を必要とするカスタム部品の生産に使用されます。

小ロット射出成形は、従来の射出成形とは異なり、迅速かつ効率的に設計されており、少量の部品を迅速かつ高い精度で生産することに重点を置いています。通常、射出成形工程に必要な金型や工具を製造するために、3DプリンターやCNC機械加工などの特殊な設備や工程を使用します。

小ロット射出成形

プラスチック成形玩具

小ロット射出成形の利点

小ロット射出成形には、以下のような利点がある：

スピードと効率

小ロット射出成形の主な利点のひとつは、工程のスピードと効率性です。少量の部品を素早く、高い精度で生産することに重点を置き、高速かつ効率的に設計されています。これは、パーツの迅速な生産とテストが重要なプロトタイピングや、短納期が要求される少量生産に特に有効です。

カスタマイズと柔軟性

小ロット射出成形のもう一つの利点は、カスタム部品や複雑な部品を高い精度で生産できることです。小ロット射出成形は特殊な設備と工程を必要とするため、複雑な細部や精密な公差を持つ部品を製造することができます。これは、従来の射出成形では対応できないような、特注品や一品ものの部品の生産に特に役立ちます。

コスト削減

小ロットのプラスチック射出成形は、従来の射出成形に比べてコスト削減も可能です。高速かつ効率的に設計されているため、サイクルタイムを短縮し、生産速度を上げることができ、最終的にコスト削減につながります。また、大量に在庫を抱えることなく、迅速かつ高精度に部品を生産できるため、少量生産ではコスト効率の高い選択肢となります。

小ロット射出成形の用途

小ロット射出成形は、以下のような幅広い用途で一般的に使用されている：

  • プロトタイピング小ロット射出成形は、部品を迅速に生産しテストする能力が重要なプロトタイプ製作によく使用されます。これにより、メーカーはテストや評価のためのプロトタイプ部品を迅速に製造することができ、開発プロセスの時間とコストを削減することができます。
  • 少量生産小ロット射出成形は、短納期が求められる少量生産にもよく使われます。これにより、メーカーは大量の在庫を抱えることなく、少量の部品を迅速かつ効率的に生産することができます。
  • カスタム部品小ロットプラスチック射出成形は、従来の射出成形では対応できないようなカスタム部品や1点物の部品の生産にも有効です。小ロット射出成形は、特殊な設備と工程を必要とするため、複雑で入り組んだ部品を高い精度で生産することができます。これは、自動車、医療、消費者向け製品など、幅広い用途のカスタム部品の生産に特に役立ちます。

小ロット射出成形を使用する際の主な考慮事項

小ロット射出成形は、製造工程でいくつかの利点をもたらしますが、それを使用する際に留意すべき重要な点もあります。以下がその例である：金型メーカー 中国

コスト

小ロット射出成形を使用する際の主な検討事項のひとつは、コストです。小ロット射出成形は特殊な設備と工程を必要とするため、従来の射出成形よりも高価になる可能性があります。しかし、小ロット射出成形のコストは、工程のスピードと効率の向上、およびカスタム部品や複雑な部品を高い精度で製造する能力によって相殺することができます。

素材適合性

また、使用する材料と小ロット射出成形プロセスとの適合性を考慮することも重要です。材料によっては、その特性や材料の加工条件のために、少量プラスチック射出成形での使用に適さないものもある。使用する材料を慎重に評価し、小ロット射出成形プロセスとの適合性を確認することが重要である。

部品の複雑さ

小ロット射出成形を使用する際のもう一つの考慮点は、生産される部品の複雑さです。小ロット射出成形は、複雑で入り組んだ部品の生産には適していますが、単純な部品には最も効率的な選択肢とは限りません。生産する部品の複雑さを慎重に評価し、小ロット射出成形がその生産に最も適したプロセスであることを確認することが重要です。

結論

結論として、小ロット射出成形は少量の射出成形部品を生産する製造工程である。一般的には、プロトタイピング、少量生産、カスタム部品や複雑な部品の生産に使用されます。小ロット射出成形には、スピードと効率、カスタマイズと柔軟性、コスト削減など、いくつかの利点があります。

しかし、コスト、材料の適合性、部品の複雑さなど、射出成形を利用する際に留意すべき点もあります。全体として、小ロット射出成形は、少量生産のための便利で効率的なオプションです。 高品質射出成形部品.これにより、メーカーは部品を迅速かつ効率的に、高い精度とカスタマイズ性で製造することができ、製造工程における貴重なツールとなる。

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射出成形金型はいくらかかるか

カスタムプラスチック射出成形

射出成形金型の価格は？

多くの産業において、射出成形は様々なプラスチック部品の製造において重要な役割を果たしている。しかし、射出成形金型のコストを理解することは、そのプロセスの実現可能性を判断する上で非常に重要である。このディスカッションでは、射出成形金型のコストを決定する要因について、特に生産量の影響とコストを最小化する方法に焦点を当てて検証します。

このブログでは、プロジェクトに大きな影響を与える主要なコストドライバーを紹介し、よくある質問である"射出成形金型の価格はいくらですか？?"また、少量、中量、多量の射出成形のための射出成形金型のコストを削減するためのヒントを提供します。一方、射出成形金型のコスト見積もり例もありますので、参考にしてください。もちろん、射出成形金型と成形コストを必要とするプロジェクトがあれば、私たちに見積もりを送ることを歓迎します。

プラスチック部品を作成する必要がある場合、射出成形プロセスは最も効果的な技術の一つとして際立っている。しかし、この技術を利用するには射出成形金型に投資する必要があり、それには費用がかかります。射出成形金型に投資するかどうかを決める前に考慮すべきことはたくさんあります。

射出成形金型費用は、射出成形金型費用に影響を与える様々な要因のため、見積もるのは簡単ではありません。金型費用は様々な要因によって、数百ドルから数十万ドル、あるいはそれ以上の幅があります。成形する部品の大きさ、一度に成形するキャビティの数、複雑な部品形状、要求される品質鋼、輸出金型（顧客が成形のために金型を自社に持ち帰る）または輸出なし金型（金型は成形工場に保管し、当社が顧客のために部品を生産する）などです。

今日、お客様の部品が小さくてシンプルなデザインであれば、$500という少額で射出成形金型を作ることができます。金型が必要なプラスチックプロジェクトがあれば、ご連絡ください。

金型のリードタイムも、金型を作るためのコストだ。金型製作の平均的な期間は約5週間です。したがって、急ぎの案件でリードタイムが必要な場合は、見積もり金型費用の約1.5倍の追加金型製作費用がかかるとお考えください。

設備は金型製造における最も重要なコストドライバーの一つであり、製造経費の一部である。しかし、金型製造設備は固定費とみなされるため、射出成形金型コストを見積もる際には、これらの設備コストは無視されるのが普通です。その場合、新しい金型のコストを見積もるとき、金型ベースコスト、キャビティ鋼とインサートコスト、放電加工(放電加工銅材料を含む）、CNC加工費、表面研磨またはテクスチャー加工費、人件費、その他の製造費。

放電加工（EDM）は、射出成形金型を作るための最も重要な工程のひとつである。放電加工は、複雑な形状や深いリブを持つ射出成形金型を作るために使用されます。放電加工は、高エネルギーの放電を使用して金属加工物を加熱し、必要な金型形状に焼結します。放電加工は金型に限定され、精度が高くても、あらゆる種類の金型にはあまり有効ではないかもしれない。

CNCマシニングは、射出成形金型、特にキャビティとコアを製造するために使用される金型製造プロセスのもう一つの大部分を占める重要なものです。CNCマシンの多くの種類があり、CNCマシンの各タイプは、異なるコストを持っています。高コストのCNCマシンを使用して射出成形金型を製造する場合、これは射出成形金型のコストを増加させます。一部の高精度と小さい公差の要求のために、金型は高精度のCNCマシンを製造する必要があります。

ここ数年、3Dプリンティングは、特にプラスチック射出成形用の金型を安価かつ迅速に作成する方法として注目されている。アディティブ・マニュファクチャリングとしても知られる3Dプリンティングは、デジタル・モデルからレイヤーを堆積させて金型を作成するプロセスである。この方法は、他の伝統的な機械加工技術よりもオペレーターのスキルに左右されにくいため、人件費がかさむ可能性が低くなる。しかし、例えば、造形プラットフォームのサイズや印刷された金型の収縮など、考慮しなければならない制限もいくつかある。

希望するレベルの金型の品質と価格を得るためには、比較が必要である。従来の金型製造プロセスと3Dプリンティングプロセスには、それぞれ長所と短所がある。

インジェクション金型費用

射出成形金型コスト見積もり

金型コストを見積もるための標準的な方法はありませんが、個々のプロジェクトは、プラスチック射出成形金型のコストを決定するためにいくつかの平均的な要因を使用することができます。次のセクションでは、これらの平均コストについて説明します。

金型の基本費用： モールドベースは射出成形金型製造の主要コストの一つである。金型ベースは、金型キャビティとコア、射出システムと供給システム（コールドランナーまたはホットランナー）を支えるポケットと金型フレームとして機能します。支柱と冷却システム。金型ベースのコストは、金型の質量と単位質量当たりの鋼材のコストの関数である。

