PC VS ABS

PC対ABSプラスチック は、役立つ情報が満載の比較ガイドである。用途に応じた各素材の適合性を示しています。このガイドにより、ビジネス戦略を改善するために必要な情報を得ることができます。

プラスチックは便利だが、環境問題も引き起こす。しかし、意識すれば、こうしたリスクを減らし、より良い世界を作ることができる。

最初の合成プラスチックは1907年に発見された。それ以来、人々は金属や木材の代わりにプラスチックを使うようになった。家庭用品から車の部品まで、プラスチックはあらゆるところにある。電子機器、包装、消耗品に至るまで、私たちはプラスチックを必要としています。だから、顧客のために作る製品の選択肢はたくさんある。しかし、問題はそれらに適したプラスチック素材を選ぶことです。ABSとPCは、現代社会でよく使われている2つのプラスチックです。

プラスチック射出成形材料

ABSポリカーボネートとは?

ABSとポリカーボネート、またはPCは、2つの異なるプラスチックです。ABSとポリカーボネートは組み合わせることも、別々の材料として使用することもできますが、最も一般的なのは個々の形状です。

これらの素材(ABS VS PC)を比較する際には、それぞれの特性を十分に知っておく必要があります。また、様々な製品にどのように使用できるかも知っておかなければなりません。これらすべてについて考えがまとまれば、あなたのプロジェクトに最適な選択肢を選ぶことができます。まだ質問がある場合は、お気軽に お問い合わせ.

PCプラスチックとは?

PCはポリカーボネートの略です。耐衝撃性に優れ、成形が容易なことから、主にPCプラスチックが好まれています。熱可塑性プラスチックの一種です。

PCプラスチックは1953年に初めて発見され、現在では業界で最も使用されているプラスチック材料の一つである。ほとんどの産業では、ABSプラスチックよりもPCプラスチックが好まれている。

ポリカーボネートにはBPAとホスゲンが含まれている。PCプラスチックの製造工程は縮合重合として知られている。

工場では、まずオペレーターが原料を準備する。次に、溶剤にBPAを混ぜる。混合中、機械がホスゲンガスを混合物に導入する。この工程は完全に自動化されているため、反応に必要な量は安定している。最後に、この工程はポリカーボネート樹脂を作ることで終了する。

次に、オペレーターはポリカーボネート樹脂を溶かし、押出機に入れる。機械は押出工程を経て、PCプロファイルの長いストランドを製造する。オペレーターはストランドを冷却し、小さなパレットに切断します。このパレットが、さまざまな製品を製造するために必要なPCプラスチックの原料です。 PC射出成形 プラスチック製品。

PCプラスチックの特性

BPAとホスゲンの組み合わせは、PCプラスチックの挙動を改善する。このため、ポリカーボネート製パレットは多くのプラスチック製品で流行しています。

(1) PCプラスチックから得られる最も重要な利点は、その強靭さである。ほとんど壊れません。20℃から140℃の間でスムーズに作業できる。

(2) PC樹脂は衝撃強度が高い。密度は1.2~1.22である。このため、このポリマーは強い衝撃や破壊に耐えることができる。安全性と快適性の点で、PCプラスチックは優れた選択肢です。

(3)PCプラスチックは透明である。様々な科学者によると、90%以上の光を透過させることができる。様々なメーカーが顧客のニーズに応じてこの透明性をカスタマイズしている。

(4) PCプラスチックは非常に軽量で、ABSより軽いということはない。通常、1立方センチメートルあたりの重量はわずか1.19グラムです。透明性に優れているため、多くのOEM製品に使用でき、コストを大幅に削減できます。

(5)PCプラスチックは完全にUV耐性がある。つまり、100%までの紫外線をカットすることができます。

(6) この熱可塑性プラスチックは耐薬品性にも優れている。多くの炭化水素、アルコール、弱酸に対して優れている。しかし、石油には弱い。また、アルカリやHHに対しては割れやすい。

(7)最後に、PCプラスチックは高熱下でも優れた性能を発揮する。100%は135℃でも安定している。 高温プラスチック のページで詳細をご覧ください。

PCプラスチックのビジネスチャンス

以上の7つの利点から、PCプラスチックは様々な用途に普及している。この広大な市場に参入するビジネスには大きなチャンスがある。

PCプラスチックは多くの点で他のプラスチック素材よりも優れている。衝撃や高熱に強い。また、94%までの透明性があります。これらの利点により、PCプラスチックはプラスチック製品市場で高い需要があります。

以下の表は、ニッチ市場における流行のPCプラスチック製品を紹介したものである。異なる代替材料で作られた同様の製品を手に入れることもできます。代替材料は、特定の部品には安価かもしれません。したがって、プラスチック部品を選ぶ際には、材料の特性を知ることが重要です。

カテゴリー 人気商品/機会 代替素材
電子機器 電力システム部品、電気通信ハードウェア、高安定コンデンサ ABS、PET、PVC
建築材料 ドーム照明、グレージング、ルーフィングシート、防音壁 ガラス、アクリル、PVC
3Dプリンティング 試作品、OEM部品、プラスチック工具 PLA、ABS、ナイロン
データ保管キット ディスク、サインシート、フィルム ABS、アクリル、PET
自動車部品 ヘッドランプレンズ、ベゼル、リフレクター、防弾ウィンドウガラス ガラス、アクリル、ABS
航空宇宙・軍事 コックピットキャノピー、暴徒鎮圧用シールド、安全ゴーグル ガラス、アクリル
光学デバイス 眼鏡レンズ、カメラレンズ、サングラスレンズ ガラス、アクリル
モバイル機器 スマートフォンケース、カバー、スクリーンプロテクター ガラス、金属、ABS
医療器具 機器、生体適合材料の滅菌 ABS、PEEK、SS
ニッチ用途 荷物、MP3プレーヤーケース、玩具、ホビーパーツ、UVカットアウトドアグッズ ABS、ナイロン、金属

PC VS ABS

ABS樹脂とは?

ABSはアクリロニトリル・ブタジエン・スチレンの略である。耐久性、耐衝撃性、成形のしやすさからABS樹脂が好まれている。また、熱可塑性プラスチックの一種でもある。

ABS樹脂は1948年にPC樹脂より先に発見された。主に、コストパフォーマンスと製造の容易さから普及している。

ABSプラスチックは3つの原材料からなる:アクリロニトリル、ブタジエン、スチレンである。工場では、オペレーターがこれらのモノマーを準備し、重合室に移動させる。

重合チャンバーでは、オペレーターがモノマーを界面活性剤とともに水中で混合する。この混合により、徐々に小さな液滴が形成される。最後に、反応器からABSコポリマーが製造される。

その後、モノマーを再びリアクターで混合するが、今度は水を加えない。この工程は完全に制御されているので、オペレーターはモノマーの均一な分布を確保できる。この工程の結果が、溶けたABSである。

溶融したABSを冷却した後、オペレーターがパレットに切断する。プラスチック製品工場では、主にこのパレットを使って様々なABS製品を成形する。こちらへ ABS射出成形 ページと ABS樹脂は安全か のページでABSの詳細をご覧ください。

ABS樹脂の特性

ABS樹脂のポリマー鎖には、多くのユニークな利点がある。ABSはPCより優れているわけではないが、費用対効果の高さと加工のしやすさから、プラスチック市場では依然として流行している。

(1) ABS樹脂は耐衝撃性にも優れている。あらゆる物理的衝撃を吸収することができる。

(2) ABS樹脂は丈夫で長持ちする。硬度は68~118。また、引張強さは22.1~74.0MPaで、かなりの強度があります。

(3)このプラスチック素材は、かなりの荷重下でも安定した状態を保つことができる。高荷重に対しては、PCプラスチックほど適さないかもしれない。しかし、ABS樹脂は今でも多くの構造用途に使われている。

