カスタムプラスチック成形
カスタムプラスチック成形 は、プラスチック製品を大量に生産するための最も費用対効果の高い工程の一つである。金型を使用し、その中で溶融プラスチックを加圧注入し、冷却して固め、最終的な部品を製造してから出荷する。このサイクルは非常に早く、場合によっては1000回も繰り返すことができるため、金型の初期費用を多くのユニットに分散させることができ、部品1個あたりのコストを数ドル以下に抑えることができる。
各パーツの製造に単一の金型を使用できるため、再現性と信頼性が達成される。さらに、射出成形は、CNC機械加工や3Dプリンターでは対応できない、幅広い材料オプション、色、仕上げ、表面処理などの柔軟性を提供します。
Sincere Techは、医療用射出成形やLSR成形など、さまざまな分野で長年の経験を持つ熟練した従業員を擁しています。また、新規のお客様には、Sincere Techとの最初の金型に$500クレジットを提供します。私達はより広い展望からの国内および注文のプラスチック鋳造物会社のサービスのための選択を持っています。
カスタムプラスチック成形技術の種類
設計にあたって カスタム成形品 プラスチック成形品とその部品は、高品質で耐久性のある最終製品を、許容可能なコストと生産時間で得るために、正しい製造工程を選択することが重要です。ここでは、カスタムプラスチック成形プロセスで最も一般的に使用される技術を紹介します；
熱成形
熱成形は、プラスチックの大きなシートを加熱して柔軟性を持たせ、それを片側の金型の上に成形する。真空圧や圧縮空気を使って熱可塑性プラスチックを金型に密着させ、必要な形状に成形する。熱成形の利点は、金型のコストが低いこと、市場投入までの時間が短いこと、バスタブや車のダッシュボードなどの大型部品を生産できることである。また、熱成形は試作が早く、カスタマイズも可能です。
押出成形
押出成形は、主にチューブ、ホース、パイプのような長くてまっすぐな製品の製造に適用される。液状のプラスチックを圧力で押し出し、金型で成形する方法である。丸い形が一般的ですが、ダイスの形状によってT字型、L字型、四角形なども可能です。押出成形の利点は、金型や機械が安価であること、必要な長さに切断する以外の仕上げがほとんど不要であること、複雑で均一な断面形状が得られることである。
圧縮成形
圧縮成形は、熱硬化性プラスチックに最もよく適用される。熱硬化性プラスチックは、加熱された後冷却されると化学変化を起こし、硬い固体になる。この方法では、プラスチック樹脂を溶かしてパテ状にし、熱い金型に入れる。その後、パテは金型によって圧縮され、冷却される。圧縮成形は、金属と競合するプラスチックを作るのに適しており、剛性の高い軽量熱硬化性プラスチックに適しており、ガラス繊維強化プラスチックやゴム化プラスチックによく使用される。
ブロー成形
ブロー成形は射出成形に似ており、まずプラスチックを溶かして金型に注入する。その後、プラスチックに空気を送り込み、膨張させて金型の壁の形状に沿わせます。ブロー成形は、水筒やソーダ用の2リットルボトルのような、薄肉で中空構造の製品の製造に最も適している。この方法は短時間で製造でき、大量に生産する場合は比較的安価である。
回転成形
回転成形, または「ロート成形」は、液状ポリマーの入った加熱容器に金型を入れ、金型を高速回転させる工程である。この工程により、加熱された金型の壁面にプラスチックが均一に覆われ、内部は空のままとなる。回転成形は主に、中空に仕切られた大型の容器や収納箱、さらにはカヤックなどに適用される。この方法の利点は、セットアップコストが低いこと、壁の厚みが一定であること、極小ロットや短ロットでも低コストであることなどが挙げられる。
射出成形
射出成形は、上記の残りの部分と比較して、最高の費用対効果の高い成形技術の一つであり、これは私たちの平均的なサービスであり、我々は18年以上にわたり、このサービスを提供している、あなたはカスタム射出成形サービスを必要とする任意のプロジェクトを持っている場合は、私達に連絡することを歓迎し、あなたがに行くことができます。 カスタム射出成形 のページで、この技術について詳しく知ることができる。