例えば、金型重量が500kgで、鋼材単価が$3/kgの場合、金型基本コストは500*3=$1500となり、この$1500は製造を伴わない金型基本コストである。

金型キャビティとコアインサートのコスト： 一般的に、キャビティとコアインサートのコストは、射出成形金型の総コストの中で最も大きな部分を占めています。このコストは、キャビティとコアインサートの材料費と機械加工費の2つに分けられます。

  • 材料費：キャビティとコアのインサート材料のコストは、キャビティとコアの体積の積として評価するのが最も簡単な用語です。キャビティ材料のコストを確認する簡単な方法は、インサート材料の重量と1キログラム当たりのインサート材料のコストに基づいています。P20や1.2738Hのような硬化前の材料は、H13やDIN 1.2343のような硬化した金型材料よりも一般的に安価です。例えば、LKMのDIN 1.2344グレードのインサート材が1キログラム当たり$7で、キャビティとコアインサートの総重量が100キログラムの場合、キャビティとコアインサートの合計コストは次のようになります：7*100=$700 となる。インサート材のコストは$700。インサート材の重量は、部品のサイズと形状によって異なり、より大きな部品にはより重いキャビティ材が必要になります。
  • 加工コスト：キャビティとコアインサートのコストには、CNC機械加工、放電加工、ワイヤー放電加工、穴あけ、熱処理（鋼の硬化）、泡加工、表面仕上げなど、さまざまな製造工程が含まれます。これらのコストを決定するのは難しいことですが、私たちは通常、時間単位で見積もります。例えば、CNC加工費が1時間当たり$20で、このキャビティインサートのCNC加工を仕上げるのに10時間必要な場合、CNC加工費は$20*10=$200となります。
    その他のCNC加工費は同じで、各製造工程の加工単価が異なるだけです。これらのコストを合計して、インサートの総加工コストを決定します。
  • 人件費と金型品質要件：射出成形金型の製造場所によって、人件費と公差要件が決まります。アメリカ、ヨーロッパ、アジア、または日本で金型を製造する場合、これらの地域では人件費が高いため、金型製造のコストは高くなります。さらに、金型の公差要件は人件費に影響します。高精度で公差の狭い射出成形金型の品質を確保するためには、高精度な機械とハイテクを駆使した金型マスターが必要です。例えば、5軸CNCマシンを使用する金型メーカーは、手動操作の3軸CNCマシンを使用する金型メーカーよりもコストが高くなる傾向があります。

以下の表は、いくつかの通常の部品設計のための完全な射出成形金型コストであり、コストは金型ベースのサイズに基づいています。

正常な部分の幾何学(mm)の型のサイズ(L*W*H)のサンプル金型設計コスト金型基本料金キャビティとコアの材料費キャビティとコアの加工費人件費ホットランナー コスト金型費用合計備考
150*200*250US$200.00US$200.00US$180.00US$400.00US$400.00US$0.00US$1,380.00ホットランナーなし
300*300*300US$200.00US$350.00US$250.00US$500.00US$500.00US$0.00US$1,800.00ホットランナーなし
400*400*400US$200.00US$900.00US$600.00US$1,200.00US$1,000.00US$500.00US$4,400.00熱い一滴
400*500*400US$200.00US$1,050.00US$700.00US$1,300.00US$1,100.00US$0.00US$4,350.00ホットランナーなし

射出成形のコストを削減するヒント：

このように、射出成形金型のコストを削減することは、生産効率を向上させ、手元にある資源を最大限に活用するために必要です。以下では、プラスチック射出成形金型のコストを削減するための一般的な手法について説明します。

  1. DFM分析： DFMのレポートによれば 製造のためのデザイン (DFM）分析とは、射出成形金型のコストを削減するために、合理的な技術と戦略を用いることである。設計段階において、DFM解析は、割り当てられた予算内に収まる機能部品を精査するために使用されます。
  2. デザインの特徴を簡素化する： 射出成形金型と射出成形にかかる費用を節約するには、設計を単純化し、余分な部品をすべて取り除くことです。例えば、無駄なリブの数やリブの深さを減らすなどです。
  3. ユニバーサル金型を考慮に入れよう： 標準金型は、高品質で大量の成形部品を生産するための安価な方法である。したがって、カスタム金型が必要ない場合には、標準金型が望ましい。CADモデルは、製造前の金型設計を支援し、より手頃な価格を実現します。
  4. 経済的な素材を選ぶ： ABSやポリプロピレンなど、適切な材料を選択することで、品質を犠牲にすることなく射出成形やプラスチック射出成形金型のコストを大幅に削減することができます。プリハードン鋼は、この種の材料でも金型材料として機能し、数百万個の生産を可能にします。高品質の材料を使用し、ソリューションを手頃な価格に抑えることが重要です。
  5. インサート成形を使用： 長期的なコスト削減のためには、インサート成形やオーバーモールド成形の方法を検討することをお勧めします。例えば、インサート成形では、金属部品のプラスチックねじ切りが不要になるため、コストを削減できます。
  6. カビの空洞を減らす： プラスチック射出成形の金型費用を節約するために、金型のキャビティの量を減らすことは、より良い選択肢の一つです。部品の数がそれほど多くない場合は、プリハードン鋼と単一の射出成形金型を使用すると、金型コストを削減することができます。
  7. 家族の型を使う： 1つのプロジェクトに3つまたは4つのプラスチック部品がある場合、1つの金型ですべての家族部品を設計することで、射出成形金型コストを削減することができます。

これらの戦略を成功させ、射出成形の手順におけるコストを大幅に削減できれば、製造ラインを全体的に効率化することができる。

射出成形金型コスト

射出成形に使用される成形機

射出成形金型に投資し、射出成形金型の金型費用に同意するとき、あなたはきっと、射出成形金型の金型費用を知りたいと思うでしょう。 射出成形コスト あなたのプロジェクトのために射出成形に使用される機器に進むことは、コストを考慮する上で不可欠な側面です。射出成形機には、サイズ、自動化、価格によって幅広い分類があります。これらの機械カテゴリーに関連するコストを見てみましょう：

電動射出成形機

これらの装置はエレクトロ・サーボ・モーターを使用しており、安価で精度が高く、エネルギー効率に優れている。しかし、他の射出成形機と比較すると、設備投資やメンテナンスが必要である。

ハイブリッド射出成形機：

ハイブリッド・マシンは、サーボ・モーターと油圧ポンプを利用し、電気部品と油圧部品を組み合わせたものである。初期段階では多少コストがかかり、メンテナンスも必要になるが、高い精度と安定性、省エネ機能を備えている。

油圧式射出成形機

油圧ポンプは油圧機器の主要部分であり、高い信頼性、射出・射出速度の安定性、比較的低い初期投資といった特徴がある。しかし、一般的に消費電力が大きく、電気ガジェットに比べて精度が劣る場合がある。

射出成形に使用される機械は資本集約的で、頻繁なメンテナンスが必要であるため、多くの組織は射出成形サービスをサービス・プロバイダーに委託している。この方法は、機械の購入やメンテナンスをする必要がないため、コストを削減したい組織にとってはコスト削減策となる。

PC、ABS、PU、PP、PEなどの一般的に使用される樹脂はコストに直接影響し、通常1kgあたり$1から$5の範囲である。しかし、材料の価格は製品の設計や成形工程での用途によって異なります。

射出成形のコストについては、上記で簡単に説明しました。プラスチック射出成形のコストについてもっと知りたい方は 射出成形のコスト ページを参照されたい。

射出成形金型費用の要因

注射に影響を与える要因はたくさんある。 成形金型費用； 以下では、射出成形金型のコストに影響を与えるいくつかの基本的な要因をリストアップします。

  1. パート・コンプレックス： 複雑な形状を必要とする金型は、追加のCNC機械加工、作業時間、放電加工、その他の関連機械加工が必要となる。このような複雑なデザインの金型は、より多くの材料を使用し、加工コストが高くなり、製造に時間がかかるため、コストが高くなります。
  2. 部品サイズ： 射出成形用金型の材料費は、金型の大きさによって異なる。大きくて複雑な設計には、大きな金型ベースと大きなキャビティが必要です。その場合、部品サイズが大きいと、小さくて単純なものよりも、より多くの金型鋼と製造時間がかかります。
  3. アンダーカット： アンダーカットは、金型製造や部品射出において問題となることがあります。プラスチック射出成形金型のコストを最小限に抑えるために、射出成形金型製造時にアンダーカットを避けるか、ポータブルカットオフを組み込むことをお勧めします。
  4. 外観と仕上げ： 製品に必ずしも必要でない要素を取り入れると、射出成形金型のコストが上がることがある。また、テクスチャー、ビーズブラスト、高研磨の金型の使用は控えめにすべきですが、これも金型のコストと複雑さを増加させます。
  5. 射出成形金型のタイプ： 同じプラスチック部品の射出成形コストを考えると、射出成形金型にはホットランナー金型とコールドランナー金型の2種類がある。従って、ホットランナー金型はコールドランナー金型より高くなる。

