シリコーン成形部品

シリコーン成形部品 は、適応性のあるプラスチック加工技術となっている。玩具の製造から、カスタムシリコン内部自動車プロトタイプの成形まで、シリコン成形部品は重要な役割を果たしている。高い寸法精度と±0.005倍の公差を持つ部品が得られます。詳細な説明に入る前に、シリコン部品の設計と成形に関するいくつかの基本概念を理解することが重要です。シリコン金型の設計には、理解しておかなければならない基本的な概念がいくつかある。これらについて簡単に説明しよう；

シリコーン成形とは？

シリコーンを使用して製品を成形することである。シリコーンの鋳造物は最終製品を得るために多様な方法を使用する。それらは最も簡単であるブロック方法を使用することを含んでいる。それはより良い設計を得るために液体石鹸のような他のプロダクトと混合される。

シリコーン成形は柔軟な素材を作る。ポリエステル、ポリウレタン・ワックス、石膏、コンクリートなど、さまざまなものを鋳造する。その他の素材としては、エポキシ樹脂やポリウレタン・フォームなどがある。シリコーンは素材をより強くし、耐薬品性を高めます。これにより、材料の寿命が長くなる。

シリコーン成形部品の設計ステップ

ステップ1：ゲートの位置を調整する

ゲートは、シリコーン部品の隠れた重要でない面に配置するのが理想的です。LSRは柔軟な材料であるため、いくつかのゲートタイプがありますが、最も一般的な2つのタイプはダイレクトゲートとサブゲートです。ダイレクトゲートは、シリコーンをランナーシステムを通して金型キャビティに直接流し込むもので、サブゲートは、金型キャビティの下にあるシリコーンを部品下部の特定の領域に流し込むものです。

ステップ2：パーティングライン

金型の作成を進める前に、パーティングラインの位置を決める必要がある。パーティングラインとは、金型の2つの半分が接続され、シリコーン部品が配置される部分である。一般的に、フラッシングエリアは成形品のパーティングラインにあります。そのため、パーティングラインは、金型内部で目立たない2段目や3段目の表面に配置する必要があります。

ステップ3：部品の収縮

シリコーン部品を成形する際に予想される困難には、成形されたシリコーン部品の2～4%の範囲の収縮が含まれる。 より高い品質の成形が必要な場合は、追加の工程が必要になることがあり、これらの部品の使用は考慮する必要があります。ただし、成形後に設計サイズからさらに1%減少するものもあります。

より高品質な加工が望まれる場合は、より多くの工程が必要となる可能性があり、これらの部品の用途を検討する必要がある。 とはいえ、部品によっては成形後に設計寸法からさらに1%収縮することもある。医療用部品の成形は、材料の種類、サイズ、体積、使用される成形技術などによって、いくつかのタイプに分けることができます。この記事では、特に深さの観点からシリコーン射出成形について説明します。

ハイコンシステンシーラバー（HCR）シリコン

HCRは粘度が高く、ピーナッツバターに似ている。通常、白金または過酸化物で触媒することができる。コンパウンドには、基材と共に2本ロールミルが使用される。HCRは主に2つの方法で射出成形することができる：圧縮成形とトランスファー成形がその代表的なものである。

圧縮成形

その名の通り、圧縮成形では2枚の加熱されたプレートの間で材料が圧縮されます。その後、これらのプレートが圧縮され、2つの半分の間に押し出された材料がパーティングラインに沿って絞り出されます。しかし、圧縮成形はシリコン部品を成形する技術としては古い。にもかかわらず、それはまだカスタム成形シリコーン部品を製造する最も手頃な方法の一つです。

少量で。

トランスファー成形

トランスファー成形は、高圧（約1500～2000psi）を使って材料を金型キャビティに押し込む圧縮成形にやや似ている。しかし、材料を移送するためにランナー、スプルー、ゲートシステムを採用する点が異なります。この方法は、年間生産量が低～中程度のシリコーン部品を製造する場合に特に重要です。

オーバーモールディング

その後、シリコーン材料を基材にラミネートすることで、最終製品に両材料の特性を持たせることができる。この工程では、生産ラインの生産性を高めるため、LSR成形装置や特定の金型を使用することが多い。例えば、インサートの位置がずれて金型に傷がつくことがあります。

シリコーン熱可塑性樹脂2ショット成形

のようなものだ。 オーバーモールディング, ツーショット成形 また、シリコーンと熱可塑性プラスチックを使用することもある。 まず、最初の部品は金型の半分に射出成形され、次に2番目の部品は金型の半分に成形された熱可塑性プラスチックにシリコーンをオーバーモールドする。 金型が開くと、シリコーン成形部品が離型され、熱可塑性プラスチック部品が金型のシリコーンオーバーモールド側に移される。 この技術はまったく異なるもので、耐熱性の高い工具、自己融着グレードのLSR材料、熟練した人材を使用して必要な部品を製造します。

ゴム成形部品とシリコン成形部品の違い

ゴム成形とシリコーン成形は、ユニークな特徴と用途を持つ2つのプロセスである。ゴム成形は高温高圧で行われるのに対し、シリコーン成形は常温で行われる。必要な温度が大きく異なるため、これが2つの方法の主な違いの1つである。