プラスチックの6つの製造方法は以下の通りである：これら6つのプラスチック製造方法を知ることで、製造企業が製品の必要な耐久性、品質、コスト、効率を生み出す最適な方法を選択する助けとなる。
プラスチック材料のカスタム成形
カスタムプラスチック金型は、複雑なパターンや部品のデザインを設計するためにエンジニアグレードのカスタム成形プラスチックを使用しています。いくつかの一般的なタイプが含まれます；
ABS（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン）は、多くの市販品に使用されている強靭なプラスチックである。この素材は摩耗や衝撃に強いので、多くの人が知っている。車の部品や家庭用品によく使われている。
ASAはアクリロニトリル・スチレン・アクリレートの略。ABSのようなものだが、紫外線に強いので屋外でも使用できる。色あせや磨耗も少ない。この素材は自動車や屋外家具によく使われている。
カルシネジオアセテート（CA）は、曲げることができる透明な素材で、フィルムやガラスに使われている。食品に触れる用途には安全である。見た目は光沢があり、引き離しても形を保つことができる。
HDPEは「高密度ポリエチレン」の略で、重量の割に強度があり、化学物質と反応しない。燃料タンクや食品容器、屋外の遊具など、さまざまなものに使われている。丈夫で風雨に強い。
高温でも優れた機械的強度を持つ。LCP（液晶ポリマー）と呼ばれる。微細成形も薄肉部品も可能。医療品や電気コネクターなどに使われている。
LDPE（低密度ポリエチレン）は、様々なものに使用でき、酸、塩基、アルコールと反応しない丈夫な素材です。スナップ式の蓋やトレーなど、汎用ケースに使用される。力にも強い。
PA 6（ポリアミド6、ナイロン6）は、技術レベルでは硬くて強いことで知られている。熱や化学薬品によく耐える。工業や自動車部品に使用される。
ポリアミド6/6またはナイロン6/6としても知られるPA 6/6は、PA 6に似ているが、より優れた機械的性質を持っている。熱を逃がしにくい。ギアやベアリングのような応力のかかる場所に多く使用される。
ポリアリールアミド（PARA）は、硬くするためにガラス繊維や鉱物繊維で裏打ちされることが多い。ポリアリールアミドはクリープや浸水がないため、構造部品に使用できる。医療用や旅行用に使用される。
ポリブチレンテレフタレート（PBT）はポリエステルから作られるプラスチックの一種で、電子機器の安全性を保つために使用される。磨耗が少ないため、自動車部品にナイロンの代替品として使われることが多い。サイズの安定性に優れている。
ポリブチレンテレフタレート(PBT)とポリエチレンテレフタレート(PET)は、2つの素材がうまく組み合わさって、物をより強く、化学薬品に強くする。長期間にわたって能力が必要とされる場面で使用される。自動車や電子部品の製造に見られる。
PC（ポリカーボネート）はポリマーの一種で、非常に軽く、ぶつかっても簡単には割れない。安全ギアやメガネによく使われている。切れ味がよく、長持ちする。非常に強度が必要な作業に多くの分野で広く使用されている。
PC-ABSはポリカーボネート-アクリロニトリル-ブタジエン-スチレンの略で、硬いPCと柔軟なABSのミックスである。技術的な作業を必要とする場合には十分な強度がある。電子機器や自動車産業で使用される。
PC-PBT（ポリカーボネート・ポリブチレンテレフタレート、ゼノイ）：電子機器のハウジングに使用される化学薬品や潤滑剤で損傷しない。強度と剛性がある。工業用としてよく使用される。
PC-PETはポリカーボネート-ポリエチレンテレフタレートの略で、強度が高く、毒物に強い素材である。スポーツ用品や医療用具の製造に利用されている。