射出成形金型の価格はいくらですか？

射出成形の費用には、人件費や追加サービスも含まれる。

人件費が射出成形プロジェクト全体のコストにどのような影響を与えるかについて簡単に説明しよう。

設置費用： 射出成形工程のすべての段階は、機械設定と関連しており、技術的に困難な金型製作では特に重要である。

修理費用：他の機械と同様、射出成形機もメンテナンスや交換が必要で、それが事業の運営コストに上乗せされる。

運営者の費用： プロジェクトのパフォーマンスを最適化するために、オペレーターは経費グループのひとつである人件費に貢献する。

生産量に応じたコストの例

製造に必要なユニット数が射出成形のコストを決定する。私たちは製造量を異なるクラスに分け、それぞれ必要な部品数に基づいて独自のコストを設定しています。これらのクラスは、全体的なコストを削減するために、関連する射出成形金型のコストを持つこともあります。

少量射出成形のための射出成形金型コスト：

100から2,000のロットで部品を生産することが可能である。アルミ射出成形金型は、プロトタイプ金型としても知られ、少量生産のための安価で迅速な金型として機能する。例えば、1000個から1万個の部品を作るには、金型に$500から$1,000、原材料の各部分に$0.5かかる。もちろん、これは通常のプラスチック材料の例であり、ガラス充填材料があれば、金型寿命は50%に短縮できる。

したがって、射出成形のコスト、成形材料、設備の種類、生産量がコストにどのように影響するかなど、最良の結果を得るためには詳細を知ることが重要である。

中量射出成形の金型コスト：

通常、中量生産は1万から50万個の部品で行われる。1.2738、P20、718、738のようなプリハードン鋼は、強度が高く安価であるため、次のような分野で人気がある。 射出成形金型メーカー.原料にガラスや、PEEK、PPSなどの硬化した材料が含まれる場合、金型の寿命はそれに応じて短くなる。

例えば、10,000～500,000個の部品を生産する場合、大まかな内訳は次のようになる：

射出成形金型のコストは$2,500-$5,000であり、最終的なプラスチック射出成形金型のコストは部品の設計とサイズによって異なります。

成形品 原材料コスト：$0.5

部品当たりの人件費：近似値は$0.3

部品あたりの総コストの計算：$0.8

大量射出成形のための射出成形金型コスト：

多くのアイテムが 大量射出成形その場合、射出成形用金型鋼は非常に丈夫で長持ちするものでなければならない。その場合、射出成形金型鋼は非常に丈夫で長持ちし、金型ベースも高品質でなければなりません。通常、このタイプの射出成形金型には、キャビティとインサートにはH13、DIN1.2343、DIN1.2344、S136、8407などのHRC 48-52℃の焼入れ鋼を使用し、AプレートとBプレートには1.2311を使用することをお勧めします。

大量生産には高度な設備が必要であり、生産コストは上昇する。とはいえ、規模の経済により、部品当たりのコストは大量生産でははるかに低くなり、少量生産では大幅に高くなる。

例えば、50万～100万個の部品を生産する場合、次のような見積もりコスト内訳があるとする：

射出成形金型の費用は、部品のサイズとキャビティの数によって異なりますが、$6000～$35000です。お見積もりは、部品デザインをお送りください。

部品当たりの原材料費：$0.5

各パーツの工数$0.1

部品当たりの総コストを計算：大雑把に言えば、$0.6

部品あたりの射出成形コストにおける規模の経済は、大量生産における主なコストメリットの源泉である。

射出成形コスト

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少量から大量生産のニーズがSincere Techの主な重点です。Sincere Techは射出成形部品、機械加工サービス、カスタム金型設計など、様々な専門分野を持っています。

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射出成形の製造工程は多くの分野で幅広く利用されているため、その費用と見積もりを理解することは非常に重要です。この記事では、射出成形のコスト要因と、Sincere Techのような知識豊富な金型パートナーの支援を得て製造コストを削減する方法について説明します。射出成形のコストはどのくらいか」についてもっと知りたい方は、今すぐ私たちにご連絡いただき、お客様のニーズに合わせた専門的なアドバイスを受けてください。

一般的な質問

Q1.射出成形は高いのですか？

射出成形は、複雑さと生産量によってコストが決まります。射出成形は、その高いコストにもかかわらず、正確な寸法精度を持つ部品を大量に必要とする場合には、かなり経済的であることがわかります。

Q2.プラスチック射出成形金型の価格はどの程度ですか？

射出成形金型の価格は$300から$100,000で、材料の種類、金型の複雑さ、生産量、部品のデザインによって異なる。

Q3: 射出成形金型の製作期間は？

これも部品のサイズやデザインによりますが、最初のサンプルは4～5週間ほどかかります。

Q4: プラスチック以外の素材でも射出成形は可能ですか？

実際、金属にもゴムにも使えるからだ、 射出成形 は、さまざまな産業で使用されている汎用性の高いプロセスである。

Q5: 射出成形金型と射出成形のコストはどのように計算できますか？

3D図面（stpまたはIGSフォーマットファイル）、品質部品の要件、プラスチック材料をお送りいただければ、24時間以内に価格をお知らせします。

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2ショット射出成形会社

金型裁判の流れ

2ショット射出成形とは

2ショット射出成形は、2つの全く異なる材料や色から1つの成形品を製造する革新的な方法であり、これを二重射出成形と呼ぶ人もいる。  2K射出成形.

2ショット射出成形

このタイプの成形では、特性、色、硬度の異なる2つの材料が1つの複合最終製品で一緒に成形される。このプロセスは費用対効果が高い。材料の選択は2K成形の重要な要素です。これは大規模生産に使用されます。

2K射出成形では、ポリマーが柔軟で熱いうちに、より多くの作業を行うことができる。また、高品質の最終製品を形成するために、さまざまな材料を使用することができます。

二重射出成形は、高度に発達した成形製造技術であり、2つの異なる材料または色から複雑な成形部品を製造するために使用される。異なる種類の樹脂のような異なる材料を混ぜ合わせ、これらの材料を1つの金型に入れ、いくつかの部品を作るという非常に複雑な工程を想像してみてください。

ここで、二重射出成形だけに使用できる機械について考えてみよう。この機械が1回のサイクルで行うことは、非常に驚くべきことである。最初のノズルが1種類のプラスチックを金型に充填し、次に金型が反対側に回って2番目のノズルが2種類目のプラスチックを充填する。

二重射出成形の強みは、硬質材料と軟質材料が分子結合した単一部品を製造できることである。この特徴は、生産性と機能性の面で非常に価値が高く、さまざまな業界の多くの製品に応用することができます。

また、二重射出成形は新たな可能性を秘めている。透明なプラスチック、カラフルなグラフィック、魅力的な仕上げを一つの構造体に組み込むことができるため、製品の実用性と美的価値の両方を向上させることができます。

さて、もうひとつの天才的技術を紹介しよう：ツーショット射出成形（2K成形）である。この技術は、異なる色や異なる材料で作られた部品を一度に生産する必要がある場合に特に有効である。効率を高め、経費を削減し、最終的な仕上がりの品質を向上させるので、革命的な技術なのだ。

適切な材料を選択することは、二材射出成形プロセスにおいて最も重要な段階です。シンカーテックは10年以上の経験を持ち、顧客や材料のサプライヤーと強い関係を築いているため、適合性、効率、特定のアプリケーション規格への準拠を判断することができます。この慎重なプロセスにより、接合された材料が消費者にとって丈夫で使い勝手の良い製品になるのです。

デュアルマテリアルの射出成形プロセスには、大きく分けて2つのステップがある。まず、従来の射出成形工程で金型に樹脂を注入し、ベースとなる部品を作る。その後、別の材料を注入して最初の部分を覆い、さらに多くの層や構造を形成する。この工程により、さまざまな材料間に良好な分子間結合が形成され、必要な構造的・機能的特性が得られる。

この製造技術は、製造する製品の設計や用途に柔軟に対応できる。自動車、電子機器、消費財、医療用途の単純な部品から複雑な部品まで製造することができる。D-MIMに最も頻繁に使用される材料には、最終製品の要求特性に応じて、さまざまな熱可塑性プラスチック、熱可塑性エラストマー、液状シリコーンゴムなどがある。

そのため、複雑で多機能な部品の生産に関しては、デュアルマテリアル射出成形には多くの利点がある。

2ショット射出成形

ツーショット成形の利点

デュアルショットプラスチック射出成形のプロセスは、製品の品質を向上させ、コストを削減し、材料の使用量を増やし、製品設計の可能性を広げる数多くの利点をもたらす。

製品性能の向上：

ツーショット成形では、2つの素材が接合されるため、性能が向上した製品の開発が容易になります。この柔軟性により、1つの部品に軟質と硬質の両方のプラスチック・ポリマーを使用することが可能になり、最高の性能と快適性が保証されます。医療機器、家電製品、携帯用電子機器などの製品は、多色成形や多素材成形によって、より人間工学的に優れた外観になります。

コスト削減：

それにもかかわらずだ、 ツーショット成形 は、2相プロセスであるにもかかわらず、加工サイクルが1回しかないため、費用対効果が高い。2ショット成形が1サイクルで行われるのに対し、1サイクル以上の加工や挿入を必要とする他の成形技術とは異なります。このため、生産工程で使用される労力や時間の節約につながり、材料の使用量も最小限に抑えられるため、全体的なコストを削減することができる。

