何なのか？ プラスチック成形

具体的に何を理解することが重要である。 プラスチック成形 プラスチック成形とは、プラスチック成形機とプラスチック金型を使ってプラスチック製品を作ることです。

基本的に、プラスチック材料は暖房のバレルに入り、暖房のバレルにプラスチック材料を液体に溶かす280-320度までの温度があり、それから混合し、そして型のキャビティに強制される。その後、金型を冷却し、プラスチックは、あなたが望むものをシャープ取得し、それはあなたの最終的な製品で持っていることを望む小さいまたは大きなコンポーネントのいくつかに使用されます、

プラスチック成形部品 もし新製品を開発するのであれば、新しいモデルの一部となる可能性がある。 プラスチック成形部品 しかし、最初のテスト段階では、3D印刷やCNCプロトタイプ機械加工部品があなたのためのより良いオプションになります、すべてのテストが終了したら、プラスチック射出成形を実施する必要があります。

あなたのビジネスにカスタムプラスチック部品が必要な場合は、まず、あなたが見つける必要があります。 プラスチック金型メーカー そして プラスチック成形会社.そして、我々はあなたの問題を解決することができるものです。 プラスチック金型・成形部品

プラスチック成形の工程には以下のような種類があり、これを理解することで、あなたのプロジェクトを発展させ、最良の結果を出すための最適な工程を見つけることができるかもしれません。

射出成形

自動車用射出成形金型、プラスチック金型

熱可塑性プラスチックを成形するための最も一般的で迅速な成形製造加工法は、熱可塑性樹脂を成形することである。 射出成形プロセス射出成形とは、溶かしたプラスチックを高圧で金型に押し込むことである。その後、プラスチックが冷えて固まると、金型の形状に成形され、成形された部品が射出成形金型から射出され、この工程が繰り返される。

射出成形 は、大量の部品を生産し、多様な部品サイズに対応し、優れた部品間再現性を提供し、比較的厳しい公差で部品を作ることができます。金型は、リブやボスのような構造要素や組立要素と同様に、複雑な特徴やテクスチャ表面の要件プラスチック部品を製造することができます。

アンダーカットとネジは通常金型機構を必要とし、もちろん、より複雑な部品設計とサイズが大きく、それに応じて金型製造コストがはるかに高いです、他の成形プロセスと比較して、その金型コストは他よりもはるかに高いが、単価は他の成形プロセスよりも低いサプライヤーです、

について 射出成形プロセス 一般に、高騰を相殺するために大量の注文が必要となる。 射出成形金型費用例えば、$50,000の金型で1,000個のプラスチック部品を生産すれば、1個のプラスチック部品のコストに$50しか寄与しない。500,000個の部品を生産する同じ金型は、プラスチック部品のコストに$0.10しか寄与しない。

さらに、製品設計変更のための金型修正は非常に高価になる可能性があり、自動車バンパーやフェンダーのような非常に大きな部品は、大型で高価な金型とプレスを必要とする。これは、最高の競争力のある単価で同じ機能の成形部品を数百万個生産するための最良の成形プロセスの1つである、

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押出成形

押出成形では、溶融した材料がダイを連続的に通過し、そのダイで成形された形材がサイズ調整、冷却、固化される。連続的でまっすぐな形材ができ、長さに合わせて切断される。シート、フィルム、パイプの製造に最も一般的に使用される。

押出成形はまた、道路標識、自動車トリム、店頭プライスホルダー、窓枠などの用途に使われるプロファイルも製造する。フィート/分などの直線単位で測定される生産速度は、通常、それなりに高い。一般的に、単純な形状の場合は安価であるため、押出成形用ダイは通常、製品コストにほとんど寄与しません。穴や切り欠きなどの部品形状は、二次加工を必要とし、最終的なコストに上乗せされる。

熱成形

熱成形は、軟化点まで加熱された熱可塑性シートから形状を作ります。真空または圧力を加えることで、軟化したシートが型枠の上に引き寄せられたり押し出されたりして、適合する形状に冷却されます。

シートを型枠や金型に張る過程で、特に深絞り形状の側面に沿って肉厚が薄くなる。この低圧工程の金型コストは、同サイズの射出成形金型よりもはるかに低い。

熱成形 は、比較的安価な金型と設備で大きな部品を作ることができる。プラスチックは板材として購入するため、材料は高価になりがちである。材料の選択は押出グレードに限られる。

二次加工は部品コストに大きな役割を果たす。 熱成形部品 通常、部品周辺部の余分なシートを取り除くためにトリミングする必要があります。この工程では、リブやボスのような部品表面から突出した形状は作れない。切り抜きや穴は二次加工が必要です。

ブロー成形

射出成形

ブロー成形は、ボトル、容器、ライトグローブなどの中空成形品を効率的に生産する。設計が許せば、自動車のエアダクトやガスタンクのような中空形状も製造できる。肉厚は部品全体で異なることがあり、加工によって変化することもある。

ブロー成形 は、リブやボスのような表面から突出した形状は作れない。部品形状は、金型や設備のコストを左右する。 射出成形.

ブロー成形の最も一般的な2つのタイプは、押出成形と射出成形です。押出ブロー成形では、パリソンと呼ばれる垂れ下がった押出チューブの端を、金型が密閉するまで挟みます。

チューブに加えられた空気圧がチューブを膨張させ、中空金型の壁に押し付ける。その後、ブローされた形状は薄肉の中空形状として冷却される。二次的な工程で、ピンチオフ・エリアでの残滓が除去される。

射出ブロー成形 は、押し出されたパリソンの代わりに成形された形状を使用します。まだ柔らかい成形品の内側から空気圧をかけることで、成形品を中空金型の形状に押し広げます。このプロセスにより、ピンチオフの痕跡がなくなり、蓋のネジ山など、開放端の成形が容易になります。

ロトモールド

で ロトモールド通常粉末状の熱可塑性樹脂を金型に入れ、外部で加熱する。金型が2つの垂直軸で回転すると、樹脂が加熱された金型表面をコーティングする。これは、樹脂がすべて溶けて中空の成形品の壁が形成されるまで続けられる。回転している間に金型は冷却され、形状が固化する。

このプロセスは、装飾的な街灯グローブや中空の庭用玩具など、均一な材料分配を促進する大きな開口容積を持つ中空形状に使用される。金型と設備のコストは一般的に低く、このプロセスは少量生産と大型部品に適している。サイクルタイムは非常に長い。大量生産には、複数セットの金型が必要になることもある、

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