ポリシクロヘキシレンジメチレンテレフタレート（PCT）：PETよりも吸水性に優れ、環境中での安定性が高い。スイッチやリンクによく使用される。優れた性能を必要とする用途に適している。
PE（ポリエチレン）：成形が容易で、耐薬品性、耐摩耗性に優れている。チューブ、フィルム、ボトル、その他の包装製品に使用される。UHMW、LDPE、HDPEなどのグレードがある。
PEEKはポリエーテルエーテルケトンの略で、引き離すと非常に強く、高温でも溶けない。高ストレス環境では、金属の代わりに使用されることもある。PEEKは医療や航空機の分野で使用されている。
ポリエーテルイミド（PEI）は高温や炎に対応できるため、多く使用されている。医療現場でPEEKの代わりに使用できる安価な素材。サイズの安定性に優れている。
ポリエチレン・ポリプロピレン（PE-PP）は、ポリエチレンとポリプロピレンのブレンドで、両者の特性を併せ持つ。様々な汎用場面で使用される。耐薬品性は良好。
ポリエチレン-ポリスチレン（PE-PS）は、ポリエチレンとポリスチレンの両方の性質を併せ持つ素材です。幅広い用途に適しており、柔軟性と剛性を兼ね備えている。
ポリエーテルスルホン（PES）と呼ばれるプラスチックは、透明で硬く、化学薬品や熱になじまない。滅菌もできる。航空宇宙や食品加工機器のビジネスで使用されている。過酷な条件下で高い性能が求められる場面でよく使われる。
PET（ポリエチレンテレフタレート、ライナイト）：通常、丈夫で透明で軽く、食品の包装紙や飲み物のボトルに使われる。プラスチックコードが1なのでリサイクル可能。シールドとしても有効。
PLA（ポリ乳酸）は、気候にやさしく、リサイクルが可能で、ガラス転移温度が低いプラスチックである。短期的に使用されることが多い。堆肥化可能で環境に優しい。
アクリルやポリメチルメタクリレートとしても知られるPMMAは、ガラスのように見える透明なプラスチックで、耐摩耗性に優れている。屋外での使用に最適です。例えば、ディスプレイ、看板、ガラスなど。
アセタール・ポリオキシメチレン（POM）は、水を吸収せず、物にくっつきにくい素材です。精密部品に最適です。ベアリング、ギア、その他の工業部品に使用される。
ポリプロピレン（PP）：電気を通しやすく、化学薬品にも安定。吸水性は低い。繊維、自動車部品、包装に使用される。
ポリフタルアミド（PPA）はナイロンの一種で、融点が比較的高く、吸水性が比較的低い。自動車にも工場にも使用できる。燃料や液体を分配する装置に有用。
ポリフェニレンサルファイド（PPS）は、酸に非常に強いハイテク熱可塑性プラスチックである。電子機器や自動車産業で使用されている。熱にも強い。
PS（ポリスチレン）は透明で硬く、割れやすい。食品用ラップや使い捨て用品によく使われる。コストがあまりかからず、作るのも簡単。買い物用品によく見られる。
Norylはポリスチレン-ポリフェニルエーテルであるPS-PPEでできている。熱や炎にも強い。高温での硬度と引張強度が高い。自動車および電気ビジネスで使用される。
ポリスルホン（PSU）はスタイリッシュで硬く、透明です。ポリカーボネートよりも優れた選択で、より良く機能する。医療器具や食品を移動させる道具の製造に使用される。化学的保護が良い。
ポリ塩化ビニル（ショアD）またはPVCは硬く大量生産されるプラスチックで、パイプや食品用ラップのような長持ちしないものを作るのに使われる。長持ちして便利。自動車産業や建築産業で使用される。
PVDF（ポリフッ化ビニリデン、別名カイナー）：何にも混ざらず、高温にも耐える。配管部品、電気絶縁、化学薬品に使われる。粘着力が弱く、長持ちしない。
SANはスチレン・アクリロニトリルの略。透明で、熱で溶けず、安い。キッチンツールやお皿など、家の中で使うものにはこれが入っている。光沢と透明度が良くなるんだ。
エラストマー射出成形材料
エラストマー部品は射出成形、トランスファー成形、圧縮成形でも加工できる。一般的なタイプには以下のようなものがある；