素材の組み合わせの柔軟性：

2ショット成形の主な利点の1つは、1つの製品に異なる種類の素材を使用できることです。この柔軟性により、シリコーンと熱可塑性プラスチック、熱可塑性エラストマーとナイロン、硬質ナイロンとソフトタッチ素材のように、通常は互いに結びつかない素材の使用が可能になる。このような組み合わせは、さまざまな業界に適した異なる特性を提供し、生産上の問題を解決し、新しいデザインの可能性を開きます。

クリエイティブなデザインの機会：

2ショット射出成形はまた、設計に多くの選択肢と創造性を提供するという点で、設計者にもメリットがある。複雑な金型設計や形状に適しており、精巧な形状の部品を作ることができる。デザイナーは、製品の素材、色、質感、機能的側面の組み合わせで遊ぶことができ、これがユニークで審美的に魅力的な製品の創造につながる。

言い換えれば、ツーショット成形は、複雑な形状の美観に優れ、経済的で高機能な部品をワンストップで作ることができる。

ツーショット成形の欠点

複雑さと高い初期コスト：2ショット射出成形には、詳細な設計、テスト、そしてこのプロセス専用に設計された金型ツールの作成が必要です。このプロセスは通常、CNC機械加工や3Dプリンターで試作品を作ることから始まる。その後、必要な部品を製造するために複雑な金型工具が作られるが、これには多くの費用と時間がかかる。また、大規模生産の前に多くのテストと検証が必要であり、これもこの成形技術のイニシャルコストが高い要因となっている。

少量生産のための限られたコスト効率： ツーショット成形には複雑な金型とセットアップが必要なため、少量生産には不経済かもしれない。機械から前の材料を取り出して次のバッチの準備をする必要があるため、アイドル時間が多くなり、単位当たりのコストが高くなる可能性がある。この制限により、2ショット成形プロセスは、成形プロセスの設定にかかる初期費用を多くのユニットに分散できるため、大規模生産に適している。

設計上の制約と反復の課題： ツーショット成形では、使用する射出成形金型はアルミニウムかスチールであるため、部品の再設計には制約と複雑さが伴う。金型キャビティの寸法や設計の変更は面倒で、金型に大きな変更を加える必要があり、余分なコストと時間がかかる。この方法の欠点のひとつは、プロジェクトの設計を簡単に変更したり、プロジェクトによっては必要となる調整を行うことができないことである。

そのため、2ショット成形は複雑で多素材のパーツを作るのに有利だが、それなりの限界とコストへの影響があり、特に小規模生産では、すべての生産に理想的とは言えないかもしれない。

二重射出成形

オーバーモールディングとは？

オーバーモールディング は、それがオーダーメイドの商品であれ、何百万個も生産される商品であれ、さまざまな色で絵を描くようなものである。100万個生産であろうと1000個生産であろうと、このマジックがどのように起こるのかを理解する時が来た。

まず、強力な熱可塑性プラスチックを最初の層として敷き詰めます。その後、さらに薄くて柔軟性のある層を、最初の層の周りや上に重ねます。鎧やコートを下地に施すようなもので、見た目に非常に魅力的だ。

このようなことがすべて起こると、これらの材料が結合し、丈夫で長持ちする1つの作品ができあがる。接合方法には、素材を化学的に結合させるケミカルな方法と、素材をかみ合わせるメカニカルな方法がある。これは、使用される素材の種類と、作品の開発方法によって異なります。

このプロセスでは、使用される素材の長所が統合され、最終製品は機能的であるだけでなく、堅実さと信頼性というメッセージを伝えることができる。

オーバーモールドの利点と限界

好き 2ショットプラスチック射出成形オーバーモールディングには、いくつかの共通した利点がある。特に、大量生産、高精度、高強度、低振動の部品製造に適している。さらに、従来の射出成形機をオーバーモールドに使用することができるため、このプロセスは非常に簡単です。

オーバーモールドの最も一般的な用途としては、工具のハンドル、自動車の内外装部品、電子機器、軍用製品などが挙げられる。しかし、注意しなければならないデメリットもある。オーバーモールドは非常に正確で精密な成形方法であるため、2ショット射出成形ほど高い精度は得られないかもしれないし、プラスチックの相性によって設計の自由度が制限されることもある。

ツーショット成形とオーバーモールド成形の選択

ツーショット成形とオーバーモールド成形を比較する場合、設計メーカーは部品の生産量を考慮する必要がある。2ショット成形は大規模生産に適しており、オーバーモールドは数100個程度の小規模な部品生産に適しています。しかし、生産コスト、設計の複雑さ、材料の適合性などの主要な属性を批判的に分析することは、最適な製造プロセスに関する正しい決定に到達するために不可欠である。

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大型射出成形

大型射出成形

プラスチックの大半は射出成形による大型部品で製造されている。この技術を使って大型のプラスチック部品を作る傾向は、日に日に高まっている。その始まりは、19世紀後半にプラスチック射出成形機が発見されてからである。最初の射出成形機はシンプルなものだった。そのため、プラスチックのボタンや櫛、その他の小さなプラスチック製品を作るのに使われた。しかし今では、金属やガラスのような複雑な素材も成形できるようになった。射出成形プロセスは、高品質のプラスチック部品を大量に生産するのに適している。大型プラスチック部品の製造における射出成形プロセスの役割に光を当ててみよう。

大物射出成形とは？

ご存知のように 大物射出成形 プロセスで巨大プラスチック部品ができる大きなプラスチック部品の寸法を教えてあげましょう。混乱を避けるためだ。重量100ポンド、幅10インチのプラスチック部品は大型とみなされます。射出成形で大きな部品を作るということは、単に小さな部品を大きくするということではありません。複雑な工程である。高度な工具と設備が必要です。

大型射出成形プロセスで使用される材料

プラスチック射出成形による大型部品の製造には、さまざまな材料が使用される。射出成形では2種類のプラスチックが使用される。アモルファス・プラスチックと半結晶性プラスチックである。非結晶性プラスチックは融点が決まっていない。そのため、簡単に膨張したり収縮したりする。一方、半結晶性プラスチックは融点が固定されている。そのため、非結晶性プラスチックよりも好まれる。大型部品の射出成形に最も広く使われている材料には、次のようなものがある：

1.    PEEK（ポリエーテルエーテルケトン）

PEEKは卓越した熱的・機械的特性を持つ。引張強度は約90MPAと高い。そのため、巨大なプラスチック部品に適している。また、化学薬品にも強い。さらに、水分を吸収しません。そのため、腐食を防ぐことができる。しかし、PEEKは高価な素材だ。PEEKは、ギア、バルブ、ポンプ・ベアリングなどの高性能部品を作ります。詳しくはこちら PEEKプラスチック射出成形.

2.    ULTEM（ポリエーテルイミド）

アルテムは非晶質固体である。引張強度は70～80MPA。耐湿性、耐薬品性に優れている。さらに、耐熱性があります。厳しい気象条件にも耐えられます。予算に優しい。さらに、滅菌が可能です。放射線やオートクレーブで簡単に洗浄できます。ガラス転移温度が高い。したがって、PEEKと同じ特性を手頃な価格で提供します。

3.    炭素繊維強化ポリマー（CFRP）

CFRPは複合材料である。ポリマーマトリックスに埋め込まれた炭素繊維でできている。強度対重量比が高い。そのため、大型部品に最適です。炭素繊維は一方向に織られています。炭素繊維は一方向に織られているため、この方法でさらに強度が増します。

4.    ポリフェニルスルホン(PPSU)

スルホン基と2つのフェニル基が結合している。衝撃やその他の環境ストレスに耐えることができる。そのため、耐衝撃性が高い。さらに、加水分解、化学的劣化、吸水にも強い。しかし、この素材は少々高価である。さらに詳しく PPSU.