ゴム成形では、材料が金型に付着するのを防ぐために離型剤が必ず必要になる。一方、シリコーン射出成形は通常、離型剤を必要としないのが利点です。また、ゴム成形は必ずしも精度が高いとは言えず、複雑な形やデザインになり、元の形からわずかにずれることもある。しかし、シリコーン射出成形は、より簡単に行うことができ、金型や鋳造材料に最も近い形状を得ることができます。

ゴム成形は主に硬くて剛性の高い製品を、シリコーン成形は主に耐薬品性の高い製品を生み出します。また、ゴム成形品は収縮率が低く、長期間の保管・使用が可能である。一方、シリコーン成形品は収縮率が大きく、保管に問題がある。

そのため、ゴム成形とシリコーン成形は数多くのデザインや形状を作り出すが、最終的な製品や素材は異なる。ゴム成形は頑丈で耐久性のある部品を作るのに特に有効で、シリコーン成形は耐薬品性に優れた部品を作ります。これらの方法はいずれも重要であり、製造プロセスにおいてそれぞれの役割があります。

LSR射出成形の仕組みは？

液状シリコーン射出成形 成形工具のCNC加工から始まる。この金型は、工程中の高温に耐えなければならないため重要である。工具が製造されると、希望する仕上がりによって、さまざまな表面仕上げにサンディングすることができる。

その後、金型をLSR成形機にセットし、成形を開始する。これらの成形機のプレスは、ショットサイズの精度が高く設計されており、厳格な品質の成形シリコーン部品を生産することができます。T.LSRは熱硬化性ポリマーの一種で、一度成形すると他の熱可塑性樹脂のように再溶融することができない。

LSR部品は射出成形された後、金型から排出され、試作部品として使用することができます。射出成形されたシリコーンゴムは柔軟性があり、医療、照明、自動車産業など、さまざまな分野で使用できます。

成形シリコーン部品

シリコン成形部品の用途

LSR射出成形には幅広い用途と利点があります。プラスチックから作られたペレットを使用して成形するため、部品やコンポーネントを効率的に生産しやすくなります。LSR成形には高い耐久性などの利点があり、大きな応力に耐える部品が求められる用途に最適です。また、LSRは硬度の幅が広いため、用途に合わせて硬度や弾性の異なる製品を作ることができる。

LSR成形は主に携帯通信機器や高耐久性電子製品のガスケット、フランジ、クッションパッドに使用されています。LSRは耐久性に優れ、過酷な条件下でも性能を発揮するため、このようなさまざまな用途に適しています。LSR射出成形は、成形や製品設計の面で柔軟性があるため、さまざまな製品設計や用途に使用できます。この材料の特徴としては、高い硬度、幅広い硬度レベルに達する能力、柔軟性、数多くの産業における多種多様な高性能要件を満たす能力が挙げられます。

LSR射出成形部品製作のためのデザインガイド

LSR射出成形の設計では、成形品の効果を高めるためにいくつかの点を考慮する必要がある。

アンダーカット は、工具排出機構の複雑さとコストを増 加させるため、控えめに使用すべきである。アンダーカットの使用を最小限に抑えるもう一つの方法は、パス・スルー・コアリングを設計に組み込むことである。アンダーカットは、部品が金型から正しく排出されることを保証する。したがって、これらの部品は、ショット後の離型を容易にするために、最小抜き勾配0.5°から最大5°で設計されなければならない。

について 厚さ 壁の厚みも最終製品の品質を左右する重要な要素です。また、構造体の壁の陥没や空洞などの問題がないことも保証される。壁が薄いことは、サイクルタイムや総製造コストの削減という点でも有益です。

リブとガセット は非常に慎重に設計されるべき構造要素である。リブの厚さは、必要な抜き勾配を保ちながら、外壁の40～60%にする必要があります。これにより、過剰な圧力をかけることなく、金型設計を適切にサポートすることができます。

ホールボス は肉厚の30%になるように穿孔する。端の溝は30%とする。ボスは、構造的挙動を向上させるため、側壁またはリブに固定するのが最適です。このような設計上の配慮により、その部品は時の試練や使用に耐える強度と耐久性を備えています。

これらのガイドラインに従うことで、設計者は最良のLSR射出成形方法を得ることができ、手頃な予算で高品質で比較的安価な部品を生産することができます。

シリコーン調理型

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成形は、2つの異なる材料を用いて行うことができる。それは ゴムまたはシリコーン どちらもユニークなものだ。製品を成型するには、それぞれにいくつかのアイテムが必要だ。 ゴム成形 とシリコーン成形部品は、最終的には同じ結果になる。しかし、両者には明確な違いがあります。私たちの製品は、ゴムとシリコーン成形部品が含まれており、良質で安価です。

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• ゴム成形とシリコーン成形は最も一般的なタイプの2つで、それぞれに利点と用途がある。

結論

結論として、LSR射出成形には耐久性、硬度範囲、多用途性といった利点がある。また、プラスチックのペレットを採用することで、生産ラインを精密かつ効果的にすることができる。ガスケットから電子機器のクッションパッドまで、 LSR成形 は、硬質でありながら弾力性のある部品を製造するための信頼性の高いアプローチです。このタイプの射出成形は様々な業種に適しており、複雑なデザインを作り出すことができるため、耐久性があり高品質な製品の生産を目指す企業に好まれています。