プラスチック金型に最適な冷却チャンネル

射出成形金型冷却チャンネルとは

射出成形金型冷却チャンネル 射出成形金型において、プラスチック金型用冷却孔は、プラスチック製品の品質を向上させ、サイクルタイムを短縮するために重要な役割を果たしています。プラスチック射出成形金型の冷却溝は、金型キャビティに高温の材料を射出した後、金型キャビティとコアから熱を放出するように設計されており、サイクルタイムを短縮し、部品の品質（歪みの問題）を改善し、生産コストを削減することができます。

より良い冷却システムは、高品質の成形部品を作るための最も重要な要因であり、冷却システムがなければ、射出成形部品を大量生産することはできません。

射出成形の基本的なルールは、高温の材料が金型に入り、そこで急速に冷却されることです。 冷却チャンネル を型に入れ、型紙を保つのに十分な硬さになるまで加熱する。その熱は プラスチック金型 そのため、一般的な成形サイクルの一部を支配する重要な要素である。高温の射出成形金型では、溶融物はより自由に流れるが、固化した成形物を排出する前に、より良い冷却期間が必要である。あるいは、冷間金型では溶融物はすぐに固まるが、キャビティの極端な部分には正確に到達しないかもしれない。このような理由から、完璧な成形サイクルを得るためには、この相反する2つの妥協点を受け入れなければならない。

金型の動作温度は、成形する材料のモデルやグレード、インプレッション内の流れの長さ、成形品の壁面部分、供給方法の期間など、次のような多くの側面に左右される。単にインプレッションを充填するのに必要な温度よりも、いくらか高い温度を利用することが有用であることがしばしば見出される。これは、ウェルドライン、フローポイント、その他の傷を最小限に抑えることによって、成形品の表面仕上げを向上させる傾向があるからである。金型とプラスチック材料の間に必要な温度差を保持するために、水（または他の流体）が 冷却孔または冷却溝 プラスチック金型内のこれらの穴や水路はフローウェイまたはウォーターウェイと名付けられ、フローウェイの完全なシステムは回路として知られている。

インプレッション充填段階では、最も高温の材料は入口、すなわちゲートの近くにあり、最も低温の材料は入口から最も遠い場所にある。しかし、冷却液の熱はプラスチック金型を通過するにつれて上昇します。従って、成形面の上方で均一な冷却速度を得るためには、流入する冷却液を「熱い」成形面の隣に配置し、「加熱された」冷却液を含む流路を「冷たい」成形面の隣に選択する必要がある。とはいえ、これからの議論からわかるように、理想化されたテクニックを使うことは常に実行可能というわけではなく、設計者は、割高な金型を避けたいのであれば、冷却回路をレイアウトする際に、適切な判断を下す必要がある。

水（または他の流体）を流すためのアイテムは、商業的な意味で利用可能です。これらのユニットは基本的に扱いやすいホースを介して金型に接続され、このユニットによって金型の温度を近い範囲に保つことができます。金型が冷水の供給源に接続されているオプションの戦略では、緊密な熱操作はできません。

これは基本的に、金型設計者の義務である。 冷却チャンネル 金型内の設計。一般的に、最も単純な方法は、金型の長手方向に穴を開ける方法です。しかし、これは特定の金型に最適な方法ではありません。

クーラントを流すための穴あけは、キャビティに近づけすぎないこと（15mm以上）。

回路の設計は、流路が同じような型板の別の穴の近くに開けすぎてはならないという足から、しばしば複雑になる。金型プレートには、エジェクターピン、ガイドピラー、ガイドブッシュ、スプルーブッシュ、インサートなどを入れるために、かなりの数の穴や凹みがあることを思い出してほしい。別の穴の隣の流路の位置が安全かどうかは、流路の穴あけの深さに大きく依存します。流路を深く掘削すると、穴が所定のコースから外れてしまう傾向があります。よく使われるルールは、深さ約149mmの穴あけでは、流路を他の穴に3mm以上近づけてはならないというものである。それ以上の深さでは、この許容範囲は6mmに拡大される。

回路だけのために利用可能な最大の状況を得るには、設計図のできるだけ早い段階で回路をレイアウトするのが良い練習になる。そうすれば、例えばエジェクターピンやガイドブッシュなど、他の金型アイテムもそれに合わせて配置することができる。

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