プラスチック箱型

大物射出成形の先端プロセス

以下は、大型射出成形に多くの応用がある最新のプロセスである。

1.ガスアシスト射出成形

ガスアシスト射出成形 は、従来のプラスチックの射出成形を改良したものである。ここでは、選択した樹脂を注入した後、高圧窒素ガスを金型に注入する。特に大型で複雑な金型では、材料の均等な分配が可能になり、非常に有益である。材料を節約し、パーツの美観と時間を向上させるのに役立ちます。

2.パッド印刷

パッド印刷は、射出されたプラスチック製品に詳細な画像やロゴを作成するもう一つの貴重な第二のステップです。これは、化学薬品を使用して銅板にデザインを彫刻するものです。そのため、インクに浸し、ゴムで覆われたシリコンパッドの上で転がし、最後に部品表面にパッドを転がします。この方法が好まれるのは、薄膜のような厚みのある形状やテクスチャーのある表面を、適切な品質と永続性で選択的に印刷できるからです。

3.ブロー成形

ブロー成形は、プラスチックの中空部品の製造に使われるもうひとつの技術である。予熱されたプラスチックチューブ（パリソン）を金型内に押し出し、空気を注入して金型キャビティの形状に押し込む。この素材は、いくつかの用途に使われている。例えば、ボトル、容器、自動車部品の製造などである。このプロセスは生産性が高く、複雑な形状にも対応できる。さらに、そのコストは、大量の部品製造のために比較的低い。

大物射出成形と通常の射出成形の比較

大型射出成形部品と普通の射出成形部品の違いはどこにあるのだろう？そこで、ここでは簡単に詳細な比較を紹介します。

1.金型の複雑さ

金型は通常の射出成形では単純な形状をしている。しかもキャビティは少ない。通常の射出成形の金型サイズは1000～10000平方インチである。しかし、射出成形の金型サイズは10,000から50,000平方インチである。金型は複雑な形状をしている。また、複数のキャビティもある。

2.マシンサイズ

大型射出成形部品は、より大きなサイズの機械を必要とする。そのクランプサイズは通常1000トンから5000トンです。そのため、より大きな金型に対応できる。一方、通常の射出成形機はプレートが小さい。その型締力は100トンから1000トンです。

3.素材の選択：

大型射出成形部品には、耐熱性の高い特殊な材料が使用される。これらの材料には、PEEK、ULTEM、ガラス繊維入りポリマーなどがあります。一方、通常の射出成形では、ポリカーボネートやポリプロピレンなどの標準的なプラスチックを使用します。

4.冷却時間

大型部品の射出成形はより複雑です。サイズも大きくなります。そのため、冷却時間が長くなります。最長で数分です。サイクルタイムも30分と長くなります。一方、通常の射出成形は冷却時間が短い。最大数秒です。サイクルタイムも1秒から55秒です。

5.    排出

大型部品の射出成形には、特殊な射出システムが必要です。また、そのような大きな部品を扱うための高度なハンドリングシステムも必要です。しかし、通常の射出成形では、標準的な射出システムが必要です。同様に、小さな部品には一般的なハンドリング装置が必要です。

6.    メンテナンス

金型のサイズが大きい。そのため、大型部品のプラスチック射出成形では、大掛かりなメンテナンスが必要になる。それに対して、通常の射出成形はメンテナンスが少なくて済む。

だから、表にまとめることができる：

大型射出成形

カスタム防水ハードケース

アスペクト大物射出成形通常の射出成形
コスト効率大量生産における部品単価の低さ大量生産における部品単価の低さ
金型初期費用高い高い
精度と再現性高い高い
素材の多様性多彩な素材オプション多彩な素材オプション
生産スピード迅速な生産サイクル迅速な生産サイクル
人件費自動化による削減自動化による削減
複雑な形状に対応はいはい
強度と耐久性丈夫で耐久性のある部品丈夫で耐久性のある部品
金型リードタイムロングロング
金型設計の複雑さ複雑で挑戦的それほど複雑ではない
マシン要件大型で高価な機械が必要標準的な機械が必要
廃棄物材料廃棄の可能性材料廃棄の可能性
部品サイズの制限機械と金型サイズによる制限機械と金型サイズによる制限
冷却時間と反り冷却時間が長く、反りのリスクがある冷却時間が短く、反りのリスクが少ない

大トネージ射出成形機

これまで大型部品のプラスチック射出成形について述べてきた。大トネージ射出成形機を知らずして、この議論は不完全である。それは複雑な部品を生産するのに適した機械である。射出能力、スクリューの直径、金型の大きさが、成形機の能力を決定する。射出能力は、一度に射出できる材料の量を測る。スクリューの直径と金型のサイズは、生産されるプラスチック部品のサイズを決定します。トン射出成形機の主な仕様は以下の通り。

  • 射出容量： 射出容量は100オンス（2500g）。
  • 金型の大きさ： 金型のサイズは1500から4000平方インチ。
  • ネジの直径： スクリューの直径は4～12インチ
  • バレル容量： 1回のサイクルで溶融・射出できるプラスチックの量。バレル容量は約550ポンド
  • 制御システム： 温度、圧力、速度を制御する高度なコンピューターシステムで構成されている。
  • その他の特徴 油圧駆動、マルチゾーン温度制御システム、バルブゲートシステム、高度な安全性などがその特徴です。

大物射出成形プロセスの応用

大型部品の射出成形は有用なプロセスです。様々な産業での応用例をご紹介します：

1.自動車産業

自動車産業は大型射出成形に大きく依存している。大型射出成形は、衝撃に強い材料を製造する。そのため、自動車の大型部品の多くはこの方法で作られている。その一部を紹介しよう：

  • バンパー
  • ダッシュボード
  • ドアパネル
  • ドアハンドル
  • ミラーハウジング
  • その他の装飾部品

2.航空宇宙産業

射出成形は、航空宇宙産業において有用で大量生産が可能な様々な製品を製造する。軽量な製品ができるため、広く利用されている。これはまた、手頃な価格の方法です。そのため、さまざまな航空宇宙製品が射出成形で作られています。その一部を紹介しよう：

  • 航空機用パネル
  • 内装部品
  • 衛星部品
  • ロケット部品

3.産業機器

大型部品射出成形は、タフな機器を製造します。極端な温度変化にも耐えることができます。そのため、私たちは射出成形を使用して多くの工業用部品を製造しています。そのうちのいくつかは以下の通りです：

  • 機械ハウジング
  • バルブボディ
  • ポンプ部品
  • ギアボックス
  • 産業用ロボット

4.医療機器

大物射出成形は無菌製品を作る。そのため、多くの医療機器の製造に使用されています。これらの医療機器は洗浄が容易である。装置の精度も高い。この工程は、重要な部品の製造に不可欠である。重要な医療機器には次のようなものがある：

  • インプラント器具（人工関節、歯科インプラント）
  • 手術器具（ハンドル、ケース）
  • 診断装置（機械ハウジング）
  • 医療用画像診断装置（MRI、CTスキャン）
  • 補装具

大物部品射出成形の利点と欠点とは？

ここでは、大物射出成形の利点、欠点、限界を理解するための簡単な表を示します。

メリットデメリット
大量生産における部品単価の低さ金型の初期コストが高い
高い精度と再現性金型製作のリードタイムが長い
多彩な素材オプション複雑で困難な金型設計
迅速な生産サイクル大型で高価な機械が必要
自動化による人件費の削減材料廃棄の可能性
複雑な形状の作成能力部品サイズの制限
丈夫で耐久性のある部品反りのリスクと長い冷却時間

プラスチック産業木枠型

大物射出成形の課題

この世に完璧なものはない。すべてのものには、それに伴う不完全さや課題がある。では、その限界について話そう 大型部品の射出成形:

1.    高額投資

大きな部品を作るには大きな金型が必要だ。そのため、大型の金型を作るには多大な投資と専門知識が必要になる。さらに、複雑な形状の金型を設計するのは難しい。金型材料は高温と高圧に耐えなければならない。

2.    収縮

大型の部品は収縮の影響を受けやすい。冷却の過程で、収縮や変形が生じます。また、冷却にムラがあると、そり が生じることもある。これは、プラスチック構造を歪ませる可能性がある。また、部品の寸法にも影響することがある。

3.    素材適合性

大型部品には特定の特性を持つ材料が必要だ。必要な強度と剛性を持たなければならない。さらに、金型との適合性も必要です。この2つの要求を同時に満たすことは難しい。

4.    取り出しにくい

大きな部品は射出が難しい。専用の排出システムが必要です。適切に取り出さないと、成形された部品が変形する可能性がある。そのため、脱型は変形を防ぐために注意深く制御されなければならない。高品質の製品を得るためには、射出工程を規制しなければなりません。

結論

大型部品射出成形は、大型のプラスチック部品を製造するプロセスです。この方法は、希望する製品の大量生産に最適です。PEEKやULTEMのような耐久性の高いプラスチックを原料として使用します。従来の射出成形とは多くの点で異なります。従来の金型に比べ、より複雑な金型とデザインを使用します。トン数の射出成形機を使用して大量の製品を生産します。その限界は、収縮、反り、材料の不適合である。

よくある質問

Q1.大物射出成形の最大サイズは？

の最大サイズ 射出成形 大きな部品は10インチから100インチまで。それは様々な要因による。金型の設計や機械の設計もサイズを決定する役割を果たします。

Q2.大型射出成形品の寸法精度はどのように確保していますか？

寸法精度は通常、正確な金型設計によって保証されます。さらに、3DスキャンやCTスキャンのような品質検査方法で寸法精度をチェックすることができます。

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プラスチック射出成形金型

プラスチック金型コスト

プラスチック射出成形金型 プラスチック射出成形金型は繊細で複雑なため、1つのキャビティでも$5000のコストがかかる。この製造工程では、洗練されたツール、近代的な技術、熟練した金型製作者が使用されます。プラスチック射出成形ツールは、主にプラスチック製品の大量生産に適用されます。このプロセスでは、射出成形金型と溶融プラスチックを使用して、さまざまな形状やサイズの正確な仕様の部品を形成します。この工程に加えて、プラスチックを加熱することから始まり、多くの場合ビーズの形にして工場に供給する。