(4) ABS樹脂は通常、摂氏マイナス20度から80度(華氏マイナス20度から176度)の温度に耐えることができる。しかし、成形時に耐熱性を向上させることができます。

(5) ABS樹脂は弱酸、アルカリ、油に強い。PCプラスチックとは異なり、アルカリや油にも耐えることができる。しかし、他の化学薬品に触れると飲み込んでしまう。氷酢酸、四塩化炭素、芳香族HCはABS樹脂を容易に破壊する。

(6) ABS樹脂は高温で非常に燃えやすい。31%までの耐火性があります。しかし、それ以上に加熱すると高温の炎が出ることがある。しかし、汚染物質を発生させないのは良いことである。

(7) 100%はABS樹脂をリサイクルできる。様々な工場や小さな工房が古いABSを受け入れ、おもちゃや電化製品、筐体などを作っている。

ABS樹脂のビジネスチャンス

ABSプラスチックもプラスチック市場で需要が高い。耐久性に優れ、費用対効果も高い。様々なガジェット、車の部品、家庭用品を作るために使用することができます。

Grand View Researchによると、ABS市場は2022年から2030年にかけて年平均成長率4.6%で成長する。つまり、ABS樹脂への投資は間違いなく有益なのだ。必要なのは、適切な投資方法を知ることだけだ。

次の表は、市場で最も人気のあるABS樹脂製品を示したものである。この表は、様々なABS製品についてのアイデアを提供し、使用されている代替材料を示すことができます。代替材料はより安価で、より低い規格である可能性があることに注意してください。

カテゴリー 人気商品/機会 代替素材
ガーデニング用品 ミニシャベル、プラスチック製熊手、プラスチック製鍬、プラスチック製爪、手用具 PP、PE、金属
おもちゃ 各種プラスチック玩具、カラフルな玩具 PE、PVC
楽器 リコーダー、ハーモニカ、フルート、ラッパ、ドラム、リズム 木材、金属、PC
電子機器 PCキーボード、各種ガジェット用筐体、プリンター部品、スマホケース PC、PP
カー用品 自動車ダッシュボード部品、ドアライナー、ピラートリム、各種装備用パネル、ミラーハウジング、シートバック、ベルト PP、PCプラスチック
医療機器 ネブライザー、使い捨て注射器、各種医療機器用ハウジング PC、PE
家庭用品 掃除機、キッチン用品、コーヒーメーカー、トースターなど PC、ステンレススチール
パイプと継手 液体およびガス供給システム用工具、屋外および地下での使用 金属、PVC、PE
3Dプリンティング OEM部品、積層造形、金型 PLA、ナイロン、PC

高温プラスチック

アクリロニトリル・ブタジエン・スチレンとポリカーボネート(ABS VS PC):その違いは?

上記の2つのセクションでは、ABSとポリカーボネートとは何かについて説明した。ABSとポリカーボネートの製造工程、一般的な製品、特性についてはすでにご理解いただけたと思います。さて、問題はどちらが優れているかということです。ABSとポリカーボネート?突然ですが、あなたは決断することができません。しかし、PC対ABSから最良の選択肢を得るためには、いくつかの比較が必要です。

まず、プロジェクトのニーズを徹底的に調べましょう。プラスチック部品は具体的にどのような用途に使用されるのか?耐衝撃性は必要か?透明性は必要か?また、機械的応力、温度、水分などのパラメータを決定することもできます。

次に、プラスチック部品が使用される環境を考慮してください。紫外線にさらされることはありますか?耐火性が必要ですか?化学薬品や溶剤にさらされることはありますか?

3つ目は、プロジェクト全体のコストを考慮することです。この場合、価格と製品の総合的な性能のバランスを取る必要があります。より安価なプラスチックを使うこともできますが、材料の特性がプロジェクトのニーズに合っていなければなりません。

例えば、耐衝撃性と耐熱性の両方を必要とするプロジェクトがあるかもしれません。その場合、PCではなくABSを選ぶのは間違いかもしれない。ABS樹脂の最高温度は80度ですが、PC樹脂の最高温度は140度です。ですから、温度が関係する仕事にはPCプラスチックが適しています。常に安全性を考慮に入れてください。

プロジェクトのニーズを十分に調査した上で、素材(ABS VS PC)を比較し、最適な選択肢を選びましょう。ここでは、この2つのプラスチックを6つの主な要素で比較する。

PC対ABSプラスチック:材料特性

両方のプラスチック(PC対ABS)を比較する場合、まず材料の特性が優先されます。どちらのプラスチックにも独自の利点と限界があります。

強度を考えると、PCの方が耐衝撃性は高い。その値は下の表の通りです。ご覧のように、PCは密度が高く、破断までの伸びが小さい。つまり、PCはより剛性が高く、ヘビーデューティー用途に適しているのです。

さらに、PCプラスチックは高温耐性がある。高熱下でも変形せず、安定した状態を保つ。また、吸水を防ぎ、透明性にも優れています。この透明性を利用して、レンズや電話の画面など、さまざまなプラスチック製品を作ることができる。

一方、ABS樹脂は耐紫外線性や電気絶縁性においてPC樹脂を一歩リードしている。また、難燃性も31%と優れている。他の素材では、ABSは平均的な水準を示している。

 PC対ABSプラスチック:材料特性の概要表

プロパティ ポリカーボネート(PC) アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン(ABS)
密度 1.25 g/cm3 1.01~1.20 g/cm3
硬度 114 - 124 ロックウェルR 68~118ロックウェルR
引張強度 28.0 - 75.0 MPa 22.1 - 74.0 MPa
衝撃強度 10 - 90 Kj/m² 8.00 - 48.0 kJ/m².
破断伸度 6.10%〜138% 3.00 – 150 %
温度定格 -40 °C ~ 130 °C(-40 °F ~ -266 °F) (摂氏-20度~80度(華氏-20度~176度)
融点 220 - 320 °C 180 - 240 °C
透明性 0.000 – 94.0 % 0.000 – 91.0 %
耐紫外線性 素晴らしいが、UV安定剤を加える必要がある。 素晴らしい
耐薬品性 アルカリとHHを除き良好。 氷酢酸、四塩化炭素、芳香族HCを除く。
電気絶縁 1000から1017 オーム・シーエム 109 から1017 オーム・シーエム
耐火性 25%(耐火エレメント追加可能) 0.5%~31.2%(耐火エレメント追加可能)
吸水 0.0200 – 0.350 % 0.0500 – 1.00 %
耐候性 UV安定剤との相性が良い 貧しく、保護なしでは劣化しやすい
表面仕上げ 光沢と滑らかさ マットでやや粗めのテクスチャー

射出成形サービス

PC対ABSプラスチック:加工方法

プラスチックの加工には様々な方法がある。 プラスチック金型押出成形、熱成形、ブロー成形、機械加工。

ABS樹脂は融点が低いので加工しやすい。 射出成形の場合ABSの加工温度は210度から260度である。一方、PC樹脂の加工温度は260~320℃である。

ABSは押し出し加工も容易です。ABSは粘度が低いので、滑らかなプロファイルを作ることができます。一方、PCプラスチックはより剛性が高く、プロファイルを作成するために押出機はより多くの圧力を必要とします。

両者を比較した場合(PC VS ABS)、加工のしやすさが問題になるのは製造コストだけです。しかし、製品の仕上がりを考えれば、PCプラスチックが最高のサービスを提供してくれるだろう。

PC射出成形

PC対ABSプラスチック:3Dプリント用フィラメント

3Dプリンターは現代社会のトレンドだ。3Dプリンターで立体物を作ることができる。動作原理は一般的なプリンターと同じだが、3D表面上である。プリンターは通常、層ごとにオブジェクトを構築する。その際、さまざまな種類の素材が使用される。ABS樹脂とポリカーボネート樹脂がよく使われている。

