射出成形金型

現代の工業生産では、 型 は、あらゆる産業の製品（金属製品、非金属製品を含む）を成形するために使用される重要な技術である。一方、金型で作られた最終製品の価値は、金型自体の価値の数十倍、数百倍にもなることが多いため、金型は原材料や設備に対する「効率と利益の虫眼鏡」でもある。

金型産業は国民経済の基礎産業であり、「産業の母」と呼ばれている。衣、食、住、交通など人間生活のあらゆる面は金型工業と密接な関係がある。そのため、射出成形金型技術のレベルは、その国の機械工業の発展レベルを測る重要なシンボルとなっている。

金型は金属製品用と非金属製品用に分けられる。
金属製品の金型には、冷間プレス金型、プレス金型、鍛造金型、プレス鋳造金型、精密鋳造金型、プレス金型、パンチ金型、ダスト冶金金型などがあります。これらの種類の金型は電気頭脳製品、自動車、航空計器などの金属製品に幅広く応用されている。
プラスチック射出成形金型、セラミック成形金型、ゴム成形金型、ガラス成形金型、食品成形金型、装飾品成形金型などである。これらの種類の金型は、私たちの生活の中で広範な適用cationを持って、このページでは、射出成形金型について話している。

を使用してプラスチック製品を成形するために使用される射出成形金型。 射出成形プロセス.標準 射出成形金型 は、1つまたは複数のキャビティを含む固定側または射出側と、移動側または射出側で構成される。

の原料である樹脂。 射出成形プラスチックは通常ペレット状で、金型に注入される直前に熱とせん断力によって溶融する。プラスチックがチャンバーに向かって流れる溝も固化し、付属のフレームを形成する。このフレームは スプルー溶融樹脂の貯留部からノズルの方向と平行に延びる主要な流路である。 ランナーノズルの方向に対して垂直であり、溶融樹脂をノズルに送るために使用される。 ゲートスプルーとランナーシステムは、成形後に切り離してリサイクルすることができます。スプルーとランナーシステムは、成形後に切り離して再利用することができます。一部の金型は、金型の作用によって部品からスプルーが自動的に取り除かれるように設計されています。例えば、サブマリンゲートやバナナゲートは、ホットランナーシステムを使用している場合、ランナーはありません。

の質である。 射出成形品 金型の品質、成形工程での注意、そして部品自体の設計の詳細によって異なります。溶融樹脂が金型のすべての部分に流れやすいように、適切な圧力と温度であることが不可欠です。金型の部品 射出成形金型 そうでなければ、溶けたプラスチックがわずかに漏れる。 フラッシュ.新しい金型や不慣れな金型に初めて充填する場合、その金型のショットサイズが不明な場合、技術者はノズル圧力を下げて、金型が充填されてもフラッシュしないようにする必要があります。その後、現在知られているショット量を使用して、金型を損傷する恐れなしに圧力を上げることができます。ガス抜き、温度、樹脂の含水率などの要因も、引火の形成に影響することがあります。

射出成形金型

射出成形金型材料

伝統的に、 カビ 射出成形金型は製造コストが非常に高いため、通常は何千もの部品を生産する大量生産でのみ使用されてきた。射出成形金型は通常、硬化鋼やアルミニウムで作られている。金型を作るための材料の選択は、主に経済性の一つです。スチール金型は一般的に製造コストが高いが、寿命が長いため、金型が摩耗するまでに製造される部品数が多くなれば、初期コストの高さを相殺できる。アルミ金型はコストが大幅に低く、最新のコンピューター設備で設計・加工すれば、数百から数十の部品を成形するのに経済的です。

射出成形金型に必要な条件

排出システム

排出システムが必要である。 成形品 成形サイクル終了時にキャビティから排出される。 エジェクターピン 通常、金型の可動半部に組み込まれたキャビティがこの機能を果たします。キャビティは2つの金型半体の間で分割され、成形の自然収縮によって部品が金型半体に密着するようになっています。金型が開くと、エジェクターピンが部品を金型キャビティから押し出します。

冷却システム

A 冷却システム が必要である。これは、金型内の通路に接続された外部ポンプで構成され、高温のプラスチックから熱を取り除くために水が循環する。ポリマーが流れ込むと同時に、金型キャビティから空気を排出しなければならない。空気の多くは、金型内の小さなエジェクターピンの隙間を通過する。深さ約0.03mm、幅12～25mmしかないこの溝は、空気を外部に逃がすことはできるが、粘性の高いポリマー溶融物が流れるには小さすぎる。

プラスチック射出成形の使用

プラスチック射出成形は、その利便性と使いやすさから、世界中でプラスチック製品を大量生産するための最も一般的で広く使われている方法である。この方法で作られるプラスチック製品には、プラスチック製の椅子やテーブル、電子製品のカバー、使い捨てスプーンやナイフなどの刃物製品などがある。

射出成形の歴史

プラスチック射出成形は、プラスチックの実験をしていたヨーロッパとアメリカの化学者によって始められた。当初は手作業で行われ、パーケシンを使って金型に押し込んでいたが、あまりにもろく可燃性であることが判明した。ジョン・ウェズリー・ハイアットはプラスチック射出成形の正式な発明者であり、このプロセスには輝かしい精神と豊かな歴史がある。

射出成形はもともと、ビリヤードプレイヤーが直面する問題を解決するために発明された。19世紀のビリヤードのボールは、象から取った牙に由来する象牙で作られていた。セルロイドはビリヤードの球に使われた最初のプラスチックの一つである。

プラスチック射出成形

手順

射出成形を応用してプラスチック製品を製造するのに使われる科学的手順は、とてもシンプルだ。プラスチックは溶けて巨大な注射器に入れられる。その後、製造する製品に応じて適切な形の金型に入れ、十分な時間をかけて冷却し、目的の形状にする。しかし、実際の射出成形の工程はそれほど単純ではなく、大きく分けて射出装置、成形部、そして最後にクランプの3つに分けられる。プラスチックペレットは徐々に液化され、完全に溶けたトンネルを通って射出ユニットに徐々に射出され、バレルの前面に達する。金型に到達すると冷却され、希望の固定形状に固まる。その後、金型は元の機械の位置に戻ります。

すべて 射出成形部品 直径数ミリのプラスチックペレットから始める。これに「着色剤」と呼ばれる顔料を一定量混ぜたり、15%までのリサイクル材を混ぜたりする。この混合物を射出成形機に投入する。初期の成形機では、プランジャーを使って上から押し下げていた。しかし、外側が熱かったり冷たかったりして、溶融プロセスがうまく機能しなかった。これを解決したのが往復スクリューだった。これは、プラスチック製品製造業界における革命以外の何ものでもない、最も重要な貢献と見なされることが多かった。スクリューはプラスチックを溶かすのに必要なせん断応力を発生させ、残りの熱は機械を取り囲む従来のヒーターバンドから供給される。溶けたプラスチックが金型に注入されると、横向きの通気孔から空気が放出される。ハチミツ粘度のプラスチックは非常に厚いため、わずか数ミクロンの幅しかないこの通気孔から放出されることはない。

プラスチック製品に証人マークを刻印することも、マーケティングの重要な一環である。証人のマークとは別の線を探すことで、製品の真正性を認証・確認できるようにする必要があるからだ。これらは、取り外し可能なインサートを使用して作成され、欠陥を追跡するのに非常に役立ちます。

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