この溶融プラスチックは射出成形機に移され、金型キャビティに射出される。プラスチック射出成形金型では、キャビティ内の高温のプラスチックの周囲に冷却水を流すための流路が設けられている。この循環はプラスチックの冷却にも役立ち、固化率を高めて生産性を向上させるのに欠かせない。

射出成形プロセスの仕組みを理解するためには、射出成形金型用工具についての基本的な知識が必要です：金型用工具とは何か、どのように機能するのか、どこで手に入るのか、特定の用途に最も効果的なのはどれなのか。この記事では、読者が射出成形ツールを使用する前に必要なすべての重要な情報を提供します。

プラスチック射出成形金型

プラスチック射出成形金型の概要

プラスチック射出成形金型 ツールは成形機の重要な部品である。複数の部品を同時に生産するのに役立ちます。これらの単純または複雑な金型は寿命が長く、使用期間中に1000個の部品を作ることができます。

さらに、これらの金型は通常、鋼鉄やアルミニウムのような高強度材料で作られており、溶融した液体プラスチックの流れを可能にするため、射出ポイントと金型をつなぐランナーを持っている。さらに、冷却孔がプラスチック材料の冷却と固化を助ける。各金型は、2つの主要な中央プレートで構成されている： プレートA射出成形工程で部品をしっかりと固定する。 プレートBこれは通常、金型の開閉と最終部品や製品の排出に使用される。

射出成形金型のさまざまな機能

先に述べたように、金型工具はプラスチック射出成形において重要な部品であり、いくつかの基本的な機能を果たす：

溶融プラスチックの誘導： 射出シリンダー（バレル）から金型キャビティへ溶融プラスチックが流れる流路。

冷却： 金型は、成形された部品が目的の形状や大きさに固まるまで冷却します。成形品の歪みや応力が生じないよう、適切な速度で冷却するためには、金型の温度管理が不可欠です。通常、自動車エンジンの冷却システムのように、金型に作られた水路を水が流れる。

換気： 金型が閉じているとき、換気は閉じ込められた空気の逃げ道となる。もし成形品が通気されなければ、ボイド（気泡や空洞）が生じ、表面の仕上がりが悪くなる。

部品の排出： エジェクターピンは、完成した成形品を金型から排出するのに役立ちます。これらの機能は、高品質・不良ゼロを実現し、プラスチック部品を維持するための金型ツールの重要性を示している。

射出成形金型の製造に使用される適合材料

工具鋼射出成形金型

プラスチック射出成形金型の最終的な材料の選択は、生産する部品の数、成形するプラスチックの種類、金型の寿命によって決まる。プラスチック射出成形用金型に使われる材料にはそれぞれ特徴があります。ここでは、最も一般的な材料をいくつか紹介する；

スチール： スチール工具は、その硬度と摩耗や損傷に耐える能力から、プラスチック射出成形に広く使用されている。比較的安価で加工しやすいため、多くの用途に適しています。単純な機能部品から複雑な形状の部品まで、これらの工具は非常に貴重です。自動車部品、航空機部品、内装部品、外装部品など、その用途は多岐にわたる。しかし、鋼鉄製の金型は腐食しやすく、過酷な条件下で摩耗しやすく、頻繁なメンテナンスが必要な場合がある。

アルミニウムだ： これらの工具が好まれるのは、軽量で腐食に耐えられるからである。機械加工が容易で、さまざまな医療、電子、自動車部品製品を生産することができる。しかし、アルミ金型はスチール金型ほど耐久性がなく、高熱・高圧用途には適さない場合がある。

銅だ： 多くの人が知っているように、銅は固体で電気伝導性があります。電気部品やその他の精密な製品の金型を作るのに使われます。また銅は腐食や磨耗、破損にも比較的強いのです。しかし他の金属に比べ、銅を巨大な部分に使うのは高価で困難です。

ブラスだ： 真鍮は、銅の高い痕跡または%、ほぼ70%前後で作られた複雑で硬い金属です。機械部品やその他の正確な寸法の製品を製造するための金型を成形するために広く使用されています。高い耐食性と耐摩耗性に耐えることができますが、一般的に他の材料よりも高価です。

ブロンズだ： 真鍮と同様、ブロンズも剛性と抵抗力があります。特に、高い精度と寸法精度が要求される機械部品を作る金型に適しています。また、耐腐食性や耐摩耗性にも優れていますが、他の成形用金属に比べて比較的高価です。

プラスチックだ： プラスチック金型は、小さくて単純な部品やプロトタイプの設計に使われ、P20鋼やアルミニウムのような高強度で耐熱性のある材料で作られている。一般的に金型よりも安価ですが、金属ほどの強度はないため、大規模生産には採用できません。これらの高品質材料にはそれぞれ利点があり、射出成形プロセスの要件に基づいて使用されます。

なぜ金型製造において材料選択が重要なのか？

材料の選択は、特定の製品を製造するために使用する材料の種類を決定するため、非常に重要です。射出成形ツールに適した材料を選択することは非常に重要です。選択された材料は、最終製品の品質、部品の信頼性、ツールの強度、そして全体的な経費を決定します。

Sincere Tech をリードしている。 中国の金型メーカー は、10年以上にわたって技術分野に携わってきました。熟練したエンジニアと技術専門家のチームにより、最高の3D CADとMoldflowシミュレーション技術を採用し、お客様の部品設計を最適なレベルまで向上させます。私たちは、最も人気のあるポリマーやエラストマーの製造者、添加剤の専門家、化学者と協力し、彼らの豊富な経験に頼っていることを誇りに思っています。これにより、お客様の用途に適した材料を推奨し、可能な限り低価格で最高の性能を得ることができます。

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厳しい公差と厳しい金型複雑性の関係

プラスチック射出成形金型における精度は、一般的に意図された金型、キャビティ設計、使用される材料に左右される微妙なバランスの取り方です。複雑でない形状の部品は、複雑な部品よりも優れた公差制御が可能です。キャビティ数などのパラメータを増やすと、公差が小さくなることがあります。

ネジ山やアンダーカットのような細かいディテールを持つ薄肉の対称形や円筒形の部品を作るには、高度なプラスチック射出成形ツールが必要です。このような場合、複雑な形状に対応するために、回転ギアなど他の機械部品が必要になることがあります。プラスチック射出成形に必要な金型の複雑さ、精度、正確さのレベルは、最適な結果をもたらす微妙なバランスです。プラスチック射出成形用金型は、以下の公差を達成する上で重要な役割を果たします。 +/- 0.0005x.

プラスチック射出成形金型の主要部品

の重要な部分を説明しよう。 射出成形金型 そしてそれぞれの役割。

ガイドピン： これらのピンは、射出時に金型の適切なアライメントを確保するために、一方の金型の半分にねじ込まれ、もう一方の半分の穴にはめ込まれる。

ランナー 金型内の溝は、スプルーブッシュから様々なキャビティに溶融プラスチックを運ぶのに役立ち、適切な成形のために均等に供給されるようにします。

ツーリングゲート： プラスチックが金型キャビティに入る箇所はゲートと呼ばれ、金型のパーティングラインとして作られます。射出成形金型には、通常2種類の主なゲートがあります：1.第一に

オートマチック・トリム・ゲート これらのゲートは自律的に開くため、壁との接触はほとんどなく、その結果、損傷や傷も少ない。ホットランナーゲート、バルブゲート、エジェクターピンゲートなどがその例である。

マニュアルトリムゲート これらのゲートは、サイクルが終わるとランナーから部品をブロックするために手動で操作しなければならない。スプルー、スパイダー、オーバーラップゲートなどがその例である。

スプルー・ブッシュ これは、溶融プラスチックを射出するための金型の大きな入口で、プラスチックの流れをランナーシステムに導くために徐々に小さくなっている。

位置決めリング： 射出ノズルがスプルーブッシュに対して正しい位置にあるように、金型が固定プラテンに適切にロックされていることを確認する。

金型キャビティ： 使用する金型の断面によって、最終製品のサイズや形状、その他の特徴が決まる。

イジェクターピン： 冷却固化後、成形品と固化したランナーを金型から取り出す。

ショット： キャビティ、ランナー、スプルー上に層を形成するために、各サイクルで金型に注入される溶融プラスチックの量。

スプルー スプルーバーとは、成形後にスプルーブッシュ内に残る固化したプラスチックのこと。射出ポイントとランナーシステムをつなぐもので、通常は取り除かれるかリサイクルされる。

プラスチック射出成形金型

金型製作における2つの中心的段階

プラスチック射出成形用工具の製造には、通常2つの段階がある。

製造工具

まず、プラスチック射出成形金型製作の中心となるのは、生産金型と開発金型である。射出成形で使用される生産用金型は完全硬化鋼で作られ、標準ショット寿命は100万ショットである。数百から数百万のプラスチック部品の大量生産に最適です。Sincere Techは、医療用射出成形金型の高性能鋼のような、建設関連の用途で耐久性の高いステンレス鋼をよく使用します。

金属積層造形にコンフォーマル冷却技術を統合することで、サイクルタイムが最適化される。医療用金型とホットランナーシステムも不可欠で耐久性があり、エンジニアリンググレードの医療用金型ツールも必要である。クラスと厳格な品質保証については、当社はSPIクラス101標準を遵守し、金型製造に導入しています。さらに、私達の専門家は、金型製造作業中の生産前検査から工程内検査、最終検査まで採用しています。

