部品厚み設計削減による射出成形コスト削減方法

を行うことで 周波数変調 (デザイン・フォー・マニュファクチャリング)レポートとモールドフロー解析により、パーツの厚みを最小限に抑えながら同じ強度を維持することで、冷却時間を31秒も短縮することができました！ 下表の例でお分かりのように、以下のような方法で冷却時間を短縮することができます。 射出成形コストそのため、節約に大きな年間コストはかからない。

理論

冷却時間は、一般的なプラスチック成形品の成形サイクルの平均約50%であることが示されている。そのうちの50%は、充填、充填、成形品の排出の各段階の時間であり、これらは金型によって大きく異なることはありません。冷却段階は、ある程度のばらつきがある唯一の段階である。 成形品の冷却は、金型の熱除去率によって決まるからです。 熱除去は多くの要因に影響される。その要因には溶融温度が含まれる、 冷却チャンネル 設計、部品の厚さ、材料と金型鋼の熱能力。

すべての要因の中で、Pアートウォール厚 が最も衝撃を与えやすい。要するに、部品が薄ければ薄いほど、サイクルタイムは短縮され、時間当たりの成形数は増加する。部品の厚みと冷却時間の関係は指数関数的であるため、わずかな厚みの削減で冷却時間が大幅に短縮され、大きな節約になります。

に記載されている通りである。 射出圧力 のページでは、部品の肉厚を薄くすると射出圧力が増加する。部品をどれだけ薄くできるかという基本的な限界は、部品が薄くても設計意図を満たすと仮定した場合の機械の圧力能力です。

金型流動解析を使用しない場合、部品の厚みは通常、充填の問題を避けるために厚い「安全」側に誤差が生じるように設計される。 しかし 金型流動解析圧力が安全なレベル（通常17,000psi）に達するまで、部品の厚みを繰り返し薄くすることができます。このプロセスは通常、応力解析を実施することで補完され、薄肉化された部品が依然として製品の設計意図を満たしていることを検証します。 FEAプロセスでは通常、薄肉化しながら強度を維持するためにリブやガセットを追加します。

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