PCとABSの両方のプラスチックを比較しながら、それぞれが3Dプリントで重要な役割を果たしている。それぞれのタイプには独自の利点と制限があります。

ABSフィラメントは一般的に耐久性と柔軟性に優れたプラスチックです。主に強度と耐衝撃性で使用され、様々な機能部品や家庭用品に最適です。ABSフィラメントはプリントしやすく、費用対効果の高い方法です。しかし、ガスが発生するので不快に感じるかもしれません。また、加熱したベッドでプリントしないと、反ってしまうことがあります。

一方、PCプラスチックは強度、透明性、耐熱性にも優れている。この2つの利点を活かして、さまざまな3D造形物を作ることができる。しかし、PCプラスチックがあまりなじみがないのは、融点が高いことだ。また、ABSプラスチックよりも高価である。

PCとABSプラスチックの比較リサイクル性

ABS樹脂とポリカーボネート樹脂はどちらもリサイクル可能だが、そのプロセスは異なる。ABSプラスチックの場合、人々はしばしば破砕法を使い、時には化学的な方法を使うこともある。一方、PCプラスチックは破砕と溶解の2つの方法でリサイクルできる。

ポリカーボネートのリサイクルは、ABS樹脂のリサイクルよりも複雑です。その理由の一つは、その組成にある。

PC対ABSプラスチック:コスト

ABS樹脂の製造コストはPC樹脂よりも低い。また、ABS樹脂の融点はPC樹脂よりも低い。また、ABSの溶融粘度はPCよりも低い。これらの特性をすべて組み合わせると、ABS樹脂の加工は費用対効果にも優れていることがわかります。

コストだけで正しい選択肢を決めることはできる。しかし、性能も比較しなければなりません。PCプラスチックはABSプラスチックよりも性能の質が高い。滑らかで光沢のある仕上がりになります。

PC対ABSプラスチック:用途

ABS樹脂は自動車部品、消費財、電気ケーシングなどに広く使われている。ABS樹脂は強度が高く、加工しやすいため、これら3つの産業で好まれている。

一方、ポリカーボネートは安全器具に好まれる。安全装置、光学ディスク、医療機器などが人気アイテムだ。各アイテムについては、上記の各表で確認できる。

あなたの決断を:どっちがいい?

いつABS樹脂を選ぶか?

費用対効果の高い素材が必要な場合は、ABSが最適です。高温耐性を必要としない製品に最適です。ABSは一般的に加工が容易です。さらに、ABS樹脂はPC樹脂よりも軽い。そのため、玩具や重量に敏感な製品の製造にこの材料を使用することができます。 オーバーモールド または インサート成形 プロセスを基質とする。

PCプラスチックはいつ選ぶべきか?

ポリカーボネート熱可塑性プラスチックは、必要なものすべてを提供します。丈夫で耐久性があり、高温にも強い。ABS樹脂ほど安価ではありませんが、PC製品は長期間安定しています。性能と強靭性の向上が求められるプロジェクトには、PCプラスチックが最適です。

ABSとPCを組み合わせたハイブリッド・バージョンを作ることもできる。ABS/PCは通常、ABSとPCの両方の特性を兼ね備えています。

PCと比較して(PC VS PC/ABS )、PC/ABSは耐衝撃性に優れ、収縮率が低い。PCと異なり、PC/ABSは加工が容易である。一方、ABS(ABS/PC VS ABS)と比較すると、ABS/PCの方が耐熱性が高い。

その選択は主に、特定の用途、予算、要件に依存する。したがって、適切な素材を選ぶ前に、常にターゲットを見極めること。それはあなたの時間を節約するだけでなく、あなたの貴重な投資でもあります。

よくある質問

PCはABSより軽いのですか?

いいえ、ABSは通常PCやポリカーボネートよりも軽いです。ABSの密度は一般的に1立方センチメートルあたり1グラムですが、PCは1.20グラムです。したがって、ABS樹脂はPC樹脂よりも軽いのです。もし重量が重要な要素であれば、PCよりもABSの方が良いかもしれません。

PCフィラメントはABSより強いのですか?

はい、PCフィラメントはABSより強いです。PCプラスチックの硬度は114から124ロックウェルです。また、耐衝撃性も高く、より大きな力に耐えることができます。ポリカーボネートは耐熱性が高い。

ABSとPCの比率は?

ブレンドにおけるABSとPCの比率は、通常60:40である。特注の比率としては、50:50や70:30もあります。比率は特定のプロジェクトのニーズによって異なる場合があります。

ABSとPCとPPのラゲッジ、どちらが良いですか?

PCまたは ポリカーボネート は通常、より頑丈なプラスチックである。このプラスチックは耐久性もあり、ラゲージに最も適した素材です。しかし、PPやポリプロピレンも荷物の製造に使われている。PPも高い強度と耐久性を備えていることに注意してください。 最適なプラスチック射出成形材料の選び方 のページで素材選びのヒントをご覧ください。

PC-ABSは高価ですか?

PC/ABSは一般的なABSよりも高価である。PCとABSの組み合わせは、一般的にこの価格を上昇させる。コストは高くなりますが、付加的なメリットを得ることができます。

射出成形スマホケース

PC/ABS素材とは何ですか?

ポリカーボネートABSとしても知られるPC/ABS素材は、ABSに似ているが、ABSよりも強い。 ABS射出成形ポリカーボネート(PC)とアクリロニトリル-ブタジエン-スチレン(ABS)の両方の特性を併せ持つ熱可塑性ブレンドである。このユニークな組み合わせにより、強度、耐久性、耐熱性に優れた素材となり、幅広い製造用途に最適です。

PC/ABS射出成形加工

の処理温度 PC/ABS射出成形 一般的には365~410°F(185~210℃)の範囲である。しかし、正確な処理温度は、使用されるPC-ABSの特定のグレードと成形プロセスの条件によって異なることに注意することが重要です。

PC-ABS射出成形で最適な結果を得るためには、適切な処理温度が重要であることに注意することが重要です。温度が低すぎると、材料が完全に溶融しなかったり、金型にうまく充填されなかったりして、弱くなったり、ウェルディングラインやヒケが生じたりします。一方、温度が高すぎると、材料が劣化したり燃えたりして、表面の仕上がりが悪くなったり変色したりします。

最良の結果を得るためには、PC ABS素材メーカーが提供する推奨加工温度範囲に従うことが重要です。さらに、金型の温度を適切な温度に保ち、ガスが滞留しないように金型を適切に排気し、材料の流れをよくすることも重要です。

また、ゲートの大きさ、形状、位置、射出速度と圧力を考慮することも重要で、これらはすべて最終製品の品質とプロセス自体に影響を与えうる要因である。

PC/ABS射出成形の利点

の主な利点のひとつは PC/ABS射出成形 は、その強度と耐久性です。PCとABSを組み合わせることで、どちらか一方だけの素材よりもはるかに強度が高く、耐衝撃性に優れた素材となります。そのため、過酷な使用や風雨にさらされる部品の製造に最適です。さらに、PC ABSは耐熱性にも優れているため、高温環境での使用にも適しています。

PC/ABS射出成形

赤外線体温計

PC/ABS射出成形の欠点

多くのメリットがある反面、デメリットもある。 PC/ABS射出成形.主な欠点のひとつは、他の素材に比べて比較的高価であることだ。さらに、PC-ABSは他のプラスチックほど柔軟ではないため、特定の用途には適さないこともある。最後に、他の熱可塑性プラスチックよりもリサイクルが難しい。

このような欠点があるにもかかわらず、PC+ABS射出成形は幅広い製造用途で依然として人気のある選択である。PC+ABS射出成形は、自動車、家電製品、その他の消費財の部品製造によく使われている。さらに、医療、航空宇宙、工業分野でもよく使われている。

特定の用途にPC/ABS射出成形を使用するかどうかを決定する場合、部品の特定の特性と要件を考慮することが重要です。強度、耐久性、耐熱性が重要な要素であれば、PC+ABSが理想的な選択かもしれません。しかし、コストや柔軟性がより重要な場合は、他の材料の方が適しているかもしれません。