EPDM（エチレンプロピレンジエンモノマーゴム）： EPDMは、その高い耐熱性と耐薬品性により広く使用されています。一般的な用途としては、自動車用シール、ガスケット、Oリング、電気絶縁体などがあります。
PEBA（ポリエーテルブロックアミド）： PEBAは柔らかく柔軟性があり、カテーテルなどの医療器具の構造に広く使用されている。PEBAフォームは、その耐湿性と耐紫外線性から、パッド、靴の中敷き、スポーツ用品に使用されています。
PVC（ポリ塩化ビニル、ショアA）： PVCは弾力性のある熱硬化性樹脂で、屋外用製品、保護コート、マットなどによく使われる。柔軟性を持たせるために可塑剤が必要で、難燃性で有名である。
TPE（熱可塑性エラストマー）： TPEは、熱硬化性プラスチックの特性を持ちながら、熱可塑性プラスチックの加工能力を持つエラストマーのグループである。TPEは、特殊なエラストマーのカテゴリーを幅広く網羅している。
LSR（液状シリコーンゴム）： LSRは熱、生体適合性、柔軟性に優れているため、食品やバイオメディカル用途に使用されている。LSRは医療機器、自動車、航空宇宙、消費者製品に応用され、射出成形とは異なる方法で加工される。
カスタムプラスチック成形表面仕上げオプション
標準仕上げ： この仕上げは通常SPI B-2で、部品の形状とパーティングラインの角度によって金型メーカーが選択する。多くの場合、この仕上げは美観を損なわない部品に施され、部品は余分な費用や時間をかけずに機能性のために加工されたままになります。
SPIフィニッシュ： プラスチック工業会が定めた標準的な表面仕上げで、成形品の感触や外観を規定する。特定の美的および機能的な目的を満たすのを助けるので、多くの用途に適している。
モールドテック・フィニッシュ これらは、金型表面にパターンやテクスチャを付ける特殊なテクスチャリング工程で、完成品の美観や感触を向上させます。モールドテック仕上げは、特定の外観や強化された触感を達成するため、または木材や革などの他の材料を模倣するために適用されます。
その他のテクスチャ - VDI： VDIテクスチャは、特定の設計要件を満たすために、粗さと外観の程度が異なる様々な形態で利用可能です。表面仕上げが製品の機能性や美観の重要な要素である産業で広く適用されています。
カスタムプラスチック成形のための設計のヒント
アンダーカット： アンダーカットを減らすことで、工具の排出機構を容易にし、製造の複雑化を避けることができます。パススルーコアリングの使用も、この目標を達成するのに役立つと同時に、製造コストに妥協することはありません。
壁の厚さ： 肉厚を一定にすることで、成形時に壁のヒケやボイドなどの問題が生じないようにする。肉厚を減らすことは、サイクルタイムや製造コストの面でも有益です。
ドラフト 特にテクスチャー面を成形する場合は、成形不良がなく、面をスムーズに排出するために、部品の抜き勾配が最低0.5°～5°であることを確認してください。
リブ／ガセット リブは外壁厚の40～60%とし、ドラフト角は構造上適正な角度とする。この場合、ガセットの成形性を維持したまま強度アップを図ることができる。
ボスだ： 肉厚の30%の深さのボスを設計し、30%のエッジ・リセスを含めると、最適な性能が得られます。
カスタムプラスチック成形の利点と用途
射出成形部品： 金型は安価で、同社は部品を迅速に生産することができ、低価格で最短10営業日で納品できる。
ラピッドプロトタイピング： 射出成形はプロトタイピングの迅速な方法であり、短いスパンで様々な設計をテストするために使用することができます。
生産部品： カスタムプラスチック金型は、多数の生産部品を高効率かつ低コストで製造するのに理想的です。
産業と認証の範囲： 射出成形はさまざまな分野で使用され、特定の用途のニーズを満たすために必要な規格に準拠しています。
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