金型開発段階

Sincere Techが開発段階で推奨するのは、完全に硬化したマルチキャビティ生産ツールの前に、1～2キャビティの「開発ツール」を作成することです。アルミニウムは表面が傷つきやすく、高価で加工が難しく、P20鋼のように容易に入手できないため、開発用工具には不向きです。P20鋼は炭素、クロム、マンガン、モリブデンを含む鋼の一種で、試作品の機械加工、研磨、プラスチック射出成形に最適です。

一方、ニッケルとシリコンを含むH13鋼は、耐熱性、強度、靭性が高く、一定の冷却・加熱工程を伴う大量生産や、研磨性の高いプラスチック部品の製造に適している。

プラスチック射出成形金型

Sincere Techエンジニアード・ツーリング・ビルディング・アプローチ

プラスチック射出成形金型の製造に関しては、当社の社内製造部門は、品質管理手段を用いて、お客様の金型がお客様の仕様に従って製造されることを熱心に保証します。

デザインとプロトタイピング

お客様から金型の設計図や製造したい製品の詳細をご提供いただきます。その後、当社の経験豊富なエンジニアがお客様のデザインを入念に検討し、金型製作ソフトウェアを使用してモデルを作成します。このプロトタイプをシミュレーションにかけ、プラスチックの流れや欠陥を評価し、最終製品を検証します。

資材調達

デザインとプロトタイプが完成したら、金型メーカーはお客様の限られた予算と金型の予想寿命に基づいて材料を利用します。一方、焼き入れ鋼はアルミニウムよりも耐久性があり、長持ちします。一般的に、あまり硬くないが安価なアルミニウムと比べると、非常にコストがかかります。

機械加工

これらの設計は、CNCやEDMのプログラマーや機械工を監督するプロジェクト・マネージャーに提示される。CNCマシンは金属を希望する形や大きさに切断し、ボール盤はクーラント用の通路やネジ用の穴を開けるのに使われる。そしてEDMは、ランナーやゲートなど、より複雑なパターンをさらに細かく仕上げていく。良好な仕上げを実現するには、ベンチワークも重要な役割を果たす。

目視検査

最終的な金属部品製品は、プレートが正しく配置されていることを確認するために検査される。承認されると、金型は次の段階に進みます。

組み立て

すべての金型部品が組み立てられ、金型は使用可能な状態になり、射出成形機に取り付けることができる。

テスト

組み立てられた金型は、射出成形機に運ばれ、適切な製品ができるかどうかチェックされる。金型が運転され、期待通りの機能を果たすことが確認されると、バイヤーに送られる。

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中国の専門金型メーカーであるSincere Techと提携すれば、当社の高度な製造能力と細部へのこだわりから、お客様の期待に応える最高の製品を提供することができます。

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Sincere Techは、お客様のビジョンを次のレベルに引き上げ、最高の射出成形金型を実現するためのパートナーになります！

要点

まとめると、プラスチック射出成形金型の製造に必要な時間は、その設計の単純さと複雑さによって決まる。一つの金型を製作するのに数週間から数ヶ月かかることもある。また せいけい その工程は、設計、製造、トライアウトといういくつかのステップに分けられる。どの工程も非常にデリケートで、プラスチック金型製作ではどんなミスも許されないため、自分の能力を最大限に発揮して金型を設計し、適切な作業を行う必要がある。とはいえ、安価で時間も節約できるため、このプロセスに投資することは効率的であり、その結果、高品質の作品を生産することが可能になる。

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プラスチック射出成形用真鍮インサート

真鍮インサート成形

プラスチック射出成形用真鍮インサートとは？

真鍮インサート プラスチック射出成形用の小さな金属部品は、射出成形工程で様々な部品や製品を作るために使用される。 インサート成形 プロセス。これらのインサートは通常、腐食や摩耗に強く、丈夫で耐久性のある金属である真鍮から作られています。自動車、医療、消費者製品など、さまざまな産業で使用されています。

射出成形は、プラスチックや金属などの溶融材料を金型に注入し、部品や製品を製造する製造プロセスです。射出成形プロセスでは、真鍮のインサートが金型に入れられ、その周囲にプラスチックが射出されます。その後、金型が冷却され、完成部品が金型から射出されます。

射出成形用真鍮インサートの利点

プラスチック射出成形用真鍮インサート

プラスチック射出成形で真鍮インサートを使用する主な利点がいくつかあります：

  • 強度：真鍮は衝撃や磨耗に強く、丈夫な金属です。プラスチック射出成形のインサートとして使用する場合、真鍮は完成品の強度と耐久性を高めるのに役立ちます。
  • 耐食性：真鍮は腐食に強いため、過酷な環境や化学薬品にさらされる部品に適しています。これにより、完成品の寿命を延ばし、メンテナンスや修理の必要性を減らすことができます。
  • 耐摩耗性：真鍮は耐摩耗性に優れているため、摩耗や摩擦が激しい部品に適しています。
  • カスタマイズ：真鍮インサートは、幅広い形状やサイズにカスタマイズできるため、様々な用途に適しています。また、耐食性の向上や耐摩耗性の改善など、特定の特性を得るためにコーティングやその他の処理を施すことも可能です。
  • 使いやすさ：真鍮インサートは取り付けと取り外しが簡単で、射出成形工程での使用に便利です。金型に素早く簡単に入れることができ、完成品からも同様に簡単に取り外すことができます。
  • 費用対効果：真鍮インサートは一般的に、ステンレス鋼やアルミニウムなどの射出成形で使用される他の材料よりも安価であるため、多くのメーカーにとって費用対効果の高い選択肢となっています。

プラスチック射出成形で真鍮インサートを使用する際に考慮すべき要素 プラスチック射出成形で真鍮インサートを使用する際に考慮すべきいくつかの重要な要素があります：

  • プラスチックとの互換性：真鍮インサートが射出成形プロセスで使用されるプラスチックと互換性があることを確認することが重要です。異なるプラスチックは異なる特性と要件を持っている可能性があり、選択したプラスチックで効果的に使用することができる真鍮インサートを選択することが重要です。
  • 射出成形機との互換性：真鍮インサートは、プロジェクトに使用される射出成形機と互換性があることを確認することが重要です。射出成形機によって能力が異なるため、その射出成形機で効果的に加工できる真鍮インサートを選ぶことが重要である。
  • 完成品に求められる特性：強度、剛性、耐食性など、完成部品の特性は、使用する黄銅の等級によって異なります。完成部品に求められる特性を持たせるためには、用途に適した黄銅の等級を選ぶことが重要です。
  • コスト真鍮製インサートのコストは、プロジェクト全体のコストに大きな影響を与える可能性があるため、考慮すべき重要な要素です。
  • 入手可能性：必要な真鍮インサートがすぐに入手可能であることを確認することが重要です。材料納入の遅れは、プロジェクトのタイムラインに影響する可能性があります。
  • 持続可能性：持続可能性を重視するのであれば、リサイクル素材から作られた真鍮製インサートを検討する価値があるかもしれない。

結論として、真鍮インサートは、その強度、耐食性、耐摩耗性、カスタマイズ性、使いやすさ、費用対効果により、プラスチック射出成形で使用するための一般的な選択肢です。プラスチック射出成形で真鍮インサートを使用する場合、プラスチックや射出成形機との適合性、完成部品の要求特性、コスト、入手可能性、持続可能性などの要素を考慮することが重要です。これらの要素を慎重に考慮することで、最適なものを選択することができます。 真鍮インサート お客様の射出成形プロジェクトを成功に導くために。

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小ロットプラスチック射出成形

長尺プラスチック射出成形

ポリマー部品への要求が3Dプリンティングや機械加工を超える場合、製品エンジニアは射出成形に頼ることを推奨する。従来の射出成形では、適切な金型ベンダーを特定し、金型を購入する必要があり、数ヶ月かかることもある。時間はかかるし、非常に面倒だが、1個あたりのコストは比較的低い。幸いなことに、短納期のプラスチック射出成形という選択肢もある。

理解 小ロット プラスチック射出成形

少量生産の場合、短納期射出成形は長納期射出成形に比べ、より安価な金型を使用する。 大量射出成形).このプロセスはまた、多くの剛性、長いサイクルタイムと大規模な設備投資を必要とする従来の大量生産システムから脱却している。しかし、この場合、射出成形は長期的よりも短期的に適している。

仮の金型はアルミニウム製で、"硬い "生産用工具は超硬工具鋼製である。この金属は熱伝導率が高く、加工性が良いという特徴がある。アルミ製金型は鋼製金型より若干剛性が劣るが、1万個以下の生産には最適である。加えて、鋼鉄製金型よりも安価で、最終的な部品は鋼鉄製金型の場合のように数ヶ月ではなく、数週間で作られる。