全体的に PC/ABS射出成形 は、幅広い製造用途に適した強靭で耐久性のある素材です。その特性の組み合わせは、激しい使用や風雨にさらされる部品に理想的であり、耐熱性は高温環境での使用に適しています。

しかし、比較的コストが高く、柔軟性に欠けるため、用途によってはあまり適さないこともある。PC+ABSプラスチック成形を使用するかどうかを決定する際には、部品の特定の特性と要件を考慮することが重要です。

Sincere Techは、様々なプラスチック樹脂のカスタム射出成形サービスを提供しています。 ABS+PCPA66+GF、PA66、PPS、PPSU、PP、ABS、PE、ASAなど、カスタムプラスチック金型と射出成形サービスが必要な場合は、私たちに連絡することを歓迎します。

ABS樹脂

ABS射出成形に関する詳細ガイド

ABS射出成形 プロセスは、溶融したABS樹脂を高圧・高温で金型に注入する工程である。ABS樹脂はエンジニアリング・グレードのプラスチックであるため、この工程は多くの産業用途で複数種類の試作品設計を再現するのに役立つ。自動車、消費者製品、建設などの産業で加工されている。

この記事では、ABS成形の定義から用途、工程、技術までをご紹介します。ぜひお読みください!

ABS射出成形の概要: 

ABS(Acrylonitrile Butadiene Styrene)射出成形は、正確な仕様のABSプラスチック製品を製造するための一般的な技術です。工学用語から、ABSは剛性と耐久性のある熱可塑性ポリマーであり、製造や加工のしやすさで有名です。成形技術は、溶融したABSを金型に注入し、部品が冷却された後、固化して排出されます。この方法は、迅速かつ効率的であり、多種多様なABS製品を製造することができるため、大量生産には安価なソリューションとなります。

ABSを精密に加工するには?

ABS樹脂の成形工程は、他の多くの熱可塑性プラスチック成形技術と同様、射出成形の工程とよく似ている。まず、ABS樹脂ペレットをホッパーに供給し、それを溶かし、高度に制御された圧力下で金型に射出します。 700~1400バール.その後、冷却と硬化の相が成層し、射出成形された部品が排出され、1つの金型から複数の部品を成形するサイクルが再び繰り返される。

ABS プラスチック射出成形 ABS樹脂は、そのシンプルさと効率の良さで有名であるため、大規模なバッチ部品を最小限の納期で効率的に市場に投入するための理想的なプロセスと考えられている。ABSに関しては、寸法安定性と成形後の加工性に優れているため、必要な部品の仕様に合わせて機械加工、ドリル加工、穴あけ加工、フライス加工をするのが比較的簡単です。

ABS射出成形

なぜABS成形が正しい選択なのか?

ABSは、その有利な特性から射出成形の材料として選ばれている。例えば、良い材料は高い強度、低い融点、リサイクル性、化学薬品や熱に対する優れた耐性を持っています。その可塑性は、様々な形状やサイズへの加工や成形が容易な主な理由です。そのためABSは、自動車内装部品、家電製品、工具、医療機器など、強度と耐久性を必要とする分野で広く利用されている。その汎用性と信頼性は、「なぜABSが射出成形プロジェクトに最適なのか?

ABS樹脂の特徴

ABS射出成形

ABS射出成形

その特異な特徴について説明しよう:

  • 化学式:ABS樹脂は(C8H8) x- (C4H6) y- (C3H3N) zからなる。
  • 耐熱性と耐薬品性:ABSは熱や化学反応の影響を受けにくい。
  • 耐衝撃性、耐摩耗性、耐汚染性:ABSは、耐久性、耐摩耗性、耐汚染性、耐衝撃性で有名です。
  • 標準的な温度範囲:ABSの通常の使用温度は204~238℃である。
  • 液化温度:ABSの液化温度は105℃である。
  • 引張強度:アブスの引張強度は46MPa(6600PSI)。
  • 比重:ABSの比重は1.06である。
  • 収縮率:absの収縮率は0.5~0.7%。

ABS射出成形の利点

腹筋成形の主な利点は以下の通り:

  1. エネルギー効率: 

ABS成形に使用される機器は、熱可塑性プラスチック加工において効率的な性能を発揮します。その操作の強さとダイナミクスは、エネルギー需要と全体的なサイクルタイムを削減することにより、安定した規則的な生産パフォーマンスを保証します。

  1. 多目的な用途:

ABS樹脂成形は、非常に多くのアプリケーションの生産を可能にし、均一な統合能力を持つ異なるサイズのABS樹脂に適用することができます。したがって、このプロセスの適応性は、様々な産業用途のための複雑なコンポーネントの生産を保証します。

  1. 正確な再現性:

例えば、内装部品や外装部品など、詳細で複雑な特徴部品の製造には特に最適で、他の成形プロセスよりも優れています。その上、ABS樹脂は極端な温度条件下でもその特性と性能を維持します。これが、航空宇宙やエレクトロニクス用途で使用される主な理由です。

ABS射出成形の欠点

メリットもあるが、ABS樹脂加工には限界もある。

  1. 耐紫外線性が低い:

ABS樹脂は太陽からの紫外線(UV)に対する耐性が低いため、長時間さらされると劣化してしまう。この問題を軽減するため、ABSの部品は通常、UV耐性のある素材で覆われ、より保護された持続可能なものとなっている。

  1. ハイ・スモーク・エボリューション

アブスは通常、人体に無害な熱可塑性プラスチックとされていますが、射出成形の過程で有害な煙を発生することがあるからです。そのため、アブスを成形するために指定された担当者の健康に影響を与える可能性があります。技術的な専門知識とともに、作業者のための強力な安全プロトコルが必要です。

  1. 耐疲労性に劣る:

ABS樹脂は耐疲労性に限界があるため、高い応力やひずみを必要とする用途には向かない場合があります。ABSが応力要因に長時間さらされると、通常、時間の経過とともに部品や製品の劣化や耐久性の低下を招きます。より高い応力が必要な場合は PC ABS射出成形 がより良い解決策になるだろう。

ABS樹脂射出成形プロセスにおける考慮事項

ABSの加工には、考慮すべき重要な点がいくつかある。これらの必要な要素には以下が含まれる;

  1. ABSプラスチック部品のデザイン:

ABSプラスチックの射出成形プロセスを開始する前に、部品の設計の技術的なことを考慮する必要があります。応力を避けるために、経験則に従って肉厚を25%変化させ、均一な肉厚に設計を分割するようにしてください。より多くのリブや半径を含めることで、強度を高め、折れの問題を避けることができます。

  1. 肉厚と半径比:

半径と肉厚の比は0.3以上でなければならない。 なぜなら、半径が大きければ大きいほど、ストレスバスターになるからである。とはいえ、小さな半径は射出成形の過程で製品に収縮の問題を引き起こす可能性があるため、避けてください。ABS樹脂部品の設計は、強度を保ちつつ、ひずみや応力によって収縮しないよう、バランスを保つ必要がある。

ABS射出成形

ABS樹脂射出成形工程における注意事項: 

小ロットから大ロットまで、最適なプロトタイプ開発プロジェクトのために、ここにいくつかの留意点を挙げておく。

1.加工前の ABS 材料の乾燥:

ABS樹脂は吸湿性が高い。加工中に問題が発生する可能性が高い。射出成形前に材料を完全に乾燥させなければ、プロジェクトのコストアップ、加工時間の延長、表面の曇りや粗い仕上げの部品の製造に関する問題を防ぐことができません。ABS樹脂は、0.4%~2%の範囲で自然に大気中の水分を吸収することがありますが、問題を避けるためには、含水率を0.5%以下に下げることが重要です。このように、乾燥のプロセスは通常80~95℃の温度で3~4時間程度行われます。

2.成形温度制御:

ABSの射出成形では、熱分解を避けるために成形温度のコントロールが重要である。このような問題は、成形品に茶色の粒を形成することにつながります。ABS樹脂が過熱する過程で、化学結合が破壊されることがあります。光沢やつや消しのABS部品には高温が不可欠ですが、材料を損傷させないことが重要です。ABS射出成形の理想的な温度範囲は180~230℃であり、経時劣化を避けるために高温での暴露時間を短くすることを推奨します。

3.ABS射出成形における射出圧力と射出速度:

例えば、ABS樹脂は他の素材よりも射出圧力が高い、 PP射出成形.その理由は、粘性の高いプラスチックだからだ。単純な製品や厚みのある製品にはその必要はないが、過度の圧力は部品同士がくっつくなど、深刻な結果を招く可能性がある。加えて、摩擦の増加は最終的に製造コストを上昇させる。一方、圧力が低いと、金型が収縮し、部品の品質が低下します。

射出速度もまた、高品質の最終製品を製造するための重要な要素である。射出速度が速すぎると、プラスチックの焼き付きや熱分解を引き起こす可能性がある。このほか、光沢の低下、ウェルドライン、変色などの問題もある。また、射出速度が遅いと、金型の充填不足が見られます。射出速度は、効率と材料の無駄を最小限に抑えるために、材料加工の重要な側面である。ABSプラスチックは通常、他のプラスチックよりも小さなショットサイズを必要とするため、材料の使用量は減りますが、成形技術に影響はありません。

ABS樹脂成形の用途:

ABS樹脂は、その汎用性と利点から、多くの産業で広く採用されています。ABS樹脂成形の主な用途には以下のようなものがある:

1.自動車産業:

ABS樹脂は、アルミニウムなどの金属の代替となる軽量部品の製造に、自動車産業で広く使用されている。ドアライナー、インストルメントパネル、ダッシュボード部品、ピラートリム、ハンドル、シートベルト部品などがその例である。

2.商業用途:

ABSプラスチックは、多くの家庭用製品に使用されているため、人気の高い素材である。冷蔵庫のライナー、掃除機、コントロールパネル、フードプロセッサーなどである。

3.電気産業:

ABS成形品は、電気業界で電子筐体やコンピューター・キーボードの製造に使用されている。

4.建築・建設業界

ABS樹脂は、その高い耐衝撃性と化学的・物理的変化に耐える能力から、建設業界では特に優れた素材のひとつである。このような理由から、ABS樹脂はパイプや継手に使用されるのが一般的です。

ABS射出成形部品

その他の美的用途:

ABS樹脂は、製造業や楽器の成形品など、その他さまざまな用途に多用されている。

例えば、スポーツ用品や施設の製造にはABS射出成形が使用される。さらに、コンプレッサーやネブライザーなどの医療製品、使い捨ての注射器や1回使い切りの製品も、強度が厳しいABS樹脂で作ることができます。

ABS加工技術

よく使われる主なテクニックをいくつか紹介しよう:

1.薄肉部品:

ABSは粘度が高いため、薄肉部品には高い射出圧力が必要となる。そのため、この高圧に対応できる金型を作らなければならない。通常、薄肉製品の製造にはスチール製の金型が使用される。

2.大型中空部品:

水アシストまたはガスアシスト射出成形は、大きな、薄い、または中空の部品を製造するために有用なものです。高圧の水やガスによって、溶けたプラスチックや溶岩プラスチックが金型の側面に押し付けられる。そのため、ABS材料シートの厚さが均一で、内部容積が滑らかであることを保証しなければならない。

3.肉厚部品:

肉厚部品の通常の射出成形では、部品表面にヒケが発生することがあります。圧縮射出成形は、ヒケと内部応力を下げるために、溶融プラスチックを一定量使用します。一方、ヒケの問題を避けるために、金型壁を薄くしたり、均一な金型を使用することもできます。

4.マルチマテリアル部品:

インサート成形やオーバーモールド成形のような技術は、マルチマテリアル部品に使用される。ABSオーバーモールドは通常、耐久性の高いプラスチックを使用して製品や部品の機能性を高めます。例えば、コードレスドリルのような産業用工具の用途では、これらの方法は、設計仕様に対してより効率的で効果的なABS部品の複製に役立ちます。

ABS成形の適合材料

射出ABS成形は、熱硬化性樹脂から熱可塑性樹脂まで、多くの種類の材料で加工することができる。その中でも熱可塑性プラスチックは、ガラスやカーボンファイバー充填材のような強化添加剤を使用します。そのほか、アルミニウム、チタン、亜鉛のようなエキゾチックな金属を射出成形することも可能ですが、この場合は通常、金型内での流れを均一にするために、金属とプラスチック充填材を組み合わせます。

概要

結論から言うと ABS樹脂成形 は、射出成形のために多くの材料を多用するよく知られた技術である。その耐熱性と耐久性は、様々な工業部品の製造に非常に有用です。ABSプラスチック射出成形プロセスは、製造プロジェクトのための様々な自動車や航空機の部品を製造する安価な方法です。プラスチック射出成形のための信頼性の高い、費用対効果の高いソリューションを必要としている場合 射出成形ABS樹脂成形は、その代表的な選択である。

ポリプロピレン射出成形

ポリプロピレン射出成形 またはPP射出成形は、熱可塑性ポリマー材料の一種であるポリプロピレンを使用した成形製造技術であり、溶融状態になるまで熱にさらされる。このプロセスでは、低粘度の溶融ポリマーが特別に設計された金型に流れ込みます。冷却すると、液体は固体のプラスチックに変化し、金型の形状になる。この技術は、加工された状態のポリマーに使用すると最も効果的である。この技術は、他の方法では実現が困難な形状の作成を可能にする。ポリプロピレンそのものに興味がありますか?では、ポリプロピレンとその用途について、射出成形における人気の理由とともに詳しく探ってみましょう。

この記事では、射出成形ポリプロピレンの包括的な説明を行い、製造部門全体の用途を考慮しながら、PP材料の強みについても説明します。

ポリプロピレン射出成形

成形用途に使用されるポリプロピレンの種類

成形用途に使用されるプロピレンの最も一般的な種類には、以下のようなものがある;

1.ホモポリプロピレン(PP-H)

PP-H(ホモポリプロピレン)は、ポリプロピレンの中で最も使用されているタイプで、結晶構造を持つため剛性と強度が高いのが特徴です。容器や自動車部品など、材料が大きな力にさらされる用途によく使用されます。PP-Hは耐薬品性、耐熱性に優れているため、バケツなどの家庭用品に使用されている。しかし、柔軟性に欠けるため、より柔軟な用途ではあまり効果的ではありません。

2.ランダム共重合ポリプロピレン(PP-R)

PP-Rは、エチレンを少量しか含まないランダム共重合ポリプロピレンで、柔軟性と衝撃強度を高めています。このため、PP-Rは配管システム、自動車部品、その他ライフサイクルの長い消費財に適しています。このような特性から、PP-Rは強度と柔軟性が要求される温水管や冷水管、容器によく使用されています。

3.ブロック共重合体ポリプロピレン(PP-B)

PP-Bはブロック共重合体ポリプロピレンで、エチレンとのブロック構造を持つため、PP-Aに比べて衝撃強度と弾性に優れている。このタイプは、自動車産業、耐衝撃性包装材やその他のヘビーデューティー消費財の製造に応用されている。PP-Bは柔軟性があり、応力がかかると減衰する性質があるため、自動車業界や保護包装業界はPP-Bに最適です。

ポリプロピレン射出成形:どのように機能するのか? 

PPプラスチック射出成形 は、同一のプラスチック部品を大量生産できるという利点を提供する。一度に1000個から数百万個の同一部品を大量生産できる。なぜなら、意図した金型は部品の製造工程で何度も再利用されるからです。このため、ポリプロピレン射出成形は、大規模な需要を満たし、同時に生産される製品の品質が同等であることを保証する、もう一つの適切な選択肢となる。

プロピレン射出成形のプロセス条件

表1: ppプラスチック射出成形の操作パラメータ。

パラメータ  

仕様

乾燥条件 水分が0.1%以下でなければならない。
溶融温度範囲 220-280°C (428-536°F)
金型温度範囲 20-80°C (68-176°F)
熱偏向温度(HDT) 0.46 MPa (66 PSI) で 100°C (212°F)
射出温度 32-66°C (90-150°F)
引張強度 32 MPa (4700 PSI)
曲げ強度 41 MPa (6000 PSI)
密度 0.91 g/cm³
射出成形圧力 最大180MPa
収縮率 1.5-2.0%

射出成形用ポリプロピレンのグレード比較

比較してみよう。 ポリプロピレン射出成形品 成形工程用の等級である。

表2: 異なる射出成形ポリプロピレンプラスチック グレードの技術仕様。

ポリプロピレン・タイプ 引張強度 破断伸度 曲げ剛性 耐熱性 注目すべき特徴
プロファックス6323 4,930 psi 11% 210,000 psi 199.0 °F 汎用、耐ストレスクラック性
プロファクス SG702 2,900 psi 6% 150,000 psi 180.0 °F 耐衝撃性、自動車用
プロファックス6523 4,790 psi 12% 200,000 psi 190.0 °F 剛性、食品包装に最適
プロファクス PD702 4,500 psi 12% 17万psi 190.0 °F 寸法をよく保ち、加工しやすい
FHR P5M6K-048 3,900 psi 11% 153,000 psi 183.0 °F 透明度を高め、視覚に訴える

ポリプロピレン射出成形

ポリプロピレン射出成形部品の設計ガイドライン

ポリプロピレンの成形は簡単ですが、最良の結果を得るためには、一定の設計原則に従わなければなりません。このセクションでは、長持ちする高性能のポリプロピレン製部品を製造するために必要な、実践的な推奨事項を取り上げます。

リビング・ヒンジのキーファクター

ポリプロピレンのリビング・ヒンジを設計する場合、厚さは0.2mmから0.51mmが良いでしょう。最適な性能を得るためには、半径を広くし、ヒンジのショルダーを平らにする必要があります。この設計手法により、柔軟性と強度が得られ、ヒンジを数回使用する場合にも耐えることができます。

肉厚のガイドライン

ポリプロピレン製部品の場合、製品の肉厚は0.635mmから3.81mmを超えないこと。また、厚みのある部品は、ヒケなどの欠陥を避けるため、あるレベルから別のレベルへの厚みの変化が滑らかであることが望ましい。さらに、リブは、強度を与え、構造的な空隙の形成を防ぐために、隣接する壁の厚さの半分以下であることが好ましい。

デザインにおける半径

金型設計におけるRは、応力集中の軽減にも役立ちます。つまり、部品のライフサイクルに大きく影響するのです。推奨される半径は、肉厚の少なくとも25パーセントであるべきです。曲率半径は肉厚の75%とすることで、強度と精緻な表面仕上げの両方を得ることができます。

ドラフト角度

ポリプロピレンの抜き勾配は1度と非常に小さく、ほとんどの部品に適しています。しかし、部品の表面にテクスチャーがある場合は、テクスチャーの深さにもよりますが、ドラフト角度を5度まで大きくすることをお勧めします。充填されたポリプロピレン素材の場合、パーツの排出を容易にし、最終パーツの品質を向上させるために、ドラフト角度を最大10度まで設ける必要がある場合があります。

部品公差の設定 

ポリプロピレン部品の公差に対する要求は、商業公差と微細公差に分類することができる。商業公差は、精密だが高価な精密公差に比べ、比較的大きく安価である。例えば、20mmの部品の商業公差は±0.125mmですが、同じ部品の精密公差は約0.075mmです。このように、より厳しい公差が必要な場合は、製造コストに大きな影響を与える可能性があることを理解することが重要です。

ポリプロピレン素材加工

ポリプロピレンの融点は160~170℃であるため、加工時には適切な温度管理が必要となる。さらに 射出成形用ポリプロピレンペレット プロセス。最適な結果とスプレイのない部品を得るためには、水分を0.02%以下に保つ必要がある。

射出成形

について PP射出成形 温度は220℃から280℃の間、金型温度は30℃から80℃の間が必要である。これらの条件は、適切な流動と凝固を得るために以下の通りである。サイクルタイムも重要な検討事項である。通常、これは1サイクルを完了するのにかかる時間を指し、反りを避けるためには短縮する必要があり、効率的な冷却が重要である。さらに、表面全体に均等に熱が行き渡るように冷却流路を設計しなければならない。

押出加工

押出成形は、ポリプロピレンを210℃から250℃の温度で溶融することによって行われる。温度制御と冷却速度は、所望の製品特性を形成するために適切に制御する必要がある2つの重要な要素です。

押出成形用ダイスは、この工程における重要な部品である。ダイが膨張しないように設計され、最終製品の望ましい品質を達成するために押出される材料の流れを制御する必要があります。

ブロー成形

ブロー成形は、ポリプロピレンを加熱した後、パリソン状に成形し、金型でブローする。温度と膨脹圧力は、製品の所望の形状を作り出すために厳密に維持されなければならない。射出 成形品の形状と寸法を保持するためには、成形品の冷却が必要である。冷却速度は、対象部品のサイズと複雑さによって決める必要があります。

PP射出成形

品質検査:

特に重要なのは、以下の2つの分野だ;

  • 衛生および保管手続き上の措置 ポリプロピレンの純度は、取り扱いや保管の手順、清潔な設備に左右される。
  • 品質管理 加工中の定期的な検査は、材料と最終製品が適切な品質と規格を持ち、要求事項を満たしていることを確認するのに役立つ。

プロピレン射出成形の利点とは?

ポリプロピレン射出成形の利点は以下の通りです:

  • 手頃な価格:ポリプロピレン射出成形は比較的安価で、大量生産が必要な場合はなおさらである。このプロセスは材料費が安く、余った材料はシステム内で再利用できるため無駄が少ない。この効率性は、大量生産が少量生産の場合よりも安い単価で提供されることを意味する。
  • 短いサイクルタイム: 射出成形プロセスは、可能な限り短時間で大量の部品を生産することができます。ポリプロピレンは熱特性に優れているため、金型への充填と冷却を素早く行うことができ、生産速度とリードタイムを向上させることができます。
  • 優れた耐薬品性:ポリプロピレンは、酸、アルカリ、有機溶剤など、多くの化学薬品に対して高い耐性を持つ。この特性により、自動車部品やケミカルベッセなどの過酷な条件下での用途に適しています。
  • 最も影響が少ない: ポリプロピレンはHDPEに比べて衝撃強度が弱いが、共重合ポリプロピレンは優れた衝撃強度を持つ。このため、例えば自動車や耐久消費財のように、機械的強度と耐衝撃性を必要とする製品に適している。
  • 寸法安定性:冷却後のポリプロピレンは寸法安定性が高い。この安定性は、成形された部品が正しくフィットし、さらなる修正を必要とすることなく本来の役割を果たすことを保証するために非常に重要です。
  • 低吸湿性:ポリプロピレンは吸湿性がほとんどないため、さまざまな湿度にさらされても強度や寸法が変化しない。この特性は、材料がほとんどの時間湿気にさらされる用途での使用に適しています。
  • フロー特性: ポリプロピレンの流動特性は良好であるため、加工が容易であり、成形工程も容易になる。成形品の大量生産が可能になり、反りや充填不足といった成形の典型的な問題を克服するのにも役立つ。

プロピレン射出成形の限界とは?

ポリプロピレン射出成形のデメリットには次のようなものがある;

  • 高い熱伝導性:ポリプロピレンは耐熱性が低いため、高温地域では使用できない。ポリプロピレンは熱安定性に乏しく、100℃を超えると変形したり強度が低下したりする。
  • 紫外線安定性 ポリプロピレンは紫外線に対してあまり耐性がなく、紫外線に長時間さらされると、好ましくない色に退色したり、もろくなったり、機械的特性が低下したりするなどの劣化を起こす。この制限により、特に製品を屋外で使用する場合は、紫外線安定剤やコーティング剤を使用する必要がある。
  • 高い収縮率:ポリプロピレンの収縮率は1.5%~2.0%と大きく、この材料で作られた部品は、うまく管理されないと反りや寸法変化が生じる可能性がある。また、精度が要求される部分においては、製品の性能が損なわれる可能性があり、最終製品の品質にも影響します。
  • 高ストレス用途には適さない:ポリプロピレンは衝撃強度に優れているが、強度と剛性は高くない。部品に高い引張荷重や曲げ荷重がかかる用途では、PPでは十分な強度が得られない場合があります。
  • 小特集を作成する限られた能力: ポリプロピレンには多くの用途があるが、非常に小さな特徴や複雑な細部を作るのは容易ではない。材料の流動特性や冷却特性により、非常に微細なデザインでは細部のレベルが低下する可能性があります。
  • 色数は少ない: ポリプロピレンは、市場に出回っている他のプラスチックに比べて色の選択肢が少ない。特定の、あるいは希望する色合いを出すには、着色剤や他の種類の処理が必要です。

ポリプロピレン射出成形で製造される一般的な部品

プロピレン射出成形では、一般的に次のような部品を製造する:

  • ダッシュボードパネル
  • グローブ・コンパートメント
  • ミラーハウジング
  • プラスチック容器
  • キッチン用品
  • 食品容器
  • 木枠とパレット
  • 医療機器のハウジングたくさん 医療用射出成形 PP素材で作られた部品。
  • 配管パイプ
  • おもちゃ:多くのプラスチック射出成形玩具はABSとPP材料で作られている。

ポリプロピレン射出成形金型のゲートとランナー

ポリプロピレン射出成形では、ゲートとランナーが金型キャビティへの溶融材料の流れを制御する最も重要な機能の一部を構成する。これらの要素の設計は、適切な充填を可能にし、完成部品の品質は非常に高くなければなりません。

ポリプロピレン射出成形工場

スプルー・デザイン

スプルーは溶融ポリプロピレンの導管となり、射出成形機と金型キャビティをつなぎます。これは円筒形のデザインで、先端には成形機のノズルに適切にフィットする球状の部分があります。これは、漏れを防ぎ、システムおよび装置内を材料がスムーズに流れるようにするために非常に重要です。

ランナーシステム

溶融ポリプロピレンは、スプルーから金型キャビティまでランナーを通って移動する。複数のキャビティを持つ金型では、材料を均等に分散させるために、ランナーを分岐させて設計します。初期の硬化を防ぎ、自由な流れを確保するために、接合部にコールドスラグを採用することをお勧めします。ランナーの直径は4~7mmで、金型に最適な流れと冷却を確保します。 

ゲート機能

ゲートは、溶融したポリプロピレンを金型キャビティに流し込む最後の開口部です。ゲートの寸法と種類によって、製造工程全体を通して材料がどのように運ばれるか、また最終部品の品質が決まります。ゲートにはピンゲートとエッジゲートがあり、製造する金型の種類によって選択されます。ゲートは、材料が金型内に容易に流れ込み、同時に表面欠陥の発生を抑えるものでなければならない。

ゲートのサイズと配置

通常、摩擦を最小限に抑え、材料の磨耗を防ぐために小さなゲートが使用される。ゲートランドの厚みとは、キャビティと接合する部分のことで、充填しやすいようにできるだけ薄くする必要がある。ゲートの位置は重要で、材料の均等な広がりを達成し、欠陥を最小限に抑えるために、通常は金型の最も厚い部分に位置する。

設計上の考慮事項

ヒケや充填不良といった一般的な問題のいくつかは、適切なゲーティングやランナーシステムによって解決することができる。生産効率と部品の品質を向上させるためには、ベストプラクティスとプロセスへのフィードバックに基づいて、ある程度の間隔で設計を更新することが効果的である。

プロピレン射出成形の産業用途

PP射出成形は、さまざまな製造業でよく利用されている;

食品包装

ポリプロピレンは安全で寿命が長いため、食品包装に広く使用されている。テイクアウト用の容器や、カップやコンテナなどの食品保存製品は、断熱と保護のためにPPフォームで作られています。PP素材は水分や化学物質と反応しないため、飲料や食品用のプラスチック・カップやボトルの製造に使用されている。

消費財

消費財業界では、ポリプロピレンはその強度と成形性の高さから好まれている。PPは衝撃強度と成形のしやすさから、ミキサーやドライヤーなどの小型家電製品に使用されている。ポリプロピレンは安全で耐久性があり、以下のような用途によく使用されている。 射出成形玩具.さらに、ポリプロピレンの耐久性は、キッチンの収納箱や調理器具などの家庭用品にも使われている。

自動車

ポリプロピレンは軽量で強度が高いため、自動車産業はポリプロピレンの主要ユーザーのひとつである。PPは、外観や耐久性の面で汎用性があるため、ダッシュやパネルなどの内装トリム部品に利用されている。また、必要な強度と衝撃保護を与えるポリプロピレンのグローブ・コンパートメントやミラー・ハウジングもある。

テキスタイル

ポリプロピレン繊維は、その強度と汚れに対する耐久性から、さまざまな繊維分野で不可欠であることは常識である。PP繊維のカーペットは、摩耗や汚れに耐えることができます。PPは摩耗しにくく、掃除がしやすいため、家具や自動車の内装に使用されています。その優れた特性から、ポリプロピレン繊維は吸湿発散性のある衣類の製造に使用され、快適さと性能を提供しています。

包装フィルム

最も重要な包装用フィルムのひとつがポリプロピレンフィルムである。BOPP(二軸延伸ポリプロピレン)フィルムの用途は、高い透明性、優れた機械的特性、湿気や酸素のバリア性から、包装に使われます。CPP(キャストポリプロピレン)フィルムは、様々な製品のフレキシブルパッケージング用途でヒートシール性のために使用されています。

パイプと継手

ポリプロピレン・パイプは化学的に不活性で、簡単に設置できるため、配管や工業用として使用されている。PPの配管パイプは、その強度と耐腐食性のため、温水と冷水の両方に使用されます。産業用途では、ポリプロピレンのパイプの使用は、化学および廃棄物処理システムであり、材料はよく積極的な条件に耐えるの強さと能力に恵まれている。

概要

この記事では、以下について詳しく説明する。 ポリプロピレン (エンジニアリング・プラスチックとしてのPP(ポリプロピレン)の種類、PPの特性、射出成形プロセスの複雑さなど。また、適切な設備の選択、製品設計に関する問題への対処、金型設計の基礎に関連する課題についても考察している。同様に、生産中に発生しやすい主な欠陥とその修正方法についても論じている。

OEMコンタクトメーカー

最良のPP材料と射出成形生産を確保するためには、経験豊富な供給業者に助言を求めるのが賢明です。経験豊富な業者であれば、製品の機能要件や最終製品の外観に最も適したPPプラスチック射出成形品を提案し、プロジェクトを成功に導くことができます。

よくある質問 - ポリプロピレン射出成形

Q1.射出成形用ポリプロピレンパレットの主な種類を教えてください。

剛性の高いホモポリプロピレン(PP-H)、柔軟性の高いランダム共重合ポリプロピレン(PP-R)、耐衝撃性の高いブロック共重合ポリプロピレン(PP-B)などがある。

Q2.成形前のポリプロピレンの処理は?

ポリプロピレンは、80~90℃で2時間以上乾燥させ、含水率を0.1%未満にする必要がある。

Q3.ポリプロピレンの射出成形で起こりうる問題にはどのようなものがありますか?

最も一般的な欠陥としては、ヒケ、フローライン、ベントの問題、反り、不完全な充填などがある。これらの問題は、肉厚の調整、ベント溝の増加、金型の温度、射出圧力を調整することで解決できる。

 

 

射出成形肉厚

PA6/PA66(ナイロン)射出成形に関する情報

基本的には PA6およびPA66(ナイロン6またはナイロン66)ナイロンは、粘着性、摩耗性、自己潤滑性、滑らかさ、無毒性、抗菌性、高い吸水性を持っています。また、吸湿により引張強度や剛性が急激に低下する。そして、出来上がりのサイズが大きく変化する。また、高温環境下に長時間放置すると、分解してしまいます。

高温になるにつれて徐々に軟化し、融点に達するまで軟化することはない。適温に達すると流動する。多くの薬品に溶ける。しかし、ガス、潤滑油、現像剤、洗剤、グリースはナイロンに影響を与えません。

ナイロン射出成形

利点 ナイロン射出成形 :

機械的強度が高く、粘りがあり、耐プレス性と伸張強度が高い。その伸長強度は降伏強度に近く、次の2倍の強度がある。 ABS射出成形 の部品だ。

ナイロン射出成形部品 表面は滑らかで摩擦係数が小さく、耐摩耗性に優れ、疲労耐久性に優れている。また、耐食性に優れ、アルカリ(酸)やほとんどの塩類溶液に対して顕著な耐性を持ち、無毒で、生物学的侵食に対する慣性を示し、良好な抗カビ能力、耐熱性、優れた電気的特性を持っています。

その製品は軽量で、染色や成形が容易である。

PA射出成形の欠点:

吸水しやすく、耐光性に劣る。より厳密なプラスチック成形技術を必要とする。吸水性があり、アルコールに膨潤するが、強酸、強酸化剤に耐性がない。

したがって、耐酸性材料としては使用できない。

ナイロン射出 成形工程:

射出成形プロセスを正確に制御し、フラッシングのような問題を防止する必要があります。一方、溶融物の凝縮速度の速いリリースとして、我々は、オリフィスランナーとゲートの材料のブロッキング(温度と圧力が最初に流動性を増加させる)に起因する不十分な生産を維持する必要があります。

熱安定性が悪いので、材料の黄変を引き起こさないよう、あまり高温にしないこと。

適切な射出圧力は、製品の外観で判断することができます。射出圧力が高ければ、製品にフラッシングなどの問題が発生し、温度が低すぎれば、リップル、フローマーク、ウェルドライン、または不十分な生産などの欠陥が発生します。したがって、一般的に製品の内部応力を増加させないために、高い保持圧力は避けるべきである。

急冷によるリップルや金型への充填不足などの問題を避けるため、射出はスピードをもって行うことが望ましい。

PA ナイロン射出成形技術

1, 原料の準備
PA(ポリアミド)は湿気を吸収しやすく、溶融物の粘度が低下し、表面に気泡やクレーズが発生するなど、作業過程に影響を及ぼします。また、製品の強度特性も明らかに低下します。したがって、成形前に乾燥工程を行う必要がある。また、PAは酸化しやすく、高温下では分解して変色しやすいため、真空乾燥が適しています。しかし、真空乾燥の条件がない場合は、大気熱風乾燥も採用することができます。

真空乾燥の温度は85-95℃で、持続時間は4-6Hである。熱風乾燥の温度は90-100℃で、持続時間は8-10Hである。乾燥後のPA材料は、空気中(1-3H以下)に配置するのに適していません。

2 の溶ける温度
機械バレルの選択は主にPA材料の融点に基づいています。同時に、射出成形機の種類、製品の種類とサイズにも関係する。一般的に、摂氏220-320度以下である、 PA6:220~300℃; PA66摂氏260~320度PAの処理温度は狭いので、溶融物の分解を避けるために、機械バレルの温度を厳密に制御する必要があります。機械バレルの設定は可塑化および溶解の速度に大きい影響を与えます。

マシンバレルの中間部の温度は、融点の20~40℃より高く、分解の20~30℃より低くする。フロントセクションの温度はミドルセクションの5~10℃より低い。バックエンド(装填部)の温度は、20~50℃の中間部より低い。チャージングホールの冷却が効果的であること。中間部の温度が低すぎて、スクリューの速度変化が速すぎると、ジャム現象が現れる。後段の温度が高すぎると、吐出能力に影響が出る。スクリューの速度が低いと、生産効率に影響を与えます。

3 の注入圧力
射出圧力はPAの力に少し影響する。射出圧力の選択は、主に射出成形機の種類、マシンのバレル温度、製品の種類とサイズ、および金型の構造に依存します。また、射出速度、射出時間、射出時間などの要因もあります。

4 の注入の速度
射出速度の選択は、製品の厚さ、溶融物の温度、ゲートの大きさなどに関連している。射出速度はそれほど速くすることはできません。そうでなければ、過剰な温度は、製品の色の変化や力特性の低下を引き起こし、分解を作成するために、このようにオーバーカットのために引き起こされます。速すぎる射出速度はまた、気泡や焦げなどの欠陥を作成します。

5、スクリューの回転速度
中間速度を採用すべきである。回転速度が速すぎると、過度の切断によるプラスチックの分解を引き起こし、変色や物性の低下を引き起こす可能性があり、回転速度が遅すぎると、溶融時間が長くなり、溶融物の品質や生産効率に影響を与える可能性がある。

6、背圧
製品の品質を保証する前提として、背圧は低い方が良い。背圧が高いと過度の溶断により分解する恐れがある。

hdpe射出成形

7、PA射出成形の金型温度

金型の温度が高いと、製品の硬度、密度、引張強度、弾性率が向上する。金型温度は製品の特性に関係する。薄い製品で伸びや透明性が要求されるものは金型温度が低い方がよく、厚い製品で強度が高く、耐摩耗性がよく、変質しにくいものは金型温度が高い方がよい。具体的には次のようになる。

金型の製品温度の厚さ:3mm以下、金型温度使用50-70℃、3-6mm、金型温度使用70-90℃、6-10mm、金型温度使用80-100℃、肉厚10mm以上、100℃ 金型温度は製品の収縮率に大きな影響を与える。金型温度が高ければ高いほど収縮率が大きくなり、そうでなければ収縮率が小さくなる。

8、成形サイクル
それは主に製品の厚さに依存します。肉厚の薄い製品の場合、射出時間、圧力維持時間、冷却時間はすべて短くすることができますが、肉厚の厚い製品の場合、収縮変形、ヒケ、気泡などの外観を避けるために、射出時間と圧力維持時間を長くし、高い金型温度を採用する必要があります。冷却時間を長くする。

9, 製品の後処理
分子配向の過程で結晶化し、冷却の過程で製品に内部応力が生じる。そのため、アニール処理と加湿処理が必要となる。そのため、アニール処理と加湿処理が必要となります。

10、アニーリング
それは温度および正確な精密の 80摂氏度高いプロダクトを採用します。脱型後の製品を取り出し、油やパラフィンの中に入れてアニールする。アニール温度は使用温度より10~20℃高く、時間は10~60分です(製品の厚さによる)。

11、加湿
人間性または水溶液で使用された製品は、成形中に熱湯または酢酸カリウム溶液に1~2日間入れなければならない。

12、滞在時間
製造中、接着剤の温度が摂氏300度以上であれば、機械バレル内での溶融の長い滞留時間(20分)を避けなければならない。そうでなければ、過熱により分解が起こり、製品の変色や脆性を引き起こす。20分以上の一時停止が必要な場合は、機械バレルの温度を200℃まで下げることができる。長時間の滞留の場合、機械バレルの洗浄には粘度の高いポリマーを使用しなければならない。例えば、HDPEやPPを洗浄に使用することができる。

お問い合わせはこちら PA射出成形(PA6、PA66、PA12) またはその他のカスタム射出成形プロジェクト。