小ロット射出成形は、手頃な価格と短期間で高品質のプラスチック部品を必要とするあらゆる組織に最適です。

小ロットプラスチック射出成形

小ロット射出成形の利点

小ロット射出成形の利点は以下の通りである：

アルミ射出成形金型は、現在市販されている強化スチール金型に比べて安価です。節約の程度は、キャビティの数、部品の形状、アンダーカットやインサートなどの成形上の問題によって異なります。しかし、コストの差は通常かなり大きくなります。

しかし、そこから得られる利点はこれだけではなく、コスト面も考慮しなければならない。変更が可能でサイクルタイムが短いため、製品開発にかかる時間を短縮し、市場投入までの時間を短縮することができます。しかし、多くの組織とは異なり、当社の小ロット射出成形サービスは、顧客に大量の注文を縛ることはありません。射出成形品は生産グレードの材料で作られ、十分な表面仕上げが施されています。

部品製造のための小ロット射出成形コスト

また、少量の製品を製造するための短納期射出成形用金型の製造コストとセットアップのコストは固定されており、注文数に応じて分配しなければならないことも重要である。

一般的に、小ロット射出成形は1個から10,000個の部品に適しています。Sincere Techでは、2つの金型オプションを提供しています：通常、少なくとも2000ショットの保証に関連するプロトタイプ金型と、金型寿命保証に関連するオンデマンド生産金型です。アルミ金型がダメになった場合、同社は顧客に請求することなく金型を交換する。生産される製品の数量については、どちらのオプションもかなり安価です。

その他の特別なサービスは、初品検査、能力報告書、科学的成形プロセス開発報告書、PPAPです。一部の顧客は、短納期のアルミ金型が最終製品の金型として使用できることに気づきました。

数量が数百万個に及ぶ場合は、量産金型の方が適切かもしれない。一方、少数の部品を製造する場合は、3Dプリンティングの方が安価になることもある。メーカーの中には、3Dプリンターで試作品を作成し、小ロットで射出成形を行うところもある。

小ロット射出成形の用途

最良の戦略は、組織のニーズと組織の状況に相対するものである。例えば、新しい医療機器を開発したものの、市場の状況に疑問を抱いている医療機器製造会社は、短納期の注射器を使用することができる。これは、製品導入の間は "ペイ・アズ・ユー・ゴー "のアプローチに有利である。後日、鋼鉄製の金型に投資することを決めた場合、アルミ金型は生産金型を作るまでの暫定的な金型として使用することができる。

ブリッジ・ツールは、製品導入の立ち上げ段階だけに限定されるものではないことも重要である。ブリッジツールは、成熟したプログラムに対する保険として、かなり安価な方法で利用できる。例えば、ある家電メーカーがブリッジツールを使ってメイン金型を修正したことで、生産工程を進めることができるようになった。例えば、製品の需要が増加した場合や、現在の金型が効果的でない場合など、将来的に使用できる余分な金型を持っている。

小ロット射出成形は、3Dプリントされたモデルから鋼鉄製の生産ツールを直接使用するのに比べ、比較的低リスクで最高の金型設計と最終製品の性能を得ることができ、設計者にとって良い中間地点です。これは、医療機器のような、製品開発にかかる時間を短縮すると同時に、製品が設定された規制基準を満たしていることを確認することが重要な業界では、費用対効果が高いため、より効果的です。

プラスチック射出成形金型

大量射出成形

当社のデジタルネットワークは、短納期の射出成形が適用できない場合に備えて、より大きく複雑な部品を大量生産することができます。当社の拡張可能なサービス範囲には以下が含まれます；

  • 大型で重量があり、デザインが精巧な成形部品のプロジェクト
  • 100,000以上の部品の見積もり
  • 最大79インチ（2メートル）までの部品の成形能力
  • モールド・テック仕上げと各種表面仕上げ（A1-A3、B1-B3、C1-C3、D1-D3）。
  • 工具鋼P20、アルミニウム＆スチールなどの工具、顧客の要件に応じてカラーマッチング工具。
  • 小ロット射出成形についてもっと知りたいですか？ファイルをアップロードして無料で成形性をチェックし、プロトラブズの成形チームにご相談ください。プロトラブズのサービスを利用して、迅速で効果的な部品生産を始めましょう。

小ロット射出成形のコストは高いか？

射出成形で部品が作られる日用品には、電気ポット、照明器具、キーボードのキーなどがある。通常、このような製品は数十万セットから大量に生産される。

この工法には、費用対効果、材料の汎用性、柔軟性など、いくつかの利点がある。

この技法は、汎用性があり、多くの種類の材料が利用可能で、部品単価が安いため、大量生産に最も適している。素子のコストは小銭単位であり、サイクルタイムは秒単位であるため、この手順によって現在の手頃な価格設定が可能になる。これは材料の選択にも当てはまり、通常は金属を使用するところに、柔軟なエラストマーやポリマーを使用することができる。

大量射出成形

必要な部品点数が少ない場合は？

少数の部品を製造する場合、金型のコストは重要な要素となる。従来の金型製造方法は高価で、時間もかかる。しかし、今日、費用を最小限に抑えるために指摘できる多くの現代的な対応策がある。

主なコスト要因は、セットアップと定期的なメンテナンスである。

金型は成形プレスに設置され、材料/色は乾燥され、供給され、成形条件は設定され、初期品質管理サンプルはセットアップ中に採取される。金型を保護し、残りの材料を剥がし、成形サイクル後に金型を開いて保管しなければならない。このセットアップは通常、特に短納期の場合、部品単位で請求され、金型のサイズや材料／色の変更数によって、1時間から半日かかることもある。

シェイピングの手順

成形段階で発生するコストには、使用する材料のコスト、プレス機のコスト、メディアの手動または自動操作が含まれます。材料のコストは、使用する材料の種類や購入した材料の量にもよりますが、同じ材料でも少量購入するのと大量購入するのとでは大きな違いがあります。特殊な顔料も、最終製品を製造する過程で使用されるため、コスト増の原因となる。

プレスのコストに影響する要素には、1サイクルで射出されるプラスチックの量であるショット重量と、射出中に金型を閉じるために使用される力であるトン数が含まれる。大型プレスは、高い運転コストと設備の減価償却のためにコストがかかる。また、インサートの装填や排出、その他の成形後の作業など、手作業が必要な場合もコストに影響します。

完全に自動化され、一定の量を生産するツールは、小ロット用に作られ、手作業で搬送や梱包を行うツールとは区別される。

プロトタイピングの代替案

意図した生産材料での試作は非常に有利である。プロトタイプや小ロット生産の場合、金型の選択肢は多く、わずか2つのパーツを成形することも可能である。しかし、プロトタイピングと部品製造の速度はまちまちで、中には数日かかるものもあります。これは、コーティングされる構造物の表面、材質、形状による。遅延時間は通常2週間から4週間です。

工具費

金型の費用は、エレメントの複雑さ、大きさ、製作に要する時間によって異なる。金型は決して安くはなく、単純なものは2,000ポンドからだが、より複雑なものは5,000ポンドから7,000ポンド。大きいものや複雑なものは30,000ポンドになることもある。特定のプロジェクトのデータと詳細な見積もりは、正確なコスト見積もりの基礎となる。

少量の射出成形プロジェクトでは、可能なコストと実現可能な解決策をより広く理解するために、専門家の助言を求めることをお勧めします。あなたのプロジェクトに小ロット射出成形を使用することを考え、必要な数量のコストを知りたい場合は、お気軽にお問い合わせください。

ラピッドプロトタイピングサービス

Sincere Techが提供する射出成形サービス

Sincere Techは10本のうちの1本 中国のプラスチック射出成形会社 当社は10年以上前に設立され、プラスチック射出成形部品と商品の設計と生産に携わってきました。その豊富な専門知識により、弊社は以下のような小ロット射出成形プロジェクトの全段階を効果的に管理することができます：

金型のデザイン： 最高の技術と金型製作技術で、お客様の製品にご満足いただける金型を製作いたします。お客様のオリジナルの図面、回路図、モデルを基に金型設計を作成します。AutoCAD、SolidWorks、ProE、Cimatron、CADKey形式のCADの使用に精通しています。

当社の金型製作チームは、最新のCNC加工技術を駆使し、射出成形金型の設計が完了した後、高品質で正確な寸法の金型を最短時間で製作します。これはカスタム金型の一例です。ABS、HDPE、LDPE、PE、HIPS、TPU、PETなど、さまざまな熱可塑性プラスチックのプロトタイプを作成することができます。

プロトタイピング：射出成形金型を製作する前に、3Dプリンターを使って各部品を素早く製作し、形状に合っているか、その通りに機能するかを確認します。ABS、PLA、TPUなど、さまざまな種類の材料でFDMプリントによるプロトタイプを提供しています。ウレタン鋳造、SLS、SLAなど、その他のプロトタイピング・サービスについては、他のサービス・プロバイダーと連携しています。

射出成形：射出成形 射出成形 設備は経験豊富なスタッフによって運営されており、28トンから240トンのクランプ力を発生させることができ、再現性も示すことができます。成形作業で加工する材料は、1サイクルあたり0～16オンスの範囲です。Sincere Techは、少量から大量の製品の射出成形サービスも提供しています。

Sincere Techで提供するカスタムプラスチック射出成形部品は、最高の品質、納期、リーズナブルな価格を